000832833

UNESP
Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguetá
Guaratinguetá
2015
LUIZ RICARDO PRIETO HERCOS
PROJETO ESTRUTURAL E PARAMETRIZAÇÃO DE UMA COMPORTA

DESLIZANTE UTILIZANDO O SOFTWARE INVENTOR
Dissertação apresentada à Faculdade

de Engenharia do Campus de
Guaratinguetá, universidade Estadual
Paulista, como parte dos requisitos
para obtenção do título de Mestre em
Engenharia Mecânica na área de
Projetos.
Orientador: Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva
Guaratinguetá
2015
Hercos, Luiz Ricardo Prieto
H539p Projeto estrutural e parametrização de uma comporta
deslizante utilizando o software inventor / Luiz Ricardo Prieto
Hercos . – Guaratinguetá , 2015
115 f. : il.
Bibliografia: f. 113-115
Dissertação (mestrado) – Universidade Estadual Paulista,

Faculdade de Engenharia de Guaratinguetá, 2015
Orientador: Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva
1. Aço inoxidável austenítico 2. Comportas 3. Inventor

I. Título
CDU 669.14
DADOS CURRICULARES
LUIZ RICARDO PRIETO HERCOS
NASCIMENTO 22/01/1985 – UBERABA/MG
FILIAÇÃO Luiz Antonio Hercos

Lucia Helena Vasques Prieto Hercos
2003/2009 Curso de Graduação

Engenharia Mecânica – Universidade estadual Paulista – Faculdade de
Engenharia do Campus de Guaratinguetá.
2010/2015 Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, nível de Mestrado –

Universidade estadual Paulista – Faculdade de Engenharia do Campus
de Guaratinguetá.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiro a Deus por ter me iluminado e me guiado durante as dificuldades.

Agradeço aos meus pais Luiz Antonio e Lucia Helena, por tudo que fizeram por mim
sem medir esforços para que eu tivesse condições de alcançar mais esta etapa em minha vida.
A minha esposa Ana Lucia pela paciência, pela ajuda e compreensão, durante esta
longa caminhada. Nunca deixou de estar ao meu lado e sempre acreditou em mim, inclusive
nos momentos que eu mesmo duvidei de minha capacidade.
Aos funcionários da Hydrostec Tecnologia e Equipamentos LTDA que me deram a
oportunidade de aprender e desenvolver este trabalho.
Ao meu orientador e amigo Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva, por sua paciência e
incentivo. Fundamentais durante este longo período.
HERCOS, L. R. P. Projeto Estrutural e Parametrização de uma Comporta Deslizante
Utilizando o Software Inventor. 2015. 115f. Dissertação de Mestrado em Engenharia
Mecânica – Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguetá, Universidade Estadual
Paulista, Guaratinguetá, 2015.
RESUMO
Este trabalho possui como principal objetivo elaborar e parametrizar uma comporta deslizante
conforme norma AWWA C561. Inicialmente uma pequena revisão bibliográfica é
apresentada com o intuito de fornecer o embasamento teórico necessário para realizar o
projeto e a parametrização. Diversos modelos 3D são criados, com vãos de 200 x 200 mm até
1500 x 1500 mm para verificar a funcionalidade do projeto e da parametrização. Simulações
em elementos finitos também foram realizadas utilizando os softwares Autodesk Inventor e
ANSYS Workbench. Sendo o ANSYS um software específico para simulações em elementos
finitos, os resultados obtidos no Inventor são comparados com os resultados do ANSYS para
validar sua utilização quanto a obtenção de tensões de von Mises e deslocamento. Após a
análise dos resultados concluiu-se que os valores simulados no Inventor são satisfatórios. Um
cuidado especial deve ser tomado com a concentração de tensão encontrada na região dos
apoios, onde o esforço cortante é predominante.
PALAVRAS-CHAVE: Comporta deslizante, Parametrização, Inventor, Aço inoxidável

austenítico, UHMWPE.
HERCOS, L. R. P. Structural Project and Parametrization of a Slide Gate Using the
Software Inventor. 2015. 115f. Dissertation (Master’s degree in Mechanical Engineering) –
Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguetá, Universidade Estadual Paulista,
Guaratinguetá, 2015.
ABSTRACT
This work, presents as its main objective to create and parameterize a project of a sliding gate
according to AWWA C561. Initially, a theoretical review is presented with the intention to
provide the theoretical foundation needed to accomplish the project and the parametrization.
Different 3D models are created with the span varying from 200 x 200 until 1500x 1500 in
order to verify the workability of the project and the parametrization. Finite elements
simulations are performed using the software Autodesk Inventor and ANSYS Workbench. As
the ANSYS is a specific software for finite elements simulations, the results obtained using
the Inventor are compared to the results using ANSYS to validate its usage when obtaining
von Mises stress and displacement. After analyzing the results, it was concluded that the
values found in the Inventor simulations are satisfactory. A special attention must be taken
with the stress concentration on the support region, where the shear stress is predominant.
KEYWORDS: Slide gate, Parametrization, Inventor, Austenitic stainless steel, UHMWPE.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Esquema de funcionamento de uma eclusa..............................................................17

Figura 2 – Modelo 3D de uma comporta ensecadeira..............................................................18
Figura 3 – Simulação em elementos finitos de uma comporta segmento.................................19
Figura 4 – Componentes de um tabuleiro de comporta hidráulica...........................................24
Figura 5 – Componentes de um tabuleiro de comporta hidráulica...........................................25
Figura 6 – Componentes de uma peça fixa de comporta hidráulica.........................................26
Figura 7 – Comporta basculante com acionamento pneumático..............................................27
Figura 8 – Comporta ensecadeira composta por três painéis....................................................28
Figura 9 – Composta ensecadeira sendo manuseada através de uma viga pescadora..............29
Figura 10 – Comporta Ensecadeira com válvula “by-pass” sendo acionada por uma viga
pescadora...................................................................................................................................30
Figura 11 – Embarcação entrando na eclusa de Miraflores – Canal do Panamá......................31
Figura 12 – Comporta mitra da eclusa de Miraflores – Canal do Panamá...............................31
Figura 13 – Comporta segmento da UHE Barra do Brauna.....................................................32
Figura 14 – Comporta vagão com cabeceira simples e eixo das rodas em balanço..................33
Figura 15 – Comporta deslizante de madeira............................................................................35
Figura 16 – Comporta de ferro fundido com dimensões livres de 300 x 300 milímetros........36
Figura 17 – Comportas deslizantes em aço carbono com dimensões livres de 200 x 200
milímetros.................................................................................................................................37
Figura 18 – Comporta deslizante em aço inoxidável com dimensões livres 1200 x 1200
milímetros.................................................................................................................................38
Figura 19 – Placas e tarugos de UHMWPE..............................................................................40
Figura 20 – UHMWPE usinado de diferentes maneiras para utilização na indústria...............41
Figura 21 – Modelo 3D do Autodesk Inventor.........................................................................43
Figura 22 – Simulação em elementos finitos utilizando o software Autodesk Inventor
(deslocamento)..........................................................................................................................44
Figura 23 – Simulação em elementos finitos utilizando o software Autodesk Inventor (tensão
de von Mises)...........................................................................................................................45
Figura 24 – Escolha do ambiente de trabalho: Standard(mm).ipt.............................................48
Figura 25 – Comando sketch 2D e escolha do plano de trabalho.............................................48
Figura 26 – Dimensões básicas do painel.................................................................................49
Figura 27 – O comando extrude e a definição da espessura do painel.....................................49
Figura 28 – O comando parameters.........................................................................................50
Figura 29 – O ambiente de parâmetros e os dados de entrada para o painel............................50
Figura 30 – Comando iProperties e a escolha do material do painel.......................................51
Figura 31 – Comando Create iPart e as dimensões da viga horizontal....................................52
Figura 32 - Comando Create iPart e as dimensões da viga vertical.........................................53
Figura 33 - Comando Create iPart e as dimensões da viga vertical central.............................53
Figura 34 – Escolha do ambiente de trabalho: Standard(mm).iam...........................................54
Figura 35 – Posicionamento da primeira viga horizontal.........................................................55
Figura 36 – Painel e o quadro de rigidez..................................................................................56
Figura 37 – Tabuleiro para projeto da comporta deslizante 1000 x 1000.................................57
Figura 38 – Divisão do painel para restrição de movimento durante simulação em elementos
finitos........................................................................................................................................58
Figura 39 – Divisão do painel para aplicação da carga hidráulica............................................58
Figura 40 - Tabuleiro para simulação em elementos finitos da comporta deslizante 1000 x
1000...........................................................................................................................................59
Figura 41 – Definição das condições de contorno do tabuleiro................................................60
Figura 42 – Aplicação da pressão variável na face do tabuleiro...............................................61
Figura 43 – Malha padrão aplicada ao tabuleiro (elemento sólido)..........................................61
Figura 44 – Peça fixa frontal com furação para vedação e fixação ao concreto.......................62
Figura 45 – Reforço da peça fixa frontal em um plano paralelo a sua face lateral...................63
Figura 46 – Peça fixa frontal.....................................................................................................63
Figura 47 – Frontal assimétrico para vão livre de 900 mm......................................................64
Figura 48 – Frontal com vão livre de 1000 mm (superior) e frontal com vão livre de 900 mm
(inferior)....................................................................................................................................64
Figura 49 – Peça fixa lateral.....................................................................................................65
Figura 50 – Soleira....................................................................................................................65
Figura 51 - Soleira com vão livre de 1000 mm (superior) e soleira com vão livre de 900 mm
(inferior)....................................................................................................................................66
Figura 52 – Restrições entre frontal e a soleira.........................................................................66
Figura 53 – Conjunto de peça fixa............................................................................................67
Figura 54 – Corte longitudinal da vedação frontal...................................................................68
Figura 55 – Vedação frontal......................................................................................................68
Figura 56 – Corte longitudinal da guia lateral..........................................................................69
Figura 57 - Guia lateral e os canais de o’ring (em vermelho) que fazem interface com a
vedação frontal..........................................................................................................................70
Figura 58 – Vedação da soleira.................................................................................................70
Figura 59 – Cordões o’ring inferior e superior em contato com a vedação da soleira e
montados à vedação frontal.......................................................................................................71
Figura 60 – Placa de aperto da vedação da soleira...................................................................72
Figura 61 – Placa de aperto da guia lateral...............................................................................72
Figura 62 – Lençol de vedação conforme será montado entre a peça fixa e o concreto...........73
Figura 63 – Vistas montante e jusante do alinhamento entre a guia lateral e a vedação
frontal........................................................................................................................................74
Figura 64 – Vista em corte da guia lateral com o cordão o’ring e sua respectiva placa de
aperto.........................................................................................................................................75
Figura 65 – Modelo 3D do conjunto da vedação de uma comporta deslizante 1000 x 1000...75
Figura 66 – Montagem do conjunto da vedação com a peça fixa.............................................76
Figura 67 – Elementos de ligação da peça fixa com a guia lateral...........................................77
Figura 68 – Elementos de ligação da peça fixa com a vedação da soleira................................77
Figura 69 – Elementos de ligação da peça fixa com a vedação frontal....................................77
Figura 70 – Implantação...........................................................................................................78
Figura 71 – Modelos 3D lado a lado das comportas com dimensão livre de 200, 300, 400 e
500 mm.....................................................................................................................................79
900 mm.....................................................................................................................................80
1500 mm...................................................................................................................................80
Figura 74a – Tensão de von Mises obtida no Autodesk Inventor para tabuleiro com vão e
altura livre de 200 mm..............................................................................................................81
Figura 74b – Tensão de von Mises obtida no ANSYS Workbench para tabuleiro com vão e
altura livre de 1000 mm............................................................................................................89
Figura 86a – Deslocamento total obtido no Autodesk Inventor para tabuleiro com vão e altura
livre de 200 mm........................................................................................................................93
Figura 86b – Deslocamento total obtido no ANSYS Workbench para tabuleiro com vão e
livre de 300 mm........................................................................................................................94
livre de 400 mm........................................................................................................................95
livre de 500 mm........................................................................................................................96
livre de 600 mm........................................................................................................................97
livre de 700 mm........................................................................................................................98
livre de 800 mm........................................................................................................................99
livre de 900 mm......................................................................................................................100
livre de 1000 mm....................................................................................................................101
altura livre de 1000 mm..........................................................................................................101
livre de 1200 mm....................................................................................................................102
livre de 1400 mm....................................................................................................................103
livre de 1500 mm....................................................................................................................104
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composição química dos aços inoxidáveis austeníticos..........................................42

Tabela 2 - Propriedades mecânicas de aços inoxidáveis austeníticos.......................................42
Tabela 3 - Comparação entre as tensões de von Mises obtidas pelo Inventor e pelo
ANSYS....................................................................................................................................105
Tabela 4: Comparação entre o número de nós e elementos das malhas criadas pelo Inventor e
pelo ANSYS............................................................................................................................105
Tabela 5: Coeficiente de segurança para os tabuleiros em aço inoxidável AISI 304 e AISI
316...........................................................................................................................................106
Tabela 6: Coeficiente de segurança para os tabuleiros em aço inoxidável AISI 304L e AISI
316L........................................................................................................................................106
Tabela 7: Comparação entre os deslocamentos máximos obtidos pelo Inventor e pelo
ANSYS....................................................................................................................................107
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AISI American iron and steel institute

ASTM American society for testing and materials
AWWA American Water Works Association
CASAL Companhia de Saneamento de Alagoas
CASAN Companhia Catarinense de Aguas e Saneamento
CODEVASF Companhia de Desenvolvimento dos Vales do São Francisco e do Parnaíba
COPASA Companhia de Saneamento de Minas Gerais
COSAMA Companhia de Saneamento do Amazonas
CPVC chlorinated polyvinyl chloride
DIN Deutsches institut für normung
DNOCS Departamento Nacional de Obras Contra a Seca
EPDM ethylene propylene diene monomer
HDPE High density polyethylene
SABESP Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo
SANEAGO Saneamento de Goiás
SANEPAR Companhia de Saneamento do Paraná
UHMWPE ultra high molecular weight polyethylene
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................17
1.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS...............................................................................17
1.2 OBJETIVOS..........................................................................................................19
1.3 JUSTIFICATIVAS DO TRABALHO...................................................................19
1.4 ESTADO DA ARTE..............................................................................................20
1.5 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO.....................................................................23
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS..........................................................................24
2.1 COMPORTAS HIDRÁULICAS...........................................................................24
2.2 TIPOS DE COMPORTAS.....................................................................................27
2.2.1 Comporta basculante...........................................................................................27
2.2.2 Comporta ensecadeira.........................................................................................28
2.2.3 Comporta mitra....................................................................................................30
2.2.4 Comporta segmento.............................................................................................32
2.2.5 Comporta vagão...................................................................................................33
2.2.6 Comporta deslizante............................................................................................34
2.2.6.1 Comporta deslizante de madeira............................................................................34
2.2.6.2 Comporta deslizante de Ferro Fundido - FoFo......................................................35
2.2.6.2.1 Norma AWWA C560.............................................................................................36
2.2.6.3 Comporta deslizante em aço carbono....................................................................37
2.2.6.4 Comporta deslizante em aço inoxidável................................................................38
2.2.6.4.1 Norma AWWA C561.............................................................................................39
2.2.6.4.2 Polietileno de ultra alta densidade..........................................................................39
2.2.6.4.3 Aço inoxidável austenítico.....................................................................................41
2.3 AUTODESK INVENTOR.....................................................................................42
2.4 ANSYS...................................................................................................................45
3 DESENVOLVIMENTO DO MODELO 3D E PARAMETRIZAÇÃO..........47
3.1 TABULEIRO.........................................................................................................47
3.1.1 Painel.....................................................................................................................47
3.1.2 Viga horizontal.....................................................................................................52
3.1.3 Viga vertical..........................................................................................................52
3.1.4 Viga vertical central.............................................................................................53
3.1.5 Montagem do tabuleiro.......................................................................................54
3.1.6 Tabuleiro para cálculo.........................................................................................57
3.1.6.1 Simulação em elementos finitos.............................................................................59
3.2 PEÇA FIXA...........................................................................................................62
3.2.1 Frontal...................................................................................................................62
3.2.2 Guia lateral...........................................................................................................64
3.2.3 Soleira....................................................................................................................65
3.2.4 Montagem da peça fixa........................................................................................66
3.3 VEDAÇÃO............................................................................................................67
3.3.1 Vedação frontal....................................................................................................68
3.3.2 Guia lateral...........................................................................................................69
3.3.3 Vedação da soleira...............................................................................................70
3.3.4 Cordão o’ring.......................................................................................................71
3.3.5 Placa de aperto da vedação da soleira................................................................72
3.3.6 Placa de aperto da guia lateral............................................................................72
3.3.7 Lençol de vedação................................................................................................73
3.3.8 Montagem da vedação.........................................................................................74
3.4 IMPLANTAÇÃO...................................................................................................76
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO.........................................................................79
4.1 MODELO 3D.........................................................................................................79
4.2 SIMULAÇÃO EM ELEMENTOS FINITOS: TENSÃO DE VON MISES.........81
4.3 SIMULAÇÃO EM ELEMENTOS FINITOS DESLOCAMENTO......................92
4.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS.........................................................................104
5 CONCLUSÕES..................................................................................................110
5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS...............................................111
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................113
7 BIBIOGRAFIAS CONSULTADAS.................................................................114
17
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS
As comportas hidráulicas são equipamentos cujo objetivo é controlar a vazão hidráulica,

seja em canais abertos ou em condutos forçados. Os primeiro registros de utilização das
comportas hidráulicas são provenientes da China, onde se desenvolveram as primeiras
comportas em madeira para superar os problemas do transporte fluvial por meio de eclusas
primitivas (elevadores para embarcações, conforme ilustrado na Figura 1). A Holanda
também teve importante contribuição para o desenvolvimento das comportas hidráulicas.
“Ali, no fim do século XIV, as eclusas eram bastante comuns. As comportas, ainda do tipo
guilhotina, tinham sido equipadas com contrapesos de chumbo e aparelhadas com drenos que
permitiam esvaziar gradualmente a câmara da eclusa.” (ERBISTI, 2002, p.1).
Figura 1 – Esquema de funcionamento de uma eclusa.
FONTE: http://pt.static.z-dn.net/files/d99/86f93146db59d9ff6eac50b3dfa7ba59.jpg
(27/11/2014).
“As primeiras comportas metálicas surgiram por volta de 1830. Com a virada do século,
ocorreram várias invenções e um grande desenvolvimento dos tipos existentes propiciado
pelos desafios da necessidade de construção de comportas cada vez maiores.” (ERBISTI,
2002, p.2).
18
Apesar de ser um equipamento muito antigo e de possuir concepções consolidadas, os

projetos de comportas hidráulicas estão em desenvolvimento contínuo. As empresas que
atuam neste ramo estão sempre buscando maneiras de simplificar seus projetos, diminuir a
massa dos equipamentos e componentes, procurar materiais alternativos com melhor custo
benefício, diminuir o tempo de elaboração do projeto, etc., para maximizar seus lucros sem
deixar de se preocupar com a qualidade e a eficiência de seus produtos.
Recentemente, estas empresas possuem a tecnologia como sua grande aliada para a
melhoria de projetos já existentes e para o desenvolvimento de novos projetos. Este tipo de
trabalho é essencial para que estas empresas se mantenham em mercados tão competitivos. A
tecnologia se apresenta principalmente na forma de “softwares”, programas computacionais
com as mais diversas finalidades para auxiliar, pincipalmente, no ganho de tempo.
A indústria do segmento de equipamentos hidromecânicos, tem se beneficiado muito
com a utilização de “softwares”. Dentre os principais benefícios podemos citar a
parametrização, elaboração de modelos em 3D e a simulação em elementos finitos,
proporcionando um produto de maior qualidade com menores custos. Observa-se na Figura 2
um modelo em 3D de uma comporta ensecadeira, com sua respectiva peça fixa e viga
pescadora e na Figura 3 está representada uma simulação em elementos finitos de uma
comporta segmento.
Figura 2 – Modelo 3D de uma comporta ensecadeira.
FONTE: Próprio autor.

19
Figura 3 – Simulação em elementos finitos de uma comporta segmento.
1.2 OBJETIVOS
O objetivo principal deste trabalho foi elaborar um projeto e parametrizar uma comporta
deslizante, conforme norma AWWA C561, utilizando o software Autodesk Inventor. Para
isso, foram apresentados projetos, elaborados modelos 3D e realizadas simulações em
elementos finitos da comporta deslizante e seus principais componentes.
Este trabalho tem como seus objetivos secundários a demonstração da aplicação prática
do software Autodesk Inventor Professional 2014, por meio da modelagem em 3D,
parametrização e simulação em elementos finitos. Foram ainda, realizadas simulações em
elementos finitos utilizando o software ANSYS para comparar e validar os valores obtidos
nas simulações realizadas utilizando o software Inventor.
1.3 JUSTIFICATIVAS DO TRABALHO
O desenvolvimento de novos projetos de comportas hidráulicas tipo deslizante, é de

grande interesse das companhias de saneamento, tratamento e distribuição de água.
20
Instituições como a Sabesp (Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo),

Sanepar (Companhia de Saneamento do Paraná), Saneago (Saneamento de Goiás), Copasa
(Companhia de Saneamento de Minas Gerais), CODEVASF (Companhia de
Desenvolvimento dos Vales do São Francisco e do Parnaíba), DNOCS (Departamento
Nacional de Obras Contra a Seca), Casal (Companhia de Saneamento de Alagoas), Cosama
(Companhia de Saneamento do Amazonas), Casan (Companhia Catarinense de Aguas e
Saneamento), etc., são os principais clientes das empresas que fabricam este tipo de
equipamento.
Os fabricantes e projetistas de comportas hidráulicas tipo deslizante obtêm um grande
ganho com a parametrização desse equipamento. Sendo os quatro principais dados para se
dimensionar uma comporta tipo deslizante o vão livre, a altura livre, a altura da coluna d’água
e a altura do piso de operação, podemos relacionar as dimensões e principais características da
comporta tipo deslizante com esses dados. Dessa maneira, ganha-se tempo e precisão para
elaboração de anteprojeto, e do projeto propriamente dito. Isso torna-se vantajoso para as
empresas que trabalham com projetos deste equipamento, uma vez que o custo do projeto para
comportas de dimensões menores muitas vezes se iguala ou até supera o custo de fabricação,
perdendo competitividade.
1.4 ESTADO DA ARTE
MADSEN, B. W. 1989, A Comparison of the Wear of Polymers and Metal Alloys in

Laboratory and Field Slurries, foi um trabalho elaborado a pedido do Bureau of Mines em
Albany, Departamento do Interior dos Estados Unidos. O objetivo deste artigo era submeter
diferentes materiais a testes de abrasão e comparar os resultados. Foram utilizadas 18
amostras de diferentes materiais, 6 tipos diferentes de ferro fundido, 6 tipos diferentes de ligas
de baixo carbono, 3 tipos de outras ligas metálicas (incluindo aços inoxidável e ligas de
titânio) e 3 tipos de polímeros (HDPE, UHMWPE e CPVC). Estes matérias foram submetidos
a diferentes tipos de abrasivos e à diferentes velocidades de abrasão. O material que obteve o
melhor resultado em todos os testes foi o UHMWPE, sendo que em alguns testes a perda de
material devida a abrasão foi insignificante.
SANKARANARAYANAN, S.; RAO, H. 1996, em Finite Element Analysis of Free
Surface Flow Through Gates, realizam uma análise bidimensional em elementos finitos para
o escoamento de um fluido ideal por meio de dois tipos de comporta. Primeiro uma comporta
21
deslizante de tomada d’água, com pressão a montante e escoamento livre a jusante. Segundo,
uma comporta deslizante com escoamento livre a montante e a jusante. Após as análises, os
resultados das simulações foram comparados com os resultados analíticos da literatura.
TOKMAJYAN, V. 2011, em Determination of Hydraulic Parameters of a Headwater
Gate, realizou experimentos no laboratório da universidade de Yerevan, para determinar os
parâmetros de uma comporta basculante. O objetivo desta comporta era elevar o nível em um
reservatório de água, sendo instalado na parte superior de um vertedouro. Conforme o nível
sobe e atinge o seu máximo, a comporta bascula sobre os apoios horizontais devido às forças
hidráulicas, e retorna a posição fechada quando o nível d’água diminui.
ERDBRINK, C. D.; KRZHIZHANOVSKAYA, V. V.; SLOOT, P. M. A. 2012, em
Free Surface Flow Simulations for Discharged-Based Operation of Hydraulic Structure
Gates utilizam uma simulação em CFD para analisar os efeitos do escoamento de uma série
de comportas deslizante em paralelo. As comportas deslizante separam um rio do oceano, por
este motivo, o CFD é utilizado, não somente para verificar a vibração nos painéis, a maneira
como o escoamento se comporta com as diversas combinações de comportas, mas também
pela diferença da massa específica entre a água do rio e a água do oceano. Para comparar com
os resultados de escoamento obtidos no CFD, foi utilizado um sistema de medição de vazão
através das comportas. Os resultados obtidos foram considerados satisfatórios pelos autores.
SHAYAN, H. K.; FARHOUDI, J. 2013, em Effective Parameters for Calculating
Discharge Coefficient of Sluice Gates, demonstram as características do fluxo sob uma
comporta deslizante em duas condições: sem carga a jusante da comporta, e com a superfície
da comporta à jusante submersa, mas com nível d’água inferior ao montante. Tendo como
objetivo principal determinar as condições do escoamento sob uma comporta deslizante, para
que seja possível determinar as perdas de energia e consequentemente utilizar este sistema
para cálculo e medição de vazão, os autores partiram de uma série de dados de outros
trabalhos para “calibrar” a equação do momento e da energia para este tipo de escoamento.
Após análise dos resultados concluiu-se que para cada dimensão de comporta existe uma
abertura intermediária onde a perda de energia é máxima. Foram também definidas relações
entre a perda de energia e demais parâmetros, como largura da comporta, e nível d’água
montante e jusante.
TAIWADE, R. V. et al. 2013, em Effect of welding Passes on Heat Affected Zone and
tensile Properties of AISI 304 Stainless Steel and Chrome-Manganese Austenitic Stainless
Steel foram comparadas os efeitos dos passes de solda na zona termicamente afetada de aços
inoxidáveis austeníticos. Utilizando chapas de aço inoxidável AISI 304 (pertencente à classe
22
300 dos austeníticos) e chapas de liga cromo-manganês (pertencente à classe 200 dos
austeníticos) com dimensões de 150 mm x 75 mm x 3 mm, foram realizadas soldas de topo
com um, dois e três passes. Foi medida a largura da zona termicamente afetada em cada
amostra tanto superficialmente quanto na seção transversal. Foi também verificada a tensão de
escoamento de cada amostra, e comparadas entre si. Notou-se que a região termicamente
afetada do aço inoxidável da classe 200 possui uma zona termicamente afetada maior que da
classe 300, assim como os passes de solda afetam mais o limite de escoamento do aço
inoxidável classe 200 que o limite de escoamento do aço inoxidável classe 300.
KRAWCZYNSKA, A. T.; GLOC, M.; LUBLINSKA, K. 2013, em Intergranular
Corrosion Resistance of Nanostructures Austenitic Stainless Steel, comparam os efeitos de
corrosão intergranular em no aço inoxidável austenítico AISI 316L normal (conforme
recebido), extrudado e extrudado-recozido à 700ºC. Para controle do processo de corrosão, as
amostras foram colocadas em uma solução aquosa de ácido nítrico e fluoreto de sódio,
conforme ASTM A262-77a. Ao analisar os resultados, verificou-se que o processo de
extrusão melhora a resistência mecânica do material, aumentando seus limites de escoamento
e ruptura, e consequentemente diminuindo seu alongamento (tornando o material frágil). O
processo de recozimento diminui um pouco o limite de escoamento e mantém o limite de
ruptura, aumentando o alongamento com relação ao material extrudado. Entretanto, o
recozimento aumenta a susceptibilidade à corrosão intergranular. Com isso os autores
concluem que esse aumento da susceptibilidade à corrosão deve ser sempre levado em
consideração quando recozer aços inoxidáveis austeníticos após um processo de deformação
plástica a frio.
ZHANG, B. et al. 2013, em Comparison of the Effects os Surface Texture on the
Surfaces of Steel and UHMWPE, os autores deste artigo compararam a performance de
amostras de aço inoxidável AISI 316 e UHMWPE em testes de atrito. Um padrão com
cavidades micrométricas foram feitas nas superfícies de ambos materiais. Amostras com
diferentes densidades destes padrões foram utilizados e submetidos a um teste com carga de
100N e outro teste com carga de 700N. No teste com 100N ambos materiais apresentaram
uma redução no coeficiente de atrito com a presença da textura, já sob uma carga de 700N,
apenas o UHMWPE apresentou um resultado satisfatório, sendo que o aço inoxidável AISI
316 apresentou aumento do coeficiente de atrito.
23
1.5 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO
A organização deste trabalho foi realizada em cinco capítulos, sendo o capítulo 1 a

Introdução, o capítulo 2 Fundamentos Teóricos, o capítulo 3 Materiais e Métodos, o capítulo
4 Resultados e Discussão e o capítulo 5 Conclusões.
Capítulo 1: Inicia com a definição e uma breve evolução histórica das comportas
hidráulicas. Posteriormente são relatadas as propostas da pesquisa, os objetivos principais e
secundários e uma síntese dos principais artigos vinculados ao tema da pesquisa.
Capítulo 2: É realizada uma análise resumida das principais teorias que embasam esta
pesquisa, encontrada em normas, livros, artigos científicos, periódicos, dissertações, teses e
internet.
Capítulo 3: É explicado passo a passo como foi realizado o projeto da comporta
deslizante conforme norma AWWA C561 utilizando o software Autodesk Inventor
Professional 2014. Neste capítulo também justificou-se a concepção do equipamento e
escolha de materiais. Foram explicadas as relações entre dimensões dos diversos componentes
que compõe a comporta deslizante.
Capítulo 4: Os valores obtidos para tensão e deslocamento são destacados e discutidos,
assim como os resultados da parametrização e modelo 3D.
Capítulo 5: São apresentadas as conclusões do autor, baseadas nos resultados
contemplados no capítulo 4, assim como sugestões para uma possível continuidade de estudo
sobre o tema da pesquisa.
24
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 COMPORTAS HIDRÁULICAS
Uma comporta hidráulica, independentemente de seu tipo ou aplicação, é composta

basicamente de três elementos: tabuleiro, peças fixas e mecanismo de manobras. O tabuleiro,
principal componente da comporta, é um elemento móvel o qual possui a função de impedir à
passagem de água e é constituído de paramento e vigamento. O paramento é o nome dado à
chapa do tabuleiro responsável por reter a água. A vedação, item responsável pela
estanqueidade, normalmente um perfil de borracha fixado ao paramento por meio de
parafusos. Ao tabuleiro, podem também ser fixados elementos de apoio (rodas, roletes,
cabeceira, etc.) e de guiamento (sapatas, rodas, guias, molas, etc.). Estas partes que compõem
o tabuleiro podem ser observadas nas Figuras 4 e 5.
Figura 4 – Componentes de um tabuleiro de comporta hidráulica.

25
Figura 5 – Componentes de um tabuleiro de comporta hidráulica.
As peças fixas são componentes embutidos ou fixados por chumbadores ao concreto

com a finalidade de guiar e/ou alojar o tabuleiro, transferindo para o concreto, parte das
cargas atuantes sobre a comporta. Uma peça fixa é composta basicamente por soleira,
caminho de deslizamento, guias laterais e frontal (ERBISTI, 2002, p.11). Os itens que
compõe a peça fixa podem ser observados na Figura 6.
26
Figura 6 – Componentes de uma peça fixa de comporta hidráulica.
A soleira é o componente horizontal inferior de uma peça fixa cuja finalidade é apoiar o
tabuleiro ou a vedação inferior. Em algumas comportas, a soleira da peça fixa pode servir para
fixação da vedação inferior. O caminho de deslizamento possui a finalidade de receber a carga
transmitida pela cabeceira da comporta, além de servir como apoio para a vedação lateral. As
guias laterais, como o próprio nome diz, servem para guiar a comporta ao longo da ranhura,
limitando seu deslocamento no plano horizontal.
O frontal é utilizado apenas em comportas de fundo, e junto com os caminhos de
deslizamento e a soleira, formam o quadro de vedação e limitam as dimensões para passagem
d’água. Por último, o mecanismo de manobra, é o elemento responsável pela abertura e
fechamento da comporta.
27
2.2 TIPOS DE COMPORTAS
Os tipos mais comuns de comportas são basculante, ensecadeira, mitra, segmento,

vagão e deslizante. Cada um destes tipos será analisado mais detalhadamente a seguir.
2.2.1 Comporta basculante
Comportas basculante são resumidamente, um tabuleiro articulado na região da soleira.

Este tipo de comporta, normalmente forma um ângulo entre 60°e 70° com a horizontal em sua
posição fechada (tabuleiro levantado). Em sua posição aberta, o paramento forma uma
superfície plana com o fundo do canal, desta maneira não apresenta obstrução ao fluxo
d’água. A descarga é realizada por cima do painel quando a comporta é aberta, conforme pode
ser observado na Figura 7. Durante a descarga (em que a abertura da comporta é parcial) a
comporta fica submetida a fortes oscilações, devido à formação de vácuo (pressão abaixo da
pressão atmosférica) entre o filme d’água e a comporta. Este fenômeno pode ser evitado,
construindo-se tubos de aeração, com saídas laterais do canal, ou ainda por meio da instalação
de dispositivos metálicos, ou plásticos, na região superior do painel, fazendo com que o fluxo
sobre a comporta se divida em vários segmentos (ERBISTI, 2002, p.19).
Figura 7 – Comporta basculante com acionamento pneumático.
FONTE: http://www.obermeyerhydro.com/SpillwayGates (26/11/2014).

28
2.2.2 Comporta ensecadeira
A comporta ensecadeira ou stop-log, é um tipo de comporta utilizada somente para dar

manutenção e reparar outras comportas ou componentes que se encontram a jusante da
comporta ensecadeira. Sua construção é muito simples, sendo basicamente composta por
paramento, cabeceiras e vigas. Se o nível d’água a ser vedado for muito elevado, a comporta
ensecadeira pode ser composta de diversos painéis, conforme representado na Figura 8. Neste
caso, o projeto de todos os painéis podem ser iguais, calculando os painéis para a maior
coluna d’água tornando-os intercambiáveis, ou pode-se calcular cada painel para sua
respectiva carga. Estes painéis são sempre colocados e retirados da ranhura em águas
equilibradas (ausência de fluxo) e com o auxílio de uma viga pescadora, um dispositivo
próprio para auxiliar no manuseio deste equipamento. A Figura 9 exemplifica a utilização da
viga pescadora (ERBISTI, 2002, p.26).
Figura 8 – Comporta ensecadeira composta por três painéis.
FONTE: http://www.jambeiro.ind.br/realizacoes/ (26/11/2014).

29
Figura 9 – Composta ensecadeira sendo manuseada por meio de uma viga pescadora.
FONTE:http://www.eln.gov.br/opencms/opencms/pilares/geracao/estados/tucurui/eclusas/rela
tfotos.html (26/11/2014).
Um outro dispositivo presente nas comportas ensecadeiras é a válvula by-pass.

Observa-se na Figura 10, que a válvula é acionada pela viga pescadora, e tem como função
fazer com que a água passe do lado montante da comporta para o lado jusante, equilibrando as
pressões e permitindo que a comporta ensecadeira seja manuseada (ERBISTI, 2002, p.27).
30
Figura 10 – Comporta Ensecadeira com válvula “by-pass” sendo acionada por uma viga
pescadora.
FONTE: Hydrostec Tecnologia e Equipamentos LTDA.
2.2.3 Comporta mitra
A comporta mitra, também conhecida como porta de eclusa, é formada por dois
tabuleiros basculantes cujo eixo de articulação vertical localiza-se junto às paredes laterais.
Na posição fechada, os tabuleiros apoiam suas extremidades livres entre si. Esta comporta na
posição fechada, quando vista em planta, assemelha-se à mitra dos altos cardeais da igreja
católica, daí a origem de seu nome. Na posição aberta, os tabuleiros ficam em recessos nas
paredes laterais, para que a ação do fluxo sobre elas seja mínima. As vigas do tabuleiro
podem ser na posição horizontal ou na posição vertical, sendo o primeiro caso o mais comum.
As vedações encontram-se nas laterais e na soleira, e o acionamento da comporta é realizado
por cilindros hidráulicos de duplo efeito (ERBISTI, 2002, p.39). A Figuras 11 e 12
exemplificam este tipo de comporta.
31
Figura 11 – Embarcação entrando na eclusa de Miraflores – Canal do Panamá.
FONTE: http://ikeweber.com/tag/eclusa-miraflores/ (26/11/2014).
Figura 12 – Comporta mitra da eclusa de Miraflores – Canal do Panamá.
FONTE: http://ikeweber.com/tag/eclusa-miraflores/ (26/11/2014).

32
2.2.4 Comporta segmento
A comporta segmento, em sua concepção mais comum, é composta por um paramento

curvo (segmento de um cilindro) e braços radiais cuja carga é sempre compressiva, conforme
demonstrado na Figura 13. A comporta segmento gira em torno de um eixo horizontal, o qual
passa ao centro de seu mancal e que nas construções mais comuns coincide com o centro do
raio de curvatura do paramento. A comporta segmento tem sido utilizada em eclusas no
sentido contrário de sua concepção mais comum (com os braços solicitados à tração)
(ERBISTI, 2002, p.47).
Figura 13 – Comporta segmento da UHE Barra do Brauna.
FONTE: http://denge.com.br/ui/galeria_hidromecanicos.asp (26/11/2014).
Para permitir a descarga do fluxo, a comporta segmento deve ser içada. Como o fluxo
d’água ocorre por baixo da comporta segmento, uma pequena abertura ocasiona uma vazão
relativamente grande. Em locais onde detritos flutuantes ou gelo são comuns, é usual se
projetar uma pequena comporta basculante no topo do tabuleiro da comporta segmento,
tornando-se possível descarregar os detritos ou o gelo sem a perda expressiva do volume de
água armazenado (ERBISTI, 2002, p.49).
Dentre os diversos tipos existentes, as comporta segmento, nos dias atuais, são
comumente acionadas por cilindro hidráulico. Para as comportas de superfície, as peças fixas
e a vedação são instaladas nas laterais e na parte inferior da comporta (soleira). Para
33
comportas de fundo, uma vedação junto à aresta superior do paramento é necessária, assim
como um frontal na peça fixa.
2.2.5 Comporta vagão
A comporta vagão em sua concepção mais comum, estruturalmente é composta por

tabuleiro, rodas, eixos e vedações. Sendo o tabuleiro composto por uma chapa plana de
paramento, reforçada por vigas horizontais, e verticais. Em cada uma das laterais do tabuleiro,
é soldada uma chapa vertical denominada cabeceira. As rodas são montadas nas laterais das
cabeceiras e são fixadas por eixos. Algumas comportas vagão, possuem cabeceira dupla, e as
rodas são instaladas entre as duas cabeceiras (ERBISTI, 2002, p.76).
A principal aplicação de uma comporta vagão é realizada em instalações em que é
necessário um elemento de proteção capaz de fechar um fluxo d’água por peso próprio. O
levantamento e manuseio desta comporta pode ser realizado por cilindro hidráulico ou
pneumático, viga de desmontagem, cabo de aço e viga pescadora. A Figura 14 exemplifica a
estrutura de uma comporta vagão.
Figura 14 – Comporta vagão com cabeceira simples e eixo das rodas em balanço.
FONTE: http://www.rodneyhunt.com/fileadmin/Productmanagement/Product_Images/Roller-
Gate.jpg (03/12/2014).
34
2.2.6 Comporta deslizante
A comporta deslizante ou comporta gaveta, é simplesmente um tabuleiro (paramento

plano e vigas) vertical que desliza dentro de guias laterais. Estas guias podem ser embutidas
no concreto (peça fixa de embutir) ou fixadas por chumbadores em uma parede (peça fixa de
sobrepor). No tabuleiro pode ser fixado um quadro de vedação em borracha como nas
comportas ensecadeiras, ou ser um quadro metálico em bronze ou simplesmente a própria
chapa do paramento, sendo que neste último caso, a vedação é fixada à peça fixa.
Devido seu funcionamento simples, seguro e pela pouca manutenção exigida, as
comportas deslizantes são largamente utilizadas em sistemas de controle de irrigação,
decantadores, sistemas de saneamento, descargas de fundo e tomadas d’água. Podemos ainda,
citar como vantagens a transmissão uniforme da carga hidráulica ao concreto e a ausência de
vibração durante a abertura parcial da comporta.
Para movimentar um comporta deslizante é necessário um mecanismo de manobra que
supere, além do peso próprio da comporta e as forças hidráulicas, o atrito entre o sistema de
vedação, guias e tabuleiro. Como estas forças de atrito podem atingir valores elevados, o
dispositivo de manobra deve ser rígido, para que possa movimentar o tabuleiro tanto para
cima quanto para baixo, desta maneira a utilização de cabos de aço e correntes estão fora de
cogitação. Este elemento que liga o tabuleiro ao mecanismo de manobra normalmente é uma
haste robusta, guiada por mancais para evitar sua flambagem. Para comportas pequenas ou
pequenas colunas d’água, pode-se utilizar um acionamento manual, sobre um pedestal de
suspensão. Para grandes dimensões ou elevadas colunas d’água, utilizam-se acionamentos
elétricos, hidráulicos ou pneumáticos.
O tabuleiro pode ser fabricado em madeira, ferro fundido, aço carbono ou aço
inoxidável. As comportas de cada material apresentam características próprias.
2.2.6.1 Comporta deslizante de madeira
A madeira foi o primeiro material utilizado para construção de comportas. Nos dias
atuais, as poucas comportas de madeira ainda encontradas, são em sua maioria comportas
deslizantes. Isso devido a simples construção e manuseio deste equipamento. As comportas
em madeira são de fabricação mais barata que as comportas em aço, além de serem mais
duráveis, pois a madeira é um material não corrosivo. Como desvantagens, podemos citar a
35
resistência mecânica inferior quando comparada com as comportas em aço. A Figura 15

ilustra uma comporta deslizante de madeira.
Figura 15 – Comporta deslizante de madeira.
FONTE: http://www.panoramio.com/photo/27189926 (27/11/2014).
2.2.6.2 Comporta deslizante de Ferro Fundido - FoFo.
Nas comportas de ferro fundido (cinzento ou nodular) tanto o tabuleiro quanto a peça
fixa são fabricados em uma peça única. As vedações metálicas, que podem ser em bronze,
latão ou aço inoxidável, são usinadas e aparafusadas à face jusante do paramento e à face
montante da peça fixa. Os parafusos são em aço inoxidável e possuem cabeça cônica. Neste
caso, onde a vedação e os apoios são metálicos, não é aconselhável a utilização de materiais
com a mesma composição química (ERBISTI, 2002, p.33).
A parte montante da comporta possui o formato de cunha e esta região desliza sobre
uma guia de bronze, latão ou aço inoxidável. Esta geometria em forma de cunha é a
responsável pela vedação da comporta. Observa-se esta geometria na Figura 16.
Existe uma norma americana da American Water Works Association (AWWA) própria
para este tipo de comporta que é a AWWA C560.
36
Figura 16 – Comporta de ferro fundido com dimensões livres de 300 x 300 milímetros.
2.2.6.2.1 Norma AWWA C560.
A norma AWWA C560 foi criada no ano 2000. Entretanto, a primeira norma para
comportas deslizante em ferro fundido foi divulgada preliminarmente em 1941 e
definitivamente em 1967 como AWWA C501. Devido a grande utilização de comportas
deslizante com performance semelhante a da norma AWWA C501, mas com processos
construtivos e materiais diferentes, a norma original foi revisada e teve seu nome alterado
para AWWA C560. Outras normas foram criadas para fabricação de comportas deslizante em
diferentes materiais. A norma define quais itens devem compor o equipamento, os seus
respectivos materiais e quais os critérios de aceitação para tensão, deformação e vazamento.
37
2.2.6.3 Comporta deslizante em aço carbono.
A comporta deslizante em aço carbono é a mais comum encontrada. Suas partes são
basicamente as mesmas de uma comporta ensecadeira, exceto pelo acionamento. Para casos
onde as cargas hidráulicas são elevadas, e consequentemente os esforços de acionamento
também, é comum a utilização de teflon sobre as vedações laterais e frontal, assim como a
utilização de uma fina chapa de latão ou bronze sobre as cabeceiras. Estas alterações tem a
finalidade de diminuir o atrito entre vedação/peça fixa e tabuleiro/peça fixa, diminuindo
também o esforço de acionamento. Na maioria dos projetos é financeiramente vantajoso o
investimento em uma vedação teflonada, pois a diminuição das forças de atrito estático é de
aproximadamente 80%, e o valor investido na vedação é compensado na diminuição da
capacidade do equipamento de levantamento, normalmente o elemento de custo mais elevado
no projeto. A Figura 17 ilustra uma concepção de comporta deslizante em aço carbono.
Figura 17 – Comportas deslizantes em aço carbono com dimensões livres de 200 x 200
milímetros.

38
2.2.6.4 Comporta deslizante em aço inoxidável.
A comporta deslizante em aço inoxidável é composta por um tabuleiro vertical podendo

ter reforços horizontais e/ou verticais soldados entre si. O aço inoxidável deve ser austenítico
304, 304L, 316 ou 316L. A peça fixa, também em aço inoxidável austenítico soldado, forma
um quadro rígido, em que são montadas as guias em polietileno de ultra alta densidade (ultra
high molecular weight polyethylene – UHMWPE ou UHMW). A vedação nas laterais e no
frontal é realizada pela própria guia em UHMW e por um cordão o’ring, de borracha nitrílica.
A soleira e a vedação entre peça fixa e o concreto é de borracha neoprene ou Etileno-
Propileno-Dieno (ethylene propylene diene monomer – EPDM). Este tipo de comporta é
acionada por meio de uma haste, cuja extremidade inferior é acoplada à comporta e a
extremidade superior acoplada a um acionamento, normalmente elétrico ou manual,
dependendo da carga hidráulica e consequentemente do esforço de acionamento. Podemos
observar na Figura 18, uma comporta deslizante em aço inoxidável com as características
descritas anteriormente.
Assim como para comportas deslizantes de ferro fundido, existe uma norma própria
para a fabricação de comportas deslizantes de aço inoxidável denominada AWWA C561.
Figura 18 – Comporta deslizante em aço inoxidável com dimensões livres 1200 x 1200
milímetros.

39
2.2.6.4.1 Norma AWWA C561.
Assim como descrito para a norma AWWA C560, a norma AWWA C561 também é
uma resultante da revisão realizada na norma AWWA C501 e foi publicada pela primeira vez
em 2004. Esta norma é aplicável para comportas deslizantes verticais de fundo, ou seja, cuja
altura da coluna d’água é superior à altura do paramento da comporta. A norma define os
materiais de cada componente da comporta, espessuras mínimas de chapas, coeficientes de
segurança para cálculo estrutural (para o tabuleiro coeficiente de segurança 2 sobre a tensão
de escoamento do material ou coeficiente de segurança 4 sobre a tensão de ruptura do material
– utilizar o menor valor) assim como a flecha admissível (para o tabuleiro 1/720 ou 1,6 mm –
utilizar o menor valor).
A norma AWWA C561 não define como os componentes da comporta deslizante
devem ser construídos. Todo o projeto fica a cargo do projetista ou engenheiro responsável, o
qual tem a liberdade para definir as espessuras, dimensões e quantidades de vigas,
posicionamento das vigas, etc., para atender os requisitos da norma.
2.2.6.4.2 Polietileno de ultra alta densidade
O UHMWPE é um polímero de engenharia, cujas propriedades extremamente

avançadas, faz com que este material seja utilizado nos mais diversos segmentos da indústria
na atualidade. O material em seu estado “puro” (sem adição de outras substâncias para alterar
algumas de suas características) apresenta coloração branca opaca. Devido seu peso molecular
extremamente alto, não é possível processar o material por meio dos métodos convencionais
de injeção, sopro ou extrusão, muito utilizados para outros plásticos. O método empregado
para fabricação do UHMWPE é o de compressão por termo-prensagem, ou extrusão por
pistão, resultando em placas ou tarugos do material, conforme demonstrado na Figura 19.
Como resultado deste processo, obtém-se um material com excelentes características, dentre
as quais podemos citar:
 Baixa massa específica: apesar de seu nome dizer que o material apresenta alta
densidade, o UHMWPE apresenta aproximadamente 1/8 da massa específica do aço
praticamente o mesmo valor de outros plásticos;
 Baixo coeficiente de atrito: apenas o teflon apresenta coeficiente de atrito inferior ao
UHMWPE;
40
 Elevada resistência ao impacto e à fadiga: o UHMWPE não trinca e não rompe sob
impactos;
 Não sofre corrosão ou oxidação;
 Apresenta boa usinabilidade;
 Atóxico: utilizado na indústria alimentícia e para próteses humanas;
 Resistência a abrasão: esta pode ser considerada a principal característica do
UHMWPE por apresentar resistência abrasiva superior à todos os outros plásticos e a
diversos metais.
Perante estas características, o UHMWPE vem sendo utilizado em siderúrgicas,
indústrias de papel e celulose, indústrias de bebidas, automobilísticas, fertilizantes, portos,
indústrias pesadas, entre outras. A Figura 20 apresenta as diversas maneiras que pode-se
trabalhar o UHMWPE para sua utilização na indústria.
Figura 19 – Placas e tarugos de UHMWPE.
FONTE: http://cdn.hotfrog.com.au/companies/Engineering-plastics-UHMWPE-HDPE-PTFE-
POM-Acetal-elevator-bucket-manufacturer/images-pr/UHMWPE-Sheet-Rod-
184452_image.jpg (03/12/2014).
41
Figura 20 – UHMWPE usinado de diferentes maneiras para utilização na indústria.
FONTE: http://archerfield.cylex.com.au/company/cut--to-size-plastics-pty-ltd-18502809.html
(03/12/2014).
2.2.6.4.3 Aço inoxidável austenítico
Os aços inoxidáveis austeníticos são ligas de ferro-cromo-níquel não magnéticas

contendo aproximadamente 8% de níquel e baixo teor de carbono. Também apresentam boas
propriedades mecânicas, boa soldabilidade, trabalhabilidade a frio e resistência à corrosão. A
única maneira de se endurecer este tipo de aço inoxidável é através da deformação à frio, e
neste caso tornam-se ligeiramente magnéticos. A adição do molibdênio como elemento de
liga e a redução do teor de carbono podem melhorar sua resistência à corrosão.
Dentre os aços inoxidáveis austeníticos mais comuns, podemos citar o tipo 304, 304L,
316 e 316L (a letra L significa que o material apresenta uma quantidade de carbono inferior
ao material comum). As composições químicas dos aços inoxidáveis austeníticos, podem ser
verificadas na Tabela 1.
42
Tabela 1: Composição química dos aços inoxidáveis austeníticos.

Tipo Composição Quimica (%)
C máx. Mn máx. Si máx. P máx. S máx. Cr Ni Mo
304 0,08 2,00 1,00 0,045 0,03 18,00 a 20,00 8,00 a 10,50 -
304L 0,03 2,00 1,00 0,045 0,03 18,00 a 20,00 8,00 a 12,00 -
316 0,08 2,00 1,00 0,045 0,03 16,00 a 18,00 10,00 a 14,00 2,00 a 3,00
316L 0,03 2,00 1,00 0,045 0,03 16,00 a 18,00 10,00 a 14,00 2,00 a 3,00
FONTE: http://neolider.net.br/PDFs/tab_inox_dados_quimicos_aplicacoes_tipicas_02_05.pdf
(23/12/2014).
A composição química do material interfere diretamente nas propriedades mecânicas do

mesmo. Podemos observar as propriedades mecânicas destes aços inoxidáveis austeníticos na
Tabela 2.
Tabela 2: Propriedades mecânicas de aços inoxidáveis austeníticos.

Limite de Limite de Dureza
Alongamento
Tipo Escoamento Ruptura Brinell
Mín. [%]
Mín. [Mpa] Mín. [Mpa] Máx.
304 205 515 40 201
304L 170 485 40 201
316 205 515 40 217
316L 170 485 40 217
FONTE: http://neolider.net.br/PDFs/tab_inox_dados_quimicos_aplicacoes_tipicas_02_05.pdf
(23/12/2014).
2.3 AUTODESK INVENTOR
O Autodesk Inventor é um software de engenharia com diversos recursos, para auxiliar

na elaboração e dimensionamento de equipamentos e seus componentes. Sua interface
simples e seus comandos autoexplicativos auxiliam o usuário durante a elaboração do projeto.
Dentre as principais ferramentas podemos citar a modelagem em 3D (onde podemos projetar
os componentes, verificar a interface entre componentes, montagem, interferências, etc.) o
detalhamento em 2D (onde são elaboradas as vistas dos componentes elaborados na
modelagem em 3D) e a simulação em elementos finitos, tanto estática quanto dinâmica.
Apresentar todas estas ferramentas facilita o trabalho dos engenheiros responsáveis por
projetos, pois, dentro do mesmo software o equipamento é modelado em 3D, simulações de
43
esforços e solicitações que se assemelham à realidade são realizadas no ambiente de

elementos finitos, e posteriormente, um desenho em 2D, com as principais vistas e dimensões
dos componentes pode ser elaborado para iniciar o processo de fabricação. Como todos os
ambientes estão interligados, qualquer alteração realizada no modelo 3D, automaticamente os
desenhos em 2D são atualizados com as novas alterações, economizando tempo e reduzindo a
possibilidade de erros.
Observa-se na Figura 21 o corte transversal do modelo 3D de uma comporta
ensecadeira e sua respectiva peça fixa e viga pescadora. É relevante também observar que o
Autodesk Iventor, permite modelar as fases de concretagem e a água a montante da comporta,
fazendo com que o modelo seja o mais real possível.
Figura 21 – Modelo 3D do Autodesk Inventor.

44
As Figuras 22 e 23 ilustram os resultados de deformação e tensão de Von Mises para

uma simulação em elementos finitos de um painel de comporta deslizante submetido a cargas
hidrodinâmicas (estática). O próprio software indica os pontos onde a deformação e a tensão
são máximas.
Figura 22 – Simulação em elementos finitos utilizando o software Autodesk Inventor

(deslocamento).

45
Figura 23 – Simulação em elementos finitos utilizando o software Autodesk Inventor (tensão

de von Mises).
2.4 ANSYS
O ANSYS é um programa para análise pelo método dos elementos finitos, utilizado por
engenheiros em todo o mundo, em praticamente todos os campos da engenharia estrutural,
térmica, de dinâmica dos fluidos, eletrostática e eletromagnética.
46
A análise estrutural é utilizada para determinar deslocamentos, deformações, tensões e

forças de reação. A análise estrutural estática é utilizada para condições de carregamento
estático e para comportamentos não-lineares, tais como grandes deflexões e deslocamentos,
contato, plasticidade, hiperelasticidade e até trincas podem ser simuladas, enquanto a análise
estrutural dinâmica é utilizada para calcular as frequências naturais, modos de vibração,
determinação da resposta da estrutura para carregamentos senoidais de amplitudes e
frequências conhecidas e determinação da resposta da estrutura a cargas que variam no tempo.
A análise térmica é utilizada para determinar a distribuição de temperatura num objeto.
Outras variáveis de interesse incluem quantidade de calor perdido ou ganho, gradientes
térmicos e fluxo térmico. Todos os três modos primários de transferência de calor podem ser
simulados (condução, convecção e radiação).
A dinâmica computacional de fluidos é utilizada para determinar a distribuição de fluxo
e temperatura em um fluido. O ANSYS pode simular fluxo laminar e turbulento,
compressível e incompressível.
A análise eletrostática é utilizada para calcular o campo elétrico a partir da voltagem ou
excitação de carga, para calcular a corrente em um condutor a partir de uma voltagem
aplicada e para circuitos elétricos acoplados com equipamentos eletromagnéticos.
A análise eletromagnética é usada para calcular campos magnéticos em equipamentos
eletromagnéticos. O eletromagnetismo estático e de baixa frequência é utilizado para simular
equipamentos operando com fontes de potência de corrente continua, corrente alternada de
baixa frequência ou transientes de baixa frequência, enquanto o eletromagnetismo de alta
frequência simula equipamentos com ondas de propagação eletromagnética.
47
3 DESENVOLVIMENTO DO MODELO 3D E PARAMETRIZAÇÃO
Para elaborar uma parametrização e um projeto que envolva a simulação em elementos

finitos, primeiramente é necessário definir quais componentes pertencentes a uma comporta
deslizante possuem potencial para padronização. Os componentes escolhidos foram:
 Tabuleiro: composto por painel, vigas verticais e vigas horizontais;
 Peça Fixa: composta por peças fixas laterais, soleira e frontal;
 Vedação: composta por guias laterais, vedação frontal, vedação da soleira, cordões
o’ring e vedação entre peça fixa e concreto.
Todos os componentes relacionados ao acionamento (haste, luva de acoplamento,
mancal, pedestal, etc.) não foram considerados no projeto, pois as informações referentes a
este item dependem do cliente que solicitará a comporta deslizante, dificultando a sua
padronização.
Após a definição dos componentes, foi escolhida a dimensão padrão (vão livre e altura
livre). Estas dimensões são de suma importância, pois praticamente toda a parametrização foi
realizada por meio destas dimensões. Foi definido que o vão livre seria de 1000 mm e a altura
livre também seria de 1000 mm. A fase seguinte consistiu em projetar utilizando o software
Autodesk Inventor Professional 2014, os componentes escolhidos anteriormente. Durante este
processo, foi definido também, quais dimensões e informações seriam dados de entrada do
programa e quais informações seriam padrão.
3.1 TABULEIRO
Foi decidido projetar cada componente do tabuleiro separadamente, apesar de tratar-se de

um conjunto soldado, para que tanto o painel quanto as vigas possam ser trabalhadas
separadamente umas da outras. Isso previne uma possível sobrecarga do computar, tornando a
elaboração do projeto mais ágil.
3.1.1 Painel
O painel foi o primeiro componente a ser projetado. Para iniciar um projeto, após a
inicialização do software, escolheu-se o ambiente de trabalho Standard(mm).ipt, conforme
48
ilustrado na Figura 24. O Standard(mm).ipt é um ambiente de modelagem 3D, cuja unidade

básica é o milímetro.
Figura 24 – Escolha do ambiente de trabalho: Standard(mm).ipt.
Dentro do ambiente de trabalho, criou-se uma sketch 2D (rascunho) no plano XY, para
elaboração de uma vista 2D com as principais dimensões do painel (largura e altura). Estes
procedimentos podem ser verificados nas Figuras 25 e 26.
Figura 25 – Comando sketch 2D e escolha do plano de trabalho.

49
Figura 26 – Dimensões básicas do painel.
Como o painel possui o formato de um paralelepípedo retangular, são necessárias

apenas 3 dimensões para criar este componente (largura, altura e espessura). A espessura é
dada por meio do comando extrude (extrudar). Após o modelo 3D do painel pronto, utilizou-
se o comando parameters (parâmetros), para criar variáveis, dar nome às variáveis que fazem
parte do projeto do painel, e relacionar umas com as outras. Esta sequência de comandos está
ilustrada nas Figuras 27 e 28.
Figura 27 – O comando extrude e a definição da espessura do painel.

50
Figura 28 – O comando parameters.
Dentro do ambiente de parâmetros, foram inseridos 3 parâmetros do usuário, que são

dados de entrada. Conforme representado na figura 29, estes dados de entrada são: vão livre
(Vão), altura livre (Altura) e espessura. As dimensões d0 e d1 que são a altura do painel e a
largura do painel respectivamente foram definidas em função do vão livre e da altura livre.
Desta maneira, o usuário do programa alterando apenas essas informações, obterá um painel
diferente em segundos.
Figura 29 – O ambiente de parâmetros e os dados de entrada para o painel.

51
Por fim, pare encerrar o projeto do painel especificou-se o seu material. No comando
iProperties, na aba Physical, selecionou-se o material Stainless Steel (aço inoxidável). Nesta
aba o software calcula a massa do componente, área, volume, entre outras informações
conforme demonstrado na Figura 30. Este material foi selecionado para todos os componentes
do painel, peça fixa e partes metálicas da vedação. O procedimento para a seleção do material
não se altera.
Figura 30 – Comando iProperties e a escolha do material do painel.
Com o painel pronto, iniciou-se a modelagem das vigas. Para auxiliar na padronização e
durante a fabricação do equipamento definiu-se que as vigas horizontais seriam cantoneiras de
abas iguais e as vigas verticais, barras chatas. Essa definição auxilia no projeto, pois as
dimensões de cantoneiras e barras chatas são tabeladas e simplificam o processo de
fabricação, pois etapas de corte e de dobra são eliminadas.
52
3.1.2 Viga horizontal
Para modelar as vigas horizontais, dentro do ambiente de sketch, desenhou-se uma

cantoneira de 1 ¼” de aba e 1/4” de espessura. Dentro do ambiente de parâmetros relacionou-
se o comprimento da viga horizontal com o vão livre. Não foi necessário entrar com o valor
do vão livre novamente, pois o ambiente de parâmetros permite relacionar o comprimento da
viga horizontal, com o vão livre informado no ambiente de parâmetros do painel. Em seguida
utilizou-se o comando Create iPart para criar as outras dimensões de cantoneira. Conforme
demonstrado na Figura 31, foram escolhidas cantoneiras a partir de 1 ¼” até 4”, e espessuras
de 1/4” e 5/16”. Observe que para as dimensões da aba de 1 ¼”, 1 ½” e 1 ¾” apenas a
espessura de 1/4" foi utilizada. Foi tomada esta decisão, pois não é comum encontrar a
espessura de 5/16” para estas dimensões de aba, e quando encontrada, seu preço é elevado.
Ao término, é possível definir a dimensão da viga horizontal apenas com 2 clicks sobre a
dimensão desejada na árvore de construção.
Figura 31 – Comando Create iPart e as dimensões da viga horizontal.
3.1.3 Viga vertical
Com exceção à forma, o procedimento para modelar a viga vertical é o mesmo que da
viga horizontal. Ao invés de relacionar o seu comprimento com o vão livre, relacionou-se
com a altura livre. As larguras e espessuras da viga vertical foram definidas como as mesmas
da viga horizontal, conforme pode ser observado na Figura 32.
53
Figura 32 - Comando Create iPart e as dimensões da viga vertical.
3.1.4 Viga vertical central
O último componente do tabuleiro a ser modelado é a viga vertical central, já que as

dimensões da viga vertical e horizontal serão utilizadas em sua parametrização. Para este
componente, o único dado de entrada necessário é o número de vigas horizontais que haverão
no tabuleiro. Essa informação é importante, pois a viga vertical central é interrompida ao
encontrar-se com as vigas horizontais. Isso significa que quanto maior o número de vigas
horizontais, maior o número de vigas verticais centrais, menor o seu comprimento e vice-
versa. Todas essas relações estão demonstradas na Figura 33.
Figura 33 - Comando Create iPart e as dimensões da viga vertical central.

54
3.1.5 Montagem do tabuleiro
Com todos os seus componentes modelados, realizou-se a montagem do tabuleiro. Para

isso um ambiente próprio de montagem denominado Standard(mm).iam deve ser selecionado,
como demonstrado na Figura 34. Ao abrir o ambiente selecionado, devem ser inseridos os
componentes por meio do comando Place (posicionar). Selecionou-se primeiramente o painel,
por se tratar do componente principal onde todas as vigas são posicionadas, e por meio do
comando Grounded fixou-se o painel no espaço do ambiente de montagem.
Figura 34 – Escolha do ambiente de trabalho: Standard(mm).iam.
Em seguida, uma viga horizontal deve ser inserida. Esta primeira viga horizontal será
posicionada próxima à extremidade superior para que o painel tenha rigidez na região do
frontal e não deforme excessivamente, o que poderia ocasionar vazamento excessivo. O
posicionamento é realizado por meio do comando Constrain (restringir) o qual é utilizado
para definir as restrições de posição. Esta primeira viga é posicionada com uma das abas em
contato com o painel, centralizada e a 50 mm da extremidade superior (esta dimensão foi
55
definida como padrão independente das dimensões de vão livre e altura livre). O
posicionamento da primeira viga horizontal pode ser verificado na Figura 35.
Figura 35 – Posicionamento da primeira viga horizontal.
Com a primeira viga horizontal posicionada, adicionou-se ao ambiente de montagem

duas vigas verticais. Cada uma destas vigas foi posicionada em contato com as laterais da
viga horizontal e com o painel. O seu posicionamento na vertical foi definido como sendo 10
mm acima do plano da viga horizontal, para facilitar a solda entre estes dois componentes.
Na sequência foi posicionada outra viga horizontal. Esta segunda viga horizontal foi
posicionada próximo à extremidade inferior e forma com a primeira viga horizontal e as vigas
verticais, um quadro rígido próximo às extremidades do tabuleiro. Esta viga inferior é
posicionada com a aba para cima, desta maneira não há riscos de interferência com o fluxo
d’água ao passar por baixo do tabuleiro, e 10 mm para cima da extremidade inferior das vigas
verticais para facilitar a solda entre estes dois componentes. Na Figura 36 observa-se o quadro
de rigidez formado pelas quatro vigas mencionadas anteriormente.
56
Figura 36 – Painel e o quadro de rigidez.
Em seguida, as demais vigas horizontais foram criadas por meio do comando Pattern
(padrão). Este comando consiste em criar uma determinada quantidade de cópias de um
componente e espaçá-los igualmente conforme determinação do usuário. Como o número de
vigas horizontais já foi definido durante a criação do modelo da viga vertical central,
parametrizou-se a distância entre as vigas horizontais e estas são criadas respeitando as
restrições do componente que as originou.
O último componente a ser posicionado é a viga vertical central. Este componente é
posicionado no centro do painel, em contato com as duas vigas horizontais superiores, e
novamente o comando Pattern é utilizado para criar as demais vigas verticais centrais. O
tabuleiro completo (composto por painel, vigas horizontais e vigas verticais), baseado em um
vão livre de 1000 mm e uma altura livre de 1000 mm esta representado na Figura 37.
57
Figura 37 – Tabuleiro para projeto da comporta deslizante 1000 x 1000 mm.
3.1.6 Tabuleiro para cálculo
Foi definido que este modelo de tabuleiro deve ser utilizado apenas para projeto. Para a
simulação em elementos finitos dentro do próprio inventor, outro tabuleiro foi modelado,
muito similar ao utilizado para projeto, mas com algumas alterações. O painel possui
exatamente as mesmas dimensões (largura, altura e espessura), mas dois procedimentos mais
foram necessários. O primeiro foi dividir o painel em três, sendo duas partes nas laterais com
25 mm de largura cada e a maior parte central. Este procedimento foi utilizado para definir a
porção do painel que permanecerá dentro das guias laterais, desta maneira, durante a
simulação em elementos finitos, seleciona-se estas duas superfícies e restringir o seu
movimento ao longo do seu eixo perpendicular. Observa-se esta divisão na Figura 38.
58
Figura 38 – Divisão do painel para restrição de movimento durante simulação em elementos

finitos.
O segundo procedimento de divisão é ao longo da porção central do painel. Oito

divisões horizontais partindo da extremidade inferior, distando 200 mm uma da outra,
dividem o painel para que possamos simular a carga hidráulica. Como uma carga hidráulica
varia ao longo do eixo Y e o software Autodesk Inventor não possui este recurso, esta divisão
permite que variemos a carga de 200 mm em 200 mm. Foram realizadas oito divisões para
que comportas com altura livre até 1500 mm possam ser calculadas. A Figura 39 ilustra este
procedimento de divisão realizado.
Figura 39 – Divisão do painel para aplicação da carga hidráulica.

59
As vigas horizontais para a simulação em elementos finitos, não possuem o mesmo

formato das cantoneiras. Os raios foram eliminados, pois causam concentração de tensão. As
demais dimensões e o método de modelagem foram mantidos. As vigas verticais não sofreram
qualquer alteração, assim como a montagem do tabuleiro e suas restrições. O resultado
observa-se na Figura 40.
Figura 40 - Tabuleiro para simulação em elementos finitos da comporta deslizante 1000 x

1000 mm.
3.1.6.1 Simulação em elementos finitos.
Com o modelo do tabuleiro pronto, no próprio ambiente de montagem do Autodesk

Inventor, na aba Environments (ambientes), selecionou-se o comando Stress Analysis (análise
de tensões) e então Create Simulation (criar simulação). Primeiro definimos as condições de
contorno. Utilizando o comando Frictionless (sem atrito), selecionamos as faces das
extremidades laterais representadas na Figura 38. Foram selecionadas também uma das faces
60
laterais do painel, e toda a face inferior. As faces selecionadas estão representadas em

vermelho na Figura 41.
Figura 41 – Definição das condições de contorno do tabuleiro.
Definidas as condições de contorno, aplicaram-se as cargas na face do tabuleiro. A face

sem vigas foi definida como sentido de aplicação das cargas, pois este sentido representa
fluxo negativo, o qual é a condição de maior criticidade. Selecionou-se o comando Pressure
(pressão), e aplicou-se a primeira carga de 0,05MPa (equivalente a 5mca) no retângulo
inferior do painel. Cada nova carga aplicada no retângulo logo acima, era subtraído 0,002
MPa (equivalente a 0,2 mca) até a carga ter sido aplicada em toda face do painel, conforme
Figura 42.
61
Figura 42 – Aplicação da pressão variável na face do tabuleiro.
A dimensão e o tipo da malha foram definidos como o padrão do software, portando

apenas dando o comando Mesh View (malhar a vista) a malha é criada automaticamente
conforme Figura 43.
Figura 43 – Malha padrão aplicada ao tabuleiro (elemento sólido).

62
Por último, o comando Simulate (simular) realiza a analise com as condições e cargas
informadas pelo usuário.
3.2 PEÇA FIXA
A peça fixa, de maneira geral, é mais simples de modelar que o tabuleiro, pois possui
uma quantidade menor de variáveis e apenas três componentes (frontal, peças fixas laterais e
soleira).
3.2.1 Frontal
O primeiro componente a ser modelado é o frontal. O frontal é composto por uma chapa
dobrada em formato “U” com abas desiguais e diversos reforços de mesma dimensão e
igualmente espaçados em sua parte interna. Primeiramente definiram-se as dimensões do “U”,
as quais são padrão, exceto a espessura que é um dado de entrada igual para todos os
componentes da peça fixa. Utilizando o comando Extrude definiu-se o comprimento do
frontal como sendo exatamente o mesmo do vão livre (dado de entrada do painel). Na aba de
dimensão menor, foram realizados os furos para fixação da vedação frontal, e na aba de
dimensão maior, os furos para fixação da peça fixa ao concreto por meio de chumbadores.
O espaçamento para fixação da vedação ao frontal foi definido em 100 mm, e o
espaçamento entre os furos para fixação ao concreto em 200 mm não coincidentes com os
furos para a vedação. Podemos observar o modelo do frontal com sua respectiva furação na
Figura 44.
Figura 44 – Peça fixa frontal com furação para vedação e fixação ao concreto.

63
Para modelar os reforços do frontal, primeiramente criou-se um plano paralelo à

extremidade do frontal em direção ao centro, conforme demonstrado na Figura 45. Neste
plano foi criada a geometria do reforço, aproveitando a geometria interna do “U”. O
espaçamento entre reforços foi definido como o mesmo espaçamento entre os furos para
fixação da peça fixa ao concreto. Na Figura 46 observa-se a peça fixa frontal finalizada.
Figura 45 – Reforço da peça fixa frontal em um plano paralelo a sua face lateral.
Figura 46 – Peça fixa frontal.
Com a peça fixa frontal modelada verificou-se um problema. Quando fosse alterado o
vão livre em 100, 300, 500, 700 mm, etc., este componente perderia a sua simetria além de o
centro de um dos furos para fixação ao concreto coincidir com a extremidade lateral,
conforme representado na Figura 47.
64
Figura 47 – Frontal assimétrico para vão livre de 900 mm.
A solução foi criar um arquivo separado para os componente com estes vãos livres.
Desta maneira para vãos livres de 200, 400, 600, 800, 1000, 1200 e 1400 mm, utiliza-se um
arquivo para peça fixa frontal, e para vãos livres de 300, 500, 700, 900 e 1500 mm, utiliza-se
um outro arquivo. Podemos observar na Figura 48, como ambos frontais são simétricos, mas
o posicionamento dos furos e dos reforços com relação à extremidade lateral difere.
Figura 48 – Frontal com vão livre de 1000 mm (superior) e frontal com vão livre de 900 mm
(inferior).
3.2.2 Guia lateral
As peças fixas laterais são simétricas entre si, por este motivo podemos modelar apenas
um lado e no ambiente de montagem espelhar a peça fixa lateral utilizando o plano central de
simetria do frontal. A peça fixa lateral possui exatamente as mesmas dimensões do frontal,
com exceção do comprimento. O seu comprimento foi definido de maneira que quando o
tabuleiro estiver completamente aberto, 75% deste permaneça dentro das guias laterais. A
peça fixa lateral esta representada na Figura 49.
65
Figura 49 – Peça fixa lateral.
3.2.3 Soleira
A soleira difere um pouco com relação a sua geometria quando comparada com o
frontal e a peça fixa lateral. Apesar de apresentar um formato em “U”, com uma aba maior
que a outra, a aba menor não possui a mesma dimensão dos outros componentes das peças
fixas. Além disso, a posição da furação na aba menor para fixação da vedação da soleira
também foi alterado (o espaçamento entre furos foi mantido). Como o tabuleiro apoia-se
sobre a vedação da soleira, resultando em um esforço vertical de cima para baixo, uma chapa
é soldada na soleira para apoia a sua vedação e suportar esta carga transmitida pelo tabuleiro.
Podemos verificar este reforço fazendo parte da soleira na Figura 50.
Figura 50 – Soleira.
Para a soleira verificou-se o mesmo problema de simetria encontrado para o frontal.

Como solução, as mesmas providências foram tomadas e um arquivo diferente foi criado. A
Figura 51 indica a diferença entre as duas soleiras.
66
Figura 51 - Soleira com vão livre de 1000 mm (superior) e soleira com vão livre de 900 mm
(inferior).
3.2.4 Montagem da peça fixa
Para modelar o conjunto da peça fixa, no ambiente de montagem, o frontal foi inserido
primeiro e a sua posição fixada no espaço (componente de referência). Em seguida
posicionou-se a soleira, por meio de restrições na face de vedação, plano central de simetria e
relacionando a distância entre os dois componente com a altura livre. A Figura 52 ilustra as
restrições utilizadas entre o frontal e a soleira.
Figura 52 – Restrições entre frontal e a soleira.

67
A peça fixa lateral foi inserida por último. Utilizaram-se restrições de maneira que fosse
posicionada em contato e alinhada com o frontal e a soleira. Por meio do comando Mirror
(espelho) e utilizando o plano de simetria do frontal, criou-se uma nova peça fixa lateral com
as mesmas dimensões, porém simétrica à original. Utilizaram-se as mesmas restrições para
posicionar em contato e alinhar a peça fixa lateral espelhada, e ao final o conjunto de peça
fixa estava completo. Este conjunto esta representado na Figura 53.
Figura 53 – Conjunto de peça fixa.
3.3 VEDAÇÃO
A vedação é o componente de maior complexidade e importância de uma comporta

deslizante, pois é ela que garante o bom funcionamento do equipamento. Além disso, possui
grande complexidade, pois envolve um grande número de componentes, uma variedade de
materiais (até o momento todos os componentes foram de aço inoxidável) e geometrias mais
elaboradas. Fazem parte do conjunto de vedação:
 Vedação frontal;
 Guias laterais (simétricas);
 Vedação da soleira;
68
 Cordão o’ring (inferior e superior);

 Placa de aperto da vedação da soleira;
 Placa de aperto das guias laterais;
 Lençol de vedação (frontal, soleira, lateral inferior e lateral superior).
3.3.1 Vedação frontal
Para modelagem da vedação frontal, foi definida uma geometria complexa. A Figura 54
demonstra uma vista lateral com dois canais para cordão o’ring (dimensões normalizadas
conforme diâmetro do cordão), duas reentrâncias para que o frontal dobre e mantenha contato
com o tabuleiro, e um furo escareado no centro para sua fixação à peça fixa. As dimensões
que dão forma à vedação frontal foram consideradas padrão, ou seja, não se alteram com o
vão livre e a altura livre. Apenas o seu comprimento, número e diâmetro dos furos foram
parametrizados. O único dado de entrada necessário para modelar o frontal foi definido como
comprimento excedente. Este valor representa o quanto maior a vedação frontal é com relação
ao frontal da peça fixa, e foi definido como 50 mm. O material utilizado para a vedação
frontal e também para as guias laterais é o UHMW preto. Podemos observar na Figura 55 o
modelo finalizado da vedação frontal.
Figura 54 – Corte longitudinal da vedação frontal.
FONTE: próprio autor.
Figura 55 – Vedação frontal.

69
3.3.2 Guia lateral
A guia lateral, assim como a vedação frontal, foi definida com geometria complexa.
Podemos observar na Figura 56 a presença de um canal para cordão o’ring, de mesma
dimensão do canal presente no frontal, furos cilíndricos passantes para fixação da guia lateral
à peça fixa lateral, uma reentrância ao lado do canal para o cordão de o’ring para permitir que
a guia dobre e mantenha contato com o tabuleiro para vedação e um canal retangular maior
para guiar o tabuleiro durante a abertura e o fechamento da comporta deslizante.
Figura 56 – Corte longitudinal da guia lateral.
Assim como para a vedação frontal, as dimensões que definem o perfil da guia lateral
são padronizadas e não se alteram com o vão livre ou a altura livre. Suas dimensões
parametrizadas são o diâmetro dos furos, o número e o espaçamento dos furos, o
comprimento da guia lateral (relacionados com a peça fixa lateral), e a dimensão do canal
retangular maior (dimensão relacionada com a espessura do painel). Seu único dado de
entrada é um parâmetro denominado pré-compressão. Este parâmetro define em quantos
milímetros a guia lateral será forçada contra a vedação da soleira, para certificar-se que haja
contato entre as duas. No ponto de interface entre a vedação frontal e a guia lateral, foram
feitos dois pequenos canais para que os cordões de o’ring da guia lateral passem para o frontal
e desçam pelo lado oposto, formando junto com a soleira um quadro de vedação. Podemos
observar estes dois pequenos canais na Figura 57.
70
Figura 57 - Guia lateral e os canais de o’ring (em vermelho) que fazem interface com a
vedação frontal.
3.3.3 Vedação da soleira
A Vedação da soleira é um componente simples. Trata-se de um perfil de borracha

retangular com furos para sua fixação à soleira da peça fixa. As dimensões do perfil
retangular são padronizadas e as informações relacionadas aos furos e comprimento da
vedação da soleira são parametrizadas conforme dimensões da soleira da peça fixa. Na Figura
58 podemos verificar a simplicidade deste componente.
Figura 58 – Vedação da soleira.

71
3.3.4 Cordão o’ring
O cordão o’ring, conforme descrito anteriormente, é o responsável junto com a soleira

em fazer a vedação entre o tabuleiro e a peça fixa. O cordão o’ring inferior, forma com a
soleira um quadro fechado, já o cordão o’ring superior é necessário apenas como segurança
para a vedação na região do frontal (local em que a tendência de vazamento é maior,
principalmente quando o sentido do fluxo for negativo). Os cordões foram criados por meio
de um comando denominado Sweep (varrer), onde a partir de seu diâmetro, cria-se um
caminho no plano perpendicular ao plano deste diâmetro. Este caminho é o formato que o
cordão de o’ring terá quando montado junto ao conjunto da vedação. O formato final dos
cordões de o’ring está relacionado com as dimensões da guia lateral e vedação frontal. Nota-
se na Figura 59 os cordões o’ring inferior e superior, no seu formato final, em contato com a
vedação da soleira e passando pela vedação frontal.
Figura 59 – Cordões o’ring inferior e superior em contato com a vedação da soleira e

montados à vedação frontal.

72
3.3.5 Placa de aperto da vedação da soleira
A placa de aperto da vedação da soleira possui modelo tão simples quanto a própria
vedação da soleira, conforme ilustrado pela Figura 60. Consiste apenas em uma barra chata de
aço inoxidável (largura e espessura padronizadas), e comprimento igual à soleira da peça fixa.
Figura 60 – Placa de aperto da vedação da soleira.
3.3.6 Placa de aperto da guia lateral
A placa de aperto da vedação lateral consiste em uma cantoneira de aço inoxidável (foi
definida uma cantoneira e não uma barra chata para aumentar a rigidez) com furos de
diâmetro, espaçamento e posicionamento idênticos à peça fixa lateral. Podemos observar na
Figura 61 este componente.
Figura 61 – Placa de aperto da guia lateral.

73
3.3.7 Lençol de vedação
O lençol de vedação é responsável por realizar a vedação entre a peça fixa e o concreto
onde a comporta será fixada. Por se tratar de uma vedação que será instalada apenas durante a
montagem, não possui furos. Os furos são realizados por aquele que instalará a comporta. Os
lençóis poderiam ser modelados com as mesmas dimensões da parte de trás da peça fixa, mas
isso faria com que os pontos de emenda de solda da peça fixa coincidissem com os pontos de
emenda dos lençóis, tornando-se propícios a vazamentos. Por este motivo o lençol de vedação
foi modelado conforme Figura 62, onde as linhas azuis dividem um lençol do outro. A largura
dos lençóis é a mesma da aba maior da peça fixa, e sua espessura padronizada em 10 mm. Os
comprimentos foram parametrizados e relacionados com as dimensões da peça fixa lateral,
frontal e soleira.
Figura 62 – Lençol de vedação conforme será montado entre a peça fixa e o concreto.

74
3.3.8 Montagem da vedação
A Montagem da vedação foi iniciada inserindo o frontal no ambiente de montagem do

software Autodesk Inventor e fixando sua posição no espaço. Em seguida, foi inserida a guia
lateral. Por meio de restrições, a guia lateral foi posta em contato com a vedação frontal e
alinhadas por meio do canal de o’ring. A Figura 63 representa uma vista montante e outra
vista jusante deste alinhamento entre guia lateral e vedação frontal.
Figura 63 – Vistas montante e jusante do alinhamento entre a guia lateral e a vedação frontal.
O comando Mirror foi utilizado para criar uma segunda guia lateral, e as mesmas
restrições foram utilizadas para o lado oposto da vedação frontal. Logo após, foi inserida a
vedação da soleira, alinhada e colocada em contato com as guias laterais, com uma
interferência de 3 mm para representar a pré-compressão mencionada anteriormente na seção
3.3.2. Foi então inserida a placa de aperto da guia lateral e posicionada sobre o lado oposto do
canal para o cordão o’ring. O comando Mirror foi novamente utilizado para criar uma
segunda placa de aperto da guia lateral, a qual foi igualmente posicionada sobre a guia lateral
espelhada. A Placa de aperto da vedação da soleira foi inserida e posicionada do mesmo lado
que a placa de aperto da guia lateral. Por último foram inseridos os cordões o’ring, os quais
foram posicionados dentro de seus respectivos canais, conforme ilustrado na Figura 64.
Podemos também observar o modelo 3D da vedação na figura 65.
75
Figura 64 – Vista em corte da guia lateral com o cordão o’ring e sua respectiva placa de
aperto.
Figura 65 – Modelo 3D do conjunto da vedação de uma comporta deslizante 1000 x 1000

mm.

76
O lençol de vedação não se encontra presente neste conjunto, pois como sua função é
vedar entre a peça fixa e o concreto, ele estará presente apenas no conjunto final.
3.4 IMPLANTAÇÃO
Com todos os componentes já modelados, para criar um modelo 3D da implantação é só

abrir o ambiente de montagem do Autodesk Inventor e colocar as restrições entre os
conjuntos. O primeiro componente inserido é o conjunto da peça fixa, o qual tem sua posição
fixada no espaço. Em seguida inserimos o conjunto da vedação, e a colocamos em contato e
alinhada com a peça fixa conforme Figura 66.
Figura 66 – Montagem do conjunto da vedação com a peça fixa.
Em seguida, foram inseridos os elementos de fixação que fixam a vedação à peça fixa.
Em cada furo foram posicionados uma arruela plana lisa conforme DIN 125, uma porca
sextavada conforme DIN 934, nas guias laterais e na soleira parafuso sextavado conforme
DIN 933 e no frontal parafuso escareado com sextavado interno conforme DIN 7991. Estas
conexões estão representadas nas Figuras 67, 68 e 69.
77
Figura 67 – Elementos de ligação da peça fixa com a guia lateral.
Figura 68 – Elementos de ligação da peça fixa com a vedação da soleira.
Figura 69 – Elementos de ligação da peça fixa com a vedação frontal.

78
Após a inserção dos elementos de ligação, foi inserido o tabuleiro. As restrições foram
definidas de maneira que o tabuleiro fosse posicionado dentro da guia lateral, centralizado
com o frontal da peça fixa e a extremidade inferior em contato com a vedação da soleira. Por
último, foram inseridos os lençóis de vedação na parte de trás da peça fixa. O resultado da
montagem da implantação esta ilustrado na figura 70.
Figura 70 – Implantação.

79
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 MODELO 3D
A partir do modelo paramétrico para uma comporta deslizante com vão livre e altura
livre de 1000 mm, foram criados modelos de comporta para dimensões de vão e altura livre de
200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1200, 1400 mm e 1500 mm. As Figuras 71, 72 e 73
exibem todos os modelos 3D realizados a partir da parametrização respectivamente.
500 mm.

80
900 mm.
1500 mm.

81
4.2 SIMULAÇÃO EM ELEMENTOS FINITOS: TENSÃO DE VON MISES
Para cada uma das dimensões utilizadas para gerar os modelos 3D do item anterior,
foram realizadas simulações em elementos finitos utilizando o tabuleiro para cálculo descrito
no item 3.1.6. As simulações realizadas utilizando o Autodesk Inventor foram comparadas
com as simulações do ANSYS Workbench. Os resultados das simulações para tensão de von
Mises estão ilustrados nas Figuras 74a a 85b.
altura livre de 200 mm.

82

83

84

85
FIGURA 78b – Tensão de von Mises obtida no ANSYS Workbench para tabuleiro com vão e

86

87

88

89

90

91

92
4.3 SIMULAÇÃO EM ELEMENTOS FINITOS: DESLOCAMENTO
Além das simulações para cálculo da tensão de Von Mises, foram realizadas também
simulações para cálculo do deslocamento total. Os resultados estão apresentados nas Figuras
86a a 97b.
93
Figura 86a – Deslocamento total obtida no Autodesk Inventor para tabuleiro com vão e altura
livre de 200 mm.
Figura 86b – Deslocamento total obtida no ANSYS Workbench para tabuleiro com vão e

94
livre de 300 mm.

95
livre de 400 mm.

96
livre de 500 mm.

97
livre de 600 mm.

98
livre de 700 mm.

99
livre de 800 mm.

100
livre de 900 mm.

101
livre de 1000 mm.

102
livre de 1200 mm.

103
livre de 1400 mm.

104
livre de 1500 mm.
4.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS
A criação do paramétrico para comportas deslizantes conforme AWWA C561 obteve o

resultado desejado. Foram criados doze modelos 3D de comportas completas (tabuleiro, peça
fixa e vedação), sendo que cada conjunto foi criado em menos de cinco minutos. Isso
representa um ganho muito significativo no tempo de projeto. Estima-se que mesmo um
105
usuário inexperiente do software, com algumas instruções, tenha condição de elaborar um

destes modelos 3D utilizando a parametrização em aproximadamente uma hora. Caso fosse
necessário criar um modelo igual a estes que foram gerados desde o seu inicio, estima-se de
quatro a cinco horas de trabalho. Os modelos dos tabuleiros para cálculo também foram
gerados em poucos minutos, o que indica um ganho tanto para a fase de anteprojeto quanto
para o próprio projeto do equipamento.
Com relação às simulações em elementos finitos utilizando o Autodesk Inventor e o
ANSYS Workbench, os resultados foram compilados e podem ser conferidos nas Tabelas 3,
4, 5, 6 e 7 a seguir.
Tabela 3: Comparação entre as tensões de von Mises obtidas pelo Inventor e pelo ANSYS.
Dimensão Livre Tensão de von Mises Tensão de von Mises

Máxima [MPa] Desvio Medida [MPa] Desvio
da Comporta
[%] [%]
[mm] Inventor Ansys Inventor Ansys
200 x 200 32,92 40,875 19,46 - - -
300 x 300 67,94 82,341 17,49 - - -
400 x 400 47,92 79,646 39,83 45,92 47,909 4,15
500 x 500 67,39 63,690 5,81 46,24 46,648 0,87
600 x 600 82,49 79,275 4,06 55,75 57,798 3,54
700 x 700 84,40 96,758 12,77 39,27 34,769 12,95
800 x 800 98,14 115,060 14,71 50,21 52,823 4,95
900 x 900 96,57 115,000 16,03 53,32 55,508 3,94
1000 x 1000 101,00 124,660 18,98 54,50 54,763 0,48
1200 x 1200 115,40 162,400 28,94 69,10 70,616 2,15
1400 x 1400 92,43 154,230 40,07 85,48 86,535 1,22
1500 x 1500 85,07 146,360 41,88 75,06 78,842 4,80
pelo ANSYS.
Dimensão Livre Número de Nós Número de Elementos

da Comporta
[mm] Inventor Ansys Inventor Ansys
200 x 200 19.123 600 10.257 54
300 x 300 26.882 908 15.480 88
400 x 400 36.658 3.017 20.256 340
500 x 500 46.909 3.430 25.751 357
600 x 600 51.813 4.312 28.545 464
106
pelo ANSYS.
700 x 700 63115 6628 34585 790

800 x 800 65071 7838 35612 934
900 x 900 73569 10394 40015 1275
1000 x 1000 82115 11920 44442 1453
1200 x 1200 97965 14979 53821 1839
1400 x 1400 93376 20238 50561 2520
1500 x 1500 99626 24983 53887 3167
Tabela 5: Coeficiente de segurança para os tabuleiros em aço inoxidável AISI 304 e AISI 316.
Tensão de Von Mises Máxima Coeficiente de

Dimensão Livre da [MPa] Segurança
Comporta [mm]
Inventor Ansys Inventor
200 x 200 32,92 40,875 6,23
300 x 300 67,94 82,341 3,02
400 x 400 47,92 79,646 4,28
500 x 500 67,39 63,690 3,04
600 x 600 82,49 79,275 2,49
700 x 700 84,40 96,758 2,43
800 x 800 98,14 115,060 2,09
900 x 900 96,57 115,000 2,12
1000 x 1000 101,00 124,660 2,03
1200 x 1200 115,40 162,400 1,78
1400 x 1400 92,43 154,230 2,22
1500 x 1500 85,07 146,360 2,41
316L.
Tensão de Von Mises Máxima Coeficiente de

Dimensão Livre da [MPa] Segurança
Comporta [mm]
Inventor Ansys Inventor
200 x 200 32,92 40,875 5,16
300 x 300 67,94 82,341 2,50
400 x 400 47,92 79,646 3,55
500 x 500 67,39 63,690 2,52
600 x 600 82,49 79,275 2,06
107
316L.
700 x 700 84,40 96,758 2,01

800 x 800 98,14 115,060 1,73
900 x 900 96,57 115,000 1,76
1000 x 1000 101,00 124,660 1,68
1200 x 1200 115,40 162,400 1,47
1400 x 1400 92,43 154,230 1,84
1500 x 1500 85,07 146,360 2,00
Tabela 7: Comparação entre os deslocamentos máximos obtidos pelo Inventor e pelo ANSYS.
Deslocamento Máximo [mm] Deslocamento Máximo

Dimensão Livre da Desvio
[mm] segundo AWWA
Comporta [mm] [%]
Inventor Ansys C561
200 x 200 0,1574 0,1637 3,83 0,28
300 x 300 0,5776 0,5951 2,94 0,42
400 x 400 0,2753 0,2813 2,14 0,56
500 x 500 0,3310 0,3117 6,19 0,69
600 x 600 0,4643 0,4506 3,04 0,83
700 x 700 0,4260 0,4177 2,00 0,97
800 x 800 0,7064 0,7071 0,10 1,11
900 x 900 0,6252 0,6328 1,20 1,25
1000 x 1000 0,7209 0,7443 3,15 1,39
1200 x 1200 1,2170 1,2930 5,88 1,60
1400 x 1400 1,2770 1,3160 2,96 1,60
1500 x 1500 1,1460 1,1836 3,18 1,60
Primeiramente, analisando desde as figuras 74a a 97b, percebe-se que as imagens são
simétricas, e que os pontos de maior tensão e deslocamento são muito similares quando
comparados os resultados obtidos por meio do Autodesk Inventor e do ANSYS Workbench.
Analisando apenas os valores apresentados na Tabela 3 observa-se que os valores da tensão
máxima de von Mises divergem consideravelmente para maioria das dimensões dos vãos.
Apenas para as dimensões de 500 x 500 e 600 x 600 mm, os valores dos desvios foram
satisfatórios, com 5,81% e 4,06% respectivamente (são considerados satisfatórios, desvios
inferiores a 10%). Ainda analisando a Tabela 3, os valores de tensão medidos no centro da
viga com maior solicitação, foram muito próximos, apresentando apenas um valor com desvio
108
superior a 10%, apresentado pela comporta com dimensões livres de 700 x 700 mm. Acredita-
se que, que estas diferenças superiores a 10%, seja devido a malha do ANSYS não ter sido
realizada da maneira mais apropriada. Verificando os resultados apresentados na Tabela 4,
notou-se que o número de nós e elementos muito baixos gerados pela malha automática do
ANSYS, pode ter sido a causa de tal discrepância de valores para as tensões, principalmente
na região dos apoios, onde a largura apoiada é reduzida, comparada a largura do painel (25
mm de largura para todas as comportas conforme Figura 38). Para obter valores mais
confiáveis na região dos apoios, uma malha mais refinada seria necessária.
As Tabelas 5 e 6 comparam os valores obtidos para o coeficiente de segurança em cada
uma das simulações para tensão de von Mises. Segundo a norma AWWA C561, o coeficiente
de segurança deve ser dois com relação à tensão de escoamento, ou quatro com relação à
tensão última do material (utilizar o menor valor). Desta maneira, os cálculos para coeficiente
de segurança foram realizados utilizando os valores da tensão de escoamento conforme
Tabela 2. Uma estrutura bem dimensionada apresenta coeficiente de segurança maior, mas
próximo de dois. Desta maneira, analisando apenas os valores de tensão máxima de von
Mises obtidos por meio das simulações no Inventor, verificou-se que as comportas com
dimensão livre de 600 x 600, 700 x 700, 800 x 800, 900 x 900, 1000 x 1000, 1400 x 1400 e
1500 x 1500 mm estão bem dimensionadas caso sejam construídas em aço inoxidável AISI
304 ou AISI 316. Considerando este mesmo material, a comporta de 1200 x 1200 mm é a
única subdimensionada, e as comportas 200 x 200, 300 x 300, 400 x 400 e 500 x 500 mm
estão superdimensionadas. Para a construção em material AISI 304L ou AISI 316L, as
comporta bem dimensionadas foram 300 x 300, 500 x 500, 600 x 600, 700 x 700 e 1500 x
1500 mm, as subdimensionadas foram 800 x 800, 900 x 900, 1000 x 1000, 1200 x 1200 e
1400 x 1400 mm e as superdimensionadas foram 200 x 200 e 400 x 400 mm. Tanto os casos
subdimensionamento quanto de superdimensionamento podem ser corrigidos facilmente,
aumentando espessuras e/ou número de vigas (para o subdimensionamento) e diminuindo
espessuras e/ou número de vigas (para o superdimensionamento). No caso das comportas de
200 x 200 e 300 x 300 mm não há nada que possa ser feito, pois suas geometrias foram
definidas como as mais simples possíveis, sendo formadas apenas por uma chapa com a
espessura mínima definida pela norma.
A Tabela 7 apresenta os valores para deslocamento através de simulações no Inventor e
no ANSYS. Quando comparados os valores obtidos foram satisfatórios, com desvios abaixo
de 5%. Apesar de aceitáveis, os valores dos desvios para as comportas de 500 x 500 e 1200 x
1200 mm foram 6,19% e 5,88% respectivamente. Segundo a norma AWWA C561, o máximo
109
deslocamento permissível é de 1 mm a cada 720 mm de vão livre, limitado a 1,6 mm. Desta
maneira, analisou-se que todos os valores de deslocamento estão conforme a norma, exceto
para a comporta de 300 x 300 mm, cujo deslocamento foi excessivo. Isso nos mostra que
mesmo uma comporta estando superdimensionada para a tensão, ela pode estar
subdimensionada para o deslocamento e vice-versa. Portanto, ambos os parâmetros devem ser
analisados para realizar um bom projeto.
110
5 CONCLUSÕES
Essa dissertação apresentou como principal objetivo elaborar um projeto de uma

comporta deslizante conforme norma AWWA C561 utilizando o software Autodesk Inventor,
e parametrizá-lo de maneira que tanto o modelo 3D quanto os valores obtidos na simulação
em elementos finitos fossem confiáveis. Diversos modelos 3D foram gerados e simulações
em elementos finitos foram realizadas e comparadas com outro software (ANSYS) para
validar a utilização dos modelos gerados, comprovando que os valores obtidos nas simulações
do Autodesk Inventor são confiáveis para este projeto.
Primeiramente, cada um dos componentes de uma comporta deslizante foram
elaborados utilizando os recursos do Inventor. Durante este processo, algumas decisões foram
tomadas, como a inversão da viga horizontal inferior, a elaboração de um modelo separado
para simulação em elementos finitos do tabuleiro, a não parametrização de algumas
dimensões, tornando-as padrão para qualquer dimensão de comporta e a elaboração de dois
modelos distintos para o frontal e a soleira da peça fixa, conforme demonstrado nas Figuras
48 e 51.
Com o projeto inicial pronto e parametrizado, foram gerados 12 conjuntos de
comportas, apresentados nas figuras 71, 72 e 73. A grande vantagem em realizar a
parametrização em modelos 3D é a facilidade para verificar qualquer tipo de falha ou erro no
projeto, diminuindo o retrabalho do departamento de engenharia. Além disso, os desenhos de
fabricação que são elaborados a partir destes modelos 3D são atualizados automaticamente
com qualquer alteração que os modelos venham a sofrer, diminuindo drasticamente a
possibilidade de erros.
As simulações em elementos finitos no Autodesk Inventor foram realizadas com
elemento sólido e malha automática, para cálculo da tensão de von Mises e deslocamento.
Simulações do mesmo modelo foram realizadas no ANSYS, para comparar com os resultados
obtidos no Inventor, validando o modelo 3D de maneira que possamos confiar em seus
resultados. Conforme apresentado na tabela 3, os valores obtidos para tensão máxima de von
Mises apresentaram um desvio acima de 10% que é considerado admissível (exceto para as
comportas de 500 x 500 e 600 x 600 mm). Essa discrepância é devida a uma concentração de
tensão presente na região inferior do apoio do tabuleiro, onde a carga é maior e a largura
apoiada é de apenas 25 mm. Ademais desta concentração, conforme indicado na tabela 4, o
número de nós e elementos gerados pela malha automática do ANSYS foi muito inferior aos
111
gerados pelo Inventor, elevando o valor da tensão apresentados na região onde há

concentração. Já os valores de tensão obtidos no centro da viga mais solicitada apresentaram
um desvio aceitável, sendo que apenas a comporta de 700 x 700 mm apresentou valor pouco
superior a 10%.
Realizando uma análise de projeto, as tabelas 5 e 6 apresentaram valores para o
coeficiente de segurança de cada comporta, considerando uma carga de 5 mca. Para valores
inferiores a 2 (coeficiente de segurança sobre o escoamento do material segundo a norma
AWWA C561), a comporta é considerada subdimensionada. Para valores entre 2 e 2,5, a
comporta esta bem dimensionada com relação à tensão de von Mises, e para valores acima de
2,5 a comporta está superdimensionada. Para validar um projeto, não basta avaliar apenas a
tensão. Conforme tabela 7, a comporta 300 x 300 mm está superdimensionada com relação a
tensão de von Mises, entretanto o deslocamento máximo apresentado está acima do
admissível, tornando necessário aumentar a rigidez da comporta (inserindo vigas ou
aumentando espessuras).
Em vista do exposto acima, os objetivos deste trabalho foram alcançados, tendo como
resultado um modelo 3D do Autodesk Inventor e parametrizado, cujos valores obtidos por
meio das simulações em elementos finitos são confiáveis, resultando em projetos mais
seguros e eficientes. Além disso, a possibilidade de elaborar um projeto de comporta
deslizante em poucos minutos, torna a empresa fabricante mais competitiva, uma vez que para
comportas de dimensões menores, os custos de engenharia podem superar os de material e
fabricação.
5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Empresas que projetam e fabricam equipamentos engenheirados, principalmente no

setor de irrigação e saneamento e energia, necessitam que seus projetos sejam parametrizados
para reduzir o tempo de engenharia diminuindo os custos do produto. Por esse motivo,
comportas, válvulas, grades, pontes e pórticos rolantes devem ser estudados, modelados e
parametrizados sempre que possível.
Outros trabalhos podem ser realizados a partir dessa dissertação. Por exemplo, a
elaboração do projeto e parametrização dos tipos de acionamento utilizados em comportas
deslizantes, ou um estudo da influencia da malha nos resultados obtidos nas simulações em
elementos finitos no Inventor e no ANSYS, ou ainda um programa de otimização de estrutura,
112
no qual a menor massa da estrutura suporta a maior carga hidráulica, dentro dos padrões da
norma.
113
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AMERICAN WATER WORKS ASSOCIATION. AWWA C560: Cast Iron Slide Gates,
2014.
AMERICAN WATER WORKS ASSOCIATION. AWWA C561: Fabricated Stainsless

Steel Slide Gates, 2014.
ERBISTI, P. C. F. Comportas Hidráulicas 2ª edição. Editora Interciência, 2002 , 394p.
KRAWCZYNSKA, A. T.; GLOC, M.; LUBLINSKA, K., Intergranular Corrosion

Resistance of Nanostructures Austenitic Stainless Steel, 2013.
MADSEN, B. W., A Comparison of the Wear of Polymers and Metal Alloys in

Laboratory and Field Slurries, 1989.
SANKARANARAYANAN, S.; RAO, H., Finite Element Analysis of Free Surface Flow
Through Gates, 1996.
SHAYAN, H. K.; FARHOUDI, J., Effective Parameters for Calculating Discharge

Coefficient of Sluice Gates, 2013.
TAIWADE, R. V. et al., Effect of welding Passes on Heat Affected Zone and tensile
Properties of AISI 304 Stainless Steel and Chrome-Manganese Austenitic Stainless Steel,
2013.
TOKMAJYAN, V., Determination of Hydraulic Parameters of a Headwater Gate, 2011.
ZHANG, B. et al., Comparison of the Effects os Surface Texture on the Surfaces of Steel
and UHMWPE, 2013.
114
7 BIBLIOGRAFIAS CONSULTADAS
ALVES FILHO, AVELINO, Elementos Finitos – A base da tecnologia, 1ª ed. São Paulo,
Editora Érica Ltda, 2000, 320p.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS. ASTM A276: Standard

Specification for Stainless Steel Bars and Shapes, 2004.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7259: Comportas

Hidráulicas Terminologia, 1982.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8883: Cálculo de

Comportas Hidráulicas, 2008.
BARBOSA, R. S. – Projeto estrutural do cubo do rotor de uma turbina hidráulica tipo

Kaplan. 2013. Dissertação de Mestrado – Faculdade de Engenharia do Campus de
Guaratinguetá, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2013.
CALLISTER, J. W. D. – Materials Science and Engineering: an introduction, New York:

John Wiley & Sons, INC., 2007.
CORREARD, G. C. C. – Projeto de uma roda para comporta vagão usando elementos

finitos. 2006. Dissertação de Mestrado – Faculdade de Engenharia do Campus de
Guaratinguetá, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2006.
ERDBRINK, C. D.; KRZHIZHANOVSKAYA, V. V.; SLOOT, P. M. A., Free Surface Flow

Simulations for Discharged-Based Operation of Hydraulic Structure Gates, 2012.
GRANDO, J. P. – Projeto estrutura e parametrização de uma comporta segmento

utilizando elementos finitos. 2013. Tese de Doutorado – Faculdade de Engenharia do
Campus de Guaratinguetá, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguetá, 2013.
115
LEWIN, J. Hydraulic Gates and Valves in Free Surface Flow and Submerged Outlets.
Thomas Telford Publications, 1995.
MOAVENI, S. Finite Element Analysis: Theory and Application with ANSYS, 3rd ed.
NAKASONE, Y. Engeneering Analysis With Ansys Software, 1ª ed. Amsterdam ; Boston

: Butterworth-Heinemann, 2006, 456p.

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UNESP

Faculdade de Engenharia do Campus de Guaratinguetá

PROJETO ESTRUTURAL E PARAMETRIZAÇÃO DE UMA COMPORTA

Dissertação apresentada à Faculdade

Orientador: Prof. Dr. Fernando de Azevedo Silva

Dissertação (mestrado) – Universidade Estadual Paulista,

1. Aço inoxidável austenítico 2. Comportas 3. Inventor

LUIZ RICARDO PRIETO HERCOS

NASCIMENTO 22/01/1985 – UBERABA/MG

FILIAÇÃO Luiz Antonio Hercos

2003/2009 Curso de Graduação

2010/2015 Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, nível de Mestrado –

Agradeço primeiro a Deus por ter me iluminado e me guiado durante as dificuldades.

PALAVRAS-CHAVE: Comporta deslizante, Parametrização, Inventor, Aço inoxidável

KEYWORDS: Slide gate, Parametrization, Inventor, Austenitic stainless steel, UHMWPE.

Figura 1 - Esquema de funcionamento de uma eclusa..............................................................17

Tabela 1 - Composição química dos aços inoxidáveis austeníticos..........................................42

AISI American iron and steel institute

1.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS

As comportas hidráulicas são equipamentos cujo objetivo é controlar a vazão hidráulica,

Figura 1 – Esquema de funcionamento de uma eclusa.

Apesar de ser um equipamento muito antigo e de possuir concepções consolidadas, os

Figura 2 – Modelo 3D de uma comporta ensecadeira.

FONTE: Próprio autor.

Figura 3 – Simulação em elementos finitos de uma comporta segmento.

FONTE: Próprio autor.

1.3 JUSTIFICATIVAS DO TRABALHO

O desenvolvimento de novos projetos de comportas hidráulicas tipo deslizante, é de

Instituições como a Sabesp (Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo),

1.4 ESTADO DA ARTE

MADSEN, B. W. 1989, A Comparison of the Wear of Polymers and Metal Alloys in

1.5 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

A organização deste trabalho foi realizada em cinco capítulos, sendo o capítulo 1 a

2.1 COMPORTAS HIDRÁULICAS

Uma comporta hidráulica, independentemente de seu tipo ou aplicação, é composta

Figura 4 – Componentes de um tabuleiro de comporta hidráulica.

FONTE: Próprio autor.

Figura 5 – Componentes de um tabuleiro de comporta hidráulica.

FONTE: Próprio autor.

As peças fixas são componentes embutidos ou fixados por chumbadores ao concreto

Figura 6 – Componentes de uma peça fixa de comporta hidráulica.

FONTE: Próprio autor.

2.2 TIPOS DE COMPORTAS

Os tipos mais comuns de comportas são basculante, ensecadeira, mitra, segmento,

2.2.1 Comporta basculante

Comportas basculante são resumidamente, um tabuleiro articulado na região da soleira.

Figura 7 – Comporta basculante com acionamento pneumático.

FONTE: http://www.obermeyerhydro.com/SpillwayGates (26/11/2014).

2.2.2 Comporta ensecadeira

A comporta ensecadeira ou stop-log, é um tipo de comporta utilizada somente para dar

Figura 8 – Comporta ensecadeira composta por três painéis.

FONTE: http://www.jambeiro.ind.br/realizacoes/ (26/11/2014).

Um outro dispositivo presente nas comportas ensecadeiras é a válvula by-pass.

FONTE: Hydrostec Tecnologia e Equipamentos LTDA.

2.2.3 Comporta mitra

Figura 11 – Embarcação entrando na eclusa de Miraflores – Canal do Panamá.

FONTE: http://ikeweber.com/tag/eclusa-miraflores/ (26/11/2014).

Figura 12 – Comporta mitra da eclusa de Miraflores – Canal do Panamá.

FONTE: http://ikeweber.com/tag/eclusa-miraflores/ (26/11/2014).

2.2.4 Comporta segmento

A comporta segmento, em sua concepção mais comum, é composta por um paramento

Figura 13 – Comporta segmento da UHE Barra do Brauna.

FONTE: http://denge.com.br/ui/galeria_hidromecanicos.asp (26/11/2014).

2.2.5 Comporta vagão