Modulo V-Técnicas de Controle PDF

UNVERSIDADE DE PASSO FUNDO
FACULDADE DE ENGENAHRIA E ARQUITETURA
ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA
DE SEGURANÇA DO TRABALHO
Gerência de Riscos
Técnicas de Controle
Prof. Iziquiel Cecchin
ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO
TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE
Por que são necessárias?
► Reformulação - práticas de gerenciamento de segurança
► Revisão - práticas tradicionais e de códigos, padrões e regulamentações obsoletas;
► Desenvolvimento de técnicas para identificação e quantificação de perigos;
► Formulação de critérios de aceitabilidade de riscos;
► Elaboração e implantação de sistemas de resposta para emergências.
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Quando Efetuar uma análise?

Fatores Determinantes:
► Qualidade e profundidade de informação desejada;
► Disponibilidade de informações atualizadas;
► Custos da análise;
► Tempo disponível antes que as decisões e as ações devam ser tomadas;
► Disponibilidade de pessoal devidamente qualificado para assistir o processo.
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Tipos de Técnicas:
► What-If / Check-lists
► Análise histórica / Revisão de segurança
► Técnicas de incidentes críticos
► Controle de danos/perdas
► Análise preliminar de riscos
► Metodologia árvore das causas (APR)
► Análise série de riscos
► HarzOp
► Análise de modos de falhas e efeitos

(AMFE)

ANÁLISE HISTÓRICA
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Análises Histórica / Revisão de Segurança

Tem como objetivo a coleta e reunião de sistemática de informações históricas,
relativas à ocorrência de acidentes (ou quase acidentes) na instalação sob
análise ou em instalações semelhantes.
Análises Histórica / Revisão de Segurança
Não se iluda
Se não houve acidentes... Não representa a ausência de riscos
► Existe uma sistemática de atualização permanente da documentação técnica da

planta?
► Os equipamentos encontram-se em bom estado de manutenção e devidamente

identificados?
► Os dispositivos de segurança são adequados e bem dimensionados?
► Existe um sistema confiável de registro de ocorrências anormais?
► São seguras as rotinas de permissão para serviços de manutenção e trabalhos

perigosos?
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SÉRIE DE RISCOS
SÉRIE DE RISCOS
Simples Aplicação
Nome:Série de Riscos (SR)
Técnica: Qualitativa, de fácil aplicação
Objetivo: Análise deAcidentes e análise prévia para prevenção de fatos catastróficos.
Metodologia: Análise de sequencias de eventos por relação causa-efeito com metodologia própria
incluindo inibições, determinação de causasa remotas ou iniciais da sequência.
Observações: Muito interessante na análise de acidentes. Bom potencial para análise “a priori” como
prevenção de fatos catastróficos. Simplicidade que permite o envolvimento pessoal.
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SÉRIE DE RISCOS
Tipos de Riscos Abordados

► Inicial - Aquele que deu início à série.
► Contribuinte - É o risco que, direta ou indiretamente, dá

sequência à série, após o risco inicial.
► Principal - É aquele considerado como o evento diretamente

causador dos eventos catastróficos.
► Eventos Catastróficos - São eventos com consequências

indesejáveis em termos de danos a pessoas, equipamentos e/ou
ambiente.
SÉRIE DE RISCOS
Consideremos um tanque pneumático de alta pressão, de aço carbono comum
(não revestido).
A umidade pode causar corrosão, reduzindo a resistência do aço, que

debilitado poderá romper-se e fragmentar-se sob o efeito da pressão.
Os fragmentos poderão atingir e lesionar o pessoal e danificar equipamentos

vizinhos.
Qual dos riscos - a umidade, a corrosão, a debilitação do material ou a

pressão causou a falha?
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SÉRIE DE RISCOS
Segundo a metodologia –
risco principal é aquele que pode, direta e imediatamente, causar
► Lesão;
► Morte;
► Perda de capacidades funcionais (serviços e utilidades);
► Danos a equipamentos, veículos, estruturas;
► Perda de matérias-primas e/ou produtos acabados;
► Outras perdas materiais.
SÉRIE DE RISCOS
Qual dos riscos - a umidade, a corrosão, a debilitação do material ou a pressão causou a falha?
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SÉRIE DE RISCOS
Análise posterior – após o evento ocorrer
João estava furando uma tubulação. Para executar o serviço ele se equilibrava em cima de algumas caixas em forma de escada. Utilizava uma
furadeira elétrica portátil. Ele já havia feito vários furos e a broca estava com o fio gasto; por esta razão João estava forçando a penetração da
mesma.
Momentaneamente, a sua atenção foi desviada por algumas faíscas que saiam do cabo de extensão elétrica, onde havia um rompimento que
deixava a descoberto os fios condutores.
Ao desviar a atenção ele torceu o corpo, forçando a broca no furo. Com a pressão ela quebrou e, neste mesmo instante, ele voltou o
rosto para ver o que acontecia, sendo atingido por um estilhaço de broca em um dos olhos. Com um grito, largou a furadeira, pôs as mãos no
rosto, perdeu o equilíbrio e caiu.
Um acontecimento semelhante, ocorrido há cerca de um ano atrás, nesta mesma empresa, gerou como medida a determinação do uso de
óculos de segurança na execução deste tipo de tarefa.
Os óculos que João devia ter usado estavam sujos e quebrados, pendurados em um prego. Segundo o que o supervisor dissera, não ocorrera
nenhum acidente nos últimos meses e o pessoal não gostava de usar óculos; por esta razão, ele não se preocupava em recomendar o uso dos mesmos
nestas operações, porque tinha coisas mais importantes a fazer.
SÉRIE DE RISCOS
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SÉRIE DE RISCOS
SÉRIE DE RISCOS
Procedimentos recomendados
► Formar um grupo multidisciplinar de investigação e

análise;
► Caracterizar o processo, a instalação e a operação onde

houve o acidente ou ocorrência indesejável de processo;
► Coletar todas as informações sobre o acidente,

entrevistando, quando possível, pessoas direta e/ou
indiretamente envolvidas na ocorrência.
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SÉRIE DE RISCOS
Cautela na definição de cenários
► Evitar a procura por um responsável ou “culpado”. Isso poderia desviar o grupo

do seu real objetivo que é identificar causas mais remotas.
A experiência tem nos mostrado que as causas fundamentais de acidentes vão

muito além das primeiras constatações;
► Evitar a definição prematura da(s) causa(s), antes que todas as informações

importantes para a elucidação da ocorrência sejam reunidas, discutidas e
satisfatoriamente entendidas por todos os componentes do grupo de análise.

WHAT-IF/CHECKLIST
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WHAT-IF/CHECKLIST
é um procedimento de revisão de riscos de processo que,

adequadamente conduzido, produzirá:
► Revisão de um largo espectro de riscos;
► Consenso entre áreas de atuação (produção, processos, segurança)

sobre formas de caminhar rumo à operação segura;
► Um relatório que é fácil de entender e é um material de treinamento.
WHAT-IF/CHECKLIST
Procedimentos
► Formação do comitê de revisão
► Planejamento prévio:
► Reunião organizacional:
► São discutidos os procedimentos/linhas;

► Programam-se as reuniões;
► Definem-se metas para as tarefas.
► Reunião de revisão do processo:

► Relatório de Revisão de Riscos
► Reunião de formulação de questões:
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WHAT-IF/CHECKLIST
Procedimentos
► Reunião de formulação de questões:
► Cada membro se prepara para a formulação de questões, a serem respondidas no

processo de revisão (reuniões subsequentes);
► Tipicamente começa-se do início do processo (recebimento dos materiais) e continua-se ao

longo do mesmo, passo a passo, gerando-se questões (E SE...) até o produto acabado
colocado na planta do cliente.
Obs.: de forma a encorajar a identificação e o reporte dos
riscos, deve-se evitar avaliar a gravidade do risco.
WHAT-IF/CHECKLIST
Procedimentos
► Reunião de respostas às questões:
► Cada membro responde às questões anteriormente

formuladas;
► Cada participante será solicitado a assinar

conjuntamente o documento de revisão e que a sua
assinatura significará concordância com a resposta a
cada questão.
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WHAT-IF/CHECKLIST
Procedimentos
► Relatório de revisão de riscos de processo (RRP)
► Documentar os riscos identificados na revisão, bem como as ações recomendadas

para eliminação ou controle dos mesmos
WHAT-IF/CHECKLIST
Exemplo Ilustrativo
Problema abordado foi um novo projeto para

armazenamento de tolueno a ser descarregado desde
caminhões-tanque, para um tanque fixo não enterrado. O
local de instalação seria próximo a um tanque existente de
ácido nítrico.
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WHAT-IF/CHECKLIST
Questionamentos:
► Por que instalar um tanque de tolueno próximo a um tanque de ácido nítrico?
► O dique construído conterá todo o vazamento do tanque?
► Qual a distância segura entre os dois tanques e o caminhão?
► Quais os volumes armazenados?
► O tanque de ácido nítrico é atmosférico (ou pressurizado)?
► O operador tem treinamento de combate a incêndio?
► De que forma é coletado o resíduo do magote do caminhão?
WHAT-IF/CHECKLIST
Questionamentos:
Esta metodologia também permite uma abordagem do tipo: “O que aconteceria se...”
► Por que instalar um tanque de tolueno próximo a um tanque de ácido nítrico?

► o reator fosse alimentado com matéria prima contaminada ou fora de especificação?
► falhasse o sistema de controle de temperatura do reator?
► ocorresse falta de energia no sistema?
► fosse reduzido ou interrompido o fornecimento de um determinado componente da
reação?
► houvesse necessidade de parada emergencial da unidade?
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WHAT-IF/CHECKLIST
Outras formas de questionamento
► A) Materiais
► B) Reações
► C) Equipamentos
► D) Controle de Instrumentação
► E) Operações
► F) Mau Funcionamento
► G) Localização e Planta de Locação

INCIDENTES CRÍTICOS
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Nome: Técnica de Incidentes Críticos
Técnica: Análise operacional, qualitativa;
Aplicação: Fase operacional de sistemas, cujos procedimentos envolvem o fator humano, em qualquer grau.
Objetivo: Detecção de Incidentes críticos e tratamento dos riscos que representam.
Metodologia: Obtenção de dados sobre o Incidentes através de entrevistas com “observadores-participantes” de uma
amostra aleatória estratificada.
Benefícios e Resultados: Elenco de incidentes críticos presentes no sistema. Prevenção e correção dos riscos antes
que os mesmos se manifestem através de eventos catastróficos.
Observações: Relativa simplicidade de aplicação e flexibilidade; obtenção de informações sobre riscos que não
seriam detectados por outras formas de investigação
► Utiliza apenas dados factuais (que aconteceram) – Análise pós-fato
• Acidentes críticos são quaisquer fatores observáveis do

comportamento humano;
• Verifica ações corretas e errôneas em situações existentes;
• Pode ser melhor que a tentativa e erro, mas funciona apenas para
evitar casos existentes.
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Definição
Incidente crítico é aquele que ocasiona uma diferença significativa em

uma determinada atividade.
Podem ser fatores positivos que venham a melhorar o comportamento

do processo ou fatores negativos que comprometam o atingimento de
metas
Histórico
► Psicólogo John Flanagan
• Utilizado durante a II Guerra Mundial
• Avaliação de soldados – pro que determinados erros aconteciam?
• Pilotos de aviões e tanques apresentavam problemas

cognitivos
• Mortes acidentais;
• Etc
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Determinação e revisão • Coletar informações relacionadas ao incidente

do Incidente (detalhar o caso com cada participante do incidente)
• Após recolher as informações, identificar os

Identificar os problemas problemas relacionados no incidente
Determinação da • Encontrar possíveis soluções para o que houve e

resolução dos problemas como evitar que aconteça novamente
• Verificar se a solução adotada é eficiente para

Avaliação da resolução eliminar a raiz do problema, não apenas ameniza-lo
• Quais eventos ou circunstancias que causaram o

incidente?
• Qual era o comportamento que ocasionaram as
estas circunstancias?
O que a técnica • Qual foi o resultados deste incidente crítico?
pergunta: • Quais serão os possíveis resultados se o
comportamento não for modificado?
• Quais serão os possíveis resultados se mudanças
de comportamento forem feitas baseado nas
lições aprendidas
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Não O problema atende os
critérios da técnica?
É um Incidente Crítico?
Procure outra
Sim
metodologia
Você pode assegurar o
Não apoio dos Stakeholders
e subsídios para uma
intervenção?
Sim
Procure outra
metodologia Identifique as principais
questões a serem
respondidas
INCIDENTES CRÍTICOS Decida o modo de Defina a estratégia e o

investigação e qual será plano de resolução do
a população que sofrerá problema –
a intervenção Definindo cada parte
Faça as mudanças
necessárias baseadas
na lições aprendidas
Apresente a estratégia
final para as partes
Colete os dados, análise
interessadas para
e interprete-os
efetivar o acordo de
execução
Implemente, monitore, Acordar sobre o

Avalie a intervenção com
reporte os avanços, processo de revisão e
os retornos das partes
ajuste a estratégia caso cronograma de
interessadas
necessário. mudanças
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Vantagens observadas
► Revela com confiança os fatores causais, em termos de erros e condições
inseguras, que conduzem a acidentes industriais.
► É capaz de identificar fatores causais, associados tanto a acidentes com lesão,

como a acidentes sem lesão.
► Revela uma quantidade maior de informação sobre causas de acidentes e fornece

uma medida mais sensível de desempenho de Segurança.
► As causas de acidentes sem lesão podem ser usadas para identificar as origens de
acidentes potencialmente com lesão.
Desvantagens observadas
► Os dados são baseados em perspectivas pessoais, memória, honestidade e viés
► É necessário outras técnicas complementares para melhorar a coleta de dados,

analise de resultados e interpretação.
► É dependente da cooperação dos interessados, sendo que muitas vezes os

mesmos não relatam situações específicas que comprometam sua atividade;
► Pode ser difícil atrair pessoas para compartilhar incidentes críticos, caso isso os
afete;
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CONTROLE DE DANOS/PERDAS
CONTROLE DE DANOS
► Frank Bird Jr- 1966
• Análise de 90.000 acidentes

• 75.000 danos a propriedade
• 15.000acidentes com lesão
► Análise em Metal
• 7 anos de acompanhamento
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CONTROLE DE DANOS
► Frank Bird Jr- 1966
é aquele que requer identificação, registro e investigação de todos os

acidentes com danos à propriedade e determinação de seu custo para a
empresa
• “Quando ocorrer com você ou um equipamento de que você opera,

um acidente que resulte em lesão pessoal ou dano à propriedade,
Regra Geral mesmo que de pequena importância, você deve comunicar o fato,
imediatamente, à teu superior”.
CONTROLE DE DANOS Dominó de Heinrich
Situações Inseguras
-Atos Inseguros Planejamento, Avaliação e Gestão
- Condições Inseguras
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CONTROLE DE DANOS
Exemplos de condições abaixo do padrão
► Proteção e barreiras inadequadas;

► Ferramentas, equipamentos ou materiais defeituosos;
► Espaço restrito ou condicionado;
► Sistema de comunicação/advertência inadequado;
► Organização, ordem e limpeza deficientes no local de trabalho;
► Condições ambientais, como presença de poeiras, fumos, gases, vapores,
etc;
► Ventilação insuficiente;
► Perigo de explosão ou incêndio, etc.
CONTROLE DE DANOS
Causas Administrativas
► Origem dos sintomas
• Falta de controle pela administração
• Programa inadequado;
• Padrões inadequados do programa;
• Cumprimento inadequado do programa.
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CONTROLE DE DANOS
Causas Básicas
► Definição dos sintomas
• Fatores Pessoais - capacidade inadequada, falta de conhecimento,

falta de habilidade, motivação inadequada, tensão, etc;
• Fatores de trabalho- liderança e/ou supervisão inadequada,

manutenção inadequada, etc;
CONTROLE DE DANOS
Caso Modelo Lesões incapacitantes

Lesões que necessitaram assistência médica
71
416
Lesões que necessitaram primeiros socorros 9706
Número de trabalhadores 2580
Horas-Homem trabalhadas 3750000
Prêmios de Seguros 208300
Custo Indireto Médio das Lesões:

Por lesão incapacitante US$ 52
Por lesão – Assistência Médica US$ 21,5
Por lesão – Primeiros Socorros US$ 3,1
Aplicando estes custos em nosso caso temos:

Total Lesões Incapacitantes US$ 3.692,00
Total Lesões com assistência médica US$ 8.944,00
Total lesões com primeiros socorros US$ 30.088,60
TOTAL – Custo Indireto Médio das lesões US$ 42.724,60
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CONTROLE DE DANOS
Lesões incapacitantes 71
Acidentes com danos à propriedade ( 71 X 500 ) 35.500
Caso Modelo Média de acidentes por dia 142
US$ 325.545 por milhão de horas-homem trabalhadas

3750000 horas-homem
( Bird/1959 ) Caso modelo:
Custo dos danos à propriedade
US$ 1.230.749,00
( US$ 325.545 X 10-6 X 3.750.000 )
Média por acidente ( 1.230.794,00 / 35.500 ) US$ 34,67
CONTROLE DE DANOS
Caso Modelo
Custos Diretos
Segurados
Prêmios de Seguros US$ 208.300,00
Custo indireto das lesões US$ 42.724,60 U$ 208.300,00
Custo dos danos à propriedade US$ 1.230.794,00
Custo Total estimado US$ 1.481.818,60 U$ 1.273,518

Custos Indiretos ou
não segurados
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CONTROLE DE DANOS
ETAPAS
Passos Básicos para o Controle de Danos:
Verificações Iniciais;
Informações dos Centros de Controle
Exame Analítico
CONTROLE DE DANOS
Verificações Iniciais
► Visita ao local de análise
► Discussão do tema com o responsável
► Não levantar custos nestes momento
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CONTROLE DE DANOS
► Que sistema de informações utilizar? Método de Registro de dados:
Sistema de etiquetas;
• Rápida,
• Objetiva Sistema de Ordem de Serviço;
• Simples
CONTROLE DE DANOS
Verso
“A etiqueta deverá ser aplicada em todo o
► Sistema de Etiquetas equipamento que necessite de reparos.
Reposição de peças e/ou reparos não terão
• Departamento que requereu o reparo; executados sem esta etiqueta”.
• Descrição do dano;
• Razão do reparo;
• Data da ocorrência do acidente;
• Assinatura do responsável (autorizado) pelo pedido.
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CONTROLE DE DANOS
► Sistema de Ordem de Serviço
• Na solicitação de reparo classificar como : Acidente com

danos”
• No número da ordem de serviço inserir a letra “A”;
• Facilita o setor de Manutenção, compras e

contabilidade para quantificar os gastos envolvidos no
ano
CONTROLE DE DANOS
Exame Analítico
► Nenhum sistema atinge 100% de eficiência logo após a

implantação;
► Revisões constantes são necessárias;
Que acidentes deverão ser investigados?
Qualquer acidente, ou somente os que acarretarem maiores custos?
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CONTROLE DE DANOS
Exame Analítico
► No estudo de Bird na Lukens Steel Company - 1966
Custo de cada acidente Número de acidentes

Nessa empresa, o custo total dos reparos e
US$ 1.000 ou mais 1 reposições, para aqueles acidentes
relativamente de menor monta, excedia a
De US$ 301 a 1.000 50 casa dos US$ 100.000 anuais.
De US$ 51 a 300 150
Atualizando para hoje, U$789.064,81
US$ 50 ou menos 300
CONTROLE TOTAL DE PERDAS

“reduzir ou eliminar todos os acidentes que
► John ª Fletcher - 1970 possam interferir ou paralisar um sistema”
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► John ª Fletcher – 1970

Passos Básicos para o
► Possui 3 fases Sistema de Controle Total de Perdas:
Perfil dos Programas de Prevenção Existentes;

• Condição potencial de perda
Prioridade
• Acidente Planos de Ação
• Perda real ou potencial

INCIDENTE
RISCO EXPOSIÇÃO - PERIGO
Causa Fato Efeito
Condição Potencial Perda Real ou

Acidente
de Perda Potencial
Origem: Danos:
• Humana • Humanos
• Material • Materiais
• Financeiros
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► Perfil dos Programas de Prevenção Existentes;
Seção 1 – Política de Segurança da Empresa
1 – A empresa possui uma política declarada (escrita) de segurança?
2 – Se possui, há na declaração a assinatura de um membro da alta direção?
3 – Se não há uma política escrita, há uma verbal?
4 – A política de Segurança é de conhecimento de todo o corpo administrativo?
5 – A política de Segurança é de conhecimento de todos os empregados?

6 – Qual o nível de credibilidade, respeitabilidade e cumprimento que a política possui na
empresa?
► Escala de Avaliação - Perfil dos Programas de Prevenção Existentes;
Definição Peso Descrição

Excelente 5 Totalmente implantado e totalmente efetivo
Bom 4 Satisfatoriamente implantado e efetivo
Regular 3 Implantado, mas não satisfatoriamente.
Só parcialmente em execução;
Fraco 2 Resultados não satisfatórios;
Vários pontos a serem melhorados
Insatisfatório 1 Algumas tentativas foram feitas, mas sem implantação efetiva

0 Nada foi feito até o momento
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► Sistema de Avaliação - Perfil dos Programas de Prevenção Existentes;
Avaliação Máxima Situação Atual Deficiência
Seção 1
Seção 2
Seção 3
Totais
Avaliação máxima – Máximo de pontos possíveis

Situação atual – Pontuação Obtida
► Perfil do Programas;
Exemplo de Avaliação ► Determinadas as deficiências

Seção 5 - Treinamento
• Prioridades para o programa
 Total de pontos para o programa geral;
=65
completo
• Plano de ação para cada etapa ;
 Situação Atual =32
 Deficiência =33
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Itens Básicos do Plano

► Objetivo geral do plano
► Objetivos específicos:
• A curto prazo;
• A médio e longos prazos;
► Recursos humanos e materiais necessários;
► Custo estimado da implantação do plano;
► Estimativa das perdas atuais e das perdas potenciais futuras;
► Data de início do plano;
► Data estimada de término do plano
PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS
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Os Custos Indiretos, chegam a

ser até 50 vezes maiores que os
Custos Diretos
Custo das Margem de Lucro

Perdas 1% 2% 3% 4% 5%
1.000 100.000 50.000 33.000 25.000 20.000
5.000 500.000 250.000 167.000 125.000 100.000
10.000 1.000.000 500.000 333.000 250.000 200.000
25.000 2.500.000 1.250.000 833.000 625.000 500.000
50.000 5.000.000 2.500.000 1.667.000 1.250.000 1.000.000
Vendas requeridas para cobrir as perdas
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Quando Aplicar?
é desejável que a empresa já possua atividades prevencionistas, tendo vencido

certas fases “heroicas” iniciais em Saúde Ocupacional, e se achem
razoavelmente estabelecidas as atividades convencionais básicas de prevenção

Coordenação
► Função participativa de todos os níveis
• Diretoria: apoiar de forma integral as ações do programa;

• Gerências: coordenar o programa nas áreas de sua competência;
• Supervisores: operacionalizar o programa
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PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS - Implantação
Detecção e comunicação de acidentes
► Detecção através de manutenção curativa (reparo) ou preventiva,
► Inspeções de áreas;
► Após detectar, informar imediatamente a empresa e/ou superior;
► Efetuar a comunicação do acidente ao SESMET, tome outras providências

necessárias:
Comunicação à seguradora e controle dos acidentes evolvendo

bens segurados
► O SESMET, quando recebe a comunicação do acidente, verifica se os bens
danificados são ou não segurados.
► Em caso positivo, solicita uma estimativa de custos dos danos e informa a diretoria
financeira, a qual efetua a comunicação à companhia de seguros e decide a
liberação dos bens para reparo e danos.
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Liberação, para reparo, dos bens acidentados

► A liberação dos bens acidentados tem dois objetivos:
►
• atender às normas da companhia de seguros, quando segurado e;
• prevenir outros acidentes derivados da situação gerada pelo acidente ocorrido.
► Cabe à diretoria financeira a liberação: ao seguro e ao SESMET a liberação e

recomendação de cuidados especiais quanto aos aspectos de segurança.
Investigação e análise dos acidentes
► Determinação das causas e a recomendação de medidas

corretivas, além do registro do acidente para posterior análise
estatística.
► A investigação do acidente é feita inicialmente pelo técnico de

segurança, com participação do encarregado e de técnicos das
áreas envolvidas.
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Investigação e análise dos acidentes
► Um relatório do acidente é elaborado, sendo posteriormente

analisado pelas chefias das mesmas áreas.
► Determinadas as causas dos acidentes, são estudadas as

recomendações e as medidas corretivas para evitar a repetição
dos mesmos

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS
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Técnica: Análise inicial, qualitativa;
Aplicação: Fase de projeto ou desenvolvimento de qualquer novo processo, produto ou sistema.
Objetivo: Determinação de riscos e medidas preventivas antes da fase operacional.
Metodologia: Revisão geral de aspectos de segurança, através de um formato padrão, levantando-se causas e
efeitos de cada risco, medidas de prevenção ou correção e categorização dos riscos para priorização de ações.
Benefícios e Resultados: Elenco de medidas de controle de risco desde o início operacional do sistema. Permite
revisões de projeto em tempo hábil no sentido de dar maior segurança. Definição de responsabilidade no controle
de riscos.
Observações: De grande importância para novos sistemas de alta inovação. Apesar de seu escopo básico de
análise inicial, é muito útil como revisão geral de segurança em sistemas já operacionais, revelando aspectos, às
vezes, despercebidos.
Para cada perigo analisado
► Os eventos acidentais a ele associados;
► As consequências da ocorrência destes eventos;
► As causas básicas e os eventos intermediários;
► Os modos de prevenção das causas básicas e eventos intermediários;
► Os modos de proteção e controle, dada a ocorrência das causas básicas
e eventos intermediários.
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Etapas
► Rever problemas conhecidos
► Revisar missão
► Determinar riscos principais
► Determinar riscos iniciais e contribuintes
► Revisar meios de eliminação ou controle dos riscos
► Analisar os métodos de restrição dos danos;
► Indicar quem levará a cabo as ações corretivas

CLASSE DENOMINAÇÃO CARACTERÍSTICAS
• Não resulta em danos ou resulta em danos insignificantes a equipamentos, propriedades e
meio ambiente.
I Desprezível
• Não ocorrem lesões ou mortes de funcionários nem de terceiros (não funcionários e
público externo).
• Danos leves a equipamentos, propriedades ou meio ambiente, sendo porém controláveis e
II Marginal de baixo custo de reparo.
• Lesões leves em funcionários ou terceiros.
• Danos severos a equipamentos, propriedades ou meio ambiente, permitindo proceder à

parada ordenada do sistema.
III Crítica
• Lesões de gravidade moderada em funcionários ou terceiros.
• Exige ações corretivas imediatas para evitar seu desdobramento catastrófico.
• Danos irreparáveis a equipamentos, propriedades ou meio ambiente, levando à parada

desordenada do sistema, implicando em reparação impossível ou lenta e de altíssimo
IV Catastrófica
custo.
• Provoca várias mortes ou lesões graves em funcionários ou terceiros.
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Classe Denominação Faixa de frequência (ano) Descrição
Teoricamente possível, mas de ocorrência

A Extremamente remota < 10E-4 extremamente improvável ao longo da vida útil da
instalação.
Ocorrência não esperada ao longo da vida útil da
B Remota 10E-4 < f < 10E-3
instalação.
Baixa probabilidade de ocorrência ao longo da vida

C Improvável 10E-3 < f < 10E-2
útil da instalação.
Ocorrência esperada até uma vez ao longo da vida

D Provável 10E-2 < f < 10E-1
útil da instalação.
Ocorrência esperada se repetir por várias vezes ao

E Frequente > 10E-1
longo da vida útil da instalação.
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Efeitos em outros Efeitos no (sub) sistema Categoria de Ações de Compensação,
Componentes Modo de Falha Métodos de Detecção
componentes como um todo Risco Reparos, Obs.
Excesso de água pelo ladrão

Válvula de entrada abre; Observar saída do
(válvula de alívio) reparar ou
Flutuador (boia) Falha em flutuar recipiente pode ir ao nível Nenhum II ladrão, consumo
substituir boia; cortar
máximo excessivo
suprimento
Flutuador fica submerso;

Emperra aberta (falha em fechar Idem; reparar ou substituir
Válvula de entrada Recipiente pode ir ao nível Nenhum II Idem
quando o nível sobe) válvula; cortar suprimento
máximo
Flutuador fica suspenso; Falta água, havendo

Emperra fechada (falha em abrir Reparar ou substituir;
Válvula de entrada recipiente pode ir ao nível Suprimento cessa IV água na rede de
quando o nível desce) conseguir suprimento externo
mínimo entrada
Desentupir; a menos que

Válvula de alívio Inspeção periódica
Falha em dar vazão (entope) Nenhum Nenhum I combinada com outras
(ladrão) testes
falhas, sem importância
Operação aparentemente Cortar suprimentos (água,

Válvula de entrada e normal; risco de acidentes Umidade; infiltração; energia); utilizar água na
Flutuador fica submerso;
Válvula de alívio Emperra aberta. Entope elétricos no recinto da caixa: IV choque nos registros; descarga; desentupir o
recipiente pode transbordar
(ladrão) tubulação pode ficar consumo excessivo ladrão; reparar ou substituir
energizada válvula
Umidade; infiltração;
Cortar suprimentos, reparar
Recipiente (caixa) Rachadura; colapso Variados Suprimento cessa IV choque nos registros;
ou substituir
consumo excessivo

Categoria de
Risco Causa Efeito Medidas Preventivas
Risco
• Treinamento
• Contato com equipamento • Choque elétrico • Supervisão
Alta voltagem de outra concessionária. • Queimadura grave IV • Uso de EPI
• Raios. • Morte • Construir terra
adequado
• Falta de amarração de
• Lesão • Supervisão
escada.
Queda pela escada • Fratura IV • Uso de EPI
• Não utilização de EPI
• Morte • Treinamento
(cinto).
• Animais em
Agentes químicos • Uso de detectores de
decomposição. • Mal-estar
(entradas em gases.
• Vazamento de • Lesão IV
caixas • Supervisão
concessionária de • Morte
subterrâneas) • Ventilação
gás/esgotos.
• Uso de detector de
• Presença de misturas • Queimadura grave
Explosão na caixa explosividade.
explosivas e fontes de • Fratura IV
subterrânea • Ventilação
ignição. • Morte
• Supervisão
42

HAZOP
43
HAZOP
O principal objetivo de um Estudo de Perigos e Operabilidade

(HAZOP)
é investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um

processo, visando descobrir todos os possíveis desvios das condições
normais de operação,
HAZOP
Objetivos
Identificar problemas que possam contribuir para a redução da qualidade

operacional da instalação (OPERABILIDADE).
PS. Em um HazOp, a operabilidade é tão importante quanto a identificação do perigo,

sendo que na maioria dos trabalhos/projetos encontram-se mais problemas de
operabilidade quando comparados aos perigos/riscos.
44
HAZOP
Equipe
O estudo de HazOp deve ser realizado por uma equipe

multidisciplinar, composta de 5 a 7 membros.
► Chefe da Fábrica ► Engenheiro de Projeto
► Supervisor de operação ► Engenheiro de Processo
► Engenheiro de Manutenção ► Engenheiro de Automação
► Engenheiro de Instrumentação ► Engenheiro Eletricista
► Químico/ Engenheiro químico ► Líder da Equipe
► Engenheiro Ambiental
HAZOP FUNÇÃO FUNÇÃO PERFIL/ATIVIDADES

1. De preferência deve ser um engenheiro de segurança perito na técnica de
HAZOP, não devendo ser um dos participantes do projeto que está sendo
Equipe analisado. Sua função é garantir que a equipe siga os procedimentos do
método, devendo ter experiência em liderar grupos de pessoas que
normalmente não se reportam a ele. O líder da equipe deve ser um tipo de
pessoa que tenha características de prestar atenção aos mínimos detalhes,
cabendo-lhe as seguintes atividades:
2. Selecionar a equipe;
3. Planejar a análise;
4. Conduzir a análise;
5. Divulgar os resultados;
Líder da Equipe
6. Acompanhar a execução das recomendações;
7. Limitar debates paralelos nas reuniões;
8. Cobrar participação e pontualidade dos membros;
9. Entender bem o que está sendo discutido, exigindo explicações quando achar
necessário;
10. Monitorar o desempenho de cada membro da equipe durante as discussões;
11. Incentivar e controlar as discussões, sintetizar os resultados, mas procurar
permanecer neutro durante a discussão;
12. Promover o consenso entre os membros;
13. Não responder as perguntas, mas sim coloca-las para todo o grupo de modo
a estimular a discussão.
45
HAZOP FUNÇÃO FUNÇÃO PERFIL/ATIVIDADES

Pessoa responsável pelo preenchimento da planilha, devendo ser capaz de sintetizar de
Secretário
Equipe forma clara e objetiva os resultados das discussões do grupo.
É o engenheiro que elaborou o projeto básico e o fluxograma de processo, devendo ter
Engenheiro de Processo
conhecimentos profundos na área de processos e da operação da planta em análise.
Engenheiro de Segurança Responsável pela segurança de unidades de processo, geralmente é o líder da equipe.
É o engenheiro responsável pela condução do projeto. Ele quer minimizar ao máximo as
mudanças, mas ao mesmo tempo quer descobrir, o mais cedo possível, se existem perigos
não revelados ou problemas operacionais não resolvidos. Ele sabe que quanto mais tarde
Chefe do Projeto
estes perigos e problemas forem descobertos, maior será o custo para contorná-los. Caso
ele não tenha conhecimentos profundos dos equipamentos ou do processo, componentes
com estas características deverão fazer parte do grupo.
Este é um componente indispensável na equipe, uma vez que as unidades de processo
possuem em geral muitos sistemas de controle e de proteção. Além disso, o HAZOP
Engenheiro de
geralmente recomenda acréscimo de instrumentação. Caso o projeto envolva controles
Instrumentação e Controle
automatizados, tais como SDCD’s e CLP’s, um engenheiro de automação deverá também
fazer parte do grupo.
Representante da Operação Pessoa com experiência na operação de instalações similares.
Caso o projeto envolva aspectos importantes de confiabilidade ou de continuidade no
Engenheiro Eletricista
fornecimento de eletricidade, um engenheiro eletricista deverá também fazer parte do grupo.
Se o projeto envolver aspectos importantes em relação à equipamentos mecânicos, um
Engenheiro Mecânico
engenheiro mecânico deverá também fazer parte do grupo.
HAZOP
Elementos necessários
► Fluxogramas de engenharia (Diagramas de Tubulação e Instrumentação - P&1D’s).
► Fluxogramas de processo e balanço de materiais.
► Memorial descritivo, incluindo a filosofia de projeto.
► Folhas de dados de todos os equipamentos da instalação
► Dados de projeto de instrumentos, válvulas de controle, etc.
► Dados de projeto e set points de todas as válvulas de alívio, discos de ruptura,
46
HAZOP
Elementos necessários
► Especificações e padrões dos materiais das tubulações.
► Diagrama lógico de Inter travamento, juntamente com descrição completa
► Matrizes de causa e eleito
► Diagrama unifilar elétrico
► Especificações das utilidades, tais como vapor, água de refrigeração1 ar comprimido, etc.
► Desenhos mostrando interfaces e conexões com outros equipamentos na fronteira da unidade/sistema
analisado.
HAZOP
Natureza dos resultados
► Identificação de todos os desvios acreditáveis que possam conduzir a eventos

perigosos ou a problemas operacionais.
► Uma avaliação das consequências (efeitos) destes desvios sobre o processo.
► O exame dos meios disponíveis para se detectar e corrigir ou mitigar os efeitos

de tais desvios.
► Podem ser recomendadas mudanças no projeto, estabelecimento ou mudança

nos procedimentos de operação, teste e manutenção.
47
HAZOP
Apresentação da Técnica
PALAVRAS-GUIA DESVIOS CONSIDERADOS

NÃO, NENHUM Completa negação das intenções de projeto.
MENOS Diminuição quantitativa de uma propriedade física relevante.
MAIS Aumento quantitativo de uma propriedade física relevante.
TAMBÉM, BEM COMO Um aumento qualitativo.
PARTE DE Uma diminuição qualitativa.

REVERSO O oposto lógico da intenção de projeto.
OUTRO QUE Substituição completa.
HAZOP
Apresentação da Técnica- Processos Contínuos
PARÂMETROS PALAVRA-GUIA DESVIO
Nenhum Nenhum fluxo

Menos Menos fluxo
FLUXO Mais Mais fluxo
Reverso Fluxo reverso
Também Contaminação
Menos Pressão baixa

PRESSÃO
Mais Pressão alta
Menos Temperatura baixa

TEMPERATURA
Mais Temperatura alta
Menos Nível baixo

NÍVEL
Mais Nível alto
Menos Viscosidade baixa

VISCOSIDADE
Mais Viscosidade alta
Nenhum Nenhuma reação

Menos Reação incompleta
REAÇÃO Mais Reação descontrolada
Reverso Reação reversa
Também Reação secundária
48
HAZOP
Benefícios
► Revisão Sistemática completa
► Avaliação das consequências dos erros operacionais

► Não substitui análise completa de erro humano;
► Prognóstico de eventos;
► Identifica incidentes e sequencias de eventos raros que possam acontecer
► Melhoria da Eficiência da Planta:
► Melhor entendimento dos engenheiros e operadores com relação às operações da

Planta
HAZOP
Pontos Fracos
► Pouco conhecimento dos procedimentos de aplicação do HazOp e dos
recursos requeridos;
► Inexperiência da equipe;
► HazOp realizado por equipes inexperientes pode não atingir os objetivos
desejados.
► Prognóstico de eventos;
► Identifica incidentes e sequencias de eventos raros que possam acontecer
► Melhoria da Eficiência da Planta:
► Melhor entendimento dos engenheiros e operadores com relação às operações da

Planta
49
HAZOP Exemplo de Aplicação

Nó 1
Nó 2
Nó 6
Nó 3
Nó 4

Considere, como um exemplo simples, o processo contínuo onde o ácido fosfórico e a amônia são misturados,
produzindo uma substância inofensiva, o fosfato de diamônio (DAP). Se for acrescentada uma quantidade inferior de
ácido fosfórico, a reação será incompleta, com produção de amônia. Se a amônia for adicionada em quantidade
inferior, haverá produção de uma substância não perigosa, porém indesejável. A equipe de HazOp recebe a
incumbência de investigar “os perigos decorrentes da reação”.
50

Unidade de Processo: Produção de DAP
Modo: 1 Parâmetro: Vazão
Palavra guia Desvio Consequências Causas Ação sugerida
Excesso de amônia no A Válvula estava fechada Fechamento automático da
Nenhuma reator. Estoque de ácido esgotado válvula B na falta de vazão,
Nenhum
vazão Liberação para área de Entupimento ou ruptura da proveniente do depósito de ácido
trabalho tubulação fosfórico
Excesso de amônia no
reator. A Válvula estava parcialmente
Menos Menos Vazão Fechamento automático da
Liberação para área de fechada
válvula B na falta de vazão,
trabalho proveniente do depósito de ácido
Excesso de ácido degrada o fosfórico
Entupimento ou ruptura da
Mais Mais vazão produto. Nenhum perigo na
tubulação
área de trabalho
Fornecedor entrega produto
Ácido Fosfórico Excesso de amônia no diferente ou em menor Verificar a concentração de ácido
Em parte menos reator. Liberação para a área concentração fosfórico no tanque após o
concentrado de trabalho. Erro no enchimento do tanque enchimento deste
de ácido fosfórico
HAZOP MODELO DE APLICAÇÃO
51
52
O HAZOP pode ser usado na

fase de projeto, mas também
é realizado periodicamente
(ex: 10 anos) na planta.
Alguns autores recomendam

realizar um novo HAZOP após
as modificações terem sido
implementas. As correções
podem gerar problemas novos.
53
Muitas vezes a documentação só está disponível no dia de começar.

Ou sofre modificações nas vésperas.
Ou não corresponde a realidade (plantas antigas e com diversas modificações não
documentadas adequadamente).
HAZOP não se aprende apenas nos livros,

a prática é etapa fundamental
54
Após uma metodologia longa e cansativa,

gerar documentos formais é uma obrigação!
Manter a coerência entre os vários HAZOPs da empresa é importante. Ou

pelo menos manter a coerência entre unidades e plantas localizadas em um
mesmo complexo.
55
Evitar o cansaço é fundamental.

Melhor trabalhar 4 ou 5 horas por
dia no estudo – e não 8 horas.
Ao final de 8 horas pode-se
“aceitar” apenas para seguir em
frente, ou tentar simplificar
excessivamente os cenários
levantados.
A metodologia serve para

tornar o processo mais
seguro, não para aumentar
a produção.
Manter o foco é
fundamental.
56

Falhas simultâneas são críveis?
Ou está complicando e criando
cenários irreais?
57
Embora existam relatos de estudos

que envolvem mais de 30
pessoas...
58
Atribuir responsabilidade
é a única forma de
“garantir” que algo
ocorra.
59

Posso estimar severidade / frequência / risco em um HAZOP?

ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS (AAF)
60
ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS

Tipo: Análise qualitativa / quantitativa.
Aplicação: Qualquer evento indesejado, especialmente em sistemas complexos.
Objetivo: Obtenção através de um diagrama lógico, do conjunto mínimo de causas (falhas) que levariam ao evento em estudo.
Obtenção da probabilidade de ocorrência do evento indesejado.
Princípio/Metodologia: Seleção do evento, determinação dos fatores contribuintes. Diagrama lógico, simplificação booleana.
Aplicação de dados quantitativos. Determinação de probabilidade de ocorrência.
Benefícios e Resultados: Conhecimento aprofundado do sistema e de sua confiabilidade. Detecção de falhas singulares
desencadeantes do evento crítico e das sequências de eventos mais prováveis. Possibilita decisões de tratamento de riscos baseadas
em dados quantitativos.
Observações: Pode ser realizada em diferentes níveis de complexidade. Ótimos resultados podem ser conseguidos apenas com a
forma qualitativa da análise. Completa-se excelentemente com a AMFE.

O Método de Análise da Árvore de Falhas (Failure Tree
Analysis - FTA) foi desenvolvido por volta de 1960, por
W.A.Watson, da Bell Laboratories e aperfeiçoada pela Boeing
Corporation.
Consiste em um processo lógico e dedutivo que, partindo de um evento

indesejado e pré-definido (EVENTO TOPO), busca-se as possíveis
causas de tal evento (pensamento reverso).
61
► Visa melhorar a confiabilidade de produtos e de processos
► análise sistemática de possíveis falhas suas consequências,
► orientando na adoção de medidas corretivas ou preventivas;
► Aumento do domínio das características técnicas dos equipamentos que compõem o sistema,
► A identificação da sequência das falhas críticas e a melhor interação entre os integrantes das
equipes de projeto, operação e manutenção.

Características
► É aplicável tanto para a análise de um projeto quanto para sistemas que já estão em
operação.
► Frequentemente usado como um método de avaliação qualitativo, ou seja, determinação

das falhas básicas, as vulnerabilidades de um sistema.
► O método também pode ser usado para uma avaliação quantitativa, onde consegue-se
efetuar o cálculo da probabilidade de ocorrência do evento.
► Pode ser desenvolvida em diferentes níveis de complexidade.
► É de interpretação simples por pessoas distantes do assunto sob análise.
62

Características
► Os eventos interagem para produzir outros eventos, que são

relacionados através de operadores lógicos simples (AND, OR
etc.).
►É uma técnica top-down, pois deve-se partir de eventos gerais

para eventos mais específicos.
63
64
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS EVENTO TOPO
FALHA DO
SISTEMA
Exemplos Saída
PORTA
"OU"
Entradas
EVENTO
INTERMEDIÁRIO A
FALHA BÁSICA
PORTA
"E"
C B
FALHAS BÁSICAS
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS
PEGOU FOGO
Exemplos
PORTA
" E"
FONTE DE
IGNIÇÃO PERTO A
DO FLUÍDO
PORTA FALHA BÁSICA

"OU"
C B A – Vazamento de Gasolina
B – Aconteceu a Faísca
FALHAS BÁSICAS C – Operador está Fumando
65
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS
DISJUNTOR EVENTO
NÃO DISPARA TOPO
Exemplos
PORTA "OU"
DANIFICADO
EM SEM SINAL DE
POR
FALHA DISPARO
FOGO
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS
1
Exemplos SEM SINAL DE

DISPARO
PORTA "E"
CONTATO DO CONTATO DO
RELÉ "A" RELÉ "B"
FECHADO FECHADO
66
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS
Exemplos
O operador não
desligou o sistema
O operador acionou a
chave errada quando
ouviu o alarme
O alarme soou
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS
Corte de Força
Exemplos Desnecessário
A B C
A – Monitor 1 gera o sinal errado.
B – Idem Monitor 2.
C – Idem Monitor 3.
O evento de saída ocorre se o

evento B ocorrer.
67
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS
Exemplos Fonte Motor
Falha topo: Motor falha
Fusível ao dar a partida
Resistência
Falha primária: falhas por erros Observando-se o circuito nota-se três

de projeto. possíveis causas:
Falha secundária: falhas devido  falha primária do motor;
a causas externas ao projeto
(trabalho em condição anormal,  falha secundária do motor e;
fora da especificação e por  falha do comando do motor.
manutenção imprópria).
 Falha de comando: erro ou
ruído ao comandar um Relembrando...
componente.
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS
Exemplos
68
ANÁLISE DE
ÁRVORE DE FALHAS
Exemplos

A construção de uma Árvore de
Falhas é um misto de arte e de
ciência.
Professor Apostalikis apud Scapin (1999)
Considerando que diferentes

especialistas podem elaborar
árvore de falhas diferentes, para
um mesmo sistema, pode-se
observar a solução a seguir.
69
DEFINIR O
SISTEMA
DEFINIR O
Procedimentos EVENTO TOPO
COLETAR DEFINIR OS
CONSTRUIR A
DADOS OBJETIVOS DO
ÁRVORE
SOBRE O SISTEMA SISTEMA
VALIDAR A
ÁRVORE DE
FALHAS
AVALIAÇÃO AVALIAÇÃO
QUALITATIVA QUANTITATIVA
DECISÕES E
RECOMENDAÇÕES
AÇÕES
Fonte:
CORRETIVAS Adaptado de Seixas (2001)

Procedimentos Definir o Sistema
► Caracterizar o sistema e definir as suas funções análise sistemática de possíveis falhas suas
consequências,
► Avaliar a operação do sistema (controles, interfaces etc.);
► Identificar os procedimentosoperacionais do sistema;
► Identificar os procedimentosde teste e de manutenção do sistema;
► Analisar as especificações técnicas (limites operacionais, necessidade de monitoração etc.) dos
componentes do sistema.
70

Procedimentos Definir o Evento Topo
► Geralmente está relacionado com algumasituação crítica;
► Deve-se preocupar com a sua seleção
► Não pode ser muito geral, pois a análise pode se tornar dispersa (pouco
valor prático) e
► Não pode ser muito específico, pois a análise pode não fornecer uma
visão suficientemente ampla do problema.

Procedimentos Construir a Árvore
► Determinar o Evento Topo;
► Determinar os Fatores Contribuintes
► Elaboração da Diagramação Lógica
► Determinação das Falhas Básicas;
► Simplificação Booleana;
► Aplicação dos Dados Quantitativos;
► Determinação da Probabilidade de Ocorrência
71

Procedimentos
Validar a Árvore de Falhas
► O objetivo da validação da árvore de falhas é avaliar a

precisão e a veracidade das suas informações;
► Geralmente é efetuada por um analista que não tenha participado

da sua elaboração.
72

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UNVERSIDADE DE PASSO FUNDO

FACULDADE DE ENGENAHRIA E ARQUITETURA

Prof. Iziquiel Cecchin

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE

Por que são necessárias?

► Reformulação - práticas de gerenciamento de segurança

► Revisão - práticas tradicionais e de códigos, padrões e regulamentações obsoletas;

► Desenvolvimento de técnicas para identificação e quantificação de perigos;

► Formulação de critérios de aceitabilidade de riscos;

► Elaboração e implantação de sistemas de resposta para emergências.

TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE

Quando Efetuar uma análise?

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE

► Qualidade e profundidade de informação desejada;

► Disponibilidade de informações atualizadas;

► Tempo disponível antes que as decisões e as ações devam ser tomadas;

► Disponibilidade de pessoal devidamente qualificado para assistir o processo.

TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE

► Análise de modos de falhas e efeitos

UNVERSIDADE DE PASSO FUNDO

Análises Histórica / Revisão de Segurança

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

Análises Histórica / Revisão de Segurança

► Existe uma sistemática de atualização permanente da documentação técnica da

► Os equipamentos encontram-se em bom estado de manutenção e devidamente

► Os dispositivos de segurança são adequados e bem dimensionados?

► Existe um sistema confiável de registro de ocorrências anormais?

► São seguras as rotinas de permissão para serviços de manutenção e trabalhos

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

Nome:Série de Riscos (SR)

Técnica: Qualitativa, de fácil aplicação

Objetivo: Análise deAcidentes e análise prévia para prevenção de fatos catastróficos.

Tipos de Riscos Abordados

► Contribuinte - É o risco que, direta ou indiretamente, dá

► Principal - É aquele considerado como o evento diretamente

► Eventos Catastróficos - São eventos com consequências

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

A umidade pode causar corrosão, reduzindo a resistência do aço, que

Os fragmentos poderão atingir e lesionar o pessoal e danificar equipamentos

Qual dos riscos - a umidade, a corrosão, a debilitação do material ou a

► Perda de capacidades funcionais (serviços e utilidades);

► Danos a equipamentos, veículos, estruturas;

► Perda de matérias-primas e/ou produtos acabados;

► Outras perdas materiais.

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

► Formar um grupo multidisciplinar de investigação e

► Caracterizar o processo, a instalação e a operação onde

► Coletar todas as informações sobre o acidente,

Cautela na definição de cenários

► Evitar a procura por um responsável ou “culpado”. Isso poderia desviar o grupo

A experiência tem nos mostrado que as causas fundamentais de acidentes vão

► Evitar a definição prematura da(s) causa(s), antes que todas as informações

UNVERSIDADE DE PASSO FUNDO

é um procedimento de revisão de riscos de processo que,

► Revisão de um largo espectro de riscos;

► Consenso entre áreas de atuação (produção, processos, segurança)

► Um relatório que é fácil de entender e é um material de treinamento.

ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

► São discutidos os procedimentos/linhas;