LAYOUT- ARRANJOS FÍSICOS

Introdução
O arranjo físico tem fundamental importância no planejamento e construção das empresas, tanto para as
que atuam na esfera de serviços como as da esfera de manufatura. O planejamento do arranjo físico,
também denominado por alguns autores como planejamento do layout, engloba desde a localização da
empresa até o dimensionamento dos arruamentos interdepartamentais e departamentais.
As decisões sobre um arranjo físico são importantes, pois geralmente exercem impacto direto nos custos
de produção. Além disto, elevados investimentos são necessários para construir ou modificar o layout
produtivo. Existem quatro tipos básicos de arranjos físicos e ainda o arranjo físico misto, onde é
utilizado mais de um tipo de arranjo num único projeto.

2- Arranjo Físico e sua Importância

O arranjo físico de uma operação produtiva é definido como a preocupação com a localização física dos
recursos de transformação. De forma simples, é a configuração de departamentos, de centros de trabalho e
de instalações e equipamentos, com ênfase especial na movimentação otimizada, através do sistema, dos
elementos aos quais se aplica o trabalho. O arranjo deve, sobretudo, propor bem estar.
A necessidade de estudá-lo existe sempre que se pretende a implantação de uma nova fábrica ou unidade
de serviços ou quando se estiver promovendo a reformulação de plantas industriais ou outras operações
produtivas já em funcionamento.
As decisões do arranjo físico definem como a empresa vai produzir e podem ser de nível estratégico,
quando se estudam novas fábricas, grandes ampliações ou mudanças radicais no processo de produção,
que, naturalmente, envolvem grandes investimentos. Neste caso, geralmente os estudos de arranjo físico
são feitos por empresas contratadas, que detém conhecimento altamente especializado sobre o assunto.
Decisões desta complexidade não são de responsabilidade do gerente de produção.
As decisões sobre o arranjo físico também podem ser de nível tático, quando as alterações não são tão
representativas, os riscos envolvidos e valores são mais baixos. Geralmente, decisões táticas são tomadas
pelo próprio gerente ou diretor industrial da organização.
Raras são as mudanças de arranjo físico em nível operacional, Algumas razões para tais decisões se
darem em nível decisório mais elevado são:
1. Geralmente as atividades ligadas ao arranjo físico são demoradas e de alto custo;
2. Se o arranjo físico já existe e precisa ser alterado, geralmente o processo de produção precisa ser
interrompido. É comum fazer as alterações em finais de semana, ou até mesmo em períodos de
férias.
3. Se o arranjo físico não for bem elaborado, as conseqüências podem ser graves. Padrões de fluxo
excessivamente longos e confusos são causadores de grandes prejuízos, podendo inviabilizar o
próprio negócio;
4. Se o arranjo físico for para uma organização do tipo de serviços é fundamental ter em mente que é
na loja que ocorre a interface entre a organização e o consumidor. Nenhuma outra variável
provoca tanto impacto inicial no consumidor como a loja em si. As decisões sobre a apresentação
dos produtos, comunicação visual e sinalização devem despertar o interesse para as compras,
buscando transformar cada visita do cliente em uma compra.

A necessidade de tomar decisões sobre arranjos físicos decorre de vários motivos, tais como:

1. Necessidade de expansão da capacidade produtiva: é natural que a empresa procure expandir sua
atuação com o passar do tempo. Um aumento na capacidade produtiva pode ser obtido
aumentando o número de máquinas ou substituindo as existentes por máquinas mais modernas.
Um estudo do arranjo físico é necessário para acomodar estas novas máquinas.
2. Elevado custo operacional: um arranjo físico inadequado geralmente é responsável por problemas
de produtividade ou nível de qualidade baixo.

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 3. Introdução de nova linha de produtos: quando um novo produto exigir um novo processo de
produção será necessário readequar as instalações.
4. Melhoria do ambiente de trabalho: o local de trabalho e as condições físicas de trabalho,
principalmente nos assuntos relacionados à ergonomia, podem ser fatores motivadores ou
desmotivadores. Um banheiro longe, um bebedouro fora de mão, falta de claridade, distâncias
longas a serem percorridas, condições inseguras, potenciais causadoras de acidentes etc. podem
fazer muita diferença na moral dos trabalhadores.
5. Saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas e estarem sempre desimpedidas.
6. Economia de movimentos: deve-se procurar minimizar as distâncias percorridas pelos recursos
transformados. A extensão do fluxo deve ser a menor possível.
7. Flexibilidade de longo prazo: deve ser possível mudar o arranjo físico, sempre que as necessidades
da operação também mudarem.
8. Princípio da progressividade: o arranjo físico deve ter um sentido definido a ser percorrido,
devendo-se evitar retornos ou caminhos aleatórios.
9. Uso do espaço: deve-se fazer uso adequado do espaço disponível para a operação levando-se em
conta a possibilidade de ocupação vertical, também, da área da operação.

3 Projeto de arranjo Fisico : o projeto de um arranjo físico segue o fluxograma 1 abaixo .

1. A primeira decisão a ser definida é o tipo de processo que será utilizado. Para responder a esta
pergunta usamos as seguintes informações :
a. os objetivos de desempenho estratégico da empresa
b. qual é a demanda do produto que irá ser fabricado .
c. qual é a variedade do produto que irá ser fabricado

2. Uma vez definido qual o tipo de Processo que será utilizado, vamos definir a segunda decisão:
Tipo básico de arranjo físico que será utilizado. Para responder a esta pergunta usamos as
seguintes informações :
a. O tipo de processo escolhido na primeira decisão
b. os objetivos de desempenho estratégico da empresa

3. Uma vez definido qual Tipo básico de arranjo físico que será utilizado, vamos definir a terceira
decisão:Fazer o projeto detalhado do arranjo físico definido na decisão 2.

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4- Tipos de arranjo Físico
Os diferentes tipos de arranjos físicos guardam uma coerência da relação existente entre as exigências de
determinado tipo de produto (quantidade e variedade a ser produzida) e a natureza do processo produtivo
presente na linha fabril. Os tipos de Arranjo Físico ou Layout são:
1. Arranjo por produto ou por linha;
2. Arranjo por processo ou funcional;
3. Arranjo celular;
4. Arranjo por posição fixa;

É possível também utilizar diversos tipos de arranjo físico em conjunto que é chamado de Arranjo
Misto.

4.1- Arranjo por produto ou linha (Flow Shop)

Neste tipo de arranjo as máquinas, os equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de acordo
com a seqüência de montagem, sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo. O material percorre um
caminho previamente determinado dentro do processo. Este arranjo permite obter um fluxo rápido na
fabricação de produtos padronizados, que exigem operações de montagem ou produção sempre iguais.
Neste tipo de arranjo, o custo fixo da organização costuma ser alto, mas o custo variável por produto
produzido é geralmente baixo, caracteriza-se como um arranjo físico de elevado grau de alavancagem
operacional. É um arranjo muito utilizado pela indústria e também por algumas organizações prestadoras
de serviço.

Quando se fala em arranjo em linha, não se trata necessariamente de uma disposição em linha reta. Uma
linha de produção retilínea tende a ficar muito longa exigindo áreas de longo comprimento, o que nem
sempre é possível.
Para contornar este problema é comum que os engenheiros projetem linhas em forma de U ou S ou outra
forma de circuito diferente, que possa ser exeqüível em função das instalações prediais de que a empresa
pode dispor.
Alguns exemplos de utilização deste tipo de arranjo: Indústrias montadoras, alimentícias, frigoríficos,
serviço de restaurante a quilo etc.

Vantagens do arranjo físico por produto: Dentre as vantagens deste tipo de arranjo físico destacam-se:

1. Possibilidade de produção em massa com grande produtividade: as linhas de montagem

geralmente têm alto custo de instalação e requerem equipamentos mais especializados. Assim
sendo, apresentam maior custo fixo, porém menor custo variável por unidade, o que pode
representar elevado grau de alavancagem operacional. A produtividade por mão-de-obra torna-se
elevada neste tipo de arranjo, uma vez que as tarefas são altamente repetitivas, o grau de
complexidade por tarefa é mínimo e o grau de automatização é, geralmente, mais elevado;

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 2. Carga de máquina e consumo de material constante ao longo da linha de produção: é mais fácil
obter uma condição de balanceamento da produção uma vez que o mesmo tipo de produto está
sendo fabricado na linha, a qualquer momento;
3. Controle de produtividade mais fácil: a velocidade do trabalho em uma linha de produção é mais
fácil de ser controlada, principalmente quando se trata de linha motorizada. Dentro de certos
limites, a supervisão pode aumentar ou diminuir a velocidade da própria linha, permitindo o
aumento da produção ou, quando necessário, a sua diminuição. Algumas vezes a velocidade
precisa ser reduzida por problemas de qualidade ou de falta de material. O controle dos
funcionários pode ficar tão eficiente que nenhum deles pode deixar seu posto sem a anuência do
supervisor e a substituição por outro.

Desvantagens do arranjo por produto: São as seguintes desvantagens deste tipo de arranjo físico:

1. Alto investimento em máquinas: geralmente o grau de automatização deste tipo de arranjo

costuma ser alto com máquinas específicas que necessitam de manutenção freqüente. Algumas
máquinas podem ser tão especificas que não apresentam outro tipo de serventia quando
substituídas;
2. Costuma gerar tédio nos operadores: devido ao alto grau de divisão deste trabalho, quase sempre
as operações de montagem são monótonas, pobres e repetitivas. O índice de absenteísmo
geralmente é elevado e ocorrem longos períodos de afastamento por ordem médica, decorrentes de
problemas nas articulações e outras lesões por esforço repetitivo, além de lombalgias em geral. Os
trabalhadores geralmente não demonstram nenhum interesse na manutenção e conservação dos
equipamentos. Indícios de sabotagem podem ocorrer;
3. Falta de flexibilidade da própria linha: o sistema tem longo tempo de resposta para mudanças de
volume de produção, tanto para aumentá-la como para reduzi-la. O mesmo acontece no caso de
introdução de um novo produto. Os tempos de setup são longos;
4. Fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos: tal como acontece com os elos de uma
corrente, basta que uma operação deixe de funcionar e a linha toda pára (os produtos seguem em
fila, quando uma operação pára, a fila toda pára). Outra característica é que a operação mais lenta
da linha, denominada gargalo produtivo, determina a velocidade de produção de toda a linha.

4.2- Arranjo por processo ou funcional (Job Shop)

O arranjo físico por processo agrupa, em uma mesma área, todos os processos e equipamentos do mesmo
tipo e função. Por isso, é conhecido também como arranjo funcional. Este arranjo também pode agrupar
em uma mesma área operações ou montagens semelhantes. Os materiais e produtos se deslocam
procurando os diferentes processos de cada área necessária. É um arranjo facilmente encontrado em
prestadores de serviço e organizações do tipo comercial. Os exemplos são inúmeros: Hospitais, Serviços
de confecção de moldes e ferramentas, Lojas comerciais etc.

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Vantagens do arranjo físico por processo:
É natural que cada tipo de arranjo físico apresente conveniências e inconveniências que vão variar de
acordo com o tipo de produto (bem + serviço) que se pretende produzir. As principais vantagens do
arranjo físico por processo são:
1. Grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado: de uma maneira geral,
desconsiderando problemas de balanceamento e eventuais gargalos, para alterar o processo de
fabricação. No caso de se adotar o leiaute por processo, basta alterar o fluxo a ser seguido pelo
produto perfaz durante sua fabricação;
2. Bom nível de motivação: geralmente este arranjo exige de mão-de- obra especializada e
qualificada. Quando os produtos são únicos, não existe produção repetitiva contribuindo para a
redução da monotonia e, conseqüentemente, do tédio no trabalho;
3. Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao mesmo tempo: este tipo de arranjo
permite que mais de um tipo e modelo de produto possa ser fabricado simultaneamente. Enquanto
um produto está passando por um processo em determinado local, é possível que outro produto
diferente esteja recebendo um outro processamento, na mesma planta fabril;
4. Menor investimento para instalação do parque industrial: quando equipamentos similares são
agrupados, os custos de instalação geralmente diminuem. Por exemplo, determinados
equipamentos ou operações exigem um sistema de exaustão de ar ambiente. Se eles forem
agrupados, um único sistema poderá servir a diversas máquinas.
5. Maior margem do produto: na verdade, a maior margem de contribuição não advém do tipo de
arranjo físico, e sim do tipo de produto, de maior valor agregado, que, geralmente, se produz neste
tipo de arranjo.

Desvantagens do arranjo físico por processo: Em contrapartida aos benefícios proporcionados ao

arranjo físico por processo as desvantagens deste tipo de arranjo físico são as seguintes:
1. Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica: Como o produto “procura” seus processos onde quer
que eles se encontrem dentro da planta, há necessidade de deslocamento por distâncias maiores,
pois os processos necessários normalmente não estão posicionados na melhor seqüência para a
fabricação de determinado produto. Outro fato comum neste arranjo é que o produto muitas vezes
procura o processo seguinte na “contra mão” do processo anterior. Em outras palavras, o produto
vai e volta, em um processo ineficiente de movimentação, que torna mais difícil o gerenciamento
das atividades sendo executadas;
2. Diluição menor de custo fixo em função de menor expectativa de produção: como raramente se
tem conhecimento com antecedência do que se vai produzir, a empresa precisa dispor de uma
série de recursos, que devem estar disponíveis em função da necessidade de uma operação
específica que pode ou não acontecer. Muitas vezes, para evitar algum gargalo na produção de
determinados lotes, que podem exigir maior tempo de determinada operação, a empresa precisa ter
máquinas em duplicidade para atender demandas inesperadas;
3. Dificuldade de balanceamento: devido à constante alteração do produto, a dificuldade em
programar e balancear o trabalho é maior, além de se exigir que essas atividades sejam executadas
em intervalos curtos de tempo, às vezes até diariamente. Isto costuma gerar estoques em processo
mais elevados para compensar as diferenças de processamento;
4. Exige mão-de-obra qualificada: por um lado, isto é tido como vantagem e, por outro lado, pode ser
considerado desvantajoso, empresas brasileiras acostumadas a lidar com folhas de pagamento de
baixo valor, quando comparadas às empresas dos países mais desenvolvidos.
5. Baixa eficiência resultante da necessidade de maior quantidade de preparos de máquinas (set up),
proporcionalmente ao tempo que estas são mantidas em operação.

4.3- Arranjo Físico Celular:

O arranjo físico do tipo celular procura unir as vantagens do arranjo físico por processo, com as vantagens
do arranjo físico por produto. A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local, conhecido
como célula, máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da

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célula buscando os processos necessários, porém o deslocamento ocorre em linha. Alguns gerentes de
produção que se referem ao arranjo celular como “mini linhas de produção”.

Arranjos físicos do tipo celular podem ser encontrados em vários tipos de organizações, não se
restringindo apenas à área industrial. Os exemplos a seguir se referem a diversas aplicações do arranjo
celular: Lanchonete de supermercado, Shopping de lojas de fábrica, Feiras e exposições etc.

Vantagens do arranjo físico celular: Este tipo de arranjo físico apresenta as seguintes vantagens:
1. Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto: quando as máquinas são
posicionadas em células, destinadas a uma família de produtos, o tempo de set-up acaba por se
reduzir, uma vez que menos tipos e famílias de produtos serão produzidos nestas células. Com a
redução dos tempos de set-up é possível diminuir o tamanho dos lotes de produção, tornando a
operação mais flexível;
2. Diminuição do transporte de material: as distâncias percorridas pelo material em uma célula de
produção são, geralmente, menores que o caminho percorrido pelo material em um arranjo físico
por produto ou por processo. A proximidade das máquinas e equipamentos na célula faz com que
a necessidade de movimentação seja reduzida. Na maioria das vezes, isto elimina a necessidade de
equipamentos de movimentação dispendiosos entre um processo e outro. O próprio operador pode
se encarregar da movimentação manual entre dois estágios de produção;
3. Diminuição dos estoques: a diminuição dos lotes mínimos de fabricação, por si só, reduz o
estoque médio do produto fabricado. Além disto, há a redução dos estoques em processo, em
conseqüência da redução do tempo de espera dos itens em processamento entre uma estação de
trabalho e outra, quando comparado ao arranjo físico por processo;
4. Maior satisfação no trabalho: talvez uma das principais contribuições do arranjo celular esteja
ligada ao ambiente de trabalho. É mais fácil organizar o entrosamento entre os funcionários de
uma mesma célula, tanto pela proximidade física que acontece nas mini linhas de produção, como
pela facilidade de treinamento e rotação de tarefas entre os trabalhadores. Os funcionários passam
a trabalhar o processo completo de produção do item e não mais tarefas fracionadas como nos
demais tipos de arranjos físicos. Isto torna o trabalho mais interessante e faz com que os
funcionários se sintam mais responsáveis pelo processo e valorizados pela empresa.

Desvantagens do arranjo físico celular: Dentre as desvantagens do arranjo físico celular estão:
1. Específico para uma família de produtos: via de regra, uma célula é preparada para um único tipo
ou família de produto. A célula e seus equipamentos tendem a ficarem ociosos quando não há
programação de produção para aquela célula especifica, mesmo que existam recursos produtivos
na célula que pudessem estar sendo utilizados;

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 2. Dificuldade em elaborar o arranjo: a dificuldade e a complexidade na elaboração de um arranjo
físico celular é maior que a dos arranjos por processo e por produto.

4.4- Arranjo Físico por posição fixa (Project Shop)

Também conhecido por arranjo físico posicional é aquele em que o produto, ou seja, o material a ser
transformado, permanece estacionário em uma determinada posição e os recursos de transformação se
deslocam ao seu redor, executando as operações necessárias. Este arranjo é utilizado quando, devido ao
porte do produto ou à natureza do trabalho não é possível outra forma de arranjo. São dois os casos
básicos em que o arranjo por posição fixa é amplamente utilizado:
1. Quando a natureza do produto, como peso, dimensões e/ou forma impedem outra forma de
trabalho: projetos de grandes construções, como estradas, arranha-céus, pontes, usinas
hidroelétricas, construções em estaleiros, atividades agropecuárias, atividades de extrativismo;
2. Quando a movimentação do produto é inconveniente ou extremamente difícil. Este é o caso de
cirurgias, tratamento dentário, trabalhos artesanais como esculturas e pinturas, montagem de
equipamentos delicados ou perigosos etc.

Vantagens do arranjo físico por posição fixa: As principais vantagens deste tipo de arranjo são:
1. Não há movimentação do produto;
2. Quando se tratar de um projeto de montagem ou construção, como por exemplo a construção de
uma ponte ou a fabricação de um navio, é possível utilizar técnicas de programação e controle,
tais como: PERT e CPM, disponíveis em softwares bastante acessíveis;
3. Existe a possibilidade de terceirização de todo o projeto, ou de parte dele, em prazos previamente
fixados.

Desvantagens do arranjo físico por posição fixa: Dentre as desvantagens do arranjo posicional pode-se
citar:
1. Complexidade na supervisão e controle de mão-de-obra, de matérias primas, ferramentas etc.;
2. Necessidade de áreas externas próximas à produção para submontagens, guarda de materiais e
ferramentas. Muitas vezes, é necessário construir abrigos para os funcionários, da construção civil;
3. Produção em pequena escala e com baixo grau de padronização.( o que pode ser uma vantagem
dependendo da situação)

4.5- Arranjo Físico Misto

O arranjo físico misto é utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens dos diversos tipos de arranjo
físico conjuntamente. Geralmente é utilizada uma combinação dos arranjos por produto, por processo e
celular.

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5 – RESUMO- Relação entre os tipos de processos e tipos basicos de Arranjo Físico

6 Selecionando um tipo de Arranjo Físico: analise a figura

7- Conclusão:
Arranjo físico de uma organização busca não só aperfeiçoar as condições de trabalho, mas também,
racionalizar os fluxos de fabricação, a disposição física dos postos de trabalho e tornar a movimentação
das pessoas ainda mais fácil, minimizando filas e aglomerados de clientes insatisfeitos.

O arranjo físico determinará as características da produção como: custo para produzir, mão de obra
necessária, capacidade de armazenamento (matéria prima e produto acabado) e etc., informações que são
indispensáveis na tomada de decisão no planejamento estratégico e assim definir seus objetivos e metas.

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