Aco

 METAIS FERROSOS
Não é encontrado puro na natureza. Encontra-se, geralmente, combinado com outros elementos
formando rochas, as quais dá-se o nome de MINÉRIO, e apresenta as seguintes características:
 Pode ser retirado do subsolo ou encontrado exposto, em montanhas;
 Os minérios são compostos por substância mineral (corpo mineralizado) e ganga (impurezas ou
substância estéril);
 Principais minérios: magnetita, hematita, limonita, siderita e pirita;
 Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e em seguida levados
para a usina siderúrgica.

 ALOTROPIA DOS METAIS

ALOTROPIA - Fenômeno que consiste em poder um elemento químico cristalizar em mais de um
sistema cristalino e ter, por isso, diferentes propriedades
físicas.
Na temperatura ambiente até 770°C, o ferro puro
apresenta estrutura cristalina cúbica, denominada ferrita alfa
() ou magnética;
A ferrita  é estável até 912 °C. Nesta temperatura a
estrutura sofre uma transformação alotrópica e passa a ser
denominada de ferro gama (γ) ou austenita, que é estável entre
912 e 1394 °C.
Em 1394 °C ocorre uma nova transformação alotrópica, se
transformando na, ferrita delta (δ);
A ferrita delta (δ) é estável até a temperatura de 1538 °C, que é a temperatura de fusão do Ferro puro;
Acima de 1538 °C a estrutura cristalina da ferrita δ torna-se amorfa, sem ordenação cristalina,
caracterizando o estado líquido;
O ferro líquido (L) é estável até a temperatura de 2880 °C, temperatura na qual este passa para fase
vapor.

 TRANSFORMAÇÃO DO FERRO EM AÇO

Para a obtenção do aço, o ferro precisa
passar pela siderurgia, nas seguintes
etapas:
1. Obtenção do ferro-gusa pela
redução do minério;
2. Obtenção do ferro fundido;
3. Obtenção do aço pelo refino do
ferrogusa;
4. Obtenção de peças metálicas
pela conformação;
5. Processos mecânicos dos
metais;
6. Modificação das propriedades pelos tratamentos térmicos e termoquímicos.

1. Obtenção do ferro-gusa pela redução do minério

 Na usina, o minério é derretido num forno denominado
ALTO-FORNO. No alto-forno, já bastante aquecido, o
minério é depositado em camadas sucessivas, intercaladas
com carvão coque (combustível) e calcário (fundente), após
esse procedimento, por meio de dispositivo especial, injeta-
se ar em seu interior. O ar ajuda a queima do carvão coque,
que ao atingir 1200 ºC derrete o minério.
O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto-forno
que é chamado de FERRO-GUSA ou simplesmente GUSA.
As impurezas ou escórias, por serem mais leves, flutuam
sobre o ferro-gusa derretido, daí através de duas aberturas
especiais, em alturas diferentes, é retirada a escória e em
seguida o ferro-gusa, que é despejado em panelas chamadas
CADINHOS.
O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e despejado
em fôrmas denominadas LINGOTEIRAS. Uma vez resfriado, o ferro-gusa é retirado da lingoteira
recebendo o nome de LINGOTE DE FERRO-GUSA. A seguir são armazenados para receberem novos
tratamentos, pois este tipo de ferro, nesta forma, é usado apenas na confecção de peças que não passarão
por processos de usinagem.

2. Obtenção do ferro fundido

O ferro fundido apresenta teores de carbono entre 2,0 e 6,7% (na prática entre 2,5 e 4,5%), além de
certos elementos residuais (silício, manganês, fósforo e enxofre). Ele é obtido no forno denominado
CUBILOT pela fusão da carga, composta de gusa (50%), sucatas de ferro fundido, de aço (40%), coque
(8%) e fundente (2%).
Características gerais do ferro fundido
 Não são dúcteis nem maleáveis, não podendo por isso ser laminados,
forjados, estirados, dobrados, torcidos etc., podendo somente ser usinados.
É essa sua grande desvantagem em relação ao aço;
 São obtidos somente por fundição;
 Têm propriedades mecânicas inferiores aos aços, sendo somente utilizados
onde não se exige ductilidade.
 Resistência à compressão da ordem de 15 a 40 kgf/mm2, alongamento e
estricção nulos.

3. Obtenção do aço pelo refino do ferrogusa

AÇO - É uma liga de ferro-carbono com teor de carbono entre 0,008 e 2,0%, além
de certos elementos residuais (silício, manganês, fósforo e enxofre), resultantes
dos processos de fabricação.
É obtido a partir do ferro-gusa e sucata de ferro. A depender do forno a forma de obtenção e o
resultado serão diferentes. Segue algumas características principais dos fornos.

Pequena capacidade (10 a 30 t).

Não consomem combustível.
Conversores
Operação muito rápida (20 a 30 minutos) e de difícil controle.
Difícil redução do fósforo e do enxofre.
Siemens- São fornos de reverbero (que reflete luz ou calor).
Martin Usa gusa, sucata e pequenas porcentagens de minério.
 A fusão com refino dura em média 6h.
Usa como carregamento sucata ou gusa, fundentes e minério.
Tem temperaturas mais elevadas.
Elétricos
Produção de aços de melhor qualidade e de qualquer tipo.
Tem um elevado custo de operação.
O mais utilizado é a mistura do conversor BESSEMER (Ácido) e o SIEMENS-MARTIN (básico).

4. Obtenção de peças metálicas pela conformação

Conjunto de operações pelos quais se obtêm os produtos metálicos, os principais processos de
conformação dos metais são:
 Fundição: é o processo que da forma aos metais, fundindo-o e introduzindo-o em moldes com a
forma desejada, deixando-o solidificar em seguida por esfriamento.
 Metalurgia do pó: processo de fabricação que produz peças tendo como matéria-prima pó
metálico ou não. O processo consiste em compactar e/ou modelar a mistura e aquecê-la, com o
objetivo de melhorar a coesão da estrutura interna.
 Deformação mecânica: processo pelo qual se dá forma desejada ao metal partindo-se da matéria
prima em estado sólido, e forçando-a, por processos mecânicos, a tomar forma e dimensões
previstas. Pode ser um tratamento à quente ou à frio.

5. Processos mecânicos dos metais

LAMINAÇÃO

Consiste este processo em fazer passar um tarugo de metal, entre cilindros de

eixos paralelos, afastados entre si de uma distância determinada, girando em
sentidos opostos. Pode ser feita à quente ou à frio, sendo mais comum à quente.

FORJAMENTO

Processo de conformação com que se obtém a forma desejada da peça por

martelamento ou por aplicação gradativa de pressão (prensagem). A maioria das
operações de forjamento ocorre à quente, embora certos metais possam ser
forjados à frio.

EXTRUSÃO

Processo no qual um bloco de metal tem sua seção transversal reduzida

pela aplicação de pressões elevadas, forçando-o a escoar através do
orifício de uma matriz. A maioria das operações de extrusão ocorre à
quente, embora certos metais possam ser extrudados à frio.
 TREFILAÇÃO

Quando a obtenção da seção da peça é feita pela passagem

forçada de uma barra metálica através de uma matriz. Esta
operação é geralmente feita à frio e é geralmente empregada na
obtenção de fios, arames e barras finas.

 Tratamentos térmicos
Os tratamentos térmicos são recursos auxiliares para se melhorar as propriedades dos aços. Eles se
dividem em dois grupos:

normalização - o aço é aquecido a uma temperatura de 800 ºC, mantido

nessa temperatura por quinze minutos e depois deixado esfriar lentamente
Reduzir tensões ao ar.
internas recozimento - o aço é aquecido a uma temperatura apropriada,
dependendo do efeito desejado, mantido por horas ou dias nessa
temperatura e depois deixado esfriar lentamente.

têmpera - o aço é aquecido até 900 ºC e depois esfriado rapidamente na

Modificar a água ou óleo para cerca de 200 ºC.
estrutura
cristalina revenido - o aço é aquecido a uma temperatura de 300 a 700ºC, deixando-o
esfriar ao ar; é utilizado para alguns tipos de açocarbono e os de baixa liga.

 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS

Segue abaixo relação das propriedades:

é a propriedade do metal de retornar à forma original, uma vez removida a força

Elasticidade externa atuante. Deste modo, a deformação segue a Lei de Hooke, sendo proporcional
ao esforço aplicado.
é a propriedade inversa à da elasticidade, ou seja, do material não voltar à sua forma
inicial após a remoção da carga externa, obtendo-se deformações permanentes. A
Plasticidade
deformação plástica altera a estrutura de um metal, aumentando sua dureza
(encruamento).
é a capacidade do material de se deformar sob a ação de cargas antes de se romper,
Ductilidade daí sua grande importância, já que estas deformações constituem um aviso prévio à
ruptura final do material.
oposto à ductilidade, é a característica dos materiais que rompem bruscamente, sem
Fragilidade
aviso prévio.
 é a capacidade de absorver energia mecânica em regime elástico, ou seja, a
Resiliência
capacidade de restituir a energia mecânica absorvida.
é a energia total, plástica ou elástica, que o material pode absorver até a ruptura.
Tenacidade Assim, um material dúctil com a mesma resistência de um material frágil irá requerer
maior energia para ser rompido, portanto é mais tenaz.
deformação lenta de um material submetido a uma tensão constante, podendo haver
Fluência
uma estricção com posterior ruptura do material.
ruptura de um material sob esforços repetidos ou cíclicos. A ruptura por fadiga é
Fadiga
sempre uma ruptura frágil, mesmo para materiais dúcteis.
é a resistência ao risco ou abrasão. A resistência que a superfície do material oferece à
Dureza
penetração de uma peça de maior dureza.
os principais agentes corrosivos naturais são: a água em presença do ar, o gás
Corrosão
sulfídrico, os cloretos e nitratos.
a fusão do material, quando da solda, não causa transformação considerável na sua
Soldabilidade
estrutura cristalina.
Resistência ao a resistência ao desgaste e ao impacto
desgaste/ são elevadas, desde que se utilizem
impacto ligas apropriadas.
Resistência à varia conforme o tratamento e a
tração composição.

normalmente é da mesma ordem de

grandeza da resistência à tração, no
Resistência à
entanto existe o problema de
compressão
flambagem, devido a utilização de
peças esbeltas.

Continuando com as propriedades:

Deformação elástica: tensão e deformação

são proporcionais (relação linear),
obedecendo a lei de Hooke.

Coeficiente angular: corresponde ao módulo

de elasticidade (E) = resistência do material à
deformação elástica (medida de resistência às
forças de ligação interatômicas).

Deformação plástica: a tensão não é mais

proporcional à deformação, ocorrendo uma
deformação permanente e não recuperável.

Escoamento (limite de proporcionalidade):

onde a deformação plástica tem início.
Algumas observações referentes as propriedades mecânicas:
1. A deformação mecânica à frio vai alterar algumas propriedades do material, eles não podem ser
aquecidos, pois senão perde o encruamento, segue abaixo as alterações das propriedades devido a
deformação à frio::
 Aumento da resistência mecânica (tração e compressão);
 Aumento da dureza;
 Redução da ductilidade;
 Redução da tenacidade;
 Redução da resistência à corrosão
2. Os aços deformados à frio não possuem o patamar de escoamento e, por isso, não apresentam
limite de escoamento definido. Para esses aços admite-se um limite de escoamento convencional
como a tensão que corresponde a uma deformação permanente de 0,2%

Encruados à frio
Laminado à quente

* Tensões do ferro laminado

Tração – 1250 kg/cm² Flexão – 1250 kg/cm²
Compressão - 1100 kg/cm²
Cisalhamento – 1000 kg/cm²

 ESPECIFICAÇÕES

BARRAS

Barras de aço para concreto armado: são aços com diâmetro igual ou superior a 5 mm, obtidos apenas
por laminação:
CA 25 - limite de escoamento mínimo de 25 kgf/mm² ou 250 MPa, apresentando superfície lisa.
CA 50 - limite de escoamento mínimo de 50 kgf/mm² ou 500 MPa, apresentando entalhes ou
nervuras na superfície do aço.

FIOS

Fios de aço para concreto armado: são aços com diâmetro igual ou inferior à 10 mm, obtidos por
laminação e posterior trefilação:
CA-60 - limite de escoamento convencional mínimo de 60 kgf/mm² ou 600 MPa, devendo
apresentar entalhes ou nervuras (saliências) para diâmetros iguais a 10 mm.