Um Benchmarking para o Controle de Processos

Lúcio Fábio Passos lucio@deq.ufmg.br Departamento de Eng. Química/UFMG

Engenheiros de controle e processo frequentemente se fascinam diante da

complexidade técnica de um processo industrial e os desafios tecnológicos passam a
nortear suas carreiras num primeiro momento. Mas, nunca se pode esquecer que esses
processos são negócios operando em um mercado global competitivo (Johnson e
Seborg, 2006).

Em uma visão abrangente, um processo é um conjunto de operações que produz

produto e rejeitos (SAÍDAS) a partir de matérias-primas, insumos e energia (ENTRADAS).
O desempenho deste fluxo de operações e transformações tem sido o foco de
engenheiros por muito tempo. Porém, nada disso possui valor se o desempenho do
negócio não for economicamente competitivo. Ou seja, realizado sob um perfeito
atendimento de demandas e requisitos de clientes e capaz de formular corretamente
demandas e requisitos aos fornecedores. A Figura 1 mostra um processo sob esta
perspectiva de negócio.

Figura 1 – reinterpretação do modelo entrada-saída (Andersen e Pettersen, 1996)

A palavra-chave neste contexto é desempenho: desempenho de negócio;

desempenho dos serviços; desempenho da qualidade; desempenho do processo;
desempenho dos equipamentos; etc.

Nesta busca, o primeiro desafio é estabelecer um benchmarking para o controle

do processo. O termo benchmarking pode ser traduzido como um conjunto de “boas
práticas” ou padrão de excelência compatível com a classe e objetivo do negócio. A
busca por este padrão fez emergir na engenharia de controle um conjunto de técnicas
de monitoramento, avaliação e melhoria do desempenho de um sistema de controle.

Abaixo alguns direcionamentos de negócios (Friedmann, 2006):

 Volume de produção – mede a quantidade de produtos gerados dentro de um

determinado período de referência. Em geral este indicador é utilizado para
medir a capacidade da unidade ou complexo de suprir a demanda pelos seus
produtos;
 Custo operacional – é a soma dos custos que incidem sobre a operação da
planta. Geralmente este indicador é compostos pelo custo dos insumos e
matérias primas utilizados na produção, custo de mão-de-obra e serviços, custo
de energia elétrica e demais utilidades, custo de manutenção, custo associado
a perdas de produção e materiais de descarte, entre outros;
 Consumo energético específico – mede a quantidade de energia (elétrica,
térmica ou nuclear) consumida por volume de produto gerado.
 Disponibilidade (em inglês, downtime) – mede o percentual do tempo dentro
de um período predeterminado.
 Qualidade – conjunto de indicadores utilizados para avaliar se as saídas finais e
intermediárias do processo atendem aos requisitos de qualidade especificados
pelas unidades consumidoras;
 Meio ambiente e segurança ocupacional – mede o nível de impacto ao meio
ambiente decorrente do processo produtivo da companhia, além da incidência
de eventos que atentam contra a segurança e a saúde de funcionários e
prestadores de serviço.

A questão é: “Como estabelecer uma relação entre os direcionadores de negócio

e o CAP (Controle Automático de Processos)?”

Por se tratarem de indicadores de alto nível, muitas vezes não é clara a influência
que empreendimentos de automação e controle podem exercer sobre os indicadores
de negócio. A Figura 3 mostra o gráfico de tendência de uma malha de controle de
temperatura submetida a um procedimento para otimização de seu desempenho. É
notório no trecho destacada uma redução na diferença entre a temperatura medida (em
vermelho) e a temperatura desejada (em azul).
 Figura 2 – Gráfico de tendência de uma malha de controle de temperatura

Essa melhora de desempenho imediatamente reflete na melhoria de índices que

medem o desempenho de uma malha de controle, tal como a variabilidade ou erro de
controle. Num prazo maior, considerando que a melhoria é mantida a partir deste
instante, outros índices de desempenho de maior importância também podem ser
afetados (Qualidade e Taxa de Produção, como conseqüência da redução no descarte
de produtos). Ou seja, se isso ocorre de maneira sucessiva até atingir índices que
refletem o direcionamento de negócio então podemos estabelecer um benchmarking
econômico para o sistema de controle. A Figura 4 ilustra esta situação.
 Curto Prazo Longo Prazo

erro de controle

Qualidade
tempo em modo
manual
Disponibilidade
Variabilidade
uso de atuador Taxa de Produção
Custo Energético Satisfação do
Eficiência
Cliente
satuação da CO Custo Total
Custo de
Confiabilidade
Manutenção
tempo de
acomodação
Custo de Material

índice de robustez

Figura 3 – Relação entre índices de desempenho de curto prazo e índices de negócio

Uma segunda relação apresentada na figura com círculos pontilhadas envolve a

redução no uso e, conseqüentemente, desgaste do atuador com a confiabilidade,
disponibilidade e custo de manutenção do processo.

Entre os benefícios obtidos com o emprego do Controle Automático de Processo

(CAP), pode-se citar:

 Uniformidade do produto. Garante maior qualidade do produto ao

reduzir a variabilidade de variáveis-chave em seu processo produtivo;

 Minimização dos gastos de produção. Uso mínimo de reagentes e

energia;

 Aumento de disponibilidade. O uso adequado de atuadores garante

maior vida útil e diminui tempo de paradas para manutenção;

 Aumento na taxa de produção. Um controle bem ajustado permite

manter o processo em seus pontos de melhor desempenho;
Dimensões do CAP (Controle Automático de Processos)

Dentro do princípio da automação que busca reduzir a intervenção manual,

tornando automáticas operações que são inadequadas, inseguras ou improdutivas ao
serem realizadas pelo homem, o CAP pode ser empregado em diversos níveis, desde o
simples controle lógico de um equipamento, passando pela regulação do processo até
chegar ao nível de tomadas de decisão sobre a operação de toda uma área de processo
ou mesmo de toda a corporação. Ele é geralmente dividido em quatro subáreas:

 controle lógico/sequencial: é a automação clássica, responsável pela

operação, proteção e sequenciamento automático de equipamentos;

 controle regulatório/servomecanismo: é responsável em manter

variáveis de processos tais como nível, temperatura, pressão e vazão em
valores desejados (setpoints). Utiliza apenas recursos básicos disponíveis
na maioria dos sistemas de controle comerciais;

 controle avançado (adaptativo, robusto, preditivo e multivariável): são

extensões do controle regulatório tradicional. Por meio de técnicas
matematicamente e computacionalmente sofisticadas, é capaz de operar
de maneira otimizada ao tratar incertezas e variações no comportamento
do processo, além de considerar várias variáveis simultaneamente;

 controle especialista: Baseados em lógicas nebulosas, redes neurais,

entre outras técnicas de inteligência artificial, são ferramentas
computacionais que automatizam as tomadas de decisão durante a
operação de uma planta industrial.

A Figura 4 mostra a relação de dependência entre as áreas citadas. As técnicas

de controle avançado e controle especialista, para apresentarem resultados, dependem
de um bom funcionamento do nível de controle regulatório, assim como este último
depende de um bom funcionamento do nível inferior (instrumentação e controle
lógico).

Figura 4 – Relação de dependência entre diferentes áreas de controle

Este curso aborda principalmente a área de controle regulatório, cuja aplicação

é obrigatória em praticamente todas as plantas industriais de médio e grande porte. Seu
principal papel é atuar garantindo que a variável de processo esteja o mais próximo
possível da referência. E deve manter essa condição a despeito de variações nas
demandas, nas condições de operação e nas características da matéria-prima e insumos.
Numa linguagem estatística, o objetivo é operar com a mínima variabilidade, ou seja,
reduzir a dispersão da variável de processo em relação ao seu valor de referência.

Uma recente área da engenharia de controle trata do desenvolvimento de

técnicas para redução da variabilidade de variáveis de processo. É um trabalho
conhecido como “Auditoria e Otimização de Malhas de Controle” e envolve técnicas
para avaliação de desempenho, projeto de controladores, teste em instrumentos,
revisão de estratégia de controle, entre outras. Além da melhoria na qualidade do
processo, este trabalho também reduz o desgaste de equipamentos e o consumo de
recursos.

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Figura 5 – Redução da variabilidade e operação mais próxima de restrições. Fonte: Embiruçu, 2004

Uma forma direta de perceber os benefícios econômicos da redução da variabilidade é quando

existe uma restrição para a variável de processo que também representa um ponto de maior
lucratividade. A Figura 5 mostra o gráfico de tendência de uma variável de processo onde é
desejável que seu valor seja maximizado, porém sem ultrapassar um limite restritivo. Devido à
alta variabilidade, inicialmente a referência (setpoint) era mantida, conservadoramente, longe
da restrição para evitar que a mesma fosse violada. Após o trabalho de auditoria e a redução
da variabilidade, a referência pode ser deslocada para um ponto mais próximo da restrição e,
também, um ponto de maior lucratividade.