ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

Departamento de Engenharia Naval e Oceânica

Apostila:

TECNOLOGIA E MATERIAIS PARA A

CONSTRUÇÃO DE VELEIROS

PROF. DR. ANDRÉ LUIS CONDINO FUJARRA

Material de apoio fornecido aos alunos da

Disciplina de PNV-0501

2005
Tecnologia e Materiais para a Construção de Veleiros

Apostila:
TECNOLOGIA E MATERIAIS PARA A CONSTRUÇÃO DE VELEIROS
Dept./Unidade Data Autor
PNV/EPUSP 2005 Prof. Dr. André Luís Condino Fujarra

Av. Prof. Mello Moraes – 2231 – 05508-900 – São Paulo – SP – BRASIL

TEL.: 55 11 3091-5350 – FAX: 55 11 3091-5717
Tecnologia e Materiais para a Construção de Veleiros

3. FRP – Fiber Reinforced Plastic: FIBRAS

A larga aplicação de FRP’s na construção de cascos, conveses e interiores se deve,

em grande parte, à possibilidade de se usar a anisotropia a favor do projetista, de tal
forma a obter estruturas leves, porém mais resistentes e mais rígidas.

No entanto, a solução ótima necessita sofisticados métodos matemáticos e de

avaliação dos materiais, ao contrário de materiais como o aço, o alumínio e em
muitos casos a madeira, onde propriedades físicas e mecânicas são bastante
conhecidas.

Parte da dificuldade de solução se deve ao fato que é possível mais de uma

combinação de materiais constituintes que forneça um valor de tensão última
desejado. Além disso, a real ordem de sobreposição das camadas que compõem a
FRP é decisiva para este valor.

Dentre os constituintes das FRP’s, as fibras são os materiais que mais afetam o
valor das propriedades físicas e mecânicas.

3.1 Tipos de Fibras de Reforço

3.1.1 Fibra de Vidro Tipo E (E-glass):

A partir do vidro fluido, são produzidos filamentos com diâmetros que podem varia
de 5 a 25 microns (10-6m).

Após um resfriamento rápido (controle de temperatura e velocidade de escoamento),

esses filamentos são tratados para melhorar sua adesão e resistência à abrasão e
umidade.

São classificadas por letras do alfabeto, segundo as propriedades físico-mecânicas

e químicas.

A mais comum das fibras (90% das aplicações) é a do tipo E, alia boa resistência à
tração e boa rigidez em relação à flexão ao imbatível custo baixo.

Apresentam também boa resistência química e facilidade de manipulação.

Logo após a obtenção, apresentam excelentes propriedades físico-mecânicas,

porém, os sucessivos processos de tecelagem deterioram tais propriedades
(abrasão).

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3.1.2 Fibra de Vidro Tipo R ou S (R-glass ou S-glass):

Surgiram da demanda da indústria aeroespacial e aeronáutica por fibras com
propriedades melhores.

Os tipos R e S são similares: (R na Europa e S nos EUA).

Fonte: “Marine Composites”, Eric Greene.

Maiores teores de alumínio e sílica implicam em um aumento de 20% a 40% nas

propriedades, quando comparadas com as fibras de vidro do tipo E.

Excelente acabamento superficial e baixo volume de produção determinam seu

custo alto.

Filamentos com metade do diâmetro: para um mesmo peso, as fibras R e S têm uma
superfície de contato com a resina cerca de 2 vezes maior que àquela das fibras E:

• Mais área maior a adesão melhor propriedade.

⇒ ⇒

Melhor resistência à fadiga e ao ataque da água.

Barcos de regata ou cruzeiro geralmente utilizam fibras tipo R ou S.

Por outro lado, barcos de passeio normalmente fazem uso de fibras tipo E, com
reforços em fibras do tipo R ou S em locais de concentração de tensão.

3.1.3 Fibras Aramidas:

A mais comum das fibras aramidas é o Kevlar® da Dupont (29 para cabos e coletes
à prova de balas e 49 para aeronave, carros e embarcações).

Outros materiais similares são: o Twaron® e o Tecnora®, quase sempre de cor

amarela (dificultam a identificação das áreas impregnadas com a resina); o Spectra®

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(cadeias de polietileno) da Allied Corporation, com resistência e rigidez ligeiramente

melhores que as do Kevlar®, embora com pior desempenho em altas temperaturas
e o COMPET®, também da Allied Corporation, baseado em fibras termoplásticas de
poliéster, com superior capacidade de adesão á matriz de resina.

Em geral, as aramidas apresentam:

• Baixo peso;

• Altos limite de tração e módulo de elasticidade à tração;

• Alta resistência ao impacto e à fadiga: especial habilidade em absorver

choques cíclicos, impedindo a propagação de trincas e micro fissuras;

• Alta resistência à abrasão;

• Menor absorção de água, comparado com outras fibras;

• Ótima capacidade de tecelagem.

No entanto, não apresentam boa resistência à compressão, mostrando um

comportamento dúctil não linear em baixas deformações.

Também dificultam processos de pós-corte e usinagem.

3.1.4 Fibras de Carbono

Na grande maioria são produzidas a partir de um componente básico conhecido
como poliacrilonitrila (93% a 95% de carbono). Os filamentos têm de 7 a 11 mícron.

As propriedades são determinadas pelo tratamento dado às fibras: carbonização,

grafitização e oxidação.

A coloração é naturalmente preta.

Encontradas em 4 tipos:

tração
σ Etração ρ
GPa.cm3
Fibra de Carbono (g/cm3)
(MPa) (GPa) g
HS – High Strength 3500 160-270 1,8 90-150
IM – Intermediary Modulus 5300 270-325 1,8 150-180
HM – High Modulus 3500 325-440 1,8 180-240
UHM – Ultra High Modulus 2000 >440 2,0 >240

Fonte: “Manual de Construção de Barcos”, Jorge Nasseh.

Têm como propriedades:

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• Densidade entre o vidro e a aramida;

• Resistência à tração comparável à dos vidros tipo R e S, e superior a

qualquer outro tipo de fibra;

• Excelente resistência à fadiga e vibração;

• Bom desempenho em altas temperaturas.

No entanto, são muito frágeis, apresentando baixa elongação.

Desta forma, são utilizadas em associação com fibras de vidro tipo R ou Kevlar®.

Apesar da tendência de queda nos custos envolvidos em sua utilização, ainda são
muito mais caras que as demais fibras de reforço.

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3.2 Comparação entre Algumas Propriedades e Custos

Fonte: “Marine Composites”, Eric Greene

Fonte: “Marine Composites”, Eric Greene

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3.3 Tipos de Reforços

3.3.1 Manta (CSM – chopped strand mat)

É o mais comum dos reforços.

Aproximadamente isotrópica, é caracterizada por fibras curtas de 4 a 5cm,

distribuídas sem direção preferencial e unidas por um ligante (binder) do tipo:

• Emulsão, dissolvida pelo estireno da resina, quando na laminação. Mais fácil

de trabalhar.

• Pó, mais frágil na manipulação, porém melhor desempenho quanto à osmose.

Deve ser usada nas camadas mais externas do casco.

Mais baratas e facilmente impregnadas pelas resinas.

As mantas permitem teores de fibra dentro do laminado entre 25% e 30%, menores
que os valores conseguidos com qualquer outro tipo de reforço que podem chegar a
atingir de 40% a 60%.

Lembrar que a resina é o componente menos resistente do compósito.

Quanto maior o teor de fibras, melhores as propriedades físicas e mecânicas do

compósito.

Mantas mais comuns na fabricação de barcos:

• 150 g/cm2 ou ½ oz/ft2

• 225 g/cm2 ou ¾ oz/ft2

• 300 g/cm2 ou 1 oz/ft2

• 450 g/cm2 ou 1½ oz/ft2

• 600 g/cm2 ou 2 oz/ft2

3.3.2 Véu de Superfície

É um tipo de manta mais fina e leve, confeccionada à base de fibra de vidro tipo C e
ligante químico.

Utilizado como primeira camada do laminado para melhorar o aspecto final do

trabalho, evitando o printing das camadas subseqüentes.

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Normalmente o teor de fibra é de apenas 5%. Não tem função estrutural e, portanto,
não entra no dimensionamento dos painéis, exceto em contribuição à massa do
composto final.

Também usado na confecção de tanques, devido ao alto teor de resina, portanto,

baixa permeabilidade à água e combustíveis.

3.3.3 Roving
São cabos, não torcidos, compostos por grupos de filamentos chamados de strands.

Dois tipos:

• Para aplicação com gun roving (spray-up);

• Para a confecção de tecidos.

A laminação spray-up (omnidirecional) baseia-se em picar o roving e

automaticamente impregná-los na resina, não necessitando a utilização de mantas
ou outro tipo de reforço. Apresenta resultados bastante semelhantes àqueles obtidos
com a aplicação de mantas, eventualmente, com menor controle de espessura. No
entanto, é um processo mais rápido e bem mais barato.

Ainda quanto à laminação spray-up, apresenta grande perda de material, com

insalubridade e poluição durante o processo de pulverização do material.

3.3.4 Tecidos (woven)

Mais eficiente tipo de reforço.

Indicado para alta performance, pois são mais leves e resistentes. Apresentam altos
teores de fibra em pequenas espessuras.

Permitem a composição de diferentes tipos de fibras (vidro, Kevlar® e/ou carbono).

Podem ser obtidos a partir de fibras retorcidas (woven fabric, mais estáveis) ou a
partir de rovings (woven rovings, mais resistentes).

Grande consistência em peso, com ausência de falhas, mais comuns em laminações

baseadas em mantas.

Dado o arranjo em direções preferenciais, apresentam maior resistência comparada

com a das mantas, além de uma facilidade maior de trabalhar em moldes.

Normalmente são compostos por duas direções principais:

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• A principal, chamada de urdume (warp) e

• A secundária, chamada de trama (weft): transversal ao rolo.

Podem ter as bordas soltas, coladas ou costuradas, além de apresentar acabamento

superficial (finishing).

Dada a baixa estabilidade do woven roving, é difícil garantir a direção das fibras de
acordo com as solicitações de projeto.

3.4 Tipos de Trama

A forma mais comum de construção de tecidos prevê um balanço no número de fios

em cada direção, buscando propriedades equilibradas nas mesmas.

Entretanto, ainda assim podem haver diferenças consideráveis entre as

propriedades físicas e mecânicas em cada direção.

O tipo de trama determina suas propriedades e afeta o resultado obtido em termos

da qualidade de impregnação das fibras.

É importante lembrar que: quanto menor o processo de tecelagem, melhores as

propriedades físicas e mecânicas das fibras.

Fonte: “Marine Composites”, Eric Greene.

As tramas mais comuns de woven roving são:

• Plana: cada cabo passa alternadamente sobre o outro;

• Basket: trama plana com 2 cabos justapostos;

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• Sarja (twill, crowfoot e satin): cada cabo cruza 2, 3, 4 ou mais camadas

perpendiculares.

Outra forma é variar a quantidade de fios em cada direção, obtendo

propriedades direcionais. Quando pelo menos 70% dos fios são dispostos em
uma mesma direção, o tecido é conhecido como unidirecional.

• Knits (Biaxiais, Triaxiais ou Quadriaxiais):

São tecidos com resistência e rigidez 40% maiores que os woven rovings já
que caracterizam-se pelo não entrelaçamento dos cabos (crimp).

São construídos utilizando uma distribuição unidirecional de rovings, unidos

por uma fibra sintética não estrutural, em geral poliester.

Neste caso, altos teores de fibra no lamina são conseguidos, compensando o

maior custo deste tipo de tecido.

Os laminados com este tipo de tecido são 25% mais leves.

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Fonte: “Marine Composites”, Eric Greene.

Nos knits biaxiais, as direções podem ser ortogonais ou oblíquas (double

bias), em várias gramaturas.

Os knits triaxiais são comercializados em direções de –45º, 0º e 45º.

Os knits quadriaxiais são comercializados em direções de 90º, –45º, 0º e 45º.

Uma grande vantagem é a eventual necessidade de uma única camada de

knit, dispensando a sobreposição de camadas usual.

Podem ser construídos em fibra de vidro, Kevlar®, fibra de carbono ou

composições híbridas.

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3.5 Diversidade de Tramas e Percentual da Aplicação Recente

Fonte: “Marine Composites”, Eric Greene.

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4. FRP – Fiber Reinforced Plastic: RESINAS

Há 10 anos o superdimensionamento era prática comum, como uma forma de prever

eventuais falhas de operação e mesmo deficiências das matérias-primas.

Hoje, o custo de alguns materiais, aliado à necessidade de melhor performance,

torna proibitivo o esbanjamento.

Os projetos atuais são dimensionados perto do limite:

• Menor peso melhor performance maior velocidade

⇒ ⇒

As resinas são materiais naturalmente frágeis. Quando combinadas com fibras de

reforço, exibem características mecânicas acima de seus limites originais.

Têm a função de ancorar as fibras de reforço na posição desejada, além de

promover a estanqueidade.

Problema:

Fibras: alongamento médio de Resinas: alongamento médio de

5% 2%

Sobrecarga da Fibras que Rompe antes. Com o tempo,

reforçam o compósito microfissuras

Neste contexto, a escolha da resina deve levar em conta:

• Requisitos estruturais;

• Custo da resina / custo final da peça;

• Manuseio e cura (temperatura e umidade);

• Tipo de ambiente onde a peça irá operar;

• Nível de toxicidade.

Matrizes, ou simplesmente resinas, são a composição de:

• Resina(s)

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• Aditivos(s), função de:

o Alterar a viscosidade;

o Aumentar a resistência ao ultra-violeta;

o Adicionar cor;

o Aumentar a resistência ao cisalhamento;

o Aumentar a flexibilidade;

o Alterar a tensão superficial.

Desta forma, são 3 os tipos de sistemas mais comuns (todos termofixos):

• Poliéster.

• Epoxy.

• Estervinílica.

Outra função das resinas e promover a proteção contra abrasão, absorção de água
e ataque químico.

Em termos de propriedades mecânicas a Resina Ideal deveria se caracterizar por:

Resina com boa elongação, baixa

FLEXIBILIDADE
resistência à temperatura e à absorção
de água
Difícil Conjugação

RESISTÊNCIA À
Resina frágil
TRAÇÃO

Lembrar, ainda, que:

• A resistência à fadiga também é importante.

• Suportar grandes deformações sem distorção permanente, resistindo e

dissipando micro-fissuras.

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Alto teor de Fibras Elevadas propriedades mecânicas

A conjugação requer resinas de alta performance

Alto teor de Resina

Resistência a ataques do meio

Outros requisitos para uma boa resina:

• Simples manuseio;

• Impregnação rápida, que depende:

o Da trama.

o Do acabamento superficial.

o E da viscosidade.

BAIXA: problemas VISCOSIDADE ALTA: dificuldade

com escorrimento de impregnação

Temperatura
Resinas com
Aditivo:
TIXOTRÓPICAS

Existem resinas que necessitam uma pós-cura: auxílio à cura através do aumento da
temperatura, com o objetivo de aumentar as propriedades mecânicas. Neste caso,
melhores resultados são obtidos com um aquecimento acima de 75º C (relaxamento
molecular da resina).

4.1 Resinas Poliéster

São as mais difundidas, pela capacidade de ser trabalhada em temperatura

ambiente e pelo seu custo baixo.

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Seu processo de cura se faz através da combinação de catalisadores e

aceleradores, segundo os seguintes estágios de cura:

• Tempo de Gel (gelificação ou geltime): da adição do catalisador até a forma

de gel e aumento da temperatura (a laminação não deve passar desse
momento). Pico exotérmico em 150o C.

• Tempo de Endurecimento: período em que é obtida parte significativa das

propriedades mecânicas. Ao término desta fase já podem ser aparadas
rebarbas da laminação.

• Tempo de Maturação: período para a total obtenção das propriedades

mecânicas e estabilização da resina. Este tempo pode durar dias ou
semanas, dependendo da temperatura. Sua monitoração é feita através da
medida da dureza superficial (durômetro de barcol, valores finas entre 30 e
40).

Importante:

• A temperatura e umidade do processo de cura devem ser muito próximas

daquelas no período de laminação (valores ideais 25º C e 85% de umidade
relativa do ar).

4.1.1 Propriedades das Resinas Poliéster

BOAS:

• Baixo custo.

• Manuseio fácil.

• Propriedades razoáveis para barcos de pouca performance.

MÁS:

• Baixa elongação: de 1% a 2%.

• Alta contração (tensões internas): de 6% a 8%.

• Baixa adesão às fibras.

• Resistência à água não tão boa (baixa qualidade das matérias-primas).

Além disso, as resinas poliéster aceitam a adição de:

• Corantes: até 5% em peso;

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• Cargas para melhorar a tixotropia;

• “Flexibilizantes”;

• “Retardantes” de chama;

• Monômero de estireno e parafina para tornar a superfície menos pegajosa.

4.2 Resinas Epoxy

São bastante versáteis, podendo ser usadas como:

• Resinas de laminação.

• Adesivos.

• Selantes.

• Tintas e vernizes.

Podem ser líquidas ou sólidas, convertidas em resinas termofixas pela adição de

endurecedores.

Ao contrário do que acontece nas resinas poliéster, a quantidade de endurecedor

não permite alterações no tempo de cura. Portanto, o geltime só pode ser
modificado pelo controle da temperatura ou com a utilização de um endurecedor
lento, médio ou rápido (podem se combinados). Desta forma, são possíveis tempos
de 1h à 12h em intervalos de 15min.

4.2.1 Propriedades das Resinas Epoxy

As resinas epoxy são superiores a qualquer outro tipo de sistema:

• Alongamento de 6% a 8%.

• Contração de 2%.

• Alta aderência, diminuindo falhas interlaminares.

• Maior resistência à abrasão e à água.

Têm, no entanto, as seguintes desvantagens:

• Maior toxicidade;

• Necessidade de precisão na catalisação e aceleração;

• Resultado final mais suscetível à umidade e temperatura;

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• O custo é a maior queixa dos laminadores, embora não represente tanto se

as fibras de reforço forem de Kevlar® ou de carbono.

4.3 Resinas Estervinílicas

Associam a facilidade de aplicação e cura do poliéster às excelentes propriedades

de resistência das resinas epoxy.

Também são catalisadas e aceleradas em proporções precisas.

São mais flexíveis que as resinas poliéster, portanto, apresentam alongamentos

entre 4% e 6% (curas à elevadas temperaturas).

Apresentam menor hidrólise, portanto, são mais resistentes à água.

4.4 Percentual de Aplicação das Resinas

Fonte: “Marine Composites”, Eric Greene.

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4.5 Compatibilidade entre Resinas e Fibras

Fonte: “Marine Composites”, Eric Greene.

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