Beneficiamento de Minério e Siderurgia

AULA 6
AGREGAÇÃO DAS PARTÍCULAS

PELOTIZAÇÃO

SINTERIZAÇÃO
AGLOMERAÇÃO DE PARTÍCULAS

BENEFICIAMENTO DE
MINÉRIO DE FERRO

SÍNTER FEED PELLET FEED

MINÉRIO COM GRANULOMETRIA MINÉRIO COM GRANULOMETRIA
ENTRE 6,3 MM E 0,15 MM ABAIXO DE 0,15 MM

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MINERAÇÃO SIDERURGIA

CARACTERÍSTICA QUÍMICA CARACTERÍSTICA FÍSICA

Concentração de Fe TAMANHO
Concentração de SiO2 TAMANHO DE SÍNTER E PELLET NÃO ESTÃO ADEQUADOS
Concentração de demais ( Al2O3, P) PARA A SIDERURGIA (ALTO FORNO).
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AGLOMERAÇÃO = FORMAÇÃO DE AGLOMERADOS A PARTIR DE PARTÍCULAS MAIS FINAS

PROCESSOS DE AGLOMERAÇÃO : SINTERIZAÇÃO E PELOTIZAÇÃO

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POR QUE AGLOMERAR?

• AUMENTAR O TAMANHO DAS PARTÍCULAS DE FINOS DE MINÉRIO
PARA ALIMENTAÇÃO EM REATORES DE REDUÇÃO ( ALTO FORNO) .

• AGREGAR OUTROS COMPONENTES NO AGLOMERADO FORMADO

NECESSÁRIO PARA O PROCESSO.

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SINTERIZAÇÃO
• Processo de aglomeração a quente ( aprox. 1300 °C) de uma mistura
de finos de minérios, coque (carvão), fundentes e aditivos com
dosagens e composição química definida.
• Fusão parcial da mistura .
• Formação de uma massa resistente e porosa com características
ideais para alimentação no Alto Forno.

Sinterização

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MATÉRIAS PRIMAS DA SINTERIZAÇÃO

FUNDENTES (Minério – 62-67%; demais: 25-32%)

MINÉRIO DE FERRO: matéria prima portadora de ferro e o principal componente da

mistura.
CALCÁRIO (CaCO3): introdução de CaO na mistura com o objetivo de melhorar a resistência
mecânica do sínter.
DOLOMITA (CaO.MgO)CO3: introdução de MgO no sínter para melhorar na resistência
mecânica do sínter.

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MATÉRIAS PRIMAS DA SINTERIZAÇÃO

ADIÇÕES

RESIDUOS INDUSTRIAS: reaproveitar e reciclar fontes secundárias de ferro e carbono.

SÍNTER DE RETORNO ( finos gerados na planta de sinterização e classificados no
peneiramento): reaproveitar e reciclar fontes secundárias de ferro e carbono.

COMBUSTÍVEL (4-7%)

COMBUSTÍVEL SÓLIDO ( coque de petróleo, antracito) : responsável pelo fornecimento de

calor ao processo de sinterização.
COMBUSTÍVEL AUXILIAR ( gás natural , glp, óleo): responsável pela ignição do combustível
sólido contido na superfície da mistura a sintetizar.
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COQUE
O coque de petróleo ("petroleum coke" ou "petcoke") e um combustível fóssil sólido, derivado do
petróleo, de cor negra, rico em carbono , e que se obtém como subproduto da destilação do
petróleo (no fundo da coluna de destilação), num processo designado "cracking" térmico.
Este produto representa cerca de 5% a 10% do petróleo total que entra na refinaria.

COQUE DE PETRÓLEO
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Aglomeração a frio

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ETAPA 1: AGLOMERAÇÃO A FRIO
As matérias-primas, incluindo o combustível, são dosadas e misturadas.
A mistura é carregada em um misturador com o objetivo de promover a homogeneização e
o controle da umidade que é importante para a permeabilidade do leito para a queima.
Nesta unidade ocorre a primeira etapa de aglomeração, a frio, denominada de
micropelotização que pode ser definida pela união de partículas, onde grãos grossos
servem como base para aderência de grãos finos.

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ETAPA 1: AGLOMERAÇÃO A FRIO

Micropelotizador- Processo em batelada.

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FORNO DE QUEIMA

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ETAPA 2: AGLOMERAÇÃO A QUENTE

O início da queima da camada a sinterizar ocorre quando o combustível da superfície da

camada é posta em combustão pelo calor fornecido pelo forno de ignição ( Isqueiro).

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O ar é succionado por um sistema de exaustão passando a queimar o combustível de cima
para baixo.

A frente de combustão progride até o fundo do leito pela ação do fluxo de ar succionado ( o
ar retira o calor do sínter formado transportando para regiões inferiores para reagir com o
coque)

Ar succionado para promover a queima ao longo do leito Progresso de queima do leito

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O calor gerado pela combustão promove a vaporização da água, a
decomposição dos carbonatos e a fusão parcial das partículas que se
aglomeram e permanecem ligadas.

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Temperatura inicial = aprox 1000°C Temperatura final = aprox. 400°C

REDUÇÃO DE TEMPERATURA É FUNÇÃO DA PASSAGEM CONTÍNUA DO AR SUCCIONADO

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ETAPA 3: RESFRIAMENTO DO SÍNTER

A temperatura de saída não é compatível com a temperatura que

equipamentos possam suportar: correias transportadoras, caminhão.

RESFRIADOR DE SÍNTER: passagem de ar atmosférico para resfriamento do

sínter. ( TROCADOR DE CALOR).
Obs: o ar quente é liberado para o ambiente ( Na Europa esse ar é retornado
para o sistema)

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ETAPA 4: ADEQUAÇÃO DA GRANULOMETRIA

• Britador de Impacto
• Peneira ( malha de 5mm)

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Tratamento dos gases

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Item %
Fe Total 57-59
SiO2 5-6
CaO 9-12
MgO 1,2 a 1,45
Al2O3 1,1-1,3
FeO 4,5-8,0
P 0
Tamanho médio(mm) 20-24
Teste de queda (% + 6,5 mm) 85-90%

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PELOTIZAÇÃO
Processo de aglomeração de finos de minério de ferro (com granulometria e superfície
específica controladas) com emprego de um processamento térmico a elevadas temperaturas
(1300-1350° C) em atmosfera oxidante, objetivando o aproveitamento econômico de partículas
ultrafinas (< 0,150 mm) geradas no beneficiamento de minério.

Parte 1) Formação de Pelotas Cruas

Parte 2 ) Processo Térmico das Pelotas Cruas

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AGLOMERAÇÃO DE PARTÍCULAS
Parte 1) Formação de Pelotas Cruas

1- Moagem do Pellet Feed ( -0,150 mm) com o objetivo de conferir resistência a compressão
da pelota. ( Granulometria exigida: 80-90% < 0,044 mm).

2- Adição de Fundentes para adição CaO usados os calcários calcítico ou dolomítico.

3- Aglomerante: objetivo de garantir a resistência física suficiente das pelotas cruas e no

processo térmico

4- Combustível Sólido ( Antracito ou coque de Petroleo) : redução do consumo de óleo na

queima das pelotas e melhora da resistência à compressão das pelotas.
TAMANHO E RESISTÊNCIA MECÂNICA PARA A ETAPA DO PROCESSAMENTO TÉRMICO
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AGLOMERAÇÃO DE PARTÍCULAS
Parte 1) Formação de Pelotas Cruas

AGLOMERANTE

• Inorgânico : BENTONITA E CAL HIDRATADA

Estrutura lamelar (filamentosa) com grande capacidade de retenção de moléculas de água

entre as camadas possibilitando melhor controle da umidade das pelotas.

Dosagem típica: 0,5% ou 5 kg/t mistura.

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Parte 1) Formação de Pelotas Cruas
AGLOMERANTE

• Inorgânico : Cal Hidrata (Ca(OH)2)

Atua também como fonte de CaO.

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DISCO DE PELOTIZAÇÃO

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MECANISMO DE FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS (Princípio da bola de neve)

• Partículas revolvidas em
presença de água vão se
aglomerando até atingir a
situação E em que todos
os vazios preenchidos,
sem que a água envolva
toda a superfície da
partícula .
• Situação F não desejável.

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AGLOMERAÇÃO DE PARTÍCULAS
MECANISMO DE FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS (Princípio da bola de neve)

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MECANISMO DE FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS (Princípio da bola de neve)

Formação de pelotas de grande

granulometria (“Rainhas”) devido
ao acumulo de material no
raspador devido a elevada umidade.

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Parte 2) Formação de Pelotas Queimadas

Mesa superior:

Manter uma uniformidade

granulométrica na alimentação
do forno para manter as
condições ótimas operacionais-
questão de permeabilidade.

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AGLOMERAÇÃO DE PARTÍCULAS

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ETAPAS DA QUEIMA:

1) Secagem : a água (umidade) contidas nas pelotas cruas é evaporada através de fluxo de
gases quentes provenientes do resfriamento das pelotas queimadas.

2) Aquecimento e Pré queima: aquecimento das pelotas exposta a um fluxo descente de gases
entre 500-900°C.

3) Queima: Uso de óleo combustível que é injetado lateralmente pelos queimadores.

4) Resfriamento do leito de pelotas até uma temperatura para transporte. Utilização do ar

atmosférico.

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Durante o aquecimento e queima das pelotas ocorrem uma série de reações
químicas em sequência, regidas pelos parâmetros físicos e químicos das
pelotas cruas e pelas condições da queima. Essas reações são responsáveis
pela formação de uma grande variedade de compostos químicos que juntos
formam a estrutura interna da pelota.

Podem mostrar uma variação na composição de fases mineralógicas

dependendo de vários fatores, como a composição química e mineralógica do
pellet feed e também dos aditivos que foram utilizados e em menor extensão
uma dependência dos aglomerantes (bentonitas ou aglomerantes orgânicos).

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