SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

INSTITUTO SUPERIOR TUPY

MESTRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA

ESTUDO DA INSTRUMENTAÇÃO DE MOLDES PARA AQUISIÇÃO DA

TEMPERATURA E PRESSÃO NO PROCESSO DE INJEÇÃO DE
TERMOPLÁSTICOS

LIDOMAR BECKER

JOINVILLE
2012
 LIDOMAR BECKER

ESTUDO DA INSTRUMENTAÇÃO DE MOLDES PARA AQUISIÇÃO DA

TEMPERATURA E PRESSÃO NO PROCESSO DE INJEÇÃO DE
TERMOPLÁSTICOS

Dissertação apresentada ao Mestrado em Engenharia

Mecânica do Instituto Superior Tupy – SOCIESC -
como requisito para obtenção do grau de Mestre em
Engenheira Mecânica.

Orientador: Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza

Co-orientadora: Profa. Drª. Palova Santos Balzer

JOINVILLE

2012
 LIDOMAR BECKER

ESTUDO DA INSTRUMENTAÇÃO DE MOLDES PARA AQUISIÇÃO DA

TEMPERATURA E PRESSÃO NO PROCESSO DE INJEÇÃO DE
TERMOPLÁSTICOS

Dissertação defendida e aprovada como requisito

parcial para a obtenção do título de Mestre em
Engenharia Mecânica do Instituto Superior Tupy –
SOCIESC.

Joinville, 26 de Junho de 2012.

 RESUMO

Becker, Lidomar. Estudo da instrumentação de moldes para aquisição da temperatura e

pressão no processo de injeção de termoplásticos. Mestrado em Engenharia Mecânica,
Instituto Superior Tupy – SOCIESC, Joinville, Brasil, 2012.

A utilização de produtos e componentes fabricados pelo processo de injeção de plástico tem-

se ampliado fortemente nas últimas décadas. Para se otimizar este ciclo de fabricação, o
conhecimento da temperatura e pressão no interior da cavidade de um molde torna-se
necessário. Para isso, sensores devem ser instalados. Devido a falta de material científico e
conhecimento sobre a instrumentação de moldes, o ajuste de temperatura e pressão neste
processo são realizados de forma empírica, na maioria dos casos. Neste contexto, este
trabalho tem por objetivo colaborar com este segmento. Em um molde de injeção de plástico
foram instalados sensores de temperatura e pressão. Inicialmente, avaliou-se a resposta de
dois tipos de sensores de temperatura. Em um segundo momento, avaliou-se a sensibilidade
dos sensores em identificar o material a ser injetado e alterações dos parâmetros do processo
de injeção, recalque e temperatura. Os resultados apontam que sensores de temperatura devem
ser cuidadosamente escolhidos pois podem apresentar limitações na sua sensibilidade às
variações de temperatura ou identificar com precisão as mudanças instantâneas e os valores de
temperatura dentro da cavidade. Os sensores de pressão (piezoelétricos) apresentaram maiores
precisões na identificação das alterações na cavidade permitindo, inclusive, identificar
diferenças de viscosidade no material injetado. Estes experimentos práticos foram realizados
com polipropileno e a injeção de corpos-de-prova com manipulação de tempo de injeção. Os
dados foram obtidos através de um sistema de aquisição de dados da Agilent Technologies
modelo 34970A e foram analisados graficamente através do software Agilent BenchLink Data
Logger 3.

Palavras-chave: Instrumentação de moldes; Sensores piezoelétricos; Termopares; Processo

de injeção; Polipropileno.
 ABSTRACT

Becker, Lidomar. Study of molds for Instrumentation acquisition of temperature and

pressure in the process of thermoplastic injection. Master in Mechanical Engineering,
Institute Superior Tupy – SOCIESC, Joinville, Brazil, 2012.

The use of products and components manufactured by plastic injection process has expanded
greatly in recent decades. To optimize this manufacturing cycle, knowledge of temperature
and pressure within the cavity of a mold becomes necessary. To do this, sensors should be
installed. Due to lack of material and scientific knowledge of the instrumentation mold,
adjusting the temperature and pressure in this process are carried out empirically, in most
cases. In this context, this paper aims to contribute to this segment. In an injection mold
plastic sensors were installed temperature and pressure. Initially, we evaluated the response of
two types of temperature sensors, piezoelectric and thermocouple. In a second step, we
evaluated the sensitivity of the sensors to identify the material to be injected and changes in
the parameters of the injection process, repression and temperature. The results show that
temperature sensors must be carefully chosen because they may have limitations in their
sensitivity to variations in temperature or accurately identify instantaneous changes and the
values of temperature inside the cavity. The pressure sensors (piezoelectric) had greater
precision in identifying changes in the cavity permiting identify differences in the viscosity of
the injected material. These practical experiments were performed with polypropylene bodies
and the injection of the test piece with the manipulation of time of injection. Data were
collected via a data acquisition system Agilent Technologies Model 34970A and were
analyzed graphically using software Agilent BenchLink Data Logger 3.

Key-words: Mould instrumentation; Piezoelectric sensors; Thermocouples; Injection molding

process; Polypropylene.
DEDICATÓRIA

“O homem se faz pela sua família, pelo amor

à sua esposa, no crescimento e educação dos
filhos, no respeito aos mais velhos, na
seriedade de seu trabalho, na sua vida social.
Evoluindo através de seu conhecimento,
respeitando o semelhante e preservando
aquilo que existe à sua volta.”
O autor

À minha esposa Dorita e aos meus filhos,

Lucas Eduardo e Leonardo Felipe e,
inquestionavelmente, aos meus pais Osmar (in
memorian) e Dorita, que sempre estiveram ao
meu lado.
 AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza, pelo apoio e pela orientação no

desenvolvimento deste trabalho, soube cobrar e não mediu esforços em ajudar e tornar o
trabalho possível.
À Prof.ª Drª Palova Santos Balzer, que sempre apoiou e não mediu esforços para
auxiliar com a aquisição de equipamentos, corrigiu rumos e materiais para tornar este trabalho
possível.
Ao Prof. Dr. Ulisses Borges Souto, pelo apoio e cooperação no início dos trabalhos.
Ao Prof. Dr. Carlos Maurício Sacchelli pelo apoio no início dos trabalhos.
Ao Instituto Superior Tupy (IST) mantido pela SOCIESC, pelo apoio através curso de
Mestrado em Engenharia Mecânica na utilização de equipamentos e infra-estrutura para
realização dos experimentos.
Ao grupo PROMOLDE pela infraestrutura disponibilizada.
Ao PROCAD 139/2007 e PROENGENHARIAS PE 27/2008 pelos apoios dos projetos
de pesquisa.
A CAPES pelo apoio na compra dos sensores e cabos utilizados nos experimentos.
À Magma Engenharia do Brasil por apoiar os primeiros experimentos de temperatura
com materiais e pessoal técnico.
Aos Setores de Metrologia e Ferramentaria da SOCIESC pelo apoio através de
instrumentos técnicos para aquisição de dados.
À Sokit Embalagens Ltda. pelo apoio nas injeções com máquinas, equipamentos e
pessoal, principalmente na pessoa do colega e proprietário Jackson Miranda.
À Kistler International na pessoa do Sr. Reinhard Bosshard (Application Support
Kistler KEX Administration) pela presteza e informações fornecidas.
À Magma Engenharia pelo apoio com material e pessoal técnico no início dos
trabalhos.
Aos meus colegas de trabalho e professores da Escola Técnica Tupy Écio Molinari,
Émerson L. de Oliveira, Jean Mira de Oliveira, Márcio Senhorinha, Marco Schawm Meireles,
Nilva Boeger Kempner e Sílvio Ricardo Benedito pelos apoios em áreas de seus
conhecimentos e os laboratoristas Felipe Ebelsbach, Leandro Lenzi e Fred Varela.
 VIII

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Diferentes configurações físicas de polímeros, linear, ramificada e em rede......20

Figura 2.2 – Etapas de processamento para materiais termoplásticos. ................................... 22

Figura 2.3 – Viscosidade versus velocidade para um material polimérico fundido e

distribuição de velocidade ao longo do fluxo de material polimérico ...................................... 22

Figura 2.4 – Máquina de injeção para termoplásticos. ............................................................ 24

Figura 2.5 – Ciclo típico de injeção de termoplásticos. . ........................................................ 24

Figura 2.6 – Representação esquemática do comportamento da pressão e da vazão do

polímero durante um ciclo completo do processo de injeção. .................................................. 25

Figura 2.7 – Ciclo de injeção comparando-o com o estado e posicionamento da rosca dentro
da máquina injetora, o molde e o processo. .............................................................................. 26

Figura 2.8 – Molde fechado com indicação de suas partes constituintes ................................ 28

Figura 2.9 – Gráfico Pressão x Temperatura, mostrando as fases do processo de injeção e as

variáveis em cada fase que influenciam as características de qualidade para a peça moldada. 31

Figura 2.10 – Variáveis que afetam os perfis da temperatura do fundido na cavidade do

molde.........................................................................................................................................33
Figura 2.11 – Representação esquemática do fluxo na cavidade.............................................34
Figura 2.12 - Perfis de pressão na cavidade do molde ............................................................ 36
Figura 2.13 – Influência de algumas variáveis na evolução do perfil da pressão dentro da
cavidade do molde .................................................................................................................... 37

Figura 2.14 – a) Variação da f.e.m. (força eletromotriz) em função da temperatura para vários
termopares e b) ligas metálicas dos termopares ............................................................................. 41

Figura 2.15 – Termopar como transdutor de temperatura e condicionamento do sinal e na

sequência ocorrerá processamento do sinal por meios computacionais ................................... 42

Figura 2.16 – Análise térmica sobre um molde experimental com temperaturas diferentes do
molde utilizando termopares .................................................................................................... 42

Figura 2.17 – Desenho e dimensões da cavidade do molde experimental: a) canal de injeção

(corredor); b) cavidade; c) Inserto no molde; d) encapsulamento dos termopares na cavidade e
e) comprimentos das bainhas (tubos) para a instalação dos termopares. ................................. 42
 IX

Figura 2.18 – Efeito piezoelétrico. Diagrama esquemático de vários sensores ...................... 44

Figura 2.19 – Sensores instalados em um molde para contato direto com o material
polimérico dentro da cavidade. ................................................................................................ 45

Figura 2.20 – Gráficos de pressão gerados por sensores piezoelétricos instalados em dois
moldes....................................................................................................................................... 45
Figura 2.21 – Diagrama funcional da “janela de moldagem ou área de moldagem” que pode
ser determinada para um dado polímero e uma dada cavidade de molde . .............................. 46
Figura 2.22 – Resultados obtidos por um dos experimentos realizados quanto à contração de
um material experimental..........................................................................................................47
Figura 2.23 – Gráfico de temperatura e pressão obtidos em um molde
experimental..............................................................................................................................47
Figura 2.24 – Diagrama funcional de sistema de aquisição de dados baseado na utilização de
computador...............................................................................................................................48
Figura 2.25 – Diagrama funcional de um sistema de aquisição de dados para variação de
temperatura com termopar........................................................................................................50

Figura 2.26 – Sistema de aquisição de dados com transdutores de temperatura e

pressão.......................................................................................................................................50
Figura 2.27 – Histórico dos principais parâmetros durante um ciclo típico de injeção de
termoplásticos ..........................................................................................................................53
Figura 2.28 – Esquemático para controle de uma máquina de injeção de plásticos................54

Figura 3.1 – Injetora Haitian SA1200 .................................................................................... 57

Figura 3.2 – Conjunto do molde montado: a) cavidade móvel e b) cavidade fixa..................60

Figura 3.3 – Termopar com isolação mineral .......................................................................... 60

Figura 3.4 – Transdutor Kistler 6190CA e suas dimensões. ................................................... 61

Figura 3.5 – Amplificador de carga de um canal para a aquisição de informações de pressão e

suas conexões com o sistema de aquisição de dados e alimentação elétrica ............................ 62

Figura 3.6 – Circuito eletrônico interno do amplificador ........................................................ 62

Figura 3.7 – Circuito para habilitação/desabilitação da alimentação externa dos estágios do

amplificador de carga................................................................................................................63
Figura 3.8 – Simulações do processo de injeção para a peça em estudo: a) temperatura
durante a injeção do polímero na cavidade (frente de fluxo) e b) quando do término do
período de injeção ..................................................................................................................... 64
 X

Figura 3.9 – Localização da instalação do sensor 6190CA: a) Cavidade fixa (verso) para
instalação do transdutor de pressão e temperatura e b) localização dos pontos na peça.
Distâncias em mm. ................................................................................................................... 64

Figura 3.10 – Placa de fixação para os conectores do transdutor: a) sem os sensores e b) com
o sensor instalado e suas conexões ........................................................................................... 65

Figura 3.11 – Equipamento de aquisição de dados Agilent 34970A.......................................65

Figura 3.12 – Placa de entrada para conexão dos cabos de extensão dos sensores. ................ 66

Figura 3.13 – Interfaces disponíveis no modelo 34970A da Agilent: a) Equipamento de

aquisição de dados e b) Interface GPIB.................................................................................... 66

Figura 3.14 – Conexões para a realização dos experimentos .................................................. 67

Figura 4.1 – Gráfico da temperatura x tempo para o PP H 105: a) Termopares comuns na

cavidade nos pontos 1 e 2 e b) Sensor Kistler 6190CA na cavidade nos pontos 1 e 2. Para o PP
H 503: c) Termopares comuns na cavidade nos pontos 1 e 2 e d) Sensor Kistler 6190CA na
cavidade nos pontos 1 e 2. ........................................................................................................ 70

Figura 4.2 - Tempo de injeção = 1,1 segundos. Ciclo de injeção = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 °C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.................... 73

Figura 4.3 – Tempo de injeção = 1,1 segundos. Ciclo de injeção = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 °C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA................... 73

Figura 4.4 - Tempo de injeção = 1,1 segundos. Ciclo de injeção = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 °C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.................... 74

Figura 4.5 – Tempo de injeção = 1,1 segundos. Ciclo de injeção = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 °C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA................... 74

Figura 4.6 – Peças marcadas durante os ajustes de posicionamento dos sensores dentro da
cavidade a) invasiva à cavidade; b) recuo em relação à cavidade e c) situação correta ........... 75

Figura 4.7 – Pressão expressa em tensão elétrica (Volts) no ponto próximo ao canal de
injeção (ponto 1) para alguns ciclos de produção de peças (6190CA).....................................76
Figura 4.8 – Identificação dos períodos de ciclo para uma peça injetada. Tempo de ciclo =
18,8 segundos. 6190 CA está no ponto 1 da cavidade ............................................................. 77

Figura 4.9 – Pressão no ponto 1 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos
e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................................ 78
 XI

Figura 4.10 – Pressão no ponto 2 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos. ............................................................................................... 78

Figura 4.11 – Pressão no ponto 1 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................ 79

Figura 4.12 – Pressão no ponto 2 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................ 79

Figura 4.13 – Gráfico de pressão média na cavidade (Pméd) x espessura (s) da cavidade. .... 81
Figura 5.1– Dimensões da peça injetada ................................................................................ 97
Figura 6.1– Gráfico do sensor kistler x bomba de comparação do laboratório Sociesc ...... 100
Figura 6.2– Gráfico do sensor kistler x bomba de comparação do laboratório Sociesc ...... 100
Figura 7.1– Resposta dos sensores de temperatura para imersão em banho de 60 °C .......... 103
Figura 7.2– Resposta dos sensores de temperatura para imersão em banho de 60 °C .......... 103
Figura 7.3– Resposta dos sensores de temperatura para imersão em banho de 60 °C .......... 104
Figura 7.4– Resposta do termopar em função do diâmetro do condutor............................... 104
 XII

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 – Propriedades do PP H 105 .................................................................................. 56

Tabela 3.2 – Propriedades do PP H 503 .................................................................................. 57

Tabela 3.3 – Unidade de injeção ............................................................................................. 58

Tabela 3.4 – Parâmetros de injeção para o polímero PP H 105 E PP H 503........................... 59

Tabela 3.5 – Posicionamento dos sensores na placa de aquisição de dados............................ 67

Tabela 4.1 – Temperaturas para o PP H 105 e PP H 503 na cavidade pontos 1 e 2 ................ 71

Tabela 4.2 – Tabela de pressões conforme o tempo de injeção (Tinj)...................................... 81

 XIII

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AC Alternate Current – Corrente alternada

A/D Analog/Digital – Analógico/Digital
ANOVA Análise de Variância
CAD Computer Aided Design – Desenho Auxiliado por Computador
CAE Computer Aided Engineering - Engenharia Auxiliada por Computador
CAM Computer Aided Manufactoring – Fabricação Assistida por Computador
CNC Computed Numeric Control – Controle Numérico Computadorizado
DAQ Data acquisition – Aquisição de dados
DOE Design of Experiments – Planejamento dos Experimentos
DC Direct Current – Corrente Contínua
DOS Disk Operation System – Sistema operacional de disco
GM Grey Model – Modelo matemático Grey
GPIB General Pourpose Interface Bus – Via de dados de propósito geral
IC Integrated Circuit – Circuito integrado
IF Índice de fluidez
IGES Initial Graphics Exchange Specification – Especificação Inicial de Intercâmbio
Gráfico
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia
ISO International Organization for Standardization – Organização Internacional de
Normalização
ITS International Temperature System – Sistema Internacional de Temperatura
MPa Mega Pascal [N/mm2]
ms milissegundos
mV milivolts
OS2 Operational System 2 – Sistema operacional 2
pC picoCoulumb
Pcalc Pressão calculada no bico de injeção
PCI Placa de Circuito Impresso
PE Polietileno
Pmax Pressão máxima
PP Polipropileno
Prec Pressão de recalque
PROMOLDE Grupo de pesquisa na área de moldes do Programa de mestrado SOCIESC
PU Poliuretano
RNA Redes Neurais Artificiais
RPM Rotações por Minuto
RS 232/485 Interfaces seriais padrão de referência
RTD Resistance Temperature Detector
SOCIESC Sociedade Educacional de Santa Catarina
Tg Temperatura de Transição Vítrea
Tinj Tempo de injeção
Tm Temperatura de Fusão Cristalina
Tmax Temperatura máxima
Tmin Temperatura mínima
Tc Temperatura de Cristalização
Unix Sistema operacional portável
USB Universal Serial Bus
VDC Tensão Contínua Direta
 XIV

SUMÁRIO
RESUMO .................................................................................................................................. II
ABSTRACT ............................................................................................................................. III
DEDICATÓRIA ....................................................................................................................... IV
AGRADECIMENTOS .............................................................................................................. V
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................. VI
LISTA DE TABELAS .............................................................................................................. X
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .............................................................................. XI
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 16
1.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................................... 18

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 18

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................................... 18

2 REVISÃO DE LITERATURA ............................................................................................ 20

2.1 INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS PLÁSTICOS ........................................................ 20

2.2 PROCESSO DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS ................................................. 23

2.3 MOLDES PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS ................................................ 28

2.4 PARÂMETROS DE PROCESSAMENTO ................................................................... 29

2.4.1 Temperatura na cavidade do molde ......................................................................... 32

2.4.2 Pressão na cavidade do molde ................................................................................. 35

2.5 SENSORES DE TEMPERATURA E PRESSÃO APLICADOS EM MOLDES DE

INJEÇÃO ...................................................................................................................... 38

2.5.1 Sensores de temperatura .......................................................................................... 38

2.5.2 Sensores de Pressão ................................................................................................. 42

2.6 SISTEMAS DE AQUISIÇÃO DE DADOS ................................................................... 48

2.7 MONITORAMENTO DE PROCESSOS........................................................................ 51

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .............................................................................. 55

3.1 MATERIAIS INJETADOS ............................................................................................. 56

3.2 MÁQUINA INJETORA DE PLÁSTICOS ..................................................................... 57

3.3 DEFINIÇÕES DOS PARÂMETROS DE INJEÇÃO ..................................................... 58

3.4 MOLDE DE INJEÇÃO UTILIZADO.............................................................................59

 XV

3.5 SENSORES UTILIZADOS NOS EXPERIMENTOS .................................................... 60

3.5.1 Sensores de temperatura ........................................................................................... 60

3.5.2 Sensor de pressão e temperatura 6190CA ................................................................ 61

3.6 POSICIONAMENTO DOS SENSORES........................................................................ 63

3.7 PROGRAMA E EQUIPAMENTO DE AQUISIÇÃO DE DADOS ............................... 65

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................................ 69

4.1 ESTUDO 1 - ANÁLISE DA TEMPERATURA NA CAVIDADE DO MOLDE DE

AÇO ............................................................................................................................... 69

4.1.1 Experimento 1: comparação dos termopares tipo K com o sensor Kistler 6190CA
posicionados em dois pontos no interior da cavidade e em contato com o produto para
dois materiais poliméricos de viscosidades diferentes (PP H 105 e PP H 503) ................ 69

4.1.2 Experimento 2: Resposta do termopar tipo K comparado ao sensor Kistler 6190CA

instalados em pontos diferentes da cavidade ..................................................................... 72

4.2 ESTUDO 2 – ANÁLISE DA PRESSÃO NA CAVIDADE DO MOLDE DE AÇO ..... 75

4.2.1 Estudos preliminares para pressão na cavidade do molde de aço ................................ 76

4.2.2 Resultados de pressão para PP H 105 ........................................................................... 78

4.2.3 Resultados de pressão para PP H 503 ........................................................................... 79

4.2.4 Resultados para pressão PP H 105 e 503 ...................................................................... 80

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................... ................................................................... .....83

REFERÊNCIAS ...................................................................................................................... 86

APÊNDICES...........................................................................................................................96
 16

1 INTRODUÇÃO

A utilização de produtos fabricados por termoplásticos tem crescido vertinosamente

nas últimas décadas. Os materiais plásticos são encontrados em diversos segmentos da
indústria, a citar: automobilístico, construção civil, bens de consumo, eletroeletrônicos,
embalagens, brinquedos, dentre outros.
Sachelli (2000) destaca como vantagens principais do processo de injeção de
termoplásticos: a grande produção com tempo relativamente curto; fabricação de produtos
com formas, cores e tamanhos variados; injeções simultâneas de diferentes polímeros em
formas complexas; baixo refugo residual e reprocessamento de material; baixo acabamento
posterior; diversas aplicações em áreas industriais e altas precisões dimensionais.
Segundo Hassan et al (2009) a indústria de materiais plásticos é uma das indústrias de
maior crescimento do mundo sendo classificada como uma das indústrias de bilhões de
dólares. Quase todos os produtos que são utilizados diariamente envolvem o emprego de
materiais plásticos e muitos destes produtos podem ser produzidos pelo método de injeção de
plásticos. O processo de moldagem por injeção representa o mais importante processo para a
fabricação de peças plásticas. Apropriado para produção em massa de produtos pois a
transformação da matéria-prima ocorre por um processo relativamente simples.
De forma simples, a moldagem por injeção de termoplásticos é um processo cíclico
onde o polímero granulado é fundido por cisalhamento e aquecimento, e forçado para o
interior de uma cavidade localizada entre placas que irão resfriá-lo. A peça moldada é ejetada
após sua solidificação e assim o processo é repetido várias vezes (VARELA, 2000).
A qualidade da peça é fortemente dependente das condições de processamento e de
plastificação para dar forma e solidificar o polímero no interior da cavidade do molde. A
interação entre as variáveis do material, variáveis de operação, projetos de máquinas e
moldes, variáveis de processo e a qualidade do produto final são, no entanto, complexos e não
lineares. Esta relação complicada dificilmente pode ser descrita por um modelo abrangente,
levando a necessidade de se desenvolver ainda mais o monitoramento e controle de qualidade
do produto. Os parâmetros do processo de fabricação destes produtos, em especial a
pressão e a temperatura de injeção, tornam-se decisivos para a qualidade e produtividade da
indústria de transformação de plástico (KURT et al, 2009).
Gao et al (2007) concluem que as análises da qualidade das peças podem ser
classificadas em propriedades internas e externas. As propriedades internas referem-se às
 17

características da estrutura interna de uma peça moldada, incluindo tensões internas, massa
molar, a orientação, o grau de cristalização, o tamanho e a distribuição de cargas e reforços.
No entanto, as propriedades externas, incluindo forma, dimensão e superfície, e propriedades
mecânicas, ópticas e elétricas das peças moldadas são geralmente de maior preocupação para
os usuários finais. Com isso, o acabamento da superfície, o peso e estabilidades dimensionais
do produto geralmente são monitorados para controle de qualidade na indústria de moldagem
por injeção.
O perfil da temperatura e principalmente a pressão da cavidade e sua repetibilidade
influenciam fortemente a qualidade da peça moldada, especialmente em sua massa,
estabilidade dimensional, propriedades mecânicas e a qualidade da superfície. Muitos estudos
têm proposto que o perfil da pressão da cavidade pode ser usado para manter a alta qualidade
do produto e ajudar no controle da máquina no processo de moldagem por injeção. Da mesma
forma, outros sugerem que uma maneira de manter uma taxa elevada de rendimento a partir
do molde é reproduzir a curva de pressão na cavidade de cada ciclo (HUANG, 2006).
Gao (2008), Kurt et al (2009), Tadmor (2006), Liu et al (2009), Huang (2006),
Bangert et al (2000), entre outros, indicam em seus estudos que as variáveis mais importantes
em um processo de injeção de termoplásticos, são as variáveis temperatura e pressão, as quais
afetam diretamente as características do produto final. Estes estudos também englobam o
desenvolvimento de programas ou sistemas expertos ou modelos ou ainda, a criação de tipos
de sensores específicos ou economicamente atrativos para análise das variáveis do processo.
O controle na produção de peças plásticas pode representar um diferencial
competitivo. A evolução dos sistemas de aquisição de dados e sensores para monitorar e
controlar o processo de injeção são ferramentas promissoras para a indústria moderna.
Neste contexto, o objetivo principal deste trabalho é instrumentar e avaliar
características de diferentes sensores de temperatura e pressão em um molde experimental
para injeção de termoplásticos.
Para isso os sensores foram instalados dentro da cavidade do molde, em contato com o
produto e em dois pontos diferentes, um mais próximo do canal de injeção e outro na
extremidade do produto. Para a injeção dos produtos foi utilizado o polipropileno (PP) com
diferentes viscosidades, o PP H 105 (IF = 40) e o PP H 503 (IF = 3,5).
Foram avaliados a sensibilidade e o tempo de resposta para os diferentes sensores
quanto à posição e à viscosidade do material injetado.
 18

1.1 OBJETIVO GERAL

Avaliar a instrumentação de um molde de injeção e o monitoramento do processo de

injeção de termoplásticos empregando sensores de temperatura e pressão, instalados no
interior da cavidade em função de sua posição no molde e a sensibilidade em relação à
viscosidade do PP injetado.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos para a realização deste trabalho são:

Avaliar os dados obtidos e o tempo de resposta para validação dos sensores
empregados.
Avaliar a influência da posição dos sensores na cavidade do molde.
Avaliar a sensibilidade dos sensores em função do material injetado. Foram avaliados
polímeros com diferentes índices de fluidez (IF).

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

No Capítulo 2 é apresentada uma revisão bibliográfica sobre as variáveis necessárias à

compreensão do processo de moldagem por injeção, o monitoramento e os sensores
disponíveis e sugeridos, que através de estudos de diferentes autores, identificam e procuram
estabelecer os métodos e modelos possíveis de análise do processo de moldagem por injeção e
as correspondentes variáveis a serem controladas. Variáveis essas que alteram a qualidade
final da peça fabricada.
Características dos materiais e tipos de plásticos, termoplásticos, o processo de injeção
de termoplásticos, moldes e porta-molde, a temperatura e pressão no interior da cavidade, os
tipos de sensores (termopares e piezoelétricos) e o monitoramento dos processos são
apresentados.
No Capítulo 3 é apresentado o procedimento experimental do estudo. É apresentada a
sequência para obtenção dos dados necessários para a análise das variáveis temperatura e
pressão no interior da cavidade do molde. Serão injetados corpos de prova, medições de
processo, aquisição de dados e consequente análise.
 19

No Capítulo 4 são discutidas as informações dos dados coletados através da análise

gráfica das variáveis obtidas através do sistema de aquisição de dados.
Na conclusão deste trabalho são listadas as constatações e o aprendizado adquirido.
Extensões para trabalhos futuros são apresentadas.
 20

2 REVISÃO DE LITERATURA

Este capítulo apresenta a revisão da literatura sobre materiais plásticos, seu

processamento e moldes, tendo como foco um estudo sobre a instrumentação de moldes para
a injeção de termoplásticos com a utilização de transdutores de temperatura e pressão.

2.1 INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS PLÁSTICOS

Com a evolução da indústria petroquímica, os polímeros termoplásticos se destacam

em função da produção econômica e a facilidade com que são processados na forma fundida.
Este fato deve-se ao processo de transformação que consiste em aquecer grânulos de
polímeros até que a massa resultante adquira suficiente viscosidade que permita seu
escoamento nas ferramentas que darão forma ao produto (POUZADA; CUNHA, 1998).
Segundo Brydson (1999), polímeros são constituídos de macromoléculas orgânicas,
sintéticas ou naturais. São baseados em átomos de carbono, hidrogênio, nitrogênio, oxigênio,
flúor e em outros elementos não metálicos. Podem ser compostos por milhares de monômeros
e ter uma estrutura linear, ramificada e em rede (reticulada), conforme mostra a Figura 2.1. A
ligação química entre os átomos da cadeia é covalente, enquanto a ligação intermolecular é
uma ligação secundária, geralmente dipolar. Seus produtos derivados são geralmente leves,
isolantes elétricos e térmicos, flexíveis e apresentam boa resistência à corrosão e baixa
resistência ao calor.

Figura 2.1 – Diferentes configurações físicas de polímeros, linear, ramificada e em rede (reticulada).
Fonte: Harper (2000).

Muitas propriedades dos polímeros são dependentes do comprimento da molécula

(massa molar). Como os polímeros possuem uma grande faixa de variação em sua massa
molar, podem apresentar variação em suas propriedades. Quanto menor o tamanho da
molécula, maior a alteração de propriedades e, em caso oposto, quanto maior a molécula,
menor a alteração de propriedades. Em termos de produção, isto se torna extremamente
 21

vantajoso, pois se produz uma grande gama de polímeros para atender determinada aplicação
ou técnica de processamento. Nem todos os compostos de baixa massa molar geram
polímeros. Para que ocorra a polimerização é necessário que cada monômero deva ser capaz
de se combinar com outros dois, no mínimo (CANEVAROLO JR., 2002).
Segundo Manrich (2005), as formas mais comuns de classificar polímeros se referem a
sua estrutura química, método de preparação, características tecnológicas e seu
comportamento mecânico.
Quando os materiais plásticos são aquecidos no processo de moldagem, eles também
passam por mudanças na sua estrutura molecular. Temperaturas em que estas mudanças
ocorrem são chamadas de pontos de transição.
Materiais plásticos podem ser divididos em duas grandes categorias de acordo com a
sua estrutura: os materiais amorfos e os materiais cristalinos. Os materiais amorfos têm suas
cadeias moleculares em arranjo aleatório. Com o calor aplicado, um material amorfo irá
mostrar uma transição gradual, uma vez que se transforma de sólido a um material
emborrachado. A temperatura em que isso ocorre é chamada de Temperatura de Transição
Vítrea (Tg) do material. Como o material é aquecido ainda mais, ele se tornará mais maleável,
permitindo que seja moldado. Um material amorfo não tem mudanças acentuadas nas
propriedades quando é aquecido e, normalmente tem uma ampla gama de características de
processamento (MANRICH, 2005).
Os materiais cristalinos são na verdade semi-cristalinos, ou seja, tem pequenas regiões
de material cristalino cercado por material amorfo. Quando estes materiais são aquecidos, as
regiões cristalinas permanecem intactas, evitando que o material possa fluir. Mais calor deve
ser aplicado para que a frente cristalina se desfaça. Esta temperatura é chamada temperatura
de fusão (Tm). Abaixo da Tm, o material é um sólido e acima da Tm, o material é um fundido, e
pode ser processado (MANRICH, 2005).
Termoplásticos amolecem ou se fundem quando aquecidos ficando em um estado
fluido, e sob pressão podem ser forçados ou transferidos de uma cavidade aquecida para um
molde frio. Com o resfriamento dentro de um molde, os termoplásticos endurecem e tomam a
forma do molde. Na Figura 2.2 são apresentadas as etapas de processamento para
termoplásticos. Os termoplásticos podem ser refundidos e re-endurecidos por resfriamento. O
envelhecimento térmico, conduzido pela repetida exposição às altas temperaturas requeridas
para fundir, causa eventual degradação do material limitando o número de ciclos de
aquecimento (HARPER, 2000).
 22

Figura 2.2 – Etapas de processamento para materiais termoplásticos.

Fonte: Adaptado de Callister (2008).

Segundo Thyregod (2001), os plásticos possuem várias propriedades que influenciam

na repetibilidade do processo de moldagem, como a compressibilidade, a contração e a
viscosidade. A Figura 2.3 ilustra a viscosidade versus a velocidade de um material polimérico
e sua distribuição de velocidade na cavidade. Em relação à compressibilidade, a pressão na
cavidade do molde determina o quanto o plástico fundido é comprimido. Se todas as outras
variáveis são mantidas constantes, uma maior pressão hidráulica resulta em uma maior
pressão da cavidade e mais plástico será injetado dentro da cavidade do molde.

Figura 2.3 – Viscosidade versus velocidade para um material polimérico fundido e sua distribuição de
velocidade ao longo do fluxo de material polimérico.
Fonte: www.kistler.com (2011).

Observa-se que com o aumento da velocidade de injeção, o material diminui sua

viscosidade e que a velocidade é maior no centro do que nas extremidades da cavidade. O
perfil da velocidade causado por diferença de pressão é parabólico e é resultado do maior
cisalhamento próximo às paredes e menor em direção ao centro da cavidade. Materiais mais
viscosos necessitam de pressões de injeção maiores e os menos viscosos, pressões menores.
 23

Segundo Manrich (2005), os materiais termoplásticos possuem comportamento sob

fluência, diferentes dos demais fluidos classificados como newtonianos, pois apresentam
variação em seu nível de viscosidade (η) em função da taxa de cisalhamento (γ). Muitas
restrições ao fluxo do polímero fundido podem ocorrer durante o preenchimento da cavidade.
Estas restrições geram diferentes taxas de cisalhamento entre as moléculas poliméricas
resultando em variações dinâmicas de viscosidade. Podem influenciar o fluxo do polímero:
diferentes espessuras da peça, forma da cavidade, presença de arestas e a rugosidade
superficial da peça dentro da cavidade, a temperatura, a pressão. Este fato explica o
comportamento reológico imprevisível destes polímeros quando se observa o padrão de
preenchimento das frentes de fluxo.

2.2 PROCESSO DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS

O processo de injeção é um dos processos mais empregados para conformação de

polímeros. É um processo que evoluiu a partir da fundição de metais, no entanto, ao contrário
de metais fundidos, o polímero fundido tem uma alta viscosidade e não pode simplesmente
ser despejado em um molde. Uma grande força deve ser empregada para injetar o polímero na
cavidade do molde. Para evitar a contração do molde quando da solidificação, mais material
deve ser injetado. Ele é, primariamente, uma operação que resulta na transformação de
grânulos em uma peça moldada através do aquecimento/resfriamento de um material
polimérico (MANRICH, 2005; THYREGOD, 2001; ZHAO et al, 2003).
Classificam-se máquinas de injeção, por exemplo, pela força de fechamento máxima
que a máquina pode gerar, que é a força que empurra as partes do molde para evitar a abertura
devido à pressão interna do plástico derretido no interior do molde.
A Figura 2.4 apresenta uma máquina injetora que consiste basicamente em rosca
recíproca, que se destina a homogeneizar e injetar o polímero fundido e é acionada por
sistemas mecânicos, hidráulicos, pneumáticos ou elétricos; o canhão, em que se encontra
internamente a rosca recíproca; mantas elétricas que aquecem o canhão e transmitem calor ao
polímero; o molde, que dá forma à massa polimérica; e, ainda, as partes responsáveis pela
ejeção da peça (LEÃES, 2008).
 24

Figura 2.4– Máquina de injeção para termoplásticos.

Fonte: Adaptada de Leães (2008).

Segundo Pouzada (1998) as fases de injeção podem ser dividas em: fechamento e
injeção do polímero na cavidade do molde; a de compressão: em pressurização e
plastificação; a de resfriamento: em refrigeração, abertura, ejeção, pausa até o reinício do
próximo ciclo. A Figura 2.5 ilustra as fases do processo de injeção de termoplásticos.

Figura 2.5 – Ciclo típico de injeção de termoplásticos.

Fonte: Adaptada de Pouzada (1998).

A fase de resfriamento é de extrema importância porque ela responde pelo maior dos
tempos das fases. Durante esta fase, o calor é transferido por condução para as paredes frias
do molde, diminuindo a temperatura do polímero fundido. O fluxo do calor depende
primeiramente da difusividade térmica do polímero e do gradiente de temperatura entre o
 25

fundido e as paredes do molde. Canais de resfriamento mantêm uma determinada temperatura

na superfície da cavidade, desta forma melhora a razão de calor transferido do plástico para o
molde. Otimizando esta transferência, consegue-se uma melhor qualidade no processo. As
fases de compressão, recalque e resfriamento determinam as dimensões, bem como o peso e
as tensões residuais no produto final (MANERO, 1996).
Lotti (2004) compara os ciclos de injeção com a vazão de material polimérico para a
cavidade. Durante a fase de preenchimento, a pressão aumenta vagarosamente com a entrada
do polímero fundido, compressível e não-Newtoniano, na cavidade do molde. O fluxo é
transiente e o polímero começa a se resfriar assim que entra em contato com as camadas frias
do molde.
Após o preenchimento da cavidade do molde, ainda é enviado mais polímero para a
cavidade, para compensar a contração volumétrica do polímero durante seu resfriamento. O
polímero é comprimido e ocorre um pico de pressão na cavidade. Neste momento, ocorre a
comutação de um fluxo controlado pela vazão para um fluxo controlado pela pressão.
Na etapa de empacotamento ou recalque, o polímero é mantido sob pressão constante
enquanto se resfria, até o congelamento do ponto de injeção. Após o resfriamento deste ponto,
a rosca começa a girar e mover-se para trás, plastificando o polímero que vai ser utilizado no
próximo ciclo. Durante o resfriamento, o moldado solidifica e verifica-se um decréscimo de
pressão na cavidade. Uma vez que o moldado já adquiriu rigidez suficiente para manter sua
forma final, é ejetado e mais um ciclo se reinicia. A Figura 2.6 mostra a pressão e a vazão
durante um ciclo de injeção.

Figura 2.6 – Representação esquemática do comportamento da pressão e da vazão do polímero

durante um ciclo completo do processo de injeção.
Fonte: Lotti (2004).
 26

Tadmor (2006) analisa o ciclo de injeção comparando-o com o estado e

posicionamento da rosca dentro da máquina injetora, o molde e o processo como mostrado
esquematicamente na Figura 2.7. No início do ciclo de injeção (1-2), o molde está fechado e a
rosca em avanço empurra o material polimérico fundido em direção à cavidade. Em 2-3, a
rosca exerce pressão sobre o material dentro da cavidade (pressurização e recalque). Em 3-4,
a rosca em rotação recua e concentra material para a próxima injeção à sua frente enquanto o
material dentro da cavidade está plastificando. Em 4-5-1, a rosca está parada em espera ao
término da plastificação e ejeção da peça com a abertura do molde e, assim, um novo ciclo se
inicia com o fechamento do molde e o início da injeção.

Figura 2.7 – Ciclo de injeção comparando-o com o estado e posicionamento da rosca dentro da
máquina injetora, o molde e o processo.
Fonte: Tadmor (2006).

2.2.1 Características da máquina injetora

No mercado existem diferentes tipos de injetora. Para se dimensionar uma injetora é

necessário conhecer algumas definições:
• Capacidade de injeção (CI) é a quantidade em gramas do material “B” que pode ser
injetado por ciclo, a capacidade de injeção do material de referência “A” que é o Poliestireno
(PS), densidade a 23ºC é próxima de 1g/cm3, é fornecido pelo produtor da máquina.
• Capacidade de plastificação (CP) é a quantidade máxima de material “B” que a
injetora consegue homogeneizar em um período de tempo.
 27

• Pressão de injeção (Pinj) [bar] ou [MPa] é a pressão exercida pelo pistão sobre o
polímero durante o preenchimento do molde, ou seja, é a pressão necessária para preencher o
molde sem pressurização, não sendo necessária a pressão de comutação, que é aquela pressão
de mudança de pressão de pressurização para a pressão de recalque.
• Pressão de recalque (Prec) [bar] ou [MPa] é aquela que ocorre após a pressurização,
normalmente ocorre a comutação da pressão de pressurização para a de recalque, e assume
valores inferiores para evitar a geração de tensões internas na peça injetada, garantindo que o
material injetado não retorne.
• Pressão ou força de fechamento (Ff) [N] de uma injetora deve ser sempre superior
a máxima força de abertura do molde originada pela pressão máxima de injeção, pois ela deve
manter o molde suficientemente travado enquanto as pressões de injeção, pressurização e
recalque são exercidas, devido ao fato de estas pressões forçarem a abertura das placas do
molde, provocando vazamento de material fundindo e gerando rebarbas. Para calcular a força
de fechamento necessária, deve-se conhecer a área da cavidade do molde onde o polímero
fundido está exercendo pressão. Esta área pode ser projetada da cavidade no plano
perpendicular à direção da pressão. Força de fechamento (Ff) é dada pela equação 1, onde
Pcav é a pressão na cavidade (bar ou MPa), Pinj é a pressão de injeção (bar ou MPa) e A é a
área (cm2):

Ff = P cav . A = (1/2 a 1/3) . Pinj .A [N] então:

Pcav = Pmanômetro . D² êmbolo [bar] ou [MPa] (Equação 1)

D² rosca onde: D – diâmetro em cm.
(Fonte: Manrich, 2005).

• Velocidade de injeção (vinj) [cm/s] é a velocidade com que o polímero fundido é

enviado para dentro do molde durante a fase de preenchimento. A regulagem da velocidade de
injeção é realizada com o movimento do pistão da injetora que na maioria dos casos é a
própria rosca. Sendo que o diâmetro do pistão não varia e, conhecendo a velocidade do pistão,
sabe-se a vazão do material. Algumas máquinas fornecem como especificação da velocidade
máxima apenas o valor da vazão máxima em (cm3/s).
• Peso (w) de moldagem por ciclo: para calcular o peso injetado em cada ciclo, deve-
se calcular o volume total (v) da cavidade, mais os canais, e multiplicar pela densidade (ρ).
 28

Para preservar a injetora, recomenda-se não ultrapassar o limite de 80% da capacidade de

injeção da máquina (MANRICH, 2005).

2.3 MOLDES PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS

Denomina-se molde a ferramenta utilizada para moldar peças de plástico (polímero).

Pode ser chamado também de matriz de injeção. Uma das partes é móvel e a outra é fixa.
Construído de aços especiais ou não, dependendo das necessidades, possui as seguintes
partes: cavidade, bucha de injeção, anel de centragem, extratores, placa porta cavidade, placa
porta extratores, olhal, molas, etc. Os moldes podem ter os mais diferentes tamanhos e
formatos. A Figura 2.8 apresenta as partes constituintes de um molde de injeção típico.

Figura 2.8 – Molde fechado com indicação de suas partes constituintes.

Fonte: adaptado de Callister (2008).

A classificação de moldes de injeção é imposta pelas características principais de

construção e de funcionamento, como por exemplo, tipo de canal de injeção, refrigeração, etc.
O tipo do canal de distribuição e do ponto de injeção influi em aspectos como as propriedades
da peça, quantidade de produção, estabilidade dimensional, uniões das linhas de fluxo,
acabamento, tensões do material, entre outros. Cada cavidade em um molde de injeção terá
suas próprias características de desempenho, mesmo quando um molde de multi-cavidade é
geometricamente equilibrado.
 29

O material plástico fundido entra no molde, flui através de um sistema de distribuição,

o chamado sistema de canais ou corredores, e em seguida, através das entradas para o interior
da cavidade. Na concepção do sistema de canais, o objetivo é fazer o plástico chegar a todas
as entradas ao mesmo tempo. Esta é uma questão importante em moldes de várias cavidades.
Em um sistema de canais retangulares, o número de cavidades é múltiplo de dois. Em um
corredor circular qualquer número de cavidades pode ser usado. A seção transversal da
entrada é geralmente pequena, para que o corredor resfriado possa ser facilmente removido da
peça e não marque a peça.
Segundo Salmoria et al (2008) durante a etapa de projeto de um molde para injeção de
termoplásticos é desejável que se obtenha recomendações visando assegurar uma troca de
calor eficiente, garantindo assim um resfriamento uniforme da peça. No ciclo de moldagem
por injeção, o resfriamento inicia-se simultaneamente com a injeção do termoplástico na
cavidade. O material é resfriado desde o instante em que tem contato com as paredes da
cavidade, as quais se encontram em uma temperatura menor. A etapa de resfriamento se
estende além da etapa de recalque, até o momento em que a peça está suficientemente fria
para ser extraída, normalmente abaixo da temperatura de amolecimento do termoplástico. A
transferência de calor ocorre principalmente por condução, entre o termoplástico injetado e o
molde, entre o molde e o fluido contido nos canais de resfriamento, e por convecção forçada
do fluido de resfriamento ao percorrer os canais de resfriamento. É um fenômeno de
complexa previsão.

2.4 PARÂMETROS DE PROCESSAMENTO

Os parâmetros relacionados com o processo de injeção são determinados em função do

tipo de material, molde, características da máquina e todas as suas variáveis, pois cada
máquina possui características próprias como limites de pressões, torque para o giro da rosca
entre outras, e os materiais poliméricos também possuem características próprias, podendo
variar de acordo com o lote, fornecedor, aditivo e contaminações existentes. Entre os
principais parâmetros que alteram as propriedades do material injetado estão a contrapressão
da rosca durante a plastificação do polímero, a dosagem de material, a temperatura, a
homogeneidade do polímero fundido, a velocidade ou gradiente de velocidades de injeção, a
pressão de injeção (comutação), a pressão e tempo de recalque, a temperatura do molde, a
 30

homogeneidade da temperatura do fluido refrigerante do molde, o tempo de resfriamento e o

tratamento do produto após extração. (DE BLASIO, 2007).
Segundo Chen e Tung apud Cavalheiro (2007), as variáveis que controlam a
moldagem por injeção classificam-se em: processo, máquina e qualidade. As variáveis de
controle do processo são aquelas que alteram as características da matéria-prima, ou
propriedades ditas internas, como orientação e relaxação molecular, parâmetros micro
estruturais (morfologia), nível de compactação das regiões amorfas, nível de tensões residuais
e estrutura química (por degradação ou reticulação). Cada etapa de um processo de
transformação é controlada por um conjunto de variáveis de processo. São os valores
adequados, uniformes e ciclicamente repetidos das variáveis de controle do processo que
garantem a qualidade e a repetibilidade das propriedades ditas externas, como dimensões,
massa, propriedades mecânicas, propriedades óticas, propriedades elétricas, propriedades de
barreira e acabamento de superfície.
Segundo Cavalheiro (2007) as variáveis são:
de controle de processo: a temperatura da massa, a taxa de resfriamento, a
pressão na cavidade e a velocidade de escoamento;
de controle de máquina injetora: a velocidade de avanço de parafuso, as
pressões de injeção e recalque, a comutação, a temperatura do cilindro de
aquecimento, o tempo de residência do material dentro do cilindro, a
velocidade de rotação do parafuso, a temperatura e vazão do líquido
refrigerante, o tempo de molde aberto/fechado, a contrapressão, o curso de
dosagem, o tempo e a posição ou pressão de comutação e a força de
fechamento;
de controle de qualidade: após o processo concluído com a análise quantitativa
e qualitativa das peças;
parâmetros de injeção: configuração e controle dos parâmetros da injeção;
índices termomecânicos do processo: está associado às propriedades do
material, à geometria da cavidade, ao projeto do molde (sobretudo aos sistemas
de alimentação e resfriamento, mas no caso específico desse trabalho, também
ao material do molde) e aos equipamentos e seus respectivos parâmetros
operacionais.
 31

Segundo Bangert et al (2000) durante o processo de produção, a qualidade das peças é

determinada diretamente apenas pela altura e pelo decurso da pressão, pelas temperaturas e
pela velocidade da frente de fluxo no molde, outras grandezas influenciam a qualidade
somente indiretamente. Em cada fase do processo de injeção podem ser atribuídas
substanciais características de qualidade. O correto ajuste da máquina e a reprodutibilidade
deste ajuste são, com isso, de uma importância decisiva.
Através de valores de ajuste dos parâmetros, durante as fases de injeção e de
compressão, é exercida uma influência totalmente decisiva sobre viscosidade, redução de peso
molecular, a cristalinidade e o estado de orientação. Com isso são influenciadas
essencialmente as características mecânicas e físicas da peça injetada. Além disso, são
influenciadas durante esta fase, a qualidade da superfície, a desmoldagem e o peso, assim
como a formação da rebarba. A fase de pressão de recalque influencia essencialmente a
cristalinidade, a orientação no interior do molde, a contração e com isso também a
estabilidade dimensional, o peso, o orifício de escoamento, pontos de incidência e o
procedimento de desmoldagem. A Figura 2.9 apresenta um gráfico da pressão versus o tempo
mostrando as fases do processo de injeção e as variáveis em cada fase que influenciam as
características de qualidade para a peça moldada. (BANGERT et al, 2000)

Figura 2.9 – Gráfico Pressão x Temperatura, mostrando as fases do processo de injeção e as variáveis
em cada fase que influenciam as características de qualidade para a peça moldada.
Fonte: Bangert et al (2000).
 32

Segundo Gao et al (2008) existem vários parâmetros que afetam a qualidade de

produtos moldados por injeção. Porém a pressão e a distribuição de temperatura dentro da
cavidade do molde são os mais críticos. A definição inadequada da pressão de preenchimento
e da velocidade de resfriamento pode levar a defeitos na peça. Moldes de injeção geralmente
contêm geometrias complicadas e há um custo para incorporar dentro do molde as conexões
elétricas aos sensores e o estudo para seu correto posicionamento. Múltiplos sensores podem
ser instalados para a aquisição de dados e os custos podem ser proibitivos. Devido a esta
limitação, tecnologias de controle de injeção dependem exclusivamente dos sensores
instalados externamente ao molde para medir por exemplo, a pressão hidráulica, a posição do
parafuso, entre outras. Embora pouco eficaz como variáveis de controle do processo,
permitem avaliações limitadas da qualidade da peça fabricada.
Sensores de processo miniaturizados e independentes, capazes de monitorar a pressão
e a temperatura próximo de ou dentro da cavidade do molde tornam-se altamente atrativos
para a indústria de moldes para injeção melhorando o controle do processo de fabricação.
Sensores instalados em moldes são essenciais para caracterizar as mudanças que ocorrem no
interior do molde, informando como o processo se desenvolveu e o estado do fundido após a
plastificação.

2.4.1 Temperatura na cavidade do molde

Deterre et al (2005) conclui que para a otimização de processos de injeção de

termoplásticos, para condução de qualquer estudo, exige-se a determinação precisa dos
valores de temperatura interna de materiais termoplásticos. As medições, no entanto, podem
apresentar dificuldades experimentais. Medidas invasivas podem apresentar distorções.
Segundo Liu et al (2009), em um processo de injeção, a temperatura é um parâmetro
importante que influência as características do processo, tais como tempos de ciclo, grau de
cristalização, propriedades do fluxo do fundido e qualidade do produto moldado. O estudo dos
perfis de temperatura em peças moldadas é de fundamental importância para um melhor
entendimento de muitos fenômenos complicados, tais como, transferência de calor e
orientação molecular, etc, que por sua vez podem conduzir à melhoria na concepção de
equipamentos de processamento e controle de produtos moldados de dimensões específicas. A
otimização de processos de injeção de termoplásticos exige que se determinem os valores
exatos de temperatura dentro da cavidade.
 33

Segundo De Blasio (2007), quando o material polimérico em grânulos passa pelo funil
e é depositado sobre a rosca dentro da máquina de injeção, pode sofrer variações de
temperatura de região para região no volume da massa polimérica. As mudanças de
temperatura podem ocasionar a formação de camadas dentro do molde com diferentes
temperaturas, diferentes taxas de resfriamento e enchimento do molde, e também diferentes
propriedades ao longo da peça.
Nas máquinas injetoras modernas é possível variar a rotação da rosca e a pressão de
retorno, pois elas possuem um excelente controle de rotação em diferentes tempos e etapas da
plastificação do polímero. Estes efeitos combinados são responsáveis por alterações no
cisalhamento que o material sofre dentro da rosca, gerando massa com temperaturas
homogêneas. Mas a temperatura também pode variar devido ao tempo de permanência do
fundido em diversas zonas da rosca. O número de vezes que a massa estaciona ao longo da
rosca aumenta quanto maior for a capacidade de injeção e menor o volume a ser injetado por
ciclo, com isso, o polímero é aquecido através de maneiras e tempos diferentes, ou seja,
durante o transporte por cisalhamento pela rotação da rosca e pelas mantas elétricas quando
está parado. Após esta etapa o material é injetado no molde através de canais e ocorre a troca
de calor com o molde (DE BLASIO, 2007).
Manero (1996) conclui que muitas variáveis podem influir nos perfis da temperatura
no interior da cavidade do molde como mostrado na Figura 2.10. Uma vez que é encontrada
uma forma adequada de medição para a temperatura do material fundido, torna-se possível
manipular as variáveis para desenvolver uma estratégia eficiente de controle.

Figura 2.10 – Variáveis que afetam os perfis da temperatura do fundido na cavidade do molde.
Fonte: Adaptado de Manero (1996).
 34

Segundo Kamal (1980) os problemas típicos que envolvem distribuições irregulares de

temperatura na cavidade são comportamentos mecânicos deficientes, empenamento e
encolhimento da peça. A distribuição de temperatura, que influencia ambos, o comportamento
do fluxo e a solidificação/cristalização, afetam o peso do produto final e o tempo para esfriar a
peça, que influenciam economicamente o processo.
É importante analisar os efeitos não isotérmicos durante todas as etapas do processo de
injeção, como por exemplo, a formação de uma camada congelada (Frozen Layer) de
polímero próxima as paredes do molde devido temperaturas mais frias destas. É difícil medir
a distribuição de temperatura do fundido na cavidade, principalmente durante o estágio de
injeção, por causa dos grandes gradientes de temperatura através da espessura da cavidade e
as rápidas mudanças de temperatura. (KAMAL, 1980)
Segundo De Blasio (2007) embora não haja uma padronização das nomenclaturas,
nem dos critérios e formas de descrição da fenomenologia e das características morfológicas,
pode-se dizer que a literatura divide a pele (Frozen Layer) em subcamadas. A Figura 2.11
apresenta uma representação do fluxo na cavidade durante a injeção.
Segundo De Blasio (2007), citando vários autores, verifica-se durante o processo de
injeção na cavidade, um aumento do perfil da velocidade em direção ao centro do fluxo. A
taxa de cisalhamento do material diminui, tendendo para zero no centro da frente de fluxo do
material. Também é verificado o perfil das temperaturas que são maiores em direção ao
centro.

Figura 2.11 – Representação esquemática do fluxo na cavidade.

Fonte: De Blasio (2007).
 35

Quando preenchendo a cavidade, o material mais próximo às paredes do molde é

resfriado rapidamente e forma uma camada amorfa. Está camada não é orientada já que o
plástico para de fluir imediatamente depois de resfriar rapidamente. Um pouco mais próximo
ao centro (entre as paredes) o plástico apresenta-se fortemente orientado por causa do fluxo
rápido durante o preenchimento. No entanto, está camada resfriará rapidamente e formará
pequenos cristais, Mais em direção ao centro, o plástico flui rapidamente, apresentando uma
taxa de resfriamento menor (BARETA, 2007).

2.4.2 Pressão na cavidade do molde

No processo de moldagem por injeção, a pressão na cavidade é um bom indicador para

alcançar a qualidade da peça e a ótima manutenção de tolerâncias e dimensões consistentes de
forma geral. O controle da pressão na cavidade é vital para a produção de peças com
tolerâncias corretas. Variações no encolhimento ao longo do caminho de fluxo são
diretamente relacionados com a pressão na cavidade local, a partir da qual a importância da
pressão na cavidade em relação a qualidade final das peças, facilmente se torna aparente.
Para atingir uma melhor qualidade dos produtos e controle do processo, a medição da pressão
na cavidade durante a fase de injeção requer a medição com dispositivos sensíveis para um
estudo efetivo experimental (KURT et al, 2009).
Huang (2006) cita que em um processo típico de injeção há várias etapas da pressão
dentro da cavidade conforme apresentado na Figura 2.12. O preenchimento é iniciado no
ponto A. Os sinais da pressão na cavidade começam no ponto B – onde primeiramente o
fundido toca no sensor e então a pressão aumenta constantemente devido ao preenchimento da
cavidade. A fase de preenchimento é completa no ponto C, onde a cavidade é preenchida
apenas volumetricamente pelo material fundido sem ser compactado. O processo de
empacotamento, atua em seguida e a pressão sobe rapidamente para o valor máximo (Pmax) no
ponto D. Em seguida, o material fundido dentro da cavidade é mantido sob pressão e então
material plástico fundido adicional é injetado para dentro da cavidade para compensar a
retração plástica causada por resfriamento, de modo a ter a cavidade completamente
preenchida. Este processo continua até que o canal de injeção esteja congelado, conforme
marcado no ponto E. A fase final de resfriamento vem em seguida e continua até o final do
ciclo. É nessa fase que o material fundido gradualmente se solidifica à medida que o líquido
refrigerante que circula dentro dos canais de resfriamento no molde remove o calor. O
 36

resfriamento e as taxas de solidificação determinam a velocidade da diminuição da pressão na

cavidade.

Figura 2.12 – Perfis de pressão na cavidade do molde

Fonte: Huang (2006).

Ainda o mesmo autor informa que o perfil da pressão na cavidade e sua repetibilidade
notavelmente influenciam a qualidade da peça moldada, especialmente em sua massa,
estabilidade dimensional, propriedades mecânicas e a qualidade superficial. Muitos estudiosos
(BADER et DERKX, 2009; GAO et al, 2007; LOTHI, 2004; BANGERT et al, 2000; entre
outros) têm proposto que o perfil da pressão da cavidade pode ser usado para manter as
características do produto e a alta qualidade e ajudar a controlar da máquina no processo de
moldagem por injeção. Da mesma forma, outros sugerem que uma maneira de manter uma
taxa de rendimento elevado a partir de molde é reproduzir a curva de pressão na cavidade em
cada ciclo.
Segundo Pontes (2002), quaisquer alterações no processo de injeção de plásticos, seja
devido à temperatura, a taxa de fluxo, a pressão de recalque e o tempo podem mudar o perfil
da pressão na cavidade. A Figura 2.13 apresenta o efeito das alterações destas variáveis no
perfil da evolução da pressão no interior da cavidade.
Sensores de pressão podem medir de forma direta ou indireta a pressão na cavidade e,
com ou sem sensores de temperatura conjugados. Durante a medição direta o sensor entra em
contato com o polímero fundido no interior do molde e informa sua pressão naquele ponto.
 37

Dependendo da forma de instalação, eles podem ou não marcar a superfície do polímero. Na

forma indireta, a pressão é medida próxima à cavidade do molde. Nas medições diretas, a
cabeça do sensor é colocada em contato com o fundido, o molde é usinado para acomodar o
sensor, e assim transmitir a pressão por ele medida. No projeto do molde devem ser avaliadas
as posições dos canais de refrigeração e os pinos extratores para que não alterem a precisão de
leitura do sensor.

Figura 2.13 – Influência de algumas variáveis na evolução do perfil da pressão dentro da cavidade do
molde em função do tempo de ciclo.
Fonte: Pontes (2002).

2.5 SENSORES DE TEMPERATURA E PRESSÃO APLICADOS EM MOLDES DE

INJEÇÃO

2.5.1 Sensores de temperatura

Segundo Provoste (2004) os instrumentos de medição analisam diversos fenômenos

influenciados pela temperatura. Os tipos mais comuns de sensores de temperatura para
processos industriais são os termopares, termo resistências e sensores infravermelhos. Exceto
 38

para os sensores feitos em circuitos integrados (IC – Integrated Circuits), todos os sensores de
temperatura tem funções de transferência não lineares. A maior parte dos sistemas reais
possuem características de entrada/saída não lineares, mas diversos sistemas, quando
operados dentro de parâmetros nominais, têm um comportamento que é tão próximo de um
comportamento linear que a teoria de sistemas lineares invariantes no tempo é uma
representação aceitável do comportamento de sua entrada e saída. Circuitos condicionadores
analógicos complexos foram projetados para corrigir as não linearidades dos sensores.
Circuitos que muitas vezes requerem calibração e resistores de precisão para encontrar a
desejada exatidão.
Segundo Park e Mackay (2003), um transdutor é um sistema que converte uma forma
de energia ou quantidade física em outra, de acordo com alguma relação predefinida, em que
o transdutor é o elemento sensor que responde diretamente pela medida e faz parte do sistema
de monitoramento ou controle. Em sistemas de aquisição de dados, transdutores sentem
fenômenos físicos e provêem sinais elétricos que o sistema pode aceitar. A escolha depende
de algumas características que incluem o custo, a grandeza a ser medida, e sua resposta como,
por exemplo, a precisão, a sensibilidade, a repetibilidade da medição e a faixa de trabalho. A
precisão é a referência ao máximo erro que pode ser esperado na medida em um determinado
ponto dentro da faixa de trabalho do transdutor. A sensibilidade é definida como a quantidade
de mudança que ocorre em um sinal de saída de um transdutor para uma mudança na medida
da variável de entrada deste. A repetibilidade da medida permite verificar o quão próximas
várias medidas se encontram dentro do processo. A faixa de operação é o mínimo e máximo
valor de uma variável do processo que define o limite de operação do transdutor para todas as
suas características.
Atualmente, constata-se que os sensores mais empregados na indústria para o
monitoramento dos processos de moldagem por injeção de termoplásticos são os sensores de
temperatura e principalmente pressão. O crescimento da produtividade e a redução dos custos
são os principais benefícios decorrentes da adoção de modernos métodos de supervisão
automática, aprimoramento e controle dos processos de moldagem por injeção de
termoplásticos. Estão ultrapassados os processos baseados apenas nos parâmetros das
máquinas (SCHNERR-HÄSELBARTH, 2004).
As medições nas cavidades do molde podem ocorrer de forma direta ou indireta. Na
forma direta, o sensor está em contato direto com o fundido através de sua parte frontal. Na
 39

medição indireta podem ser usadas propriedades físicas como, radiação, convecção e outros
para aproximar medidas.
Sensores apropriados podem ser incorporados ao molde para monitoramento e
controle. Custos adicionais são acrescentados ao do conjunto e, além das alterações físicas do
molde, as posições dos sensores podem ser influenciadas pela posição dos pinos extratores e
dos canais de refrigeração. Algumas destas razões tornam prática padrão o projeto de moldes
sem sensores. As medições mais comuns são as de temperatura do material fundido no
interior do molde, pois os sensores usados, normalmente termopares ou termo resistências,
são mais acessíveis em custo.
Sensores de temperatura são necessariamente incorporados ao molde de aço e isto
propicia uma transferência de calor significativa entre a junta de medição e o metal ao redor.
Sensores de temperatura podem também apresentar um atraso de fase significativa e
erro de estado estacionário na medição de temperatura da massa fundida (KAZMER, 1997).
Na sequência dos trabalhos serão apresentados os sensores de temperatura
(termopares).

Termopares

A operação de um termopar é baseada na combinação de efeitos termoelétricos que

produzem uma pequena tensão de circuito aberto quando as duas junções do termopar são
mantidas em temperaturas diferentes. A geração dessa tensão é devido ao efeito Seebeck, que
é produzido pela difusão de elétrons através da interface entre os dois materiais. A magnitude
da força de difusão é controlada pelas temperaturas das junções do termopar e, por isso, os
potenciais elétricos das junções fornecem a medida da temperatura. Adicionalmente ao efeito
Seebeck, outros dois efeitos termoelétricos ocorrem em termopares: os efeitos Peltier e
Thompson, que afetam a precisão da medição. Estes dois efeitos podem ser minimizados ao
se limitar severamente a corrente que passa através do circuito do termopar. Conversões mais
acuradas da tensão medida pelo termopar em temperatura podem ser obtidas através de
tabelas de calibração (para consulta) ou através de polinômios de alto grau que relacionem a
temperatura com a tensão medida (FURUKAWA, 2006).
Os termopares podem ser prolongados com o auxílio de extensões ou com cabos de
compensação que devem ser constituídos de material similar ao dos termopares e estes são
conectados a aparelhos indicadores, como por exemplo, galvanômetros ou aparelhos de
medição eletrônica.
 40

A Figura 2.14 apresenta as variações de tensão obtidas pelas combinações dos

materiais objetivando uma alta potência termoelétrica, com as melhores características como
homogeneidade dos fios e resistência à corrosão em sua faixa de utilização. Cada tipo de
termopar tem uma faixa de temperatura ideal de trabalho para que se tenha a maior vida útil
do mesmo. Pode-se dividir os termopares em três grupos: termopares básicos, nobres e
especiais. Quanto mais nobre o material ou a temperatura de trabalho, maior o investimento
para a aquisição (custo) do sensor. A escolha de um termopar para um determinado serviço
deve ser realizada considerando-se todas as características e normas exigidas pelo processo,
tais como a faixa de temperatura; a precisão; a potência termoelétrica; as condições de
trabalho; a velocidade de resposta e o custo.

Figura 2.14 – a) Variação da f.e.m. (força eletromotriz) em função da temperatura para vários
termopares e b) ligas metálicas dos termopares.
Fonte: Adaptada de Thomazini e Albuquerque (2010).

Um sistema de aquisição de dados com medições de temperatura é apresentado na

Figura 2.15. O termopar é influenciado pelas alterações de temperatura de um processo e gera
uma tensão elétrica (f.e.m.) como resposta a esta variação. Esta tensão elétrica precisa ser
condicionada (amplificada, filtrada, pré-fixada a uma faixa de variação, etc.) para poder ser
interpretada pela placa de aquisição de dados e enviada ao computador onde será processada.
 41

Figura 2.15– Termopar como transdutor de temperatura e condicionamento do sinal e na sequência

ocorrerá processamento do sinal por meios computacionais.
Fonte: Adaptado de Serrano et al (2008).

Bareta (2007) fez estudos em moldes híbridos em que utilizou termopares instalados
no molde para monitoração da temperatura. A Figura 2.16 apresenta alguns ciclos
monitorados dos ensaios realizados. Nestes ensaios verificou que a temperatura do molde
influencia no processo de fabricação de peças plásticas.

Figura 2.16 – Análise térmica sobre um molde experimental com temperaturas diferentes do molde
utilizando termopares.
Fonte: Bareta (2007).

Liu et al (2009), desenvolveram um dispositivo experimental especial que permite a

medição da temperatura nas profundidades das cavidades em ciclos de injeção. Utilizaram
uma cavidade em forma de bastonete equipado com um dispositivo do tipo tubular que
consistia de agulhas tubulares orientando termopares incorporados no interior da cavidade. A
Figura 2.17 apresenta o protótipo proposto para o ensaio realizado.
 42

Figura 2.17 – Desenho e dimensões da cavidade do molde experimental: a) canal de injeção

(corredor); b) cavidade; c) Inserto no molde; d) encapsulamento dos termopares na cavidade e e)
comprimentos das bainhas (tubos) para a instalação dos termopares.
Fonte: Liu et al (2009).

Deterre et al (2005), desenvolveram uma cavidade de molde específico para permitir a

medição da temperatura durante moldagem e depois da ejecção utilizando uma agulha tubular
para guiar um micro-termopar incorporado dentro da cavidade.
Sachelli e Cardoso (2007) realizaram experimentos com termopares para confrontar
resultados de medições reais com aplicativo computacional para análise da refrigeração no
processo de injeção de termoplásticos. Utilizaram oito termopares em uma cavidade
experimental. Verificaram que a simulação CAE possui grande proximidade com o processo
real.
Treml Júnior et al (2010) realizaram experimentos com termopares em um molde
experimental, sem contato com o polímero, para verificar a resposta dos termopares e
compará-los com valores de simulações em aplicativos computacionais. Concluíram que os
resultados obtidos distoam dos resultados simulados.

2.5.2 Sensores de pressão

Os sensores de pressão convertem a pressão de entrada em um sinal elétrico

proporcional. O sinal gerado pode ser em mV ou mA, resposta em frequência ou largura de
 43

pulso (ms), que são causados pelas mudanças das propriedades físicas dos transdutores ao
serem alimentados por uma fonte externa. Transdutores de pressão podem ser
potenciométricos, capacitivos, de deformação, óticos, indutivos, fio ressonante e
piezoelétricos. Um circuito deve converter a variação de resistência, indutância ou
capacitância em sinal padronizado a fim de que se possa fazer a leitura por algum instrumento
de indicação ou registro. Dependendo do tipo de transdutor, o circuito de medição pode ser
em ponte de resistência, amplificador de corrente contínua, conversor analógico digital,
demodulador, entre outros. (MORRIS, 2001)
Vários fatores determinam a seleção de um medidor de pressão, entre eles, o valor da
pressão, tipo de fluído, instalação, custo e precisão. A distribuição de pressão na cavidade esta
ligada diretamente às condições de fluxo do fundido no interior do molde e o processo
dinâmico de forças da geometria do molde (KAZMER, 1997).
Sensores de pressão para cavidades medem a pressão em contato direto com o
fundido. Podem ser montados em furos usinados no molde com ou sem adaptadores. Estes
sensores têm dimensões com diâmetros na zona de medição (face sensora) de 6, 4, 2 ou 1 mm
e podem vir equipados com termopares para medição instantânea de temperatura.
Abaixo são detalhados os sensores de pressão piezoelétricos os quais foram utilizados
na realização deste trabalho.

Sensores piezoelétricos

Sensores de pressão piezoelétricos são constituídos de elementos em forma de cristais,

como o quartzo, a turmalina e o titanato que acumulam cargas elétricas em certas áreas da
estrutura cristalina, quando sofrem uma deformação física, por ação de uma pressão. São
elementos pequenos e de construção robusta. Seu sinal de resposta é linear com a variação de
pressão, são capazes de fornecer sinais de altíssimas freqüências de milhões de ciclos por
segundo. O efeito piezelétrico é um fenômeno reversível. Se for conectado a um potencial
elétrico, resultará em uma correspondente alteração da forma cristalina. Este efeito é
altamente estável e exato. A carga devida à alteração da forma é gerada sem energia auxiliar,
uma vez que o quartzo é um elemento transmissor ativo. Esta carga é conectada à entrada de
um amplificador, sendo indicada ou convertida em um sinal de saída.
Segundo Kuratle e Minoyama (1999) sensores piezoelétricos consistem de um
material piezoelétrico acondicionado em um casulo adequado. O termo piezoelétrico significa
 44

que, quando carregado com uma força, o sensor produz uma carga elétrica Q estritamente
proporcional à uma força F com a unidade [pC] (1 Picocoulomb = 10¯¹² Coulomb). É,
portanto, um elemento de medida ativo. O quartzo natural (dióxido de silício - SiO2) fornece
um material ideal. Atualmente, o quartzo é fabricado sinteticamente sob grande pressão e alta
temperatura. Outros materiais piezoelétricos são utilizados também para aplicações especiais.
A Figura 2.18 mostra o efeito piezoelétrico e o diagrama esquemático de vários sensores.

Figura 2.18 - Efeito piezoelétrico. Diagrama esquemático de vários sensores.

Fonte: Kuratle e Minoyama (1999).

Sensores piezoelétricos para medição de força, pressão e vibração são utilizados em

aplicações específicas na indústria, em que processos dinâmicos precisam ser confiavelmente
medidos por um longo período de tempo. A vantagem dos sensores piezoelétricos comparados
com outros tipos de sensores são sua longa vida sem envelhecimento; a alta sensibilidade;
limite de medição baixa; ampla faixa de medição; medição de deslocamento livre; alta
frequência natural e ampla faixa de temperaturas. Alguns exemplos de utilização dos sensores
piezoelétricos na indústria são a medição da pressão na cavidade do molde para moldagem
por injeção de plásticos; o monitoramento da pressão do cilindro em motores diesel e a gás;
monitoramento e controle de força de prensa; monitoramento de vibração de máquinas;
monitoramento do processo durante a usinagem (KURATLE e MINOYAMA, 1999). A
Figura 2.19 mostra a instalação de sensores na cavidade para contato direto com o material
polimérico fundido.
 45

Figura 2.19 – Sensores instalados em um molde para contato direto com o material polimérico dentro
da cavidade.
Fonte: Kistler (2010).

Através do uso de transdutores de pressão na cavidade acoplados a um sistema de

coleta de dados é possível avaliar rapidamente pequenas diferenças nas propriedades de uma
resina (comportamento de fluxo e cristalização) e compreender melhor como diversos
parâmetros de injeção influenciam a qualidade da moldagem. A Figura 2.20 apresenta a
aquisição de dados de pressão obtida em duas situações. Na primeira um transdutor de pressão
foi posicionado em um único ponto e na segunda em dois pontos diferentes.

Figura 2.20 – Gráficos de pressão gerados por sensores piezoelétricos instalados em dois moldes.
Fonte: Dupont (2010).

Normalmente um transdutor de pressão simples instalado próximo ao ponto de injeção

é o suficiente para determinar o tempo de cristalização da peça. Havendo necessidade de
maiores informações sobre a consistência da viscosidade da resina, um segundo sensor pode
ser colocado em um ponto mais distante do fluxo de resina, de modo a permitir o cálculo da
 46

queda de pressão entre os dois pontos durante as fases de injeção e de recalque (Catálogo
técnico da DU PONTTM, 2010).
Alguns estudos utilizando sensores de pressão piezoelétricos são apresentados a
seguir:
Krueger e Tadmor (1980) apud Tadmor (2006) apresentam um estudo da pressão
utilizando sensores piezoelétricos, em vários estágios de um processo de injeção de
Poliestireno (PS) em uma cavidade retangular. Transdutores foram colocados no bico de
injeção, no corredor de injeção e na cavidade do molde. Em seus experimentos detectou-se
que há uma queda de pressão entre os vários pontos em que o fluxo polimérico flui e também
dentro da cavidade. Os valores de pressão diminuem conforme o fluxo polimérico avança no
interior da cavidade. Estas diferenças se apresentam em todas as etapas do ciclo de injeção.
Através deste estudo foi estabelecido uma “área de moldagem” conforme mostra a Figura
2.21. Dentro desta área um específico polímero pode ser moldado em uma específica
cavidade. A área é limitada por quatro curvas. Na curva abaixo, o polímero ou está sólido ou
não fluirá. Na curva acima, o polímero degrada termicamente. À esquerda, o molde não será
completamente preenchido e à direita, os fluxos de fusão formam lacunas entre as várias
peças de metal que compõem o molde, criando finas teias nas linhas de partição.

Figura 2.21 – Diagrama esquemático da “janela de moldagem ou área de moldagem” que pode ser
determinado para um dado polímero e uma dada cavidade de molde.
Fonte: Tadmor (2006).

Kurt et al (2009) realizaram estudos utilizando o ABS para a avaliação dos efeitos da
pressão na cavidade e temperatura do molde na qualidade do produto final utilizando sensores
 47

piezoelétricos. Verificaram que a distância do ponto de medição a partir do caminho do

fluxo afeta os valores de dados obtidos e que os valores de pressão dentro da cavidade em
vários pontos são diferentes. A Figura 2.22 apresenta os resultados obtidos em um dos
experimentos realizados, na qual se observa a contração da peça em função da pressão e da
temperatura.

Figura 2.22 – Resultados obtidos por um dos experimentos realizados quanto à contração de um
material experimental.
Fonte: Kurt et al (2009).

Smith et al (2004) propuseram um modelo matemático para descrever a fase de

resfriamento em um processo de injeção. Para comprovar o modelo foi utilizado de sensores
piezoelétricos posicionados na extremidade de um molde experimental. A Figura 2.23
apresenta de forma gráfica a temperatura e a pressão em alguns ciclos de injeção obtidos em
seus experimentos.

Figura 2.23 – Gráfico de temperatura e pressão obtido em um molde experimental.

Fonte: Adaptada de Smith et al (2004).
 48

2.6 SISTEMAS DE AQUISIÇÃO DE DADOS

Com as exigências crescentes da indústria, a aquisição de informações de sistemas

automatizados é de vital importância. Baseados em computadores, os sistemas de aquisição de
dados e suas interfaces tornam possível este monitoramento nos processos industriais,
permitindo um controle praticamente instantâneo.
Segundo Park e Mackay (2003) a aquisição de dados é o processo pelo qual os
fenômenos físicos do mundo real são transformados em sinais elétricos que são medidos e
convertidos em formato digital para processamento, armazenamento e análise por um
computador. Na grande maioria das aplicações, o sistema de aquisição de dados (DAQ – Data
Acquisition) não é projetado apenas para a adquirir dados, mas para agir sobre ele também.
Na definição dos sistemas de aquisição de dados é possível ampliá-la para incluir os aspectos
de controle total do sistema. Controle é o processo pelo qual os sinais de controle digitais do
equipamento físico do sistema são transformados para um formato de sinal para uso por
dispositivos de controle, tais como atuadores e relés. Estes dispositivos, em seguida,
controlam um sistema ou processo.
Segundo Serrano et al (2008) os sistemas de aquisição de dados permitem definir o
tipo de sinal de aquisição, a velocidade de aquisição, visualização, armazenamento,
processamento dos dados e o controle de processos. Os sistemas podem processar
informações de grandezas diversas traduzidas por transdutores. Os transdutores transformam
o fenômeno físico em um sinal elétrico proporcional e este é convertido em um sinal digital
para posterior processamento.
Os elementos funcionais de um sistema de aquisição de dados possuem os sensores e
transdutores, os cabos de ligação, o condicionador do sinal, o equipamento de aquisição de
dados, o computador e o programa de aquisição, conforme Figura 2.24. Cada elemento
funcional afeta a estrutura da medição e a correta aquisição dos dados do processo físico que
se quer monitorar.(SERRANO et al, 2008)

Figura 2.24 – Diagrama funcional de sistema de aquisição de dados baseado na utilização de

computador.
Fonte: Serrano et al (2008).
 49

Ainda segundo Serrano et al (2008), cada elemento do sistema de aquisição de dados

tem funções específicas dentro da estrutura, a seguir:
- Os sensores e transdutores conectam diretamente o mundo real e o sistema de
aquisição de dados convertendo sinais de grandezas físicas em sinais elétricos (tensões e
correntes) apropriados para os condicionadores de sinais e/ou os equipamentos de aquisição
de dados;
- Os cabos de ligação representam a ligação física entre os transdutores e/ou os
sensores até os condicionadores de sinais e os equipamentos de aquisição de dados;
- Os condicionadores de sinais convertem os sinais elétricos dos sensores e
transdutores em uma forma de sinal apropriada para o equipamento de aquisição,
particularmente para o conversor analógico-digital (A/D), que converte os sinais elétricos em
códigos digitais que podem ser processados e armazenados pelos computadores. As tarefas
dos condicionadores no condicionamento do sinal são: filtragem, amplificação, linearização,
isolamento e alimentação;
- Os equipamentos de medição são responsáveis pelas entradas e saídas de sinais na
cadeia de medidas. O equipamento de medição pode ser utilizado sobre diversas plataformas
de acordo com o fabricante, pode estar externo ou embutido em uma placa para PC. A escolha
da parte física depende dos parâmetros estabelecidos na pesquisa, como por exemplo, taxas de
aquisição dos sinais, resolução, preço, número de canais, intervalo de quantização, precisão
relativa, imunidade a ruídos e outras;
- O programa de medição precisa ser integrado ao equipamento de coleta de dados
pois é ele que permite o tratamento dos dados lidos, cria a interface com o utilizador e
controla o sistema. Os sistemas podem rodar em plataformas diversas como DOS, Windows,
Unix, OS2, entre outros, conforme a definição do projeto. Os programas podem possuir
particularidades para cada aplicação em alto e baixo nível;
- O computador influencia diretamente na velocidade de aquisição, o processamento e
tratamento dos dados.
A aquisição de dados é realizada através de sistemas com placas ou módulos de
aquisição. A placa de aquisição de dados especifica o número de canais com entradas ou
saídas, sendo estas digitais ou analógicas; tipo de conector externo; tipo de conexão ao
computador, PCI, USB ou outros; tensões de alimentação dos canais; saída a relê ou não; tipo
de isolamento nos canais de entrada; outras funções embutidas, como por exemplo,
contadores, temporizadores, disparadores.
 50

A Figura 2.25 apresenta a composição dos sistemas para aquisição dos dados e sua
transferência direta à memória do computador. Os sistemas de módulos externos que utilizam
equipamentos remotos ao computador são conectados via porta serial ou paralela.

Figura 2.25– Diagrama funcional de um sistema de aquisição de dados para variação de temperatura
com termopar
Fonte: Adaptado de Park e Mackay (2003).

Em aplicações remotas de aquisição de dados, trabalha-se com taxas de transmissão de

dados limitada às taxas impostas pelo tipo de comunicação, exemplo, as interfaces e
protocolos de comunicação GPIB, RS 232 e RS 485.
Pontes (2002) realizou pesquisas sobre o comportamento da contração e a sua relação
com a forças envolvidas no processo de injeção de materiais plásticos utilizando um sistema
de aquisição de dados que incluía transdutores de pressão piezoelétricos e de temperatura em
um molde específico para a realização de pesquisas. A Figura 2.26 apresenta o sistema de
aquisição de dados utilizado.

Figura 2.26– Sistema de aquisição de dados com transdutores de temperatura e pressão.

Fonte: Pontes (2002).
 51

A utilização dos computadores alavancou importantes técnicas na área de

monitoramento de sistemas e equipamentos. Moreira et al (2004) afirma que as mudanças
foram introduzidas em todos os níveis, desde a construção de medidores à metodologia de
medição, do planejamento das medições à análise dos dados, da organização dos resultados à
sua divulgação e continuam em evolução. Muitos programas computacionais trabalham, hoje
em dia, com matemática avançada permitindo o aumento da capacidade de processamento e
melhorando sistemas operacionais e linguagens de programação.
Os programas computacionais utilizados em monitoramento de dados são os
responsáveis pela interação e o processamento dos sinais recebidos do sistema de aquisição de
dados. Um equipamento de aquisição de dados sem um programa adequado pode ser
extremamente desgastante na sua configuração. Um programa computacional adequado deve
possibilitar a aquisição dos dados a uma taxa adequada; sendo em segundo plano,
independentemente do processamento; interpretar comandos vindos do usuário; integrar
diferentes hardwares de aquisição de dados utilizando seus recursos através de uma interface
com o usuário; administrar toda a sequência de eventos; e encarregar-se do armazenamento e
apresentação dos resultados com boa resolução para o usuário (MOREIRA et al, 2004).

2.7 MONITORAMENTO DE PROCESSOS

O domínio e o controle do processo de moldagem por injeção possibilitam um maior

grau de segurança no que se refere à qualidade do produto, de que é possível por meio de um
controle final. Quanto mais crítica a aplicação, quanto mais estreita a margem técnica da
moldagem por injeção, tanto mais necessária é a medição. Modernas técnicas de medição e de
comando da máquina oferecem uma série de possibilidades para a monitoração efetiva de
muitos parâmetros do processo. Quais deles devem ser monitorados será função das
exigências feitas no produto, da geometria do produto e do material (THIENEL E GENSTER,
2000).
Segundo Lotti (2004), predizer as propriedades de uma peça moldada antes da injeção
é o desejo de muitos processadores e de pesquisadores, porém esta não é uma tarefa simples.
O processo de moldagem por injeção, apesar de ser um dos mais utilizados na indústria de
transformação de polímeros, está longe de ser um processo simples, pois envolve inúmeras
variáveis, que se relacionam entre si de forma bastante complexa.
 52

Referências feitas por Dimla et al (2005) analisam que a indústria de moldagem por
injeção, como todas as indústrias, tem necessidades atuais de redução de custos para se
manter competitivas. Várias tecnologias são desenvolvidas, inclusive programas
computacionais, para controle dos equipamentos, baseados nos tempos de ciclo. Ajustes
podem ser feitos na máquina de moldagem para ajudar a reduzir o tempo para moldar, mas em
última análise, o tempo é ditado pela capacidade do molde para transportar o calor para fora
do polímero fundido. O líquido refrigerante passa através de canais de refrigeração nos
moldes em uma temperatura desejada. Isto permite que o polímero fundido flua para todos os
setores da cavidade enquanto ao mesmo tempo, o calor é removido o mais rapidamente
possível. Com o plástico possuindo uma refrigeração mais uniforme, reduziariam-se
problemas de produção, como o empenamento, por exemplo. Na indústria de injeção de
plásticos, a mudança de parâmetros do processo, durante o ciclo de produção é menor. A
maior preocupação ocorre em duas situações. Primeiro no período inicial da máquina (início
do processo) onde tem-se a estabilização térmica dos equipamentos e do processo, evitando
mudanças térmicas abruptas. Este tempo de estabilização térmica deve ser o mais curto
possível. E, segundo, no controle efetivo da temperatura no canhão de injeção, durante as
transições de estado ocioso para o de operação. Estas transições devem garantir que a
qualidade da peça seja assegurada. Consistência de controle de temperatura do canhão.
No processo de moldagem por injeção, materiais poliméricos passam por um processo
de transformação de fase a partir do estado sólido para fundido e volta ao estado sólido
novamente no final do processo. O monitoramento contínuo do processo em termos de
parâmetros-chave do processo é muito importante para a otimização e controle do mesmo.
Temperatura do processo e a pressão são frequentemente escolhidos como os parâmetros para
monitoramento de processos na injeção de termoplásticos, particularmente a temperatura e a
pressão da cavidade (ZHAO et al, 2003).
Chaabouni et al (2009) descrevem que máquinas de moldagem por processos de
injeção de plástico geralmente trabalham sob condições de mudanças contínuas e, portanto,
condições ideais mudam com o tempo. Isto pode ser explicado pelo envelhecimento da
máquina, mudanças na capacidade de produção e do processo. O encontro de condições
ótimas é necessário pois a concorrência força alta produtividade e menor custo com uma
qualidade de produção superior.
Segundo Deterre et al (2005) para garantir a qualidade e reprodutibilidade da
fabricação de peças injetadas, os parâmetros de avaliação quantitativos necessários do
 53

histórico do processo de injeção são obtidos através do uso de sensores conectados a uma base
de aquisição de dados do sistema. O controle das dimensões da peça moldada é uma
necessidade básica para indústrias de transformação. Variações na dimensão da peça
dependem essencialmente das tensões residuais, como resultado da contração do material.
Para uma melhor compreensão deste comportamento geométrico, a evolução da temperatura
durante as fases de resfriamento e ejeção deve ser conhecida. A Figura 2.27 mostra o histórico
dos principais parâmetros obtidos para um ciclo típico do processo de injeção de
termoplásticos.

Figura 2.27– Histórico dos principais parâmetros durante um ciclo típico de injeção de termoplásticos
Fonte: Deterre et al (2005).

Segundo Changyu et al (2007) a Engenharia Assistida por Computador (CAE) tem

contribuído no processo de concepção e fabricação de produtos na indústria da moldagem por
injeção em termos de melhoria da qualidade e redução de custo com base nas aplicações de
várias técnicas de simulação em computador. As análises e interpretações dos resultados da
simulação, no entanto, ainda são empíricos, e também o tempo substancial de computação não
pode cumprir a linha de exigência de controle. A automatização do processo de produção de
plástico faz a otimização da moldagem ainda mais complexa, com operações que
movimentam os produtos diretamente da máquina de moldagem para as estações de
montagem. Métodos avançados são altamente exigidos para modelar e optimizar o processo
de moldagem por injeção com a finalidade de fabricação de peças plásticas de alta qualidade.
 54

A Figura 2.28 ilustra um processo monitorado de controle de uma máquina de injeção

com suas várias partes. Antes da operação de injeção do polímero, o cilindro precisa ser
aquecido da temperatura ambiente para a necessária temperatura de operação, para fundir o
material interno. Como é um processo cíclico, pode ser dividido em fases sequenciais:
enchimento, empacotamento, refrigeração e plastificação (solidificação).

Figura 2.28 – Esquemático para controle de uma máquina de injeção de plásticos

Fonte: Gao et al (2008).

Segundo Kurt et al (2009) os efeitos da pressão e da temperatura na cavidade, como

por exemplo, o empenamento e a contração das peças produzidas tenham sido investigadas
por pesquisadores em geral, no entanto, a qualidade final da peça não pode ser limitada pelo
empenamento ou contração. Para capturar as validades dimensionais, medidas da peça devem
incluir medidas laterais. Desta forma, a relação entre os resultados das medições e os
parâmetros da moldagem podem ser compreendidos em profundidade. Por outro lado,
maioria dos estudos baseia-se exclusivamente nos resultados e simulação por computador.
Geralmente, os resultados apresentados neste tipo de estudo são aceitáveis, mas em algumas
circunstâncias, podem haver diferenças entre a simulação e os resultados experimentais.
Embora o custo do estudo seja elevado, é necessário a fim de obter resultados mais precisos.
Para tal estudo experimental, a ordem para entender completamente os efeitos de parâmetros
variáveis na qualidade das peças obtidas, é necessário o uso de dispositivos de mensuração.
Desta forma, resultados mais confiáveis podem ser obtidos da pesquisa experimental.
Na sequência serão apresentados os procedimentos experimentais para a realização
dos experimentos propostos.
 55

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

O procedimento experimental tem por objetivo instrumentar e avaliar características

de diferentes sensores de temperatura e de pressão em um molde de injeção de termoplástico.
Sensores são instalados em pontos diferentes dentro da cavidade, um mais próximo ao canal
de injeção e outro na periferia da cavidade e em contato com o produto. São injetados corpos
de prova no molde instrumentado para avaliar os dois tipos de sensores.
Para a injeção dos corpos de prova utilizou-se o polipropileno (PP) com diferentes
índices de fluidez (IF). Para isso, o procedimento experimental foi dividido em dois estudos,
os quais estão apresentados a seguir.
ESTUDO 1 – ANÁLISE DA TEMPERATURA NA CAVIDADE DO MOLDE DE
AÇO:
Este estudo baseia-se na análise da temperatura no interior da cavidade. São utilizados
dois sensores de temperatura diferentes instalados em dois pontos na cavidade e são, ainda,
injetados dois materiais de índices de fluidez diferentes.
Os materiais injetados foram o PP H 105 e o PP H 503 conforme as Tabelas 3.2 e 3.3
apresentadas no transcorrer do texto.
Este estudo verifica o posicionamento, a sensibilidade e o tempo de resposta dos
sensores e está subdividido em dois experimentos, conforme apresentado abaixo:
a) Experimento 1:
O objetivo deste experimento é o de comparar os diferentes sensores quanto à posição
e a sensibilidade às variações de temperatura dentro da cavidade do molde. São comparados
termopares tipo K de uso industrial e o sensor Kistler 6190CA em contato com o produto
injetado.
b) Experimento 2:
O objetivo deste experimento é o de comparar os tempos de resposta dos sensores às
variações de temperatura. Os sensores são comparados entre si invertendo-se os pontos de
instalação dentro da cavidade para os materiais de diferentes viscosidades.

ESTUDO 2 – ANÁLISE DA PRESSÃO NA CAVIDADE DO MOLDE DE AÇO:

Serão avaliadas as condições de pressão no interior da cavidade do molde em dois
pontos para os dois materiais em estudo, o PP H 105 e PP H 503. Para isso o sensor 6190CA
foi instalado em dois pontos diferentes na cavidade do molde.
 56

Estes estudos têm por objetivo avaliar a sensibilidade e o posicionamento dos sensores
de temperatura e pressão e identificar a capacidade de reconhecer alterações no ciclo de
injeção durante o processo de injeção de termoplásticos.

3.1 MATERIAIS INJETADOS

Para a realização dos experimentos em questão utilizou-se o polipropileno por ser um

dos materiais mais comuns utilizados em processos de injeção, possui baixo preço, boa
estabilidade química, semitransparente e é moldável. Possui como temperatura de fusão
próximo a 165°C e resistência à ruptura de 31,1 a 43,1 MPa.
O PP H 105 é uma resina de polipropileno de alto índice de fluidez, aditivada para uso
geral. Indicada para injeção de peças de parede fina e de alta produtividade. Este produto
apresenta excelente processabilidade, elevada rigidez e ótima transparência. É aplicado em
Embalagens transparentes para alimentos e cosméticos; utilidades domésticas de paredes
finas; injeção de ciclo rápido. A Tabela 3.2 apresenta as propriedades do PP H 105 (Braskem,
2010).

Tabela 3.1 – Propriedades do PP H 105.

Fonte: Braskem (2010).

O PP H 503 é uma resina de Polipropileno de baixo índice de fluidez, aditivada para

uso geral. Indicada para moldagem por injeção, ráfia, filmes bi orientados e extrusão geral. O
PP H 503 apresenta excelente processabilidade com boa estabilidade do fundido, bom balanço
 57

rigidez/impacto e baixa transferência de odor e sabor. Aplicações: Tampas flip-top e com

dobradiças integradas, peças de parede espessa, fundo de carpete, eletrodomésticos, sacarias,
big bags, embalagens para alimentos e produtos têxteis, fitas adesivas, filmes para linhas de
conversão, cerdas para vassouras e escovas. A Tabela 3.3 apresenta as características do PP H
503 (Braskem, 2010).

Tabela 3.2 - Propriedades do PP H 503.

Fonte: Braskem (2010).

3.2 MÁQUINA INJETORA DE PLÁSTICOS

A máquina de injeção utilizada nos ensaios foi uma Haitian SA1200 de propriedade da
empresa SoKit Embalagens mostrada na Figura 3.1.

Figura 3.1 – Injetora Haitian SA1200

Fonte: Haitian (2011).

Na Tabela 3.1 são apresentadas as principais características da máquina injetora

obtidas nos manuais do fabricante.
Tabela 3.3 – Unidade de injeção
 58

Unidade de injeção
L/D da rosca L/D 40
Volume (teórico) cm³ 21
Massa de injeção (PS) g 214
Injeção (PS) g/s 195
Plastificação (PS) g/s 15,4
Pressão de injeção MPa 192
Velocidade de rosca RPM 0 ~ 285
Unidade de fechamento
Tonelagem de fechamento kN 1200
Curso de abertura mm 360
Espaço de abertura mm 410x410
Altura máx. de molde mm 450
Altura mín. de molde mm 150
Curso de extração mm 120
Força de extração kN 33
Outros
Pressão máx. de bomba Mpa 16
Potência de motor kW 18,5
Potência de resistência kW 9,75
Dimensões de máquina (cxhxl) m 4,83x1,26x1,96
Fonte: Haitian (2011).

3.3 DEFINIÇÕES DOS PARÂMETROS DE INJEÇÃO

Os parâmetros de processo utilizados nos experimentos foram obtidos por simulação

no aplicativo Moldflow® vs. 2012.
Nestas etapas foram injetados os materiais PP H 105 e o PP H 503 que possuem
diferentes viscosidades. De acordo com o aplicativo, as melhores condições de pressão e
menores perdas de temperatura ocorrem para a vazão de injeção de 50 cm3/s, ou seja, para o
tempo de injeção de 1,1 segundos. A Tabela 3.4 apresenta outras duas condições analisadas,
para 100 cm3/s (tempo de injeção igual a 0,5 segundos) e 25 cm3/s (tempo de injeção igual a 2
segundos).
 59

Tabela 3.4 – Parâmetros de injeção para o polímero PP H 105 E PP H 503.

3.4 MOLDE DE INJEÇÃO UTILIZADO

O molde empregado neste estudo foi em aço P20 de duas placas, inclusive a bucha de
injeção. O VP20 é um material bastante empregado na construção de moldes para
termoplásticos pois apresenta boa usinabilidade em comparação a outros aços. As buchas
guias e colunas foram construídos de aço SAE 8620 e os demais componentes construídos de
aço SAE 1045. O molde possui forma circular e simétrica com 5 curvaturas, canal de injeção
central, um canal de refrigeração em cada cavidade e na cavidade móvel possui seis orifícios
para pinos extratores. O molde possui uma bucha de injeção que permite a injeção de apenas
uma peça. Esse canal de injeção é central a peça. Esse molde é utilizado para pesquisas
através do grupo PROMOLDE.
O circuito de refrigeração do molde apresenta um canal em forma de “U” em cada
uma das cavidades, móvel e fixa. Ao lado do molde há um sistema de alimentação de fluido
refrigerante (água). O sistema de saída de gases (ventilação) se dá por um rebaixo de 2
centésimos no nível de divisão do molde. A Figura 3.2 mostra o conjunto montado. Para a
realização dos experimentos foram realizadas medições das dimensões das cavidades para
ajustes no projeto CAD.
 60

Figura 3.2 – Conjunto do molde montado: a) cavidade móvel e b) cavidade fixa.

3.5 SENSORES UTILIZADOS NOS EXPERIMENTOS

Utilizaram-se sensores de temperatura e pressão, os quais foram posicionados dentro

do molde experimental e serão apresentados a seguir.

3.5.1 Sensores de temperatura

O sensor de temperatura utilizado foi o termopar tipo K padrão utilizado largamente

em ambiente industrial, constituído de uma liga de Chromel, condutor positivo (90% Ni e
10% NiCr), e Alumel, condutor negativo (95% Ni e 5% Al), com uma haste em inox de 500
mm de comprimento e 3 mm de diâmetro. O cabo de extensão também constituído de material
tipo K com isolamento plástico, conectores e cabo de extensão com 2,5 m. As principais
características do transdutor são: baixo custo para aquisição do produto, cabos e conexões; a
faixa de operação de 0 a 1260°C; facilidade de instalação e deslocamento; blindagem em aço
inox; isolação mineral e limites de erro de +/- 0,75% ou +/- 2,2°C. A Figura 3.3 mostra o
modelo de termopar utilizado. Foram adquiridos quatro conjuntos do sensor.

Figura 3.3 – Termopar com isolação mineral.

Ecil (2010).
 61

3.5.2 Sensor de pressão e temperatura 6190CA

O sensor de pressão utilizado foi o modelo 6190CA da Kistler que possibilita leituras
de temperatura e pressão dentro da cavidade e em contato direto com o polímero fundido. A
face sensora é plana e possui 4 mm de diâmetro. A pressão é obtida através de um cristal de
quartzo (piezo eletricidade) interno ao sensor. Possui ainda, dois termopares tipo K, com liga
de NiCr e Ni montados no mesmo corpo. É adequado em aplicações industriais para
aperfeiçoar o monitoramento e controle da moldagem por injeção de termoplásticos e
elastômeros.
As principais características do sensor 6190 CA são a faixa de operação de 0 a 2000
bar; sensibilidade de -9 pC/bar; linearidade de +/- 1% (FSO – Full Scale Operation);
temperatura na face sensora menor que 450 °C e de operação até 200 °C e ainda resistência de
isolamento maior que 10¹² Ω. A Figura 3.4 mostra o sensor de pressão e suas dimensões.

Figura 3.4 – Sensor Kistler 6190CA e suas dimensões.

Fonte: Kistler (2010).

O sensor 6190CA é constituído por três (3) fios em um único cabo. Um fio é utilizado
para transmitir a pressão e outros dois fios (condutor + e condutor -) levam informações da
temperatura dos termopares tipo K. Para o sinal de pressão, dado em pC (picoCoulumb)
necessita-se de um amplificador de carga que foi adquirido junto com o transdutor. O
amplificador utilizado possui apenas um canal de amplificação (Charge Amplifier
5039A555). A Figura 3.5 apresenta o amplificador de carga e suas conexões.
 62

Figura 3.5 – Amplificador de carga de um canal para a aquisição de informações de pressão e suas
conexões com o sistema de aquisição de dados e alimentação elétrica.
Fonte: Kistler (2010).

O amplificador de carga é um amplificador de realimentação híbrida negativa com alta

impedância no estágio de entrada. A Figura 3.6 apresenta o circuito eletrônico interno do
amplificador.

Figura 3.6 – Circuito eletrônico interno do amplificador.

Fonte: Kistler (2010).

Para o funcionamento do amplificador utilizou-se um circuito com chaves para a

habilitação/desabilitação da alimentação externa para os estágios do amplificador, o circuito é
apresentado na Figura 3.7.
 63

Figura 3.7 – Circuito para habilitação/desabilitação da alimentação externa dos estágios do

amplificador de carga.
Fonte: Kistler (2010).

3.6 POSICIONAMENTO DOS SENSORES

Os sensores foram posicionados no molde de acordo com simulações prévias da

distribuição de temperatura e pressão no molde e orientações técnicas dos fabricantes. Os
sensores de temperatura e pressão foram instalados no molde com contato com o material
polimérico fundido na cavidade.
Os termopares foram aferidos junto a um termopar padrão do setor de serviços
metrologia da SOCIESC credenciada junto ao INMETRO após sua conformação para seu
posicionamento nas cavidades.

3.6.1 – Posicionamento do sensores de temperatura e de pressão Kistler 6190CA no

interior da cavidade do molde

O sensor de pressão e temperatura da Kistler, 6190CA, possui 4 mm de diâmetro em

sua face sensora e é plana, impedindo seu posicionamento sobre as curvaturas da cavidade. O
fabricante orienta a instalação do sensor numa posição radial e a 1/3 do raio da peça. Através
das simulações em aplicativo MoldFlow® foram analisadas as distribuições de temperatura ao
longo da cavidade e de acordo com a geometria dessa distribuição optou-se pela aquisição de
temperatura em dois pontos no interior da cavidade, denominados ponto 1 e ponto 2.
A Figura 3.8 apresenta a distribuição de temperaturas durante tempo de injeção (a) e
após o término do período de injeção (b).
 64

Figura 3.8– Simulações do processo de injeção para a peça em estudo: a) temperatura durante a
injeção do polímero na cavidade (frente de fluxo) e b) quando do término do período de injeção.

O projeto para o molde com os furos para o sensor e a localização na peça são
apresentados na Figura 3.9. Os pontos usinados distam do centro da peça 22 mm (ponto 1) e
outro a 65 mm (ponto 2) do canal de injeção. Um canal de passagem foi usinado para permitir
a passagem do cabo tanto na cavidade quanto no porta-molde.

Figura 3.9– Localização da instalação do sensor 6190CA: a) Cavidade fixa (verso) para instalação do
sensor de pressão e temperatura e b) localização dos pontos na peça. Distâncias em mm.

A Figura 3.10 apresenta o sensor instalado na cavidade macho e suas conexões.

 65

Figura 3.10 – Placa de fixação para os conectores do sensor na cavidade fixa: a) sem os sensores e b)
com o sensor instalado e suas conexões.

3.7 – PROGRAMA E EQUIPAMENTO DE AQUISIÇÃO DE DADOS

O equipamento de aquisição de dados utilizado nos experimentos foi o modelo

34970A da Agilent Technologies (Figura 3.11).

Figura 3.11 – Equipamento de aquisição de dados Agilent 34970A.

Fonte: Agilent (2010).
 66

Optou-se pelo equipamento da Agilent 34970A pela disponibilidade junto ao setor de

Metrologia da Sociesc e principalmente por ser um equipamento externo, possibilitando sua
movimentação sem grandes transtornos nas montagens dos equipamentos. Possui
condicionadores internos de sinal para os termopares. O equipamento permite 11 diferentes
sinais de entrada, como temperatura utilizando termopares, termorresistências e termistores;
tensões DC e AC; resistência de 2 e 4 fios; período e frequência; e corrente DC e AC.
Intervalo de varredura com armazenamento de até 50000 leituras, 600 leituras por segundo
por canal. Permite conexões com o computador utilizando a interface GPIB (IEEE-488) e RS-
232. O fabricante disponibiliza o programa de aquisição de dados BenchLink Data Logger 3
com o equipamento de aquisição de dados.
Para a conexão dos sensores, os cabos de extensão foram conectados a uma placa de
entrada de dados que possui 20 canais. Esta placa é modular e permite que seja destacada do
equipamento para a conexão dos fios, conforme Figura 3.12.

Figura 3.12 – Placa de entrada para conexão dos cabos de extensão dos sensores.

Para a conexão com o computador utilizou-se a interface GPIB, que é mais rápida. A
Figura 3.13 mostra as interfaces de conexão ao computador deste equipamento.

Figura 3.13 – Interfaces disponíveis no modelo 34970A da Agilent: a) Equipamento de aquisição de

dados e b) Interface GPIB.
Fonte: Agilent (2010).
 67

A Figura 3.14 apresenta todas as conexões entre os equipamentos para a realização dos
experimentos.

Figura 3.14 – Conexões utilizadas para a realização dos experimentos.

A Tabela 3.5 apresenta a conexão dos sensores para as injeções das peças.

Tabela 3.5 – Posicionamento dos sensores na placa de aquisição de dados.

Canal Parâmetro
1 Sensor 6190CA: Temperatura termopar tipo K
2 Sensor 6190CA: Pressão (Cristal piezoelétrico)
3 Sensor de Temperatura Termopar tipo K comum
4 Sensor de temperatura Termopar tipo K entrada líquido refrigerante
5 Sensor de temperatura Termopar tipo K saída líquido refrigerante

Os sensores de temperatura quando conectados ao canal de entrada do sistema de

aquisição de dados, por configuração direta no equipamento Agilent 34970A,
 68

automaticamente correlacionam as tensões em mV geradas nos termopares em ºC (graus

Celsius) de acordo com as normas e Tabelas de correspondência de temperatura em mV
(miliVolts) da ITS (International Temperatura System).
O programa de aquisição de dados Agilent BenchLink Data Logger 3 v. 4.2.00
permite a geração dos dados em tempo real, armazenamento de dados, exportação de dados
em formato “.csv” e o padrão é o inglês.
A aquisição de dados foi feita em tempo real tendo sido realizados 20 ciclos de injeção
para cada uma das condições testadas.
Na sequência serão apresentados os dados e resultados dos experimentos realizados.
 69

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo são apresentados e discutidos os resultados do estudo que envolveu a

análise da sensibilidade dos sensores quanto à temperatura e à pressão e o seu posicionamento
em comparação com as alterações dos parâmetros de injeção. Serão apresentados os dados de
temperatura e de pressão obtidos para os materiais poliméricos apresentados no capítulo 3,
que possuem índices de fluidez diferentes. Os termopares tipo K serão comparados ao
termopares tipo K inseridos no encapsulamento do sensor Kistler 6190CA. A apresentação
dos dados será na forma de gráficos e de tabelas.

4.1 ESTUDO 1 - ANÁLISE DA TEMPERATURA NA CAVIDADE DO MOLDE DE AÇO

Este estudo teve por objetivo analisar as condições de processamento de

termoplásticos variando:
a) os sensores de temperatura utilizados;
b) os pontos de análise no interior da cavidade do molde e;
c) o material utilizado, o polipropileno (PP), que possui índices de fluidez (IF)
diferentes.

4.1.1 – Experimento 1: comparação dos sensores termopares tipo K com o sensor

Kistler 6190CA posicionados em dois pontos no interior da cavidade e em contato com o
produto para dois materiais poliméricos de viscosidades diferentes (PP H 105 e PP H
503).

Na Figura 4.1 são apresentadas as temperaturas de processo versus tempo para o PP H

105 e o PP H 503. Na Figura 4.1 (a) e (b) são apresentadas as informações de temperaturas
obtidas através de termopares tipo K e na Figura 4.1 (c) e (d) são apresentadas as informações
de temperaturas obtidas através do sensor Kistler 6190CA. As medições foram realizadas nos
pontos 1 e 2 da cavidade. O tempo de injeção foi de 1,1 segundos.
 70

Figura 4.1 – Gráfico da temperatura x tempo no interior da cavidade do molde injetado para o PP H
105: a) Termopares tipo K na cavidade nos pontos 1 e 2 e c) Sensor Kistler 6190CA na cavidade nos
pontos 1 e 2. Para o PP H 503: b) Termopares comuns na cavidade nos pontos 1 e 2 e d) Sensor Kistler
6190CA na cavidade nos pontos 1 e 2.

Depois do equilíbrio térmico, conforme apresenta a Figura 4.1, observam-se que

flutuações periódicas de temperatura ocorrem durante os ciclos de injeção sob influência de
fatores como o material do molde, o polímero a ser injetado e pela temperatura do fundido.
No molde de aço, a troca de calor com o polímero injetado depende da proximidade dos
canais por onde circula o líquido refrigerante e do tempo de ciclo de produção.
Quando o polímero entra na cavidade e toca a parede do molde este sofre um
aquecimento e se estabelece muito rapidamente uma nova temperatura na superfície da
cavidade. À medida que transcorre o tempo de ciclo, a temperatura volta a diminuir atingindo
novamente o patamar que possuía antes do material entrar na cavidade.
A Tabela 4.1 apresenta as temperaturas máximas e mínimas para os dois materiais
poliméricos.
 71

Tabela 4.1 – Temperaturas para o PP H 105 e PP H 503 na cavidade pontos 1 e 2.

Conforme a Tabela 4.1 verifica-se:

- As temperaturas obtidas pelo termopar tipo K e pelo sensor Kistler 6190CA
apresentam diferenças entre os dois materiais injetados. O PP H 503 apresenta, dentro da
cavidade, maiores temperaturas de processo para ambos os sensores;
- Com o sensor 6190CA maiores diferenças entre as temperaturas máximas e mínimas
são verificadas. Esta diferença é superior a 30%;
- As temperaturas máximas (de pico) medidas pelo sensor Kistler em relação ao
termopar são 25 a 30% maiores;
- Para as temperaturas mínimas de ciclo, as medições apresentam variações menores
de um sensor para o outro. Isto se deve ao ciclo depois da injeção, que é mais lento e permite
a resposta inercial ao termopar tipo K, se aproximando dos valores apresentados pelo sensor
6190CA.
Dentro do observado, segundo Liu et al (2009), resultados experimentais sugerem que
o aquecimento por cisalhamento viscoso por dissipação nos corredores da cavidade implicam
em um aumento significativo da temperatura do material polimérico fundido. Segundo Huang
(2006) e Pontes (2002) quanto maior for a temperatura do material menor sua viscosidade,
menor a espessura da camada solidificada e, consequentemente, uma melhor transmissão de
pressão durante a fase de retenção.
Vários autores [Manrich (2005), De Blasio (2007), Tadmor (2006), entre outros]
realizaram experimentos que demonstram que a(s) camada(s) que se forma(m) próximo à
parede na cavidade possuem diferentes temperaturas em relação ao núcleo do material
polimérico fundido. Observa-se então que o resultado das análises de temperatura apresentam
grandezas maiores para o material mais viscoso utilizando ambos os sensores de temperatura.
As temperaturas para processamento do PP H 503 são maiores em função da sua viscosidade.
Considerando os sensores, em relação às temperaturas apresentadas pelos termopares,
estas foram, em geral, muito mais baixas do que as apresentadas pelo sensor Kistler. A esta
 72

característica do termopar pode ser atribuída ao seu tempo inercial de resposta que é menor
em relação ao sensor Kistler 6190CA. Ambos os sensores estavam encapsulados em
invólucros de aço inox. Um dos fatores que pode determinar o tempo de resposta do termopar
para as alterações de temperatura é a constituição da liga de materiais, o diâmetro dos
condutores internos das junções e/ou a junta de medição não soldada na base do
encapsulamento de proteção. Com o aumento do diâmetro do condutor, tem-se um aumento
do tempo de resposta. Outro fator que pode contribuir para as diferenças de temperaturas
detectadas são os cabos e conexões dos termopares utilizados.
Liu et al (2009) realizou experimentos para medição precisa do perfil de
temperatura em profundidade da peça a ser injetada utilizando um conjunto de termopares
dentro de pequenos tubos que detectaram diferenças entre as temperaturas em diferentes
pontos de um polímero na cavidade de um molde. PONTES, (2002) em seu trabalho sobre
monitoramento de pressão e temperatura, observou variação entre 55 a 65 ºC na superfície da
cavidade durante as fases de injeção de polipropileno.
Segundo Yokoi apud Manero (1996) a temperatura do polímero decresce menos no
centro da cavidade do que próximo às paredes da cavidade. Contudo, após um curto tempo,
rapidamente a temperatura próximo da parede cai. Aumentando-se a taxa de injeção resultará
em aumento da diferença entre a temperatura no centro e na parede da cavidade.
Segundo De Blasio (2007) as variações de temperatura na cavidade aumentam em
direção ao centro do fluxo de material polimérico e diminuem próximo à parede da cavidade
conforme Figura 2.12.

4.1.2 – Experimento 2: Resposta do termopar tipo K comparado ao sensor Kistler

6190CA instalados em pontos diferentes da cavidade.

As Figuras 4.2 e 4.3 apresentam a comparação de resposta entre o termopar tipo K e

sensor 6190CA para o PP H 105. Evidencia-se, além das diferenças de temperatura, que o
tempo de resposta aos estímulos da temperatura é diferente entre os sensores. O atraso foi de
1,1 segundos do termopar em relação ao 6190CA em função da distância entre os dois pontos
(distância = 43 mm) quando o sensor 6190CA estava no ponto 1 e para o termopar tipo K no
ponto 2. Esta diferença ficou menor quando as posições foram invertidas, evidenciando-se
que o sensor 6190CA apresenta uma resposta praticamente imediata às mudanças de
temperatura.
 73

Figura 4.2 – Tempo de injeção = 1,1 segundos. Ciclo de injeção = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 °C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.

Figura 4.3 – Tempo de injeção = 1,1 segundos. Ciclo de injeção = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 °C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA.

Para as Figuras 4.5 e 4.6 são apresentadas as temperaturas para o PP H 503. Na Figura
4.4 verifica-se que o sensor 6190CA está no ponto 1 e o termopar tipo K no ponto 2. Na
Figura 4.5 são apresentadas as temperaturas para o sensor Kistler no ponto 2 e o termopar tipo
K no ponto 1. O termopar tipo K apresenta uma inércia na resposta, tanto em tempo, quanto
em grandeza.
 74

Figura 4.4 – Tempo de injeção = 1,1 segundos. Ciclo de injeção = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 °C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.

Figura 4.5 – Tempo de injeção = 1,1 segundos. Ciclo de injeção = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 °C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA.

Para o estudo da temperatura, determinadas características do sensor se tornam

imprescindíveis à pesquisa ou análise do processo. O tempo de resposta e a sensibilidade à
temperatura do processo são fundamentais. A escolha do sensor pode influenciar na
estruturação dos resultados da análise.
Em algumas situações o sensor pode marcar a estrutura da peça. O correto
posicionamento do sensor minimiza esse efeito. A Figura 4.6 apresenta situações de
 75

movimentação de ambos os sensores na cavidade. As duas primeiras situações apresentam

deformações agressivas sobre a peça. Conforme comentado anteriormente, podem induzir a
erros nos resultados em relação à camada congelada próxima a parede da cavidade.

Figura 4.6 – Peças marcadas durante os ajustes de posicionamento dos sensores dentro da cavidade a)
invasiva à cavidade; b) recuo em relação à cavidade e c) situação correta.

Na sequência serão apresentados os estudos para a pressão na cavidade do molde

experimental utilizando os mesmos materiais poliméricos anteriores.

4.2 – ESTUDO 2: ANÁLISE DA PRESSÃO NA CAVIDADE DO MOLDE DE AÇO.

O sensor de pressão também converte a energia mecânica aplicada sobre um cristal de

quartzo interno ao sensor Kistler 6190CA em corrente elétrica (piezoeletricidade) e esta é
amplificada (Charge amplifier 5039A222) e estes níveis de tensão são convertidos em uma
palavra lógica pelos canais de entrada do equipamento de aquisição de dados.
Para os ensaios, realizaram-se injeções de corpos de prova do molde experimental com
condições de processamento diferentes. Durante a produção das amostras, a pressão dentro da
cavidade foi medida utilizando o sensor piezoelétrico Kistler. Estes sensores são adequados
para a medição direta da pressão na cavidade, permitindo monitorar o processo de injeção por
real. A Tabela 3.4 indica as configurações de injeção utilizadas nos ensaios.
 76

4.2.1 - Estudos preliminares de pressão na cavidade do molde de aço

A Figura 4.7 apresenta um exemplo de gráfico de tensão elétrica em Volts (V) pelo
tempo (s) ocorrido no interior do molde de aço. O gráfico apresenta quatro ciclos de injeção
para termoplásticos e estão identificados os períodos de abertura/fechamento do molde,
período de injeção (1), período de pressurização (2), período de recalque (3) e plastificação da
peça no molde (4).

Figura 4.7 – Pressão expressa em tensão elétrica (Volts) no ponto próximo ao canal de injeção (ponto
1) para alguns ciclos de produção de peças (6190CA).

O sensor de pressão tem as suas oscilações de acordo com a pressão aplicada sobre a
face sensora que atua sobre um cristal de quartzo interno (piezoeletricidade) e é medida em
pico Coulumbs (pC ou 10-12 C), que é uma unidade de carga elétrica. Para que essas
oscilações sejam reconhecidas pelo sistema de aquisição de dados, é necessário um
amplificador de carga, que eleva esta oscilação e permite uma variação entre +/- 10 Volts (V).
Há duas faixas de trabalho para o sensor: a faixa I de 0 a 5000 pC e a faixa II de 0 a
20000 pC, conforme a seleção por chaves ligadas ao amplificador. A faixa utilizada nestes
experimentos foi de 0 a 5000 pC. A aquisição de dados de forma contínua utilizando o sensor
de pressão apresenta uma deriva (driffting) do sinal original. Para a utilização do sensor de
forma a minimizar esta diferença no sinal, é necessário chavear o amplificador de carga
ligando-o (start) no início do ciclo de injeção e desligando-o (reset) ao final do ciclo. Isto é
 77

necessário para “zerar” o sinal do amplificador. No capítulo 3, na Figura 3.7 é apresentado o

circuito elétrico de chaveamento do sinal com dois botões.
A Figura 4.8 apresenta um ciclo típico de injeção com indicação dos períodos dentro
do ciclo. O transdutor 6190CA está no ponto 1 da cavidade. O período do ciclo compreende
18,5 segundos.

Figura 4.8 – Identificação dos períodos de ciclo para uma peça injetada. Tempo de ciclo = 18,5
segundos. 6190 CA está no ponto 1 da cavidade.

De acordo com a Figura 4.9, o ciclo começa quando o molde é fechado e a máquina se
prepara para injetar o polímero dentro da cavidade. O tempo de injeção é regulado de acordo
com informações predefinidas anteriormente à injeção. Durante a injeção o objetivo é
preencher a cavidade e completá-la com material polimérico. Nesse período também ocorre o
resfriamento do polímero e, este resfriamento, acontece de fora para o interior da peça.
Com o encolhimento da peça resultante do resfriamento pelas cavidades do molde,
mais material deverá ser injetado e a fase muda para a pressurização da cavidade, em que uma
porcentagem de material é empurrada cavidade adentro com velocidades menores do que na
fase anterior para manter a estrutura dimensionalmente adequada. Nessa fase, pela quantidade
de material na cavidade e pela compressão que ocorre do material pela rosca empurrando
mais material, a pressão aumenta consideravelmente e a densidade do molde aumenta. Esta
pressão é determinada por configuração de máquina. Na fase de recalque, a pressão é mantida
sobre a peça mantendo o material com a densidade adequada. Após isso, o material resfria e é
empurrado para fora da cavidade pelos pinos extratores e o ciclo recomeça com o fechamento
do molde.
 78

4.2.2 - Resultados de pressão para PP H 105

A Figura 4.9 apresenta o resultado da pressão (6190CA) próximo ao canal de injeção

do molde no ponto 1 e a Figura 4.10 expressa a pressão no ponto 2 para o PP H 105. As
configurações das injeções estão apresentadas na Tabela 3.4 para 0,5 segundos, 1,1 segundos
e 2 segundos de tempo de injeção (Tinj), respectivamente. As vazões de injeção são 100 cm3/s,
50 cm3/s e 25 cm3/s relacionadas aos tempos de injeção.

Figura 4.9 – Pressão no ponto 1 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.

Figura 4.10 – Pressão no ponto 2 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.
 79

4.2.3 - Resultados de pressão para PP H 503

A Figura 4.11 apresenta o resultado da pressão (6190CA) próximo ao canal de injeção

do molde no ponto 1 e a Figura 4.12 expressa a pressão no ponto 2 para o PP H 503. As
configurações das injeções estão apresentadas na Tabela 3.4 para 0,5 segundos, 1,1 segundos
e 2 segundos de tempo de injeção (Tinj), respectivamente.

Figura 4.11 – Pressão no ponto 1 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.

Figura 4.12 – Pressão no ponto 2 para PP H 503: a) Tinj = 0,7 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.
 80

4.2.4 – Análise dos resultados para pressão PP H 105 e PP H 503

Dos gráficos anteriores, verifica-se que para o ponto 1 é possível identificar a entrada
do material aquecido na cavidade (período de injeção). No ponto 2, o período de injeção não é
identificável pois o material ainda está preenchendo a cavidade e a pressão ao longo do
comprimento da peça é menor, indicando que o material polimérico fundido ainda está sem
compressão. Nos gráficos, verifica-se que a duração do tempo de injeção medido no ponto 1 é
idêntica à configurada na máquina para o tempo de injeção, como esperado.
Há ainda, na aquisição dos dados de pressão para o ponto 2, uma diferença na pressão
de recalque, o que é resultado das perdas ocasionadas pela distância do ponto de pressão
máximo, na ponta da rosca em relação ao ponto 1 e ao ponto 2. Conforme o material está
plastificando, menos material entra na peça e a transmissão das pressões internas também
diminui.
Para o PP H 105 menores pressões de injeção foram medidas, por este material ser
menos viscoso, o que facilita seu escoamento em direção à cavidade. No perído de recalque
maiores pressões de compactação em relação ao PP H 503 foram necessárias. Para o PP H
503 maiores pressões de injeção são necessárias para empurrar o material para dentro da
cavidade, pois ao contrário do PP H 105, possui uma maior viscosidade.
O cálculo da pressão é dado pela geometria do cilindro hidráulico conforme
apresentada no capítulo 2, na equação 1. Um cilindro hidráulico empurra a rosca recíproca e
este possui um diâmetro interior e, com base nesse diâmetro, é possível calcular a força de
impulsão e consequentemente a pressão no bico da rosca de injeção.
O diâmetro (Dêmbolo) informado pelo fabricante é de 100 mm para o cilindro hidráulico
e o bico de injeção possui o diâmetro (Drosca) de 40 mm. A Tabela 4.2 apresenta os dados
calculados e as medidas obtidas pelo sensor Kistler 6190CA. Há ainda a possiblidade do
cálculo da pressão média no interior da cavidade. A pressão média na cavidade é obtida
utilizando-se gráficos de pressão conforme apresentado na Figura 4.13. Depende do
comprimento de fluxo (LF) e da espessura da peça (s). O comprimeno de fluxo é de 152 mm e
a espessura da peça é de 2 mm. De acordo com a curva encontrada, a pressão média (Pmed)
na cavidade é de aproximadamente 85 bar.
 81

Figura 4.13 – Gráfico de pressão média na cavidade (Pméd) x espessura (s) da cavidade.
Fonte: Sandretto (2010).

A Tabela 4.2 apresenta os dados das pressões obtidas e calculadas para os

experimentos.

Tabela 4.2 – Tabela de pressões conforme o tempo de injeção (Tinj).

Conforme a Tabela 4.2, pressões maiores ocorrem para tempos de injeção menores e elas
decrescem com o aumento do tempo de injeção. Verificam-se os comportamentos diferentes para as
pressões também em relação aos materiais injetados, conforme comentado anteriormente. Verifica-se
também que as pressões manométricas são menores para o material com menor índice de fluidez e
maiores para o de maior índice de fluidez.
De acordo com os dados obtidos da equação 1, verifica-se que as pressões calculadas
para os dois polímeros identificam pressões maiores para o PP H 503, o que na prática não se
evidenciou. Em ambos os processos, com o aumento do tempo de injeção, tendem a
apresentar menores pressões. Percebe-se que há uma queda de pressão entre os pontos 1 e 2
como era de se esperar conforme estudos de TADMOR (2006), PONTES (2002), ZHENG et
al (1999), entre outros. Demostram que as pressões em diferentes locais ao longo do fluxo
polimérico, desde o bico de injeção até o fim do caminho do fluxo, são decrescentes.
 82

Conforme valores obtidos, a pressão máxima necessária para as fases de injeção é

maior quando se utiliza o material com maior viscosidade. Durante o processo de injeção,
observou-se que o material H503 exigiu maior pressão específica de injeção. Por sua vez, o
material H105 exigiu durante o processo, pressão específica menor. Durante a fase de
recalque ocorreu o contrário, ou seja, o material menos viscoso possui pressões maiores de
compactação (compressão/recalque). Apesar deste comportamento aparentar inicialmente a
ocorrência de uma possível anomalia no processo, o mesmo pode ser justificado pela “perda
de pressão” que ocorre após a passagem do material fundido pelo sistema de alimentação do
molde [MANRICH, (2005), TADMOR (2006). Segundo BRETAS et al (2005)], este
fenômeno de perda de pressão mais acentuado ocorre devido à maior susceptividade de
materiais com alto PM (Peso Molecular) ao aumento no nível de viscosidade quando
submetidos a redução de temperatura e aumento de pressão. Aumento do temperatura de
injecção de causar uma redução da viscosidade, torna o fluxo mais fácil e leva a uma maior
pressão na impressão devido à queda de pressão menor no fluxo comprimento durante a fase
de retenção.
As dificuldades técnicas e custos de implantação de transdutores mais confiáveis
acompanhados de sistemas de controle permite uma melhoria dos processos resultando em
redução de custos e melhoria da qualidade, que completa o estudo deste trabalho.
 83

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Na elaboração deste trabalho, inicialmente foram adquiridas informações sobre o

molde experimental e os materiais que seriam injetados. No molde experimental foram
necessárias correções dimensionais no projeto, definição dos transdutores, posicionamento
dos sensores e a disponibilidade de equipamento e programa de aquisição de dados.
A utilização de sensores em moldes demanda uma reengenharia de projeto, prevendo
os pontos mais críticos e de interesse para a produção das peças. Programas computacionais
podem simular pontos críticos e determinar a localização dos transdutores. Sistemas de
aquisição de dados confiáveis permitem interagir com programas de supervisão das máquinas
e áreas produtivas, permitindo em tempo real a troca de informações e correção de possíveis
problemas. Permitem aumentar a produção, reduzindo custos e barateando processos com a
economia de matéria-prima, desgaste de máquinas e melhor aproveitamento da mão-de-obra.
A identificação correta dos sinais presentes dentro da cavidade de um molde,
dependendo da sua criticidade, não se resume a posicionar somente o sensor em contato com
a massa polimérica fundida. As características técnicas dos transdutores devem ser levadas em
conta como por exemplo, sua sensibilidade, confiabilidade, manuseabilidade e sem dúvida o
custo e sua manutenção. Produtos e matérias-primas de alta performance requerem
transdutores mais apurados.
O tempo de ciclo no processo de injeção de termoplásticos deve ser o menor possível,
pela sua necessidade de produção rápida de peças. Durante o período de injeção, quando o
polímero é injetado dentro da cavidade, a temperatura sobe bruscamente e o termopar com
com condutores de diâmetros diferentes não responde imediatamente à essa variação,
necessitando de um tempo maior para uma leitura correta da temperatura.
A acessibilidade às informações pertinentes ao transdutor ou equipamento perfaz
também um ítem de extrema importância. As bibliografias disponibilizadas pelos fabricantes
e o apoio técnico representam um bom referencial.
Foram apresentados todas as etapas para a instalação dos transdutores no molde
experimental. Seqüenciando o posicionamento dos termopares, acomodação do sensor Kistler,
a conexão dos equipamentos de amplificação de sinal e aquisição de dados. Duas máquinas
foram utilizadas para a injeção dos polímeros, a Sandretto M65 numa fase inicial de testes e a
Haytian posteriormente, dando confiabilidade as leituras adquiridas.
 84

Foram apresentados os resultados dos estudos adquiridos nos ensaios de injeção do

molde experimental e, seus dados forma confrontados e analisados. Estes ensaios tem o
objetivo de instrumentar e realizar a aquisição de dados, gerando gráficos que serão utilizados
em outros trabalhos.
Fica evidente a importância do monitoramento do processo, incluindo a cavidade do
molde. A interação entre máquinas, equipamentos, softwares e mão-de-obra evoluem para
contribuir com o processo produtivo. Mudanças nos processos produtivos tem a força da
diminuição de custos.
Dentro deste contexto, apesar das dificuldades encontradas, com base nas pesquisas,
ensaios e práticas executadas, foi possível estabelecer o objetivo de estudar e analisar
equipamentos de monitoramento de moldes de injeção de termoplásticos. Adquiriu-se
conhecimentos em todas as áreas, desde a construção e projeto de um molde até a
configuração e funcionamento operacional de máquinas de injeção. Um exemplo dessas
melhorias foram a possibilidade de extração do molde macho pela frente, sem haver a
necessidade de sacar o molde da máquina, possibilitando alterar configurações ou posição de
transdutores. Esses conhecimentos teóricos e práticos possibilitam ainda, a interação
acadêmica e institucional. A disseminação destes conhecimentos cria um ambiente favorável
ao desenvolvimento de novos trabalhos.
 85

RECOMENDAÇÕES PARA FUTUROS TRABALHOS

Com o objetivo de contribuir para melhoria dos processos produtivos e de pesquisa, são
sugeridos alguns possíveis trabalhos que sirvam de estímulo e subsídio para a troca de
conhecimentos. Seguem:
• Simulação em programas computacionais e confrontação com os valores adquiridos
nestes ensaios;
• Utilização de moldes com construção e/ou geometrias diferentes do utilizado neste
trabalho;
• Utilização da injeção de outros materiais poliméricos.
 86

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 94

APÊNDICES

Apêndice 1 – Dimensões da peça injetada.

Apêndice 2 - Conversão da tensão elétrica (V) em pressão (bar).
Apêndice 3 - Dados obtidos com a bomba de comparação (metrologia Sociesc).
Apêndice 4 - Erros cumulativos no sistema de medição.
Apêndice 5 – Tempo de resposta dos sensores de temperatura.
 95

APÊNDICE 1

Figura 5.1 – Dimensões da peça injetada.

 96

APÊNDICE 2

Conversão da tensão elétrica (V) em pressão (bar).

A sensibilidade (mV/bar) é um resultado da sensibilidade do sensor e a amplificação

efetuada pelo amplificador de carga. O sensor possui uma sensibilidade de 9,0 pC/bar (onde
pC é a unidade de carga para sinais elétricos).
O amplificador 5039A222 tem uma amplificação informada de 0 a 10 Volts (V) de
sinal no Range I e Range II. No Range I o amplificador possui uma escala que vai de 0 a
20000 pC e no Range II de 0 a 5000 pC. A relação entre as faixas (Ranges) é de 4, o que
corresponde a quatro vezes mais pontos no Range I.
Para efetuar o cálculo da conversão, utilizou-se o Range II neste trabalho. A escolha
desta faixa corresponde aos tipos de dados analisados, temperatura e pressão, que possuem
um comportamento quase linear em sua faixa de variação, é um processo relativamente lento
e sem rápidas mudanças de amplitudes pontuais do processo.

Ao cálculo:
Para um sinal de 0,9 V no gráfico tem-se por uma simples regra de três:
5000 pC = 10V
X = 0,9 V
Então: X = (5000 pC . 0,9 V)/10V
o que resulta em:
X = 450 pC.
Como a sensibilidade do sensor é de 9,0 pC/bar, um novo cálculo deverá ser realizado:
Pressão = 450 pC / [9,0 pC/bar] que corresponde a:
Pressão = 50 bar

Realizando o cálculo inverso, por exemplo, para 200 bar de pressão específica
aplicado ao molde:

9.0 pC/bar x200 bar = 1800 pC.

Este sinal chega ao amplificador e será amplificado.
 97

Para o Range I:
0... 10 V = 0...20000 pC
Então, por regra de três, o sinal resultante será:
20000 pC = 10 Volts
1800 pC = 0.9Volt (10 Volt / 20000 pC X 1800 pC).

Para o Range II:

0...10 V = 0...5000 pC
Então:
5000 = 10 Volts
1800pC = 3.6 Volt (10Volt / 5000 pC X1800 pC)

O amplificador 5039 possui um estado de operar e refixar. O estado de refixar implica

que nenhum sinal saia do amplificador. O estado operar implica em um estado de medida de
sinal. Quando se muda para o estado operar, o amplificador iniciará em 0 V.
No caso da máquina de injeção, quando a injeção iniciar, deve-se entrar em modo
operar até o final do período de resfriamento.

Com apoio do Sr. :

Reinhard Bosshard
Application Support Kistler KEX Administration
Kistler Instrumente AG
http://www.kistler.com
 98

APÊNDICE 3

Dados obtidos com a bomba de comparação (metrologia Sociesc).

Figura 6.1 – Gráfico do sensor kistler x bomba de comparação do laboratório Sociesc.

Figura 6.2 – Valores obtidos na bomba de comparação.

 99

APÊNDICE 4

Erros cumulativos no sistema de medição.

1) Equipamento de aquisição de dados:

Temperatura de operação (18°C a 28°C)
Para especificação de um ano.
a) Precisão do Sinal de tensão (corrente) contínua (CC):
0,0035% para a leitura;
0,0005% para a escala.
Exemplo:
Para um sinal DC igual a 9 V (Volts) em uma escala (Range) de 10 V
(0,0035/100) x 9 V + (0,0005/100) x 10 V = 365 µV
Precisão total = 365 µV/9 V = 0,0041%

b) Precisão para leituras de termopares:

0,4% ou 1,1°C ( o que for maior) para leituras de temperatura

2) Termopares tipo K padrão, cabos e conexões:

Foram utilizados termopares tipo K padrão do fabricante Ecil Temperatura Industrial e
a precisão indicada pela tabela do fabricante é +/- 0,75% ou 2,2°C.
Exemplo:
Precisão total da leitura de temperatura = precisão do sistema de aquisição de dados +
termopares e suas conexões, então:
= 0,4% ou 1,1°C (o que for maior) + (=/- 0,75% ou 2,2°C)
Para uma leitura de 60°C tem-se:
Sistema: (60°C x 0,4/100) = 0,24°C então adota-se 1,1°C
Termopar tipo K: (60°C x 0,75/100) = 0,45°C então adota-se 2,2°C.
Precisão = Sistema + termopar = 1,1°C + 2,2°C = 3,3°C para cima ou para baixo, que
corresponde a 5,5%.

3) O tempo de resposta influencia na precisão da leitura também. Elementos que podem

afetar o tempo de resposta de um termopar:
- proteção do elemento primário (tubo protetor);
 100

- aterramento da junta de medição do termopar na carcaça do elemento protetor;

- capacidade térmica dos elementos;
- velocidade do fluido medido;
- condutividade térmica dos elementos.
Um elemento tendo massa grande, elevada capacidade térmica, com baixa
condutividade térmica, requer um tempo maior para atingir 99% da temperatura final do que
um com massa pequena e baixa capacidade térmica. Por outro lado, uma área superficial
maior por unidade de massa, aumenta a transferência de calor. O movimento do fluido ao
redor do elemento é, também, um fator importante na velocidade de resposta.
O tipo de fluido que passa pelo elemento primário e sua velocidade governam a
quantidade de calor que é transferida, continuamente, ao elemento de medição. Baixa
velocidade de fluido faz com que aumente a resistência à transferência de calor.
 101

APÊNDICE 5

Tempo de resposta dos sensores de temperatura.

A Figura 7.1 apresenta o gráfico de resposta para temperaturas até para 60 °C.

Figura 7.1 – Resposta dos sensores de temperatura para imersão em banho de 60 °C.

A Figura 7.2 apresentam os gráficos de resposta para temperaturas até para 80 °C.

Figura 7.2 – Resposta dos sensores de temperatura para imersão em banho de 80 °C.
 102

A Figura 7.3 apresentam os gráficos de resposta para temperaturas até para 100 °C.

Figura 7.3 – Resposta dos sensores de temperatura para imersão em banho de 100 °C.

Os gráficos abaixo apresentam a evolução da resposta às temperaturas para a água e ar

para termopares com diferentes diâmetros de fio. Verifica-se que quanto menor a bitola de fio
do termopar, mais ráida é a resposta aos estímulos de calor. A Figura 7.4 apresenta esta
relação.

Figura 7.4 – Resposta do termopar em função do diâmetro do condutor.

Fonte: www.hayashidenko.co.jp