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VI – Principais Componentes de Bombas Centrífugas

Trata-se do tipo de bomba mais utilizado em instalções industriais, sendo a grande maioria acionada por motor
elétrico, e uma parcela bem menor por motor a combustão ou turbina.
As partes principais estão indicadas na figura mais adiante, onde temos uma bomba ANSI horizontal de simples
estágio cortada em sentido longitudinal. Cada fornecedor define a geometria da bomba sobretudo da voluta e do
rotor mediante parâmetros prévios e experiência de seus projetistas, mas sempre com o objetivo de obter o melhor
rendimento dentro da curva que é esperada para o equipamento.

Independente de geometria, os tipos de rotor podem ser:

A- Aberto: utilizado para fluidos com baixo teor de sólidos, pois caso estas partículas venham a se alojar entre as
palhetas ou entre o rotor e as paredes da voluta haverá uma perda de rendimento bastante significativa, tendo por
outro lado a vantagem do custo mais baixo em relação aos demais.

B- Semi-aberto: recomendado para pressões de recalque a partir de 7,0 Kg/cm 2, e fluidos com teor médio de sólidos
ou viscosidade próxima do limite recomendável para usar uma bomba de deslocamento positivo.

C- Fechado: utilizado para qualquer tipo de fluido, é o mais eficiente e sua forma construtiva reduz o desgaste da
bomba, porém seu custo é o maior de todos, sendo recomendado apenas para serviços críticos.

Ao escolher o modelo da bomba, deve ser dada preferência ao que permite ficar com um tamanho de rotor
intermediário, pois isto possibilita que se atinja outros pontos de operação apenas com a troca ou usinagem do rotor,
mantendo a mesma bomba.
- O eixo da bomba normalmente é em aço-carbono com adição de algum elemento de liga mais nobre ou
beneficiado com tratamento superficial, sendo o aço 4340 um dos mais utilizados.
- As buchas são de material com dureza bem inferior ao eixo já que são peças para proteger o desgaste do
eixo sobretudo nos pontos de apoio.
- Os rolamentos são escolhidos de modo a permitir uma vida útil de pelo menos dois anos em operação
contínua, porém, atualmente com os tipos de lubrificantes disponíveis no mercado é possível atingir sem
dificuldade três ou mais anos em operação desde que a bomba trabalhe próxima do ponto idealizado em
projeto.

Esta evolução tecnológica permitiu que os acoplamentos, outro componente importante da bomba, também
tivessem sua vida útil aumentada, sobretudo a nova geração de acoplamentos que utiliza algum tipo de elastômero
como elemento principal de sua construção. Devido a maior capacidade de absorver desalinhamento bomba/motor
estes tipos de acoplamentos também ajudam a aumentar a vida do rolamento bem como de um outro elemento
importante na bomba que é o selo mecânico.
Não basta, entretanto, analisar a vida útil dos componentes individualmente para garantir boa perfornamance e
durabilidade da bomba como um todo, é necessário também checar se alguns requisitos de instalação estão sendo
atendidos, tais como:
- Alinhamento bomba / motor: uma vez nivelado o conjunto e instalado o acoplamento mecânico, deve ser
verificado se o eventual desvio está dentro da tolerância recomendada pelo fabricante
- Esforços nos bocais: deve ser verificado se a suportação está adequada às cargas que atuarão sobre a bomba (peso
próprio, dilatação térmica) de modo que as forças estejam dentro dos limites que o fabricante estabelece como
parâmetro
- Tensionamento de tubulações: checar se as tubulações estão niveladas de modo que os bocais da bomba não
fiquem tensionados
- Lubrificação: manter o reservatório de óleo devidamnete cheio observando se o lubrificante apresenta algum
vestígio de contaminação.

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BOMBA
CENTRÍFUGA

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Devido a maior capacidade de absorver possíveis desalinhamentos entre eixo da bomba e eixo do motor, os
acoplamentos que usam elastômeros também ajudam a aumentar a vida do rolamento bem como de um outro
elemento chave na bomba que é o selo mecânico.
O selo mecânico é nos dias de hoje a alternativa mais adotada em termos de vedação para bombas, e isto se deve
ao fato de que as exigências cada vez maiores dos órgãos ambientais restringem muito o uso de gaxetas, que eram a
opção mais utilizada até alguns anos atrás.
Apesar de cada vez menor o uso de gaxeta, é bom reforçar os incovenientes desta alternativa, tais como ajuste à
superfície do eixo, desgaste irregular, perda de elasticidade e constante atenção em campo, tendo uma efetividade de
vedação bem inferior a dos selos mecânicos.
Conforme mostrado em uma das figuraa anteriores, numa concepção de selo simples, temos a mola o anel tipo
“O” do eixo e o anel de vedação sobre o eixo, formando assim o que se denomina unidade rotativa.

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A escolha destes materiais está diretamente relacionada com as características do fluido e temperatura de
bombeamento. A sede estacionária é fabricada de maneira que o anel tipo “O” se aloje dentro da sobreposta, a qual
será fixada à caixa da bomba e assim todo este conjunto é denominado selo mecânico. A sede e a sobreposta ficarão
fixas e a unidade de compressão mais anel de vedação ficarão solidários ao eixo da bomba. Em vista das
características de funcionamento, a sede estacionária deve ser fabricada em material que proporcione bom
deslizamento em relação ao anel de vedação.
É importante destacar que as sedes precisam ter um excelente acabamento de planicidade e sem qualquer
rugisidade, devendo ser lapidadas sempre que houver uma intervenção no selo, ainda que visualmente estejam em
bom estado. Um selo mecãnico bem especificado deve durar cerca de dois anos pelo menos, desde que a bomba
trabalhe nas condições idealizadas em projeto e sua instalação atenda aos requisitos mencionados anteriormente.

Embora bastante condensado, este material tem por objetivo fornecer uma visão básica ao profissional que atua
nesta área. Recomenda-se que algumas das publicações relacionadas na bibliografia estejam disponíveis para
consulta no dia a dia, pois auxiliam bastante a solução de problemas e o aprimoramento técnico.

Referências de Fornecedores

http://www.conflange.com.br/

http://www.teadit.com.br/new/index.php

http://www.chesterton.com/

http://www.velan.com/

http://www.flowserve.com/eim/index.html

http://www.rexnord.com.br/

http://www.gummi.com.ar/

http://www.dickow.com/

http://www.vibropac.com.br/

Bibliografia:

- CAPLAN, F. – Estimating Minimum required flows through pumps- Chem. Eng., Mar 17,1975 - pag. 84

- KARASSIK, Igor J. - Centrifugal pumps and system hydraulics, Chem. Eng., october 4, 1982

- PANESAR, K. S. - Consider suction specific speed , Hidrocarbon Processing, June 1978- pg. 107

- TAWAR, Mahesh - Analyzing centrifugal pump circuits, Chem. Eng., August 22, 1983

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ANEXO I – Pressão Atmosférica ( m.c.a.) em função da altitude (m)

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