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Processos de Produção
Parte 1 - Introdução
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Introdução
• 1. Introdução
Os processos de transformação dos metais e ligas metálicas em

peças para utilização em conjuntos mecânicos são inúmeros e
variados: você pode fundir, conformar mecanicamente, soldar,
utilizar a metalurgia do pó e usinar o metal e, assim, obter a peça
desejada. Evidentemente, vários fatores devem ser considerados
quando se escolhe o processo de fabricação. Como exemplo,
podemos lembrar: o formato da peça, as exigências de uso, o
material a ser empregado, a quantidade de peças que devem ser
produzidas, o tipo de acabamento desejado, e assim por diante.
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Introdução
• 2. Principais processos Metalúrgicos
 Fundição
 Forjamento
 Laminação
 Trefilação
 Extrusão
 Estampagem
 Soldagem
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Introdução
• 3. Principais processos Mecânicos
 Usinagem
 Abrasão
 Erosão
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Parte 2 – Fundição (Casting)
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Fundição
• 1. Conceito
 É o processo de fabricação de peças

metálicas que consiste essencialmente
em encher com metal líquido a
cavidade de um molde com formato e
medidas correspondentes aos da peça
a ser fabricada.
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Fundição
• 2. Principais propriedades do
processo de fundição
 Temperatura de fusão
 Fluidez
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Fundição
• 3. Principais Processos de Fundição
 Molde Permanente: para metais não ferrosos com ponto de

fusão menor que o aço (molde), melhor precisão dimensional,
melhor acabamento, alta produção, alto custo, paredes finas.
 Metálicos (coquilha): sob pressão, matrizes, centrífuga, alta
pressão.
 Molde Não Permanente: fundição de precisão, bom acabamento,
boa tolerância dimensional, não requer usinagem, peças
complexas, menor custo.
 Areia, Molde-Casca (shell molding), Molde de Gesso, Cera
Perdida, a Vácuo: custo alto, grandes peças.
 Molde Cerâmico: alto custo porém alta qualidade.
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Fundição
• 4. Peças produzidas por fundição
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Fundição
• 5. Etapas do processo de fundição

 Geralmente, qualquer que seja o
processo de fundição adotado,
devem-se considerar as seguintes
etapas:
- 5.1. Confecção do modelo
 Construção de um modelo, que vai
servir para a confecção do molde, com
o formato aproximado da peça a ser
fundida, prevendo a contração do metal
quando ele se solidificar e um eventual
sobremetal para posterior usinagem da
peça. Ele é feito de madeira, alumínio,
aço, resina plástica e até isopor.
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Fundição
- 5.2. Confecção do molde

 O molde é o dispositivo no qual o metal
fundido é colocado para que se
obtenha a peça desejada. Ele é feito de
material refratário composto de areia e
aglomerante. Esse material é moldado
sobre o modelo que, após retirado,
deixa uma cavidade com o formato da
peça a ser fundida.
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Fundição
- 5.3. Confecção dos machos

 Macho é um dispositivo, feito também
de areia, que tem a finalidade de
formar os vazios, furos e reentrâncias
da peça. Eles são colocados nos
moldes antes que eles sejam fechados
para receber o metal líquido.
- 5.4. Fusão
 Etapa em que acontece a fusão do
metal.
- 5.5. Vazamento
 O vazamento é o enchimento do molde
com metal líquido.
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Fundição
- 5.6. Desmoldagem
 Após determinado período de tempo
em que a peça se solidifica dentro do
molde, e que depende do tipo de peça,
do tipo de molde e do metal (ou liga
metálica), ela é retirada do molde
(desmoldagem) manualmente ou por
processos mecânicos.
- 5.7. Rebarbação
 A rebarbação é a retirada dos canais
de alimentação, massalote e rebarbas
que se formam durante a fundição. Ela
é realizada quando a peça atinge
temperaturas próximas às do ambiente.
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Fundição
- 5.8. Massalote
 É uma espécie de reserva de metal
que preenche os espaços que vão se
formando à medida que a peça vai
solidificando e se contraindo.
- 5.9. Limpeza
 A limpeza é necessária porque a peça
apresenta uma série de incrustações
da areia usada na confecção do molde.
Geralmente ela é feita por meio de
jatos abrasivos.
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Fundição
• 6. Vantagens das peças fundidas
 Podem apresentar formas externas e internas desde a mais

simples até a mais complexa.
 Podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições

das instalações onde serão produzidas
 Podem ser produzidas dentro de padrões variados de

acabamento(mais liso ou mais áspero) e tolerância
dimensional(entre +-0,2 mm e +- 0,6 mm)
 Possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção

de paredes com espessuras quase ilimitadas.
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Fundição
• 7. Características que estão estreitamente ligadas ao

 A peça produzida por fundição pode ter as formas e dimensões

definitivas ou não.
 Furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça,

embora apareçam no desenho.
 Arredondamento de cantos e engrossamento das paredes.

 As propriedades mecânicas de peças fundidas geralmente são
inferiores às propriedades de peças conformadas mecanicamente
do mesmo material.
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Fundição
• 8. Defeitos que ocorrem durante o

 Inclusão da areia do molde nas

paredes internas ou externas da peça.
 Defeitos de composição da liga

metálica que causam o aparecimento
de partículas duras indesejáveis no
material.
 Rechupe
 Porosidade
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Fundição
• 9. Características da Solidificação
Para a compreensão das descontinuidades apresentadas no

processo de fundição, é necessário conhecer os fenômenos que
ocorrem durante a solidificação:
 Cristalização;
 Contração de volume;
 Concentração de impurezas;
 Desprendimento de gases.
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Fundição
- 9.1. Cristalização
 Este fenômeno consiste no aparecimento das primeiras células

unitárias, que servem como “núcleos” para o posterior
desenvolvimento ou “crescimento” dos cristais, dando, finalmente,
origem aos grãos definitivos e à “estrutura granular” típica dos
metais.
 O crescimento dos cristais não ocorre de fato, de maneira
uniforme, ou seja, a velocidade de crescimento não é a mesma
em todas as direções.
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Fundição
Figura 2.1 – Crescimento dos cristais dentro da lingoteira.
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Fundição
- 9.2. Contração de volume

 Os metais, ao se solidificarem, sofrem uma contração. Na
realidade, verificam-se três contrações do estado líquido ao
estado sólido.
 Contração líquida - corresponde ao abaixamento da
temperatura até o início da solidificação.
 Contração de solidificação - corresponde à variação de
volume que ocorre durante a mudança do estado líquido para o
sólido.
 Contração sólida- corresponde à variação de volume que ocorre já
no estado sólido, desde a temperatura de fim de solidificação até
a temperatura ambiente.
 A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por
vazio ou rechupe.
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Fundição
Figura 2.2 – Diversas fases da solidificação de um metal numa

lingoteira.
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Fundição
- 9.2. Contração de volume (continuação)
 Além da consequência citada (vazio ou rechupe), a contração

verificada na solidificação, ainda pode ocasionar:
 Aparecimento de trincas a quente;
 Aparecimento de tensões residuais.
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Fundição
Figura 2.3 – Descontinuidades oriundas da contração

volumétrica.
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Fundição
- 9.3. Concentração de impurezas - Segregação
 Algumas impurezas comportam-se de maneira diferente, conforme

o estado em que se encontra o metal (sólido ou líquido). Certas
impurezas são menos solúveis no estado sólido ou no estado
líquido.
 No caso de uma impureza ser menos solúvel no estado sólido,

estas vão acompanhando o metal líquido remanescente a medida
que a solidificação se processa, indo acumular-se na última seção
solidificada. A concentração de impurezas constitui o fenômeno
conhecido como segregação.
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Fundição
- 9.3. Concentração de impurezas - Segregação (continuação)
 Inconveniente da segregação:
 O material apresenta composição química não uniforme e
consequentemente propriedades mecânicas diferentes.
 As zonas segregadas geralmente localizam-se no interior da peça,

onde as tensões são mais baixas, não constituindo um problema sério.
 A segregação pode ser minimizada pelo rigoroso controle da

composição química e/ou da velocidade de resfriamento.
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Fundição
Figura 2.4 – Disposição da segregação que frequentemente se

encontra nas seções de produtos laminados e forjados.
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Fundição
- 9.4. Desprendimento de gases

• Gases mecanicamente arrastados no vazamento do lingote;
 Está relacionada com o turbilhonamento causado pelo vazamento
do metal líquido, para dentro do molde, que carrega uma boa
quantidade de material gasoso.
• Gases dissolvidos nos materiais líquidos;

 O material gasoso possui uma solubilidade maior no estado
líquido, sendo assim, quando da solidificação do material, existe
um excesso de material gasoso, que tende a subir. Mas,
dependendo da viscosidade do meio, os materiais gasosos podem
ficar presos dentro do material sólido.
.
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Fundição
- 9.4. Desprendimento de gases (continuação)
• Gases formados por reações químicas.

 Está relacionada, principalmente, com as reações envolvendo o
oxigênio e o carbono, que produzem CO e CO2. Estes gases
formados também terão sua fuga garantida até um certo ponto de
viscosidade, abaixo do qual não haverá possibilidade de fuga.
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Fundição
• 10. Controle de Qualidade

 Inspeção visual para detectar defeitos visíveis, resultantes das
operações de moldagem, confecção e colocação dos machos, de
vazamento e limpeza;
 Inspeção dimensional a qual é realizada geralmente em pequenos

lotes produzidos antes que toda a série de peças seja fundida;
 Inspeção metalúrgica que inclui análise química; exame

metalográfico, para observação da microestrutura do material;
ensaios mecânicos, para determinação de suas propriedades
mecânicas, ensaios não-destrutivos, para verificar se os fundidos
são totalmente sãos.
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Parte 3 – Forjamento (Forging)
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Forjamento
• 1. Conceito
 É o processo de conformação mecânica que consiste em se
utilizar uma forte pressão sobre a superfície metálica, resultando
no escoamento do material na direção perpendicular à pressão
exercida.
 O processo pode ser executado a quente ou a frio; neste

último caso, o material deve ter características de ductilidade
que permitam essa conformação sem atingir o limite de
ruptura.
 A matéria-prima para esse processo pode ser um lingote

fundido ou um semiacabado laminado previamente.
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Forjamento
• 1. Conceito (continuação)
 Peças e componentes forjados são, normalmente, submetidos

a tratamento térmico posteriormente à conformação.
Recozimento (em geral, para todas as ligas) e normalização
(no caso de aços) são os usuais, visando o alívio de
tensões residuais provenientes do processo, homogeneização
da microestrutura, adequação de propriedades mecânicas e
de melhoria da usinagem.
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Forjamento
Figura 3.1 – Início do Forjamento
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Forjamento
• 2. Classificação do processo de
forjamento
 Quanto ao equipamento
 Quanto à matriz
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Forjamento
• 3. Tipos de forjamento quanto ao equipamento
Existe o forjamento por prensa, que atua em baixas

velocidades de deformação e o forjamento em martelo, que atua
em velocidades maiores de deformação.
- 3.1. Forjamento em martelo
O tipo principal de martelo para forjamento é o martelo de

queda livre.
A deformação causada pelo martelo está mais localizada nas

regiões próximas à superfície da peça que está sendo forjada.
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Forjamento
Figura 3.2 – Forjamento em martelo
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Forjamento
-3.2. Forjamento por Prensas
 Os tipos de prensas mais utilizadas são: a prensa hidráulica

e as prensas mecânicas, como a excêntrica e a de fricção
com acionamento por fuso.
 As prensas, principalmente a hidráulica, promovem uma

deformação mais distribuída no forjado, atingindo o núcleo da
peça.
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Forjamento
Figura 3.3 – Forjamento por prensa
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Forjamento
• 4. Tipos de forjamento quanto à matriz
 Existe o forjamento livre ou em matriz aberta e o forjamento em

matriz fechada.
- 4.1. Matriz Aberta
 Matriz aberta, a peça é trabalhada com menos restrições

físicas à deformação, pois a matriz é plana ou de geometria
simples. A manipulação da peça, realizada por um
manipulador, aliada aos ciclos de deformação da prensa é que
resultam na geometria final do forjado. Nesse caso, as faixas de
tolerâncias são bem abertas.
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Forjamento
O forjamento em matriz aberta trabalha com três operações básicas:
 Recalque, que consiste na compressão de um bloco,

resultando em aumento da área da seção transversal.
 Estiramento, que consiste na deformação plástica no sentido

longitudinal da peça.
 Alargamento, que consiste na deformação plástica no sentido

transversal da peça (perpendicular à direção longitudinal).
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Forjamento
Figura 3.4 – Forjamento em matriz aberta
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Forjamento
- 4.2. Matriz Fechada
 A matriz pode ser fechada; neste caso a peça é

praticamente um produto final.
 As pressões exercidas pela prensa obrigam o material a

escoar no interior da matriz, ocupando-a e resultando em uma
peça no formato da cavidade.
 Como é muito difícil calcular o volume exato de material que será

necessário para preencher toda a cavidade, trabalha-se com
um pequeno excesso de massa metálica que escoa pela
linha de partição da matriz ("bacia de rebarba“). Há
necessidade de rebarbação após o forjamento.
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Forjamento
Figura 3.5 – Inicio do Forjamento
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Forjamento
• 5. Defeitos de produtos forjados
 Falta de redução;
 Trincas superficiais;
 Trinca nas rebarbas;
 Trincas internas;
 Gotas frias;
 Incrustação de óxidos;
 Descarbonetação.
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Forjamento
Figura 3.6 – Materiais Forjados
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Parte 4 – Laminação (rolling)
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Laminação
• 1. Introdução
 A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual
um lingote de metal é forçado a passar por entre dois cilindros que
giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim
consegue-se a redução da espessura do metal a cada passe de
laminação, que é como se chama cada passagem do metal pelos
cilindros de laminação.
 Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica.

Por causa disso, ele tem uma redução da espessura e um
aumento na largura e no comprimento. Como a largura é limitada
pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento é sempre
maior do que o da largura.
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Laminação
• 1. Introdução (continuação)
 A laminação pode ser feita a quente ou

a frio. Ela é feita a quente quando o
material a ser conformado é difícil de
laminar a frio ou quando necessita de
grandes reduções de espessura.
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Laminação
• 2. Laminação Quente
 Quando necessita de grandes

reduções, é sempre laminado a quente
porque, quando aquecido, sua
estrutura cristalina apresenta a
configuração CFC que se presta
melhor à laminação. Além disso, nesse
tipo de estrutura, as forças de coesão
são menores, o que também facilita a
deformação.
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Laminação
• 3. Laminação a Frio
 A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em

temperatura ambiente, o que é mais econômico. É o caso do
cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.
 A laminação a frio também pode ser feita mesmo em metais cuja

resistência à deformação é maior. São passes rápidos e brandos
cuja finalidade é obter maior precisão nas dimensões das chapas.
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Laminação
Figura 4.1 – Tipos de Laminadores
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Laminação
• 4. Produtos da laminação
 Sendo a quente ou a frio, a laminação parte dos lingotes que,

passando pelos laminadores, pode se transformar em produtos de
uso imediato como trilhos, vigas e perfis.
 Pode se transformar também em produtos intermediários que

serão usados em outros processos de conformação mecânica,
como os tarugos que passarão por forjamento, extrusão e
trefilação e das chapas que serão estampadas para a fabricação
de automóveis, ônibus, fogões, geladeiras
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Laminação
• 5. Defeitos da Laminação
- 5.1. Vazios
 Podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a
solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície
quanto enfraquecimento da resistência mecânica do produto.
- 5.2. Gotas frias

 São respingos de metal que se solidificam nas paredes da
lingoteira durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam
ao lingote e permanecem no material até o produto acabado na
forma de defeitos na superfície.
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Laminação
- 5.3. Trincas
 Aparecem no próprio lingote ou durante
as operações de redução que
acontecem em temperaturas
inadequadas.
- 5.4. Dobras
 São provenientes de reduções
excessivas em que um excesso de
massa metálica ultrapassa os limites do
canal e sofre recalque no passe
seguinte.
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Laminação
- 5.5. Trincas
 São partículas resultantes da combinação de elementos presentes

na composição química do lingote, ou do desgaste de refratários,
cuja presença pode tanto fragilizar o material durante a laminação,
quanto causar defeitos na superfície.
- 5.6. Segregações
 São provenientes de reduções excessivas em que um excesso de

massa metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no
passe seguinte.
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Laminação
• 3. Aplicações
 Inicialmente a laminação produz blocos que se transformarão em

perfis ou trilhos; placas que se transformarão em chapas grossas
ou finas. Os tarugos se transformarão em barras a quente e
posteriormente em barras trefiladas a frio, vergalhões e
posteriormente em arames e redondos e posteriormente em tubos
sem costura.
 Melhoria da planeza de chapas finas (tiras).
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Parte 5 – Trefilação
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Trefilação
• 1. Introdução
 É uma operação na qual a área da

seção transversal de uma barra ou
tubo é reduzida por puxamento através
de uma matriz convergente. A abertura
da matriz pode ter qualquer formato.
Geralmente é um processo de
acabamento realizada a frio.
 Fieira e lubrificação
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Trefilação
• 2. Processo
 Laminação e usinagem para a

produção do fio máquina.
 Decapagem mecânica ou química que

retira os óxidos presentes na superfície
do fio máquina.
 Trefilação.
 Tratamento térmico de recozimento,
quando é necessário restabelecer a
ductilidade do material.
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Trefilação
• 2. Métodos
Figura 5.1 - Máquina de trefilar sem deslizamento
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Trefilação
Figura 5.2 - Máquina de trefilar com deslizamento
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Trefilação
• 3. Defeitos
 Diâmetro escalonado;
 Fratura irregular;
 Fratura com risco lateral;
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Trefilação
 Fratura com trinca;
 Marcas em forma de V ou fratura em ângulo;
 Ruptura taça-cone.
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Trefilação
• 4. Aplicações
 Hastes para eixos, eixo motor,

pequenos pistões, membros estruturais
sob tensões, matéria prima para
parafusos e porcas. Arames para
aplicações em equipamentos
elétrico/eletrônicos e cabos elétricos,
molas, anéis, ferragens.
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Parte 6 – Extrusão
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Extrusão
• 1. Definição
 Extrusão pode ser a quente ou a frio e

consiste na conformação de um bloco
de metal através de um orifício de uma
matriz sob alta pressão, o cladeamento
por extrusão também é possível, desde
que as tensões de escoamento
(tensões reais requeridas para a
deformação plástica) sejam similares. A
lubrificação é muito importante na
extrusão a quente.
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Extrusão
Figura 6.1 – Extrusão de tubos
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Extrusão
• 2. Tipos Básicos
- Extrusão Direta
Figura 6.2 – Método da extrusão direta
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Extrusão
- Extrusão Indireta
Figura 6.3 – Método de extrusão indireta
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Extrusão
• 3. Extrusão a frio
- Técnicas empregadas:
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Extrusão
• 4. Defeitos
 Trincas superficiais, trincas internas,

defeitos de extrusão, no qual óxidos e
impurezas superficiais no centro do
tarugo são tracionados como num funil
e uma porção considerável do material
pode tornar-se inútil.
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Extrusão
• 5. Aplicações
 Produtos de longos comprimentos com

seções sólidas ou ocas constantes
como tubos, perfis.
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Parte 7 – Estampagem
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Estampagem
• 1. Definição
 Realizado geralmente a frio, que

compreende um conjunto de
operações, por intermédio das quais
uma chapa plana é submetida a
transformações de modo a adquirir
uma nova forma geométrica, plana ou
oca.
- Basicamente compreende as seguintes

operações:
 Corte, dobramento e encurvamento,
estampagem profunda.
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Estampagem
• 2. Corte de chapas
 Obtenção de forma geométricas determinadas, a partir de chapas,

submetidas à ação de uma ferramenta ou punção de corte,
aplicada por intermédio de um prensa que exerce pressão sobre a
chapa apoiada numa matriz. Espessura da chapa a ser cortada
deve ser igual ou menor ao diâmetro do punção.
Figura 7.1 – Operação de corte em chapa
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Estampagem
 Matriz para corte Figura 7.2 – representação

esquemática de uma matriz
para corte de chapa
O punção deve possuir a
secção conforme o contorno
desejado da peça a extrair da
chapa e do mesmo modo a
cavidade da matriz. Deve-se
existir uma folga entre o
punção e a matriz que depende
da espessura da chapa a ser
submetida ao corte e do tipo do
material.
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Estampagem
• Gráfico para a determinação da folga entre punção e a matriz,

na operação de corte de chapa, em função do tipo de material e
da espessura da chapa
 A curva superior refere-se ao aço duro, a curva média ao aço

doce e latão e a curva inferior alumínio e metais leves.
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Estampagem
• 3. Dobramento e encurvamento
Figura 7.3 - Representação esquemática da várias fases

de dobramento de uma chapa
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Estampagem
Figura 7.4 - Representação

esquemática de uma matriz
simples de dobramento
 Dois fatores importantes: raio de curvatura

e a elasticidade do material. Devem-se
sempre evitar canto vivos, para o que
devem ser fixados raios de curvatura que
correspondem de 1 a 2 vezes a espessura
da chapa para materiais moles e 3 a 4
vezes a espessura para materiais duros
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Estampagem
• 4. Determinação da linha Figura 7.5 – Determinação da

neutra linha neutra de uma chapa
submetida a um dobramento
preliminar
 A linha secção transversal
cuja fibra correspondente não
foi submetida a nenhum
esforço, quer de tração ou de
compressão e que, em
consequência, não sofreu
qualquer deformação.
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Estampagem
• 5. Estampagem profunda
Figura 7.6 – Estampagem
 Onde as chapas metálicas são profunda
conformadas na forma de copo, ou
seja, um objeto oco. As aplicações
mais comuns correspondem a
cápsulas, carrocerias e para-lamas de
automóveis, estojos, tubos etc. Produz
objetos ocos a partir de chapas planas,
geralmente modificar a espessura
destas e realizado-se a deformação em
uma ou mais fases.
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Estampagem
• 6. Matriz para estampagem profunda
Figura 7.7 – Desenho esquemático de uma matriz simples para

estampagem profunda
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Estampagem
• 7. Operações de reestampagem
 A redução teórica máxima que se obtém numa única operação de

estampagem é cerca de 50% e mesmo nas condições mais
favoráveis não ultrapassa 60%. Assim, é praticamente impossível
obter-se numa única operação de estampagem profunda, um
objeto oco com altura muito maior que o diâmetro. Então, recorre-
se a operações como as abaixo.
Figura 7.8 – Métodos de reestapagem
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Parte 8 – Soldagem
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Soldagem
Para esta parte do curso há um

curso específico para o mesmo
assunto.
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Parte 9 – Usinagem
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Usinagem
• 1. Definição
 Usinagem é o processo de fabricação

que consiste em remover o sobremetal
de uma peça ou de um bloco de aço
para obter um ou vários produtos.
Assim, removendo o sobremetal, a
peça adquire a forma, as dimensões e
o acabamento que estão especificados
no desenho de execução ou desenho
da peça.
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Usinagem
• 2. Remoção do sobremetal
 O sobremetal removido da peça ou material bruto é transformado

em cavaco. Cavaco é o excedente do ferro fundido, do aço, do
alumínio, do bronze e de outros materiais retirados de uma peça
durante o processo de usinagem. Portanto, os cavacos são
constituídos por lascas, pedaços ou fragmentos extraídos de
material usado na fabricação de uma peça qualquer.
Figura 9.1 – Remoção do sobremetal
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Usinagem
 A remoção do sobremetal ocorre em duas fases: desbaste e

acabamento da peça.
 Desbaste é a fase inicial da usinagem. É utilizada para dar forma
ao material que ainda não passou pelo acabamento definitivo. Na
fase do desbaste, os cavacos obtidos são grossos e a superfície
da peça desbastada apresenta sulcos profundos.
 No acabamento, podemos obter um produto com dimensões finais
e rugosidade adequada. No acabamento, os sulcos produzidos na
superfície quase não são percebidos, pois os cavacos obtidos, em
geral, são finos.
Figura 9.2 – Alargamento

cilíndrico de acabamento
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Usinagem
• 3. Ferramentas de corte (tipos)
 Monocortantes
Figura 9.3 – Aplainamento e torneamento
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Usinagem
 Multicortantes
Figura 9.4 – Fresa (várias arestas de corte) e broca (duas arestas de

corte)
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Usinagem
 Máquinas operatrizes Figura 9.5 – Plaina limadora
O conjunto mecânico responsável pelos

movimentos destinados à remoção do
sobremetal recebe a denominação de
máquina operatriz ou máquina-ferramenta.
E o nome desta etapa é processo
mecânico de usinagem. Ex.: Tornos,
fresadoras, mandriladoras, plainas,
furadeiras, retificadoras cilíndricas ou
planas, máquinas copiadoras e máquinas
de eletroerosão.
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Usinagem
A escolha de uma ou outra máquina

depende das especificações técnicas
exigidas da peça tais como formato do
produto, acabamento superficial e exatidão
dimensional. Portanto, com o auxílio das
máquinas operatrizes, é possível obter
superfícies com formatos diversos
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Usinagem
 Torneamento
- O torneamento é o processo usado • A ferramenta de corte se

para obter produtos com superfícies desloca simultaneamente em
cilíndricas, planas e cônicas de sentido longitudinal ou
diâmetros diversos. transversal à peça, realizando
o movimento de avanço;
- E o processo abrange os seguintes
passos: • A partir do movimento
sincronizado da peça e da
• A peça a executar é presa à placa
ferramenta de corte são
do torno;
obtidas superfícies planas,
• A peça acoplada ao torno, gira ao cilíndricas e cônicas com
redor do eixo principal de rotação da diâmetros sucessivamente
máquina e desenvolve o movimento menores.
de corte;
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Usinagem
Figura 9.6 - Torneamento
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Usinagem
 Rosqueamento
Para obtenção de filetes, por meio de abertura de vários sulcos

helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas
de revolução; a peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca
ao mesmo tempo, de acordo com uma trajetória retilínea paralela ou
inclinada em relação ao eixo de rotação.
O roscamento pode ser interno ou externo.
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Usinagem
Figura 9.7 - Rosqueamento
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Usinagem
 Mandrilamento
Mandrilamento é um processo mecânico de usinagem de superfícies

de revolução, com o auxílio de uma ou mais ferramentas de corte.
Nessa operação, a ferramenta de corte é fixada a uma barra de
mandrilar em um certo ângulo, determinado pela operação a ser
realizada.
- Divide-se nos seguintes tipos:
• Mandrilamento cilíndrico;
• Mandrilamento cônico;
• Mandrilamento radial;
• Mandrilamento esférico.
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Usinagem
Figura 9.8 - Mandrilhadora
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Usinagem
 Furação
Na furação são utilizadas o movimento de avanço em

diferentes máquinas-operatrizes, sentido paralelo ao eixo da broca.
que contam com o auxílio da As modalidades são:
broca, que é uma ferramenta • Furação;
multicortante. A escolha da
ferramenta depende do formato e • Alargamento do furo;
das dimensões da peça que será • Furação escalonada;
furada.
• Broqueamento;
Para fazer os furos, a peça ou a
ferramenta desenvolvem • Escariamento;
movimentos rotativos. A peça ou • Rebaixamento de furo;
a ferramenta se desloca e, ao
mesmo tempo, desenvolve • Alargamento de precisão.
Usinagem
Figura 9.9 – Furação de metal
Usinagem
 Fresamento
É usado para obter superfícies A fresa é a ferramenta

com formatos: multicortante empregada para
realizar o fresamento. A fresa
• Planos, paralelos ao eixo de
realiza o movimento de corte; a
rotação da ferramenta;
ferramenta gira e a peça ou a
• Planos, perpendiculares ao eixo ferramenta se desloca, realizando
de rotação da ferramenta. o movimento
O fresamento também é
empregado para obter formas
combinadas desses dois tipos de
superfície de avanço.
Usinagem
Figura 9.10 – Fresamento
Usinagem
 Aplainamento
Esta operação de usinagem consiste em executar superfícies

planas, em posição horizontal, vertical ou inclinada, com o emprego
de uma ferramenta dotada de um único gume cortante que arranca
o cavaco com movimento linear.
Há as plainas limadoras e as de mesa.
Usinagem
Figura 9.11 – Plaina de mesa
Usinagem
 Brochamento
Brochamento ou brochagem consiste em remover material da

superfície de uma peça, de forma progressiva, pela ação ordenada
dos fios de corte, dispostos em série, de ferramentas multicortantes.
Essas ferramentas, que se deslocam segundo uma trajetória
retilínea, chamam-se brochas e a máquina que realiza a operação é
a brochadeira ou brochadora.
Divide-se em brochamento interno e externo.
Pode ser feito em brochadeira horizontal e vertical.
Usinagem
Figura 9.12 – Brochadeira horizontal (à direita) e vertical (à esquerda)
Usinagem
 Serramento
É essa uma operação muito importante em oficinas mecânicas, visto

que o corte de metais é fundamentalmente uma operação
preliminar. O corte é, de um modo geral, realizado a frio.
As máquinas de serrar são de vários tipos, podendo ser
classificadas, basicamente, em:
• Máquinas de serrar alternativas;
• Máquinas de serrar circulares (de disco);
• Máquinas de serrar de fita.
Usinagem
Figura 9.13 – Máquina de serrar
Usinagem
 Velocidade de corte
Para que haja corte de um Velocidade de corte é, pois,

determinado material por o espaço percorrido pela
meio de uma ferramenta, é ferramenta ou peça em uma
necessário que o material ou unidade de tempo. A Vc pode
a ferramenta se movimente variar de acordo com o tipo e
um em relação ao outro. O a dureza da ferramenta e
modo para determinar ou também com a resistência à
comparar a rapidez desse tração do material a ser
movimento é a velocidade de usinado.
corte, representada pelo
símbolo Vc.
Usinagem
Figura 9.14 – Velocidade de corte
Usinagem
 Fatores que influenciam

na velocidade de corte
1. Material da peça
• material duro ⇒ baixa 3. Acabamento superficial
velocidade de corte desejado
• material mole ⇒ alta velocidade 4. Tempo de vida
de corte
5. Refrigeração
2. Material da ferramenta
6. Condições da máquina e de
• pouco resistente ⇒ baixa fixação
velocidade de corte
• muito resistente ⇒ alta
velocidade de corte
Usinagem
 Normatização
Os processos mecânicos de usinagem

são normatizados e padronizados pela
norma NBR 6175. Por meio dela, as
indústrias brasileiras e estrangeiras
adotam a mesma denominação e
classificação para definir os processos
de usinagem.
Parte 10 – Usinagem por abrasão
Usinagem por abrasão
 Conceito
A usinagem por abrasão compreende

uma série de operações de corte, em
que a quantidade de material
removida é diminuta. Seu objetivo é
dar as superfícies metálicas o aspecto
superficial e as dimensões definitivas,
dentro de tolerâncias especificadas,
que não podem ser obtidas
normalmente pelos processos usuais
de usinagem.
 Retificação
É o processo de usinagem Na retificação, são empregadas

por abrasão utilizado na ferramentas abrasivas rotativas
execução de peças que denominadas rebolos. Os rebolos
devem apresentar dimensões são responsáveis pela realização do
e formas rigorosas, movimento de corte. Dependendo
rugosidade superficial muito do perfil do rebolo, as superfícies a
pequena ou, ainda, peças serem usinadas (internas ou
com dureza elevada (acima externas) podem ser cilíndricas,
de 40 HRc). cônicas, planas, entre outras.
As retificadoras dividem-se em:

-Retificadoras de superfícies
externas
-Retificadoras de superfícies
internas
-Retificadoras universais
-Retificadoras “sem centro”
-Retificadoras verticais
-Retificadoras horizontais
-Retificadoras especiais
 Afiação
Trata-se de uma operação que se destina, em princípio, a criar pela

primeira vez e, posteriormente, regenerar as arestas de corte de
ferramentas. A ferramenta utilizada no processo é, como na
retificação, o rebolo, frequentemente de constituição especial, pois é
baseado em partículas de diamante como elemento abrasivo.
Para afiadoras mais simples são empregadas na afiação de
ferramentas de uma única aresta.
Para afiações mais complexas, como fresas e outras, empregam-se
as afiadoras universais ou de ferramentaria.
 Operações de acabamento
- Polimento
Tem por objetivo conferir um acabamento liso na superfície das peças.
- Lapidação
Melhorar a qualidade da superfície pela redução de ondulação,
rugosidade e defeitos semelhantes.
- Espelhamento
Objetiva conferir às superfícies o aspecto de espelho, com rugosidade
abaixo do micromilímetro.
Parte 11 – Métodos não tradicionais de usinagem
Métodos não tradicionais de usinagem
 Conceito
São métodos criados para poder-se trabalhar em metais e

ligas com resistências e dureza mais elevadas, aliando-se
também à conveniência de redução dos custos de produção.
Podem ser classificados como:
• Processos baseados em energia mecânica;
• Processos baseados em energia eletroquímica;
• Processos baseados em energia eletroquímica;
• Processos baseados em energia termoelétrica.
 Usinagem por descarga elétrica ou eletroerosão
É um método para produção de orifícios, ranhuras e outras

cavidades. A remoção controlada de material é feita por intermédio
de fusão ou vaporização devidas a faíscas elétricas de alta
frequência.
A descarga de Faíscas é produzida por pulsação controlada de
corrente contínua entre a peça e a ferramenta ou eletrodo. Cada
faísca produz suficiente aquecimento para fundir ou vaporizar uma
pequena quantidade de peça, resultando uma pequena cratera na
sua superfície.
 Usinagem eletroquímica
Consiste num processo de ataque eletroquímico que

emprega um eletrólito e uma corrente elétrica para ionizar e
remover metal da superfície da peça a ser usinada. Realiza
praticamente todos os serviços que são realizados pelo
processo anterior de usinagem por eletroerosão ou descarga
elétrica, porém mais rapidamente. Contudo, o processo é o
de custo mais elevado e o que exige mais quantidade de
eletricidade.
 Usinagem com feixe eletrônico
Consiste na usinagem de materiais em vácuo, utilizando um feixe

focalizado de elétrons a alta velocidade. Os elétrons chocam-se com
a peça a usinar, transformando sua energia cinética em calor, o qual
vaporiza uma pequena quantidade de metal. O vácuo é necessário
para evitar a dispersão dos elétrons devido à sua colisão com
moléculas gasosas.
 Usinagem com feixe “laser”
Neste processo o metal é fundido ou vaporizado por um feixe

estreito de luz monocromática intensa (feixe laser). A fusão ou
vaporização se dá quando o feixe se choca com a peça, mesmo que
esta corresponda a materiais os mais refratários. O processo é
ainda relativamente pouco usado.

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Processos de Produção

Os processos de transformação dos metais e ligas metálicas em

• 2. Principais processos Metalúrgicos

• 3. Principais processos Mecânicos

Parte 2 – Fundição (Casting)

 É o processo de fabricação de peças

• 3. Principais Processos de Fundição

 Molde Permanente: para metais não ferrosos com ponto de

• 4. Peças produzidas por fundição

• 5. Etapas do processo de fundição

- 5.2. Confecção do molde

- 5.3. Confecção dos machos

• 6. Vantagens das peças fundidas

 Podem apresentar formas externas e internas desde a mais

 Podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições

 Podem ser produzidas dentro de padrões variados de

 Possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção

• 7. Características que estão estreitamente ligadas ao

 A peça produzida por fundição pode ter as formas e dimensões

 Furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça,

 Arredondamento de cantos e engrossamento das paredes.

• 8. Defeitos que ocorrem durante o

 Inclusão da areia do molde nas

 Defeitos de composição da liga

Para a compreensão das descontinuidades apresentadas no

 Este fenômeno consiste no aparecimento das primeiras células

Figura 2.1 – Crescimento dos cristais dentro da lingoteira.

- 9.2. Contração de volume

Figura 2.2 – Diversas fases da solidificação de um metal numa

- 9.2. Contração de volume (continuação)

 Além da consequência citada (vazio ou rechupe), a contração

Figura 2.3 – Descontinuidades oriundas da contração

- 9.3. Concentração de impurezas - Segregação

 Algumas impurezas comportam-se de maneira diferente, conforme

 No caso de uma impureza ser menos solúvel no estado sólido,

- 9.3. Concentração de impurezas - Segregação (continuação)

 As zonas segregadas geralmente localizam-se no interior da peça,

 A segregação pode ser minimizada pelo rigoroso controle da

Figura 2.4 – Disposição da segregação que frequentemente se

- 9.4. Desprendimento de gases

• Gases dissolvidos nos materiais líquidos;

- 9.4. Desprendimento de gases (continuação)

• Gases formados por reações químicas.

• 10. Controle de Qualidade

 Inspeção dimensional a qual é realizada geralmente em pequenos

 Inspeção metalúrgica que inclui análise química; exame

Parte 3 – Forjamento (Forging)

 O processo pode ser executado a quente ou a frio; neste

 A matéria-prima para esse processo pode ser um lingote

 Peças e componentes forjados são, normalmente, submetidos

Figura 3.1 – Início do Forjamento

• 3. Tipos de forjamento quanto ao equipamento

Existe o forjamento por prensa, que atua em baixas

- 3.1. Forjamento em martelo

O tipo principal de martelo para forjamento é o martelo de

A deformação causada pelo martelo está mais localizada nas

Figura 3.2 – Forjamento em martelo

-3.2. Forjamento por Prensas

 Os tipos de prensas mais utilizadas são: a prensa hidráulica

 As prensas, principalmente a hidráulica, promovem uma

Figura 3.3 – Forjamento por prensa

• 4. Tipos de forjamento quanto à matriz

 Existe o forjamento livre ou em matriz aberta e o forjamento em

- 4.1. Matriz Aberta