LIVRO - Corrosao e Selecao de Materiais PDF

Fisiologia
Corrosão e Seleção de
1ª edição
Materiais
Paulo César Oliveira Carvalho
1
DIREÇÃO SUPERIOR
Chanceler Joaquim de Oliveira
Reitora Marlene Salgado de Oliveira
Presidente da Mantenedora Wellington Salgado de Oliveira
Pró-Reitor de Planejamento e Finanças Wellington Salgado de Oliveira
Pró-Reitor de Organização e Desenvolvimento Jefferson Salgado de Oliveira
Pró-Reitor Administrativo Wallace Salgado de Oliveira
Pró-Reitora Acadêmica Jaina dos Santos Mello Ferreira
Pró-Reitor de Extensão Manuel de Souza Esteves
DEPARTAMENTO DE ENSINO A DISTÂNCIA

Gerência Nacional do EAD Bruno Mello Ferreira
Gestor Acadêmico Diogo Pereira da Silva
FICHA TÉCNICA
Direção Editorial: Diogo Pereira da Silva e Patrícia Figueiredo Pereira Salgado
Texto: Paulo César Oliveira Carvalho
Revisão Ortográfica: Rafael Dias de Carvalho Moraes
Projeto Gráfico e Editoração: Antonia Machado, Eduardo Bordoni, Fabrício Ramos e Victor Narciso
Supervisão de Materiais Instrucionais: Antonia Machado
Ilustração: Eduardo Bordoni e Fabrício Ramos
Capa: Eduardo Bordoni e Fabrício Ramos
COORDENAÇÃO GERAL:
Departamento de Ensino a Distância
Rua Marechal Deodoro 217, Centro, Niterói, RJ, CEP 24020-420 www.universo.edu.br
Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca UniversoCampus Niterói
C331a Carvalho, Paulo César Oliveira.

Corrosão e seleção de materiais / Paulo César Oliveira Carvalho ; revisão
de Rafael Dias de Carvalho Moraes. – 1. ed. – Niterói, RJ: UNIVERSO.
Departamento de Ensino a Distância, 2017.
144 p. : il.
1. Corrosão e anticorrosivos. 2. Materiais - Corrosão. 3. Oxidação -

Prevenção & controle. 4. Materiais metálicos 5. Materiais não metálicos. 6.
Meio ambiente - Poluição. 7. Ensino à distância. I. Moraes, Rafael Dias de
Carvalho. II. Título
CDD 620.11223
Bibliotecária responsável: Elizabeth Franco Martins – CRB 7/4990
Informamos que é de única e exclusiva responsabilidade do autor a originalidade desta obra, não se responsabilizando a ASOEC
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© Departamento de Ensi no a Dist ância - Universidade Salgado de Oliveira
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da Universidade Salgado de Oliveira (UNIVERSO).
Corrosão e Seleção de Materiais
Palavra da Reitora
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Seja bem-vindo à UNIVERSO EAD!

Professora Marlene Salgado de Oliveira
Reitora.
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Sumário
Apresentação da disciplina ...................................................................................................... 7
Plano da Disciplina ..................................................................................................................... 9
Unidade 1 - Corrosão: Uma Introdução .............................................................................. 13
Unidade 2 - Estudo dos Principais Meios Corrosivos ....................................................... 33
Unidade 3 - Estudo dos Mecanismos Básicos De Corrosão............................................ 55
Unidade 4 - Formas de Corrosão.......................................................................................... 71
Unidade 5 - Estudo das Heterogeneidades Responsáveis por Corrosão

Eletroquímica ..................................................................................................... 91
Unidade 6 - Estudos dos Métodos de Limpeza e de Proteção ....................................105
Considerações finais ..............................................................................................................133
Conhecendo o autor..............................................................................................................134
Anexos.......................................................................................................................................137
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Apresentação da disciplina
Caros alunos,
Esta disciplina objetiva fornecer conhecimento sobre o processo de corrosão

dos materiais, através do estudo de seus mecanismos, de suas diferentes formas e
dos principais meios corrosivos. Fornecer, também, conhecimento sobre os
principais métodos de proteção contra a corrosão, envolvendo avanços
tecnológicos e aspectos econômicos, além de conhecimentos necessários para que
vocês possam identificar na prática, as formas de corrosão e saber como evitá-las.
O fenômeno da corrosão é um fato indesejável, principalmente no cotidiano

industrial, a importância de seu estudo pode ser quantificada pelos gastos
efetuados devido ao seu custo direto e prevenção. Além dos custos diretos
estimados, outros custos de difícil avaliação devem ser considerados por conta da
corrosão, como a perda de vidas humanas por conta de acidentes provocados por
vazamento de líquidos ou gases de tubulações danificadas pela corrosão,
ocasionando, assim, as falhas mecânicas consequentes.
O estudo da corrosão, tendo em vista à prevenção e o conhecimento de seus

mecanismos, é de suma importância devido ao impacto que esta pode causar nas
atividades econômicas, ambientais e na conservação de monumentos públicos. Em
termos econômicos, o engenheiro quer sempre escolher o material com a
combinação de propriedades que sejam adequadas e de um preço bem barato,
além do fator disponibilidade. A abordagem desse interessante e importantíssimo
assunto será feito dentro de uma linguagem atual e simples. Espero que vocês
tenham um ótimo aprendizado ao final da discussão desta temática.
Bons estudos!
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Plano da Disciplina
Caros alunos,
O conteúdo aqui abordado encontra-se na seguinte ordem:
Unidade 1: Corrosão: Uma introdução
Nesta unidade sobre a deterioração de um material pela ação do meio

ambiente que o cerca. Nesta interpretação, podem ser citados desde a erosão,
ocasionada por ação de fluídos abrasivos em movimento até a oxidação
eletroquímica de um determinado metal. Nossa disciplina também abordará a
preocupação que todos devemos ter com o meio ambiente.
Objetivos da unidade:
Conceituar e definir aspectos relevantes à deterioração de materiais pela

oxidação dos mesmos, destacar a relevância dos prejuízos causados pelo
fenômeno para a sociedade industrial e mostrar como se deve preservar o meio
ambiente.
Unidade 2: Estudo dos Principais Meios Corrosivos.
Nesta unidade, vamos concentrar a abordagem na oxidação e corrosão de

metais. A oxidação é a reação química direta entre o metal e o oxigênio
atmosférico (O2). Basicamente será mostrado um conceito negativo o qual todos
os materiais podem ser até certo ponto suscetíveis à degradação ambiental.
Fornecer ao aluno conhecimento sobre o processo de corrosão dos materiais,

através do estudo de seus mecanismos, de suas diferentes formas e dos principais
meios corrosivos. Mostrar porque determinados materiais tendem a ser estáveis ou
instáveis em ambientes que lhes são específicos.
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Unidade 3- Estudo dos mecanismos básicos de corrosão
Nessa Unidade, veremos que dependendo do material e o meio de corrosão

envolvido irá predominar um mecanismo de corrosão, que poderá ser de dois
tipos: Eletroquímico ou Químico.
Identificar as diferentes formas, tipos e princípios do processo de corrosão;

Compreender um processo corrosivo; Identificar o tipo de corrosão, avaliar a taxa
de corrosão nos materiais metálicos.
Unidade 4 - Formas de Corrosão
Nesta unidade, iremos tratar sobre as formas de corrosão, que nada mais são
do que as classificações em relação à aparência e morfologia.
Os processos que provocam a corrosão são considerados reações químicas

heterogêneas ou reações eletroquímicas que ocorrem geralmente na superfície de
separação entre o metal e o meio corrosivo.
Descrever a natureza do processo de deterioração para cada forma de corrosão

a ser estudada.
Descrever o mecanismo proposto de cada uma destas formas.
Unidade 5 - Estudo das Heterogeneidades responsáveis por corrosão

eletroquímica
Nesta unidade, iremos tratar sobre as características da corrosão associadas ou

apresentadas sob múltiplas situações, capazes de produzir degradação do material,
envolvendo diferentes tipos que agravam a perda de massa e a redução acelerada
das propriedades mecânicas e físico-químicas do material.
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Explicar os mecanismos de deterioração em metais, polímeros e cerâmica;
Identificar as diferenças entre corrosão e oxidação em metais;
Descrever os mecanismos de deterioração de concreto.
Unidade 6 - Estudos dos Métodos de Limpeza/Métodos de Proteção
Nesta unidade, abordaremos os principais Métodos de Limpeza, assim como os

Métodos de Proteção Após a compreensão dos primeiros métodos de
revestimentos aplicados nas superfícies metálicas com objetivo de proteger contra
a corrosão, serão definidos os conceitos e características dos sistemas de pintura
através de fluxogramas que mostram os principais constituintes. Ao final, será
apresentado o método de proteção catódica por corrente impressa e/ou através de
ânodos de sacrifícios.
Identificar as diferentes impurezas metálicas; Compreender e identificar os

meios de remoção das impurezas metálicas. Aplicar diferentes técnicas de proteção
da superfície metálica através de revestimentos metálicos. Identificar e classificar os
processos de revestimentos não metálicos. Aplicar técnicas de tratamento de
superfícies metálicas através do uso de revestimentos não metálicos inorgânicos.
Identificar e classificar as tintas e seus elementos constituintes. Classificar os
diferentes mecanismos de proteção. Classificar e identificar os diferentes sistemas
de pintura.
Bons estudos!
11
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1 Corrosão: Uma
Introdução
13
Caro Aluno,
A corrosão, como já foi citado, é um fato! Um fato muito indesejado. Este

vocábulo é usado de forma abrangente, e interpretado de maneira muito difusa
como sendo a deterioração de um material pela ação do meio ambiente que o
cerca. Nesta interpretação, podem ser citados desde a erosão, ocasionada por ação
de fluídos abrasivos em movimento até a oxidação eletroquímica de um
determinado metal. Nossa disciplina também abordará a preocupação que todos
devemos ter com o meio ambiente.
Conceituar e definir aspectos relevantes à deterioração de materiais pela

oxidação dos mesmos, destacar a relevância dos prejuízos causados pelo
fenômeno para a sociedade industrial e mostrar como se deve preservar o meio
ambiente.
Plano da unidade:
 Conceito de Corrosão
 Importância e Custos de corrosão Mundial e no Brasil
 Corrosão e deterioração de Materiais e preservação do meio ambiente
Bons estudos!
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Conceito de Corrosão
A deterioração de um dado material, geralmente metálico, devido à ação

química ou eletroquímica do meio ambiente é assim definida como sendo
corrosão. Esta degradação poderá ou não ser aliada a esforços mecânicos.
Conforme cita Gentil (2003), a deterioração causada pela interação físico-química

entre o material e o seu meio operacional representa alterações prejudiciais
indesejáveis, sofridas pelo material, tais como desgaste variações químicas ou por
modificações estruturais, tornando este material inadequado para o uso.
A corrosão é, geralmente, um processo espontâneo, estando constantemente

a transformar os materiais metálicos de modo que a sua durabilidade e
desempenho deixem de satisfazer os objetivos e finalidades a que se destinam.
Problemas relacionados à corrosão são frequentes, ocorrendo nas mais diversas

atividades, como por exemplo, em indústrias químicas, petroquímica, petrolífera,
de construção civil, naval, de transportes entre outros segmentos.
As perdas econômicas que afetam essas atividades podem ser classificadas em:
a) Perdas diretas:
a.1) Os custos de substituição das peças ou equipamentos que sofreram

corrosão, incluindo-se energia e mão de obra;
a.2) Os custos e a manutenção dos processos de proteção (proteção catódica,

recobrimentos, pinturas etc.).
b) Perdas indiretas:
b.1) Paralisações acidentais – para limpeza de caldeiras; para a substituição de

uma tubulação corroída.
b.2) Perda de produto, como perdas de óleo, gás, água ou soluções através de
tubulações corroídas até se realizar o reparo.
b.3) Perda de eficiência – diminuição da troca de calor através de produtos de

corrosão em trocadores de calor; entupimento ou perda de carga em tubulações
de água, obrigando a custo mais elevado de bombeamento, devido à incrustações
de produtos de corrosão.
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b.4) Contaminação de produtos – arraste, por intermédio da água, de

produtos de corrosão, como óxidos de ferro, tornando-se não potável para o
consumo humano ou para o uso industrial alimentício; alteração nas
tonalidades de corantes devido a traços de metais; equipamentos de chumbo
são proibidos na preparação de alimentos e bebidas, devido às propriedades
tóxicas dos sais de chumbo formados.
b.5) Superdimensionamento nos projetos – fator comum no dimensionamento

de reatores, paredes de oleodutos, tanques, estruturas navais etc. Em alguns casos,
não há informações quanto à previsão do período de vida de materiais metálicos
em determinados meios, como exemplo, o armazenamento de lixo nuclear de alto
nível, em depósitos profundos, sendo exigidos pelo Congresso norte-americano
(de 300 a 1.000 anos).
Segundo Callister, Jr. (2012), a maioria dos materiais apresenta algum tipo de
interação com um grande número de ambientes diferentes que, com frequência,
comprometem a sua utilização em decorrência da deterioração de suas
propriedades mecânicas, por exemplo, a ductilidade e a sua resistência, além de
outras propriedades físicas ou ainda de sua aparência.
Os mecanismos de deterioração são distintos para os três tipos de materiais de

engenharia. Nos metais ocorre uma perda de material.
Importância e custos de corrosão mundial e no Brasil
A corrosão tem um grande impacto econômico, ambiental e de segurança na

sociedade industrial, que pode ser mensurado pela análise dos seus custos diretos
e indiretos.
Os custos diretos são aqueles atribuídos aos proprietários ou operadores das

estruturas, fabricantes de produtos e fornecedores de serviços, relacionados com:
 Seleção de materiais mais resistentes e aumentos de espessuras;
 Utilização de revestimentos, inibidores de corrosão, técnicas

eletroquímicas;
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 Inspeção, manutenção e reparação;
 Controle das condições ambientais;
 Perdas de produtividade.
Os custos indiretos são os custos não pagos pelos donos ou operadores e

frequentemente ignorados, relacionados com:
 O impacto no ambiente, na qualidade da água e do ar;
 A preservação de monumentos;
 A segurança das pessoas e bens;
 A saúde pública;
 Sustentabilidade dos recursos naturais.
O governo brasileiro anunciou que vai investir R$ 5,8 bilhões até 2018 em um
programa de recuperação de pontes e viadutos em rodovias federais no País. O
Programa de Reabilitação de Obras de Arte Especiais (Proarte) partiu da
constatação de que 10% das estruturas deste tipo ou 500 pontes e viadutos estão
em péssimo estado de conservação e demandam reparos imediatos.
Nos EUA a situação é muito semelhante. Um programa similar só foi lançado

depois que uma ponte desabou, com vítimas fatais, em 2007, em Minneapolis. Em
2003, a sociedade americana dos engenheiros da construção civil já havia
denunciado que 27% das pontes nos Estados Unidos apresentavam falhas
estruturais ou corrosão. Seria necessário investir aproximadamente US$ 10 bilhões
por ano durante duas décadas para eliminar todas as falhas.
Estudos da década de 1970, nos EUA estimavam os custos da corrosão naquele

país em cerca de 4% do PIB, o que atualmente chega a quase US$ 600 bilhões. Em
1982, o Departamento de Comércio daquele país estimou os custos em 126 bilhões
de Dólares. Já no início da década de 1990, foram estimados os custos de 200
bilhões de dólares por ano. Para o ano 2000, segundo o Banco Mundial, a
estimativa foi de US$ 350 bilhões. Neste mesmo ano, no Brasil, o custo estimado foi
de US$ 21 milhões para um PIB de 600 milhões de dólares.
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Um quinto da produção mundial de aço é destinado a repor perdas causadas

pela corrosão. Boa parte desses gastos poderia ser economizada se melhores
práticas de manutenção fossem adotadas.
Além dos custos diretos estimados, alguns custos de difícil avaliação devem
ser considerados devido a sua corrosão. Assim:
a) Custos incalculáveis como a morte de seres humanos devido a acidentes

provocados por falhas mecânicas decorrentes da corrosão ou vazamento
de líquidos ou gases em tubulações;
b) Prejuízos causados ao patrimônio histórico, cultural e artístico

ocasionados não só pela chuva ácida, mas por qualquer ambiente
agressivo, como nos monumentos situados à beira mar, segundo Gentil
(2003), os custos da recuperação da estátua da liberdade em Nova York
atingiram a cifra de 780 mil dólares.
c) Danos ao meio ambiente pela introdução localizada dos produtos de

corrosão, ou acidentes com despejo de materiais tóxicos, como o
rompimento de dutos ou naufrágios de petroleiros ou graneleiros,
causados pela corrosão.
Corrosão e deterioração de Materiais e preservação do

meio ambiente
Neste subitem iremos tratar corrosão como a deterioração de um material,

geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do meio ambiente aliada
ou não a esforços mecânicos. Essa deterioração nada mais é do que alterações
prejudiciais indesejáveis, tais como desgaste, variações químicas ou modificações
estruturais, tornando-o inadequado para o uso.
Segundo Callister (2005), ambientes corrosivos são aqueles que incluem a

atmosfera, as soluções aquosas, os solos, os ácidos, as bases, os solventes
inorgânicos, os sais fundidos, metais líquidos e o nosso corpo. De um modo
geral, a corrosão atmosférica é responsável pelas maiores perdas, pois a umidade
contém oxigênio dissolvido é o principal agente corrosivo, mas existem outras
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substâncias que contribuem para isto, como compostos à base de enxofre e o

cloreto de sódio (atmosferas marinhas). As soluções de ácido sulfúrico (chuva
ácida) em ambientes industriais também causam a corrosão. Os metais mais
comuns para serem usados para aplicações atmosféricas são o alumínio, o cobre
e as suas ligas, além do aço galvanizado.
A água do mar é, geralmente, mais corrosiva do que a água dos rios e lagos
não salobres, produzindo normalmente as corrosões por pites e em frestas, cujos
mecanismos serão explicados mais adiante. Utilizam-se o ferro fundido, o aço, o
alumínio, o cobre, latão e alguns aços inoxidáveis para aplicação de
armazenamento e dutos de água doce. Para utilização em água salgada,
recomenda-se o titânio, o latão, alguns bronzes, ligas cobre-níquel e as ligas de
níquel-cromo-molibdênio.
Os solos apresentam uma enorme variedade de composições, portanto são

bem suscetíveis à corrosão. As variáveis destas composições incluem a umidade, o
teor de oxigênio, teores de sais, a alcalinidade e a acidez, assim como a presença de
algumas bactérias. Para estes casos são indicados o ferro fundido e os aços comuns
ao carbono, tanto com revestimentos superficiais de proteção quanto sem esses
revestimentos, visto que são materiais baratos para compor estruturas
subterrâneas.
Processos que determinam o “fim” dos materiais
 Corrosão e deterioração
 Corrosão de metais
 Corrosão de materiais cerâmicos
 Degradação de polímeros
 Desgaste mecânico (estudado pela Tribologia, parte da física aplicada

que estuda o fenômeno do atrito em suas diversas manifestações.)
 Desgaste abrasivo
 Erosão
 Cavitação.
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Figura 1 – Ciclo de vida de um determinado produto.
Fonte: adaptado pelo autor.
Para os três tipos de materiais de engenharia, os mecanismos de deterioração

são diferentes:
 Metais: a deterioração ocorre pela dissolução do material, com ou sem a

formação de produtos sólidos (óxidos, sulfetos, hidróxidos). Esse
fenômeno é denominado corrosão.
 A deterioração também pode ocorrer pela reação em atmosferas a alta

temperatura, formando camadas de óxidos. Esse fenômeno se chama
oxidação. Ambos são processos eletroquímicos.
 Cerâmicas: a deterioração (que também pode ser chamada corrosão)

ocorre somente em temperaturas elevadas ou em ambientes muito
agressivos. Estes materiais são muito resistentes à deterioração.
 Polímeros: os mecanismos de deterioração são diferentes daqueles dos

metais e cerâmicas, mencionados acima. A deterioração deste tipo de
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material é denominada degradação. Alguns tipos de solventes líquidos

podem provocar dissolução ou expansão (quando o solvente é absorvido
pelo polímero) nos polímeros. Podem também ocorrer alterações na
estrutura molecular dos polímeros pela exposição a radiações
eletromagnéticas (luz; raios-X) ou calor.
A prevenção contra a corrosão pode ser obtida por diversos meios, a saber:
 Seleção de metais e ligas que se caracterizam por resistirem à corrosão.
 Alteração do ambiente;
 Emprego de revestimentos superficiais, os quais constituem uma película

protetora que separa o meio ambiente do metal-base;
 Proteção catódica.
Com relação à seleção adequada de metais e ligas, emprego de revestimentos

superficiais e a proteção catódica serão feitas abordagens mais detalhadas no
decorrer deste livro.
Alteração do ambiente - Isto não significa propriamente usar um meio

diferente, mas sim tentar alterar suas características corrosivas, diminuindo sua
capacidade de ataque corrosivo (CHIAVERINI, 1986).
Segue abaixo alguns métodos empregados para a alteração do ambiente

corrosivo, segundo Fontana (1978).
 Diminuição da temperatura
 Diminuição da velocidade
 Remoção do oxigênio e de substâncias oxidantes
 Modificação da concentração
 Utilização de inibidores.
A redução da temperatura do meio, geralmente, proporciona um decréscimo

considerável do ataque corrosivo, excetuando-se o caso da água salgada, onde, se
houver uma elevação da sua temperatura até seu ponto de ebulição, irá ocorrer
uma queda de solubilidade do oxigênio e ela se tornará menos corrosiva que a
21
água quente. De certo modo, temperaturas elevadas aceleram o ataque corrosivo,

pois na maioria dos meios, essa elevação de temperatura aumenta o poder
oxidante do meio, mesmo nos casos de materiais resistentes à corrosão.
Quanto ao decréscimo da velocidade do meio se trata de um método comum

para diminuir o ataque corrosivo, porque altas velocidades do meio podem
provocar a remoção das películas protetoras (corrosão-erosão), resultando num
ataque corrosivo acelerado. Exceções são feitas aos aços inoxidáveis e o titânio que
se tornam mais passivos quando a velocidade do meio é elevada.
A remoção de oxigênio e de substâncias oxidantes do meio pode ser

conseguida por eliminação de ar, por tratamento a vácuo, pela adição de
elementos desoxidantes e, eventualmente, outros meios (Chiaverini, 1986).
A modificação da concentração do meio é um método eficiente; um exemplo a

ser citado é a eliminação de íons de cloreto da água de resfriamento de reatores
nucleares, diminuindo a sua capacidade corrosiva.
Em alguns casos, porém, o aumento da concentração do meio pode atuar no

sentido de favorecer a resistência à corrosão. Exemplificando: Os ácidos sulfúrico,
acético e outros tornam-se inertes com 100% de concentração (puros), a
temperatura moderadas, porque sua ionização se torna reduzida.
Os inibidores são substâncias adicionadas em pequenas partes no meio com o

objetivo de reduzir a velocidade da reação de corrosão. Substâncias com essas
características são usadas como um dos melhores métodos para proteção contra
corrosão. Muitas pesquisas têm sido estimuladas por várias indústrias, visando à
utilização de novos compostos com esse objetivo.
Propriedade e mecanismos de ação dos inibidores.
 Redução de ação de catalisadores devido à possibilidade de os inibidores

ficarem adsorvidos nesses catalisadores;
 Queda e eficiência térmica;
 Possibilidade de um inibidor proteger um material metálico e ser

corrosivo para determinado metal, como ocorre com as aminas, que
protegem aço, mas atacam o cobre as suas ligas.
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Exemplos: 2Na2SO3 + O2 2Na2SO4
(INIBIDOR)
Na2H4 + O2 Na2 + 2H2O
(INIBIDOR)
Classificação dos Inibidores.
 Quanto à composição: inibidores orgânicos e inorgânicos;
 Quanto ao comportamento: inibidores oxidantes, não oxidantes,

anódicos, catódicos e de adsorção.
Nesta unidade serão apenas evidenciadas considerações sobre os inibidores

anódicos, catódicos e de adsorção.
Inibidores Anódicos
São aqueles que atuam reprimindo as reações anódicas, ou seja, RETARDAM
ou IMPEDEM a reação do ANODO (é um elétrodo através do qual a carga elétrica
positiva flui para o interior de um dispositivo elétrico polarizado). Funcionam,
geralmente, reagindo com o produto de corrosão inicialmente formado,
ocasionando um filme aderente e insolúvel, na superfície do metal, ocorrendo a
polarização anódica. Substâncias como hidróxidos, carbonatos, silicatos, boratos e
fosfatos terciários de metais alcalinos são inibidores anódicos, porque reagem com
n+
os íons metálicos M produzidos no anodo, formando produtos insolúveis que
têm ação protetora. Exemplo:
CO32- + 2H2O 2OH-+ H2CO3
OBS.: A polaridade do ânodo em relação ao cátodo pode ser positiva ou

negativa, dependendo da forma como o dispositivo funciona. De fato, como os
íons negativos são chamados de ânions, há a tendência para se associar a palavra
"ânodo" ao polo negativo (ou ao positivo, se pensarmos que este atrai os íons
negativos), contudo a polaridade do ânodo depende da forma como se está a
interpretar a corrente elétrica na célula eletroquímica onde esta tem origem, e que
pode ser galvânica ou eletrolítica. Assim, o ânodo é positivo num dispositivo que
consome energia e é negativo num dispositivo que fornece energia.
23
Inibidores Catódicos
Atuam com repressão às reações catódicas. São substâncias que fornecem

íons metálicos capazes de reagir com a alcalinidade catódica, produzindo
compostos insolúveis. Esses compostos insolúveis envolvem a área catódica,
impedindo a difusão do oxigênio e a condução de elétrons inibindo assim o
processo catódico.
A ação inibidora, com esse mecanismo, ocorre em águas com dureza

temporária, isto é, água contendo bicarbonato de cálcio ou de magnésio. A reação
no catodo é:
HCO3-+ OH- CO22- + H2O

Havendo precipitação da CaCo3, que recobre a área catódica.
Os inibidores catódicos agem, portanto, fazendo uma polarização catódica, e

como o metal, no catodo, não entra em solução mesmo que esse não seja
totalmente coberto, não haverá corrosão localizada nessas áreas. Assim, esses
inibidores, quaisquer que sejam as suas concentrações, são considerados mais
seguros, o que não ocorre com os anódicos, como visto anteriormente.
Inibidores de Adsorção
Funcionam como películas protetoras. Algumas substâncias têm a capacidade
de formar películas sobre as áreas anódicas e catódicas, interferindo com a ação
eletroquímica. Nesse grupo estão incluídas substâncias orgânicas com grupos
fortemente polares que dão lugar à formação de películas por adsorção. Entre elas
estão os coloides, sabões de metais pesados e substâncias orgânicas com átomos
de oxigênio, nitrogênio ou enxofre, podendo-se citar os aldeídos, aminas,
compostos heterocíclicos nitrogenados, ureia e tiouréia substituídas.
24
As películas de proteção ocasionadas pelos inibidores de adsorção são

afetadas por diversos fatores, tais como velocidade do fluido, volume e
concentração do inibidor usado para tratamento, temperatura do sistema, tipo de
substrato eficaz para adsorção do inibidor, tempo de contato entre o inibidor e a
superfície metálica e a composição do fluído do sistema. Para comprovar a ação
desses fatores podemos citar os inibidores que na concentração de 0,2% só são
eficazes até as temperaturas indicadas (ºC):
Cicloexilamina ..................................... 32ºc
Ácido naftênico ...................................46ºc
Ácido linólico ......................................46ºc
Acido esteárico, laurato de zinco ........88ºc
Os inibidores de adsorção são eficazes, mesmo em pequenas concentrações,

como mostram os valores de diferentes inibidores usados para evitar o ataque por
ácidos em concentração de até 10%, segundo Eldredge:
Sulfeto de butila ....................................0,003%
0,toliltiouréia ........................................0,0034%
Feniltioureia ..........................................0,009%
Tioureia.................................................0,011%
Em certos casos, o oxigênio funciona também como inibidor de adsorção,

produzindo a passivação. Algumas substâncias só tem ação inibidora em presença
de oxigênio, talvez criando condições mais favoráveis para a sua adsorção. Entre
essas substâncias estão o hidróxido de sódio, fosfato de sódio, silicato de sódio e
tetraborato de sódio. Além do filme de oxigênio adsorvido, a proteção é
suplementada por filmes de silicatos, fosfatos de ferro etc.
25
Entre os inibidores usados na indústria de petróleo, encontram-se as aminas

de ácidos graxos, que são adsorvidos pelas superfícies metálicas, formando um
filme protetor, impedindo o contato com o meio corrosivo. Elas apresentam
propriedades de detergência, o que permite boa umectância e remoção de
qualquer produto de corrosão existente possibilitando o contato que é essencial,
da superfície metálica com o inibidor.
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Exercícios – Unidade 1
1. Em 1872, Robert Angus Smith criou o termo “chuva ácida”, descrevendo

precipitações ácidas em Manchester após a Revolução Industrial. Trata-se do
acúmulo demasiado de dióxido de carbono e enxofre na atmosfera que, ao
reagirem com compostos dessa camada, formam gotículas de chuva ácida e
partículas de aerossóis. A chuva ácida não necessariamente ocorre no local
poluidor, pois tais poluentes, ao serem lançados na atmosfera, são levados pelos
ventos, podendo provocar a reação em regiões distantes. A água de forma pura
apresenta pH 7, e, ao contatar agentes poluidores, reage modificando seu pH para
5,6 e até menos que isso, o que provoca reações, deixando consequências. Fonte::
http://www.brasilescola.com. Acesso em: 18 maio 2010 (adaptado).
O texto aponta para um fenômeno atmosférico causador de graves problemas

ao meio ambiente: a chuva ácida (pluviosidade com pH baixo). Esse fenômeno tem
como consequência:
a) A corrosão de metais, pinturas, monumentos históricos, destruição da

cobertura vegetal e acidificação dos lagos.
b) A diminuição do aquecimento global, já que esse tipo de chuva retira

poluentes da atmosfera.
c) Ca destruição da fauna e da flora, a redução dos recursos hídricos, com o

assoreamento dos rios.
d) As enchentes, que atrapalham a vida do cidadão urbano, corroendo, em

curto prazo, automóveis e fios de cobre da rede elétrica.
e) A degradação da terra nas regiões semiáridas, localizadas, em sua

maioria, no nordeste do nosso país.
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2. O fenômeno causado pela excesso de poluição da atmosfera pode acarretar

muitos problemas para as plantas, animais, solo, água, construções e também às
pessoas. Entre as opções abaixo destaque aquela que indica um fenômeno que
reage com metais e carbonatos atacando muitos materiais usados na construção
civil, como mármore e calcários.
a) Chuva Ácida.
b) Poluição Ambiental.
c) Poluição Atmosférica.
d) Efeito Estufa.
e) Smog.
3. A respeito de corrosão, assinale a afirmativa INCORRETA.
a) Corrosão é a deterioração de um metal por ação química ou

eletroquímica de um determinado meio corrosivo.
b) Corrosão é o desgaste de metais pela ação abrasiva de fluidos em

movimento.
c) O processo de corrosão é uma reação que ocorre espontaneamente.
d) Os processos de corrosão podem ser considerados como reações de

oxidação.
e) Todos os metais estão sujeitos ao ataque corrosivo, se o meio for

suficientemente agressivo.
4. Sabe-se que a chuva ácida é formada pela dissolução, na água da chuva, de

óxidos ácidos presentes na atmosfera. Entre os pares de óxidos relacionados, qual é
constituído apenas por óxidos que provocam a chuva ácida?
a) Na2O e NO2 d) CO e NO2

b) CO2 e MgO e) CO e NO.
c) CO2 e SO3
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5. Todos os meios apresentados abaixo podem causar corrosão. Contudo,

apenas um deles causa corrosão eletroquímica nos metais. Qual?
a) Oxigênio.
b) Nitrogênio.
c) Vapor de água.
d) Água do mar.
e) Dióxido de enxofre.
6. Complete as seguintes frases:
a) Na corrosão eletroquímica, a velocidade de oxidação é _________________

a velocidade de redução. igual
b) O mar é um meio mais corrosivo que a água doce porque_________. tem

mais íons.
c) Se um revestimento catódico apresentar fissuras o metal que se corrói é

o_____________. metal a proteger.
d) Um inibidor catódico ______ a velocidade da reação de________. Reduz;

redução.
e) O alumínio anodizado é um material que resiste bem à corrosão em

determinados meios porque tem ________ de alumínio na_____________, que
isola do___________. Óxido; sua superfície; exterior.
7. Qual o tipo mais comum de corrosão em metais?
a) Química;
b) Eletrolítica;
c) Eletroquímica;
d) Eletrostática;
e) Oxidação anódica.
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8. Segundo o que foi abordado nesta unidade, conceitue:
a) O que são inibidores?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
b) Quais são os possíveis mecanismos responsáveis pela sua eficiência?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
9. Cite três medidas que podem ser tomadas para prevenir ou controlar a
corrosão:
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
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10. Em uma fábrica foi feita uma tubulação de ferro contendo juntas (ligação
entre tubos de ferro) feitas de cobre. Nessa tubulação passa uma solução aquosa.
Esta empresa está sofrendo de problemas de corrosão na tubulação. Imagine que
você foi chamado para resolver o problema. Faça então um relatório para o dono
da empresa explicando porque está ocorrendo corrosão, quais as partes da
tubulação mais afetadas e uma solução para o problema. ]
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
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___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
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32
2 Estudo dos Principais

Meios Corrosivos
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Caro aluno,
Ao iniciarmos esta unidade, vamos concentrar a abordagem na oxidação e

corrosão de metais. A oxidação é a reação química direta entre o metal e o oxigênio
atmosférico (O2). Segundo Shackelford (2010), existem diversos mecanismos para a
formação de camadas de óxidos nos metais, sendo cada um deles diferenciado por
um tipo específico de difusão através da camada. Para alguns metais, o
revestimento óxido (ferrugem superficial) é tenaz fornecendo proteção contra
outros ataques ambientais, já para outros, este revestimento pode ocasionar
trincas e deixando de ser protetor. Basicamente será mostrado um conceito
negativo o qual todos os materiais podem ser até certo ponto suscetíveis à
degradação ambiental.
Fornecer ao aluno conhecimento sobre o processo de corrosão dos materiais,

através do estudo de seus mecanismos, de suas diferentes formas e dos principais
meios corrosivos. Mostrar porque determinados materiais tendem a ser estáveis ou
instáveis em ambientes que lhes são específicos.
Plano da unidade:
 Corrosão Atmosférica.
 Corrosão pelo Solo.
 Corrosão pelas Águas.
Bons estudos!
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Corrosão Atmosférica
Geralmente, metais e suas ligas formam compostos óxidos estáveis sob

exposição ao ar em temperaturas elevadas. Existem algumas exceções muito
importantes, como o ouro, são extremamente valorizadas. Pode-se demonstrar a
estabilidade dos óxidos metálicos através dos seus pontos de fusão relativamente
altos em comparação com o metal puro. Como exemplo, o Alumínio (Al) se funde a
660 ºC, enquanto o Al2O3se funde a 2.054 ºC. À temperatura ambiente, essas
camadas de óxido superficiais poder se formar em alguns metais. Para alguns
deles, a reatividade com o oxigênio do ar, pode ser uma limitação para sua
aplicação em engenharia, já para outros, filmes de óxidos na superfície podem
proteger o metal contra um ataque ambiental mais severo.
Segundo Gentil (2003), a importância da atmosfera, como meio corrosivo, pode

ser confirmada pelo grande número de publicações científicas relacionadas com
ensaios de corrosão utilizando diferentes materiais metálicos e prolongados
períodos de exposição, nos mais diferentes países. Assim, o estudo das variáveis
que influenciam no processo de corrosão atmosférica, é de fundamental
relevância, haja vista que grande parte dos materiais presentes no cotidiano está
susceptível ao processo de degradação. No Brasil, Brambilla (2009), aponta, como
exemplo, a maioria dos metais das linhas de distribuição e transmissão de energia
elétrica, bem como de comunicação de dados, tais como: cabos, torres, linhas
telefônicas, acessórios de rede, entre outros. Com base em sua pesquisa propõe
abordar diversos aspectos para a determinação da taxa de corrosividade e de
deterioração de aço carbono da rede aérea de distribuição de energia elétrica (RD)
da região metropolitana de Salvador-BA. Saliba (2013) utiliza em seu trabalho
amostras planas de aço galvanizado com revestimento organometálico de tanque
combustível, provenientes de dois tipos de fabricantes, foram estudadas; e
amostras de aço galvanizado foram utilizadas como referência. O estudo focou
mais especificamente na corrosão da parte externa do tanque, que se encontra
exposta ao ambiente atmosférico.
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Embora as atmosferas possam ser classificadas em quatro tipos básicos: urbana,

Industrial, Marítima ou Rural. Muitas, estas apresentam características mistas, além
de não haver uma demarcação definida para cada tipo. Ainda pode haver locais
com micro- climas de características diferentes da região em que se encontram.
Gentil (2003), cita que, em decorrência do custo elevado das perdas por
corrosão atmosférica, estimado em cerca de metade do custo total, foi
desenvolvido um projeto denominado “Mapa Ibero-Americano de
Corrosividade Atmosférica”, a fim de caracterizar e classificar a corrosividade
atmosférica de diversas estações de ensaio distribuídas pelos países da
Comunidade ibero-americana. Já os EUA instituíram um programa de 10 anos
de pesquisa, denominado The National Acid Precipitation Assessment Program
(NAPAP), para otimizar os conhecimentos de causas e efeitos de precipitação
ácida ou deposição atmosférica.
Nos países da Europa foram criados programas de exposição durante oito anos
para a contabilização dos efeitos de poluentes atmosféricos em metais estruturais,
mármores, revestimentos com tintas e contatos elétricos.
No Brasil, durante a década de 1990, foi iniciado um estudo desenvolvido pelo

Laboratório de Corrosão e Proteção do IPT com onze tipos diferentes de materiais
metálicos, sendo nove sem revestimentos e dois com revestimento. Os ensaios de
exposição atmosférica foram realizados em três regiões do Estado de São Paulo,
selecionados de modo a representar as atmosferas rural, urbana e industrial. Os
resultados obtidos neste estudo permitiram classificar os ambientes de exposição,
quanto à agressividade aos metais e conhecer o desempenho destes nas
atmosferas estudadas. A classificação das atmosferas foi feita com base nas taxas
de corrosão de metais de referência para um ano e para dez anos de exposição
(Almeida, 1999).
A ação corrosiva da atmosfera depende dos seguintes fatores:
 Umidade relativa;
 Substâncias poluentes (partículas e gases);
 Temperatura;
 Tempo de permanência do filme de eletrólito na superfície metálica.
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Outros fatores, além dos acima citados, devem ser considerados como os
climáticos (intensidade e direção dos ventos), variações cíclicas de temperatura e
umidade, chuvas e insolação (radiações ultravioleta).
A classificação da corrosão atmosférica em função do grau de umidade na

superfície metálica pode ser: Seca, úmida e molhada (SHREIR, 1978).
 CORROSÃO ATMOSFÉRICA SECA: é aquela que ocorre em atmosfera

isenta de umidade, sem qualquer presença de filme eletrólito na
superfície metálica. Ocorre uma oxidação lenta do metal com formação
do produto da corrosão, podendo ser um mecanismo puramente
químico, como por exemplo o escurecimento da prata ou do cobre,
devido à presença de gás sulfídrico (H2S) na atmosfera ou meio ambiente.
 CORROSÃO ATMOSFÉRICA ÚMIDA: ocorre em atmosferas com umidade

relativa menor que 100%. Um fino filme de eletrólito se encontra
depositado na superfície metálica, e a velocidade do processo corrosivo
depende da umidade relativa, poluentes atmosféricos e a capacidade de
absorção de água (higroscopicidade) dos produtos de corrosão. Os
produtos de corrosão podem ser solúveis ou insolúveis. Os produtos de
corrosão solúveis podem aumentar as taxas de corrosão, quer seja
aumentando a condutividade do eletrólito sobre a superfície metálica, ou
por agir higroscopicamente, formando soluções quando a umidade
ambiental é alta. Por outro lado, os produtos de corrosão insolúveis
geralmente reduzem a taxa de corrosão, por atuarem como uma barreira
entre a atmosfera e a superfície metálica.
Exemplos de substâncias higroscópicas: cloreto de cálcio e de magnésio (CaCl2

e MgCl2).
 CORROSÃO ATMOSFÉRICA MOLHADA: a umidade relativa está perto de

100% e ocorre condensação na superfície metálica, observando-se que a
superfície fica banhada com o eletrólito. Exemplo – Chuva e névoa salina
molhando a superfície metálica.
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Umidade relativa.
 Relação entre o teor de vapor d’água encontrado no ar e o teor máximo

que pode existir no mesmo.
 Nas condições consideradas, é expressa em porcentagem.
 A influência da umidade na ação corrosiva da atmosfera é acentuada. Por

exemplo: Ferro.
 baixa umidade relativa – praticamente não sofre corrosão
 60% umidade relativa – processo corrosivo lento
 70% umidade relativa – processo corrosivo acelerado.
Partículas Sólidas Poluentes.
As partículas sólidas, sob forma de poeiras, existem na atmosfera e a tornam

mais corrosiva, porque se pode verificar:
 Deposição de material não metálico, como a sílica, que embora não

atacando diretamente o material metálico, cria condições de aeração
diferencial, ocorrendo corrosão localizada abaixo do depósito. As partes
sujeitas a poeira são as mais atacadas quando estocadas sem nenhuma
proteção.
 Deposição de substâncias que retém umidade e são higroscópicas:

aceleram o processo corrosivo, pois aumentam o tempo de permanência
da água na superfície metálica. Exemplo: cloreto de cálcio e de magnésio.
 Deposição de sais que são eletrólitos fortes, como sulfato de amônio e

cloreto de sódio. Daí a maior corrosão de atmosferas marinhas, devido à
presença da névoa salina, contendo sais com NaCl e MgCl2.
 Deposição de material metálico: se o material metálico depositado for

de natureza química diferente daquele em que estiver depositado,
poderá ocorrer formação de pilhas de eletrodos de metais diferentes,
com consequente corrosão do material mais ativo.
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 Deposição de partículas sólidas que, embora inertes ao material

metálico, podem reter sobre a superfície metálica gases corrosivos
existentes na atmosfera: caso de partículas de carvão que, devido ao seu
alto poder de absorção, retiram, por exemplo, dióxido de enxofre de
atmosferas industriais, o qual, com a umidade presente, forma ácido
sulfuroso e sulfúrico.
Gases
Além dos gases constituintes da atmosfera, principalmente oxigênio e

nitrogênio, são frequentemente encontrados monóxido de carbono, CO; dióxido
de carbono, CO2; ozônio, O3; dióxido de enxofre, SO2; trióxido de enxofre, SO3;
monóxido de nitrogênio, NO; dióxido de nitrogênio, NO2; e, em áreas mais
localizadas, gás sulfídrico, H2S; amônia, NH3; cloreto de hidrogênio, HCl; fluoreto
de hidrogênio, H2F2; e cloro, Cl2. Embora haja predominância e maior frequência
de ocorrência dos gases citados, são encontrados referências de corrosão de cobre
devido à presença de ácidos orgânicos, como o ácido acético, na atmosfera.
A presença desses gases está evidentemente associada aos diferentes tipos de

indústrias, bem como aos combustíveis utilizados. Assim, é comum a presença dos
que se seguem. O gás carbônico, ou dióxido de carbono, juntamente com o
monóxido de carbono são normalmente originados da queima de combustíveis,
como os hidrocarbonetos (gasolina, óleo) e carvão.
A Amônia (NH3): comum nas atmosferas vizinhas à fábricas de fertilizantes.

Deve-se evitar nestas regiões instalações de cobre ou suas ligas, pois são bastante
atacadas pela ação conjunta de amônia, oxigênio e água. Gás sulfídrico (H2S):
comum em atmosferas próximas à refinarias de petróleo, mangues e pântanos. É
responsável pelo enegrecimento de cobre e prata e suas ligas, pois há o
surgimento de sulfeto de cobre e sulfeto de prata, pretos.
Aparecimento de coloração amarela em materiais de cádmio, devido à

formação de sulfeto de cádmio.
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Decomposição de revestimentos com tintas à base de zarcão, óxido de

chumbo, que ficam pretas devido à formação de sulfeto de chumbo.
Dióxido e trióxido de Enxofre (SO2 e SO3): são os mais frequentes constituintes

corrosivos de atmosferas industriais, em função das indústrias utilizarem óleos
combustíveis contendo, geralmente, de 3 a 4% de enxofre. Esses óxidos, na
presença de umidade, formam ácidos, o que justifica o fato de as atmosferas
industriais serem bastante corrosivas.
Outros fatores prejudiciais.
a) Temperatura: se for elevada, irá diminuir a possibilidade de condensação

de vapor d’água na superfície metálica e adsorção de gases;
b) Tempo de permanência do filme de eletrólito sobre a superfície

metálica: quanto menor o tempo, menor será a ação corrosiva.
c) Chuvas: podem ser benéficas, solubilizando os sais presentes nas

superfícies metálicas.
d) Ventos: podem arrastar, para as superfícies metálicas, agentes poluentes.
e) Variações cíclicas de temperatura e umidade: em função das estações

climáticas do ano, pode haver uma influência mais intensa desses fatores
climáticos. Em determinados países europeus, por exemplo, aumenta
muito a presença de óxidos de enxofre no inverno, devido à maior
queima de carvão para aquecimento.
Corrosão pelo Solo.
A corrosão provocada pelo solo, em uma instalação industrial, por exemplo,

depende de muitas variáveis, como: aeração, umidade, pH, presença de micro-
organismos, condições climáticas, heterogeneidades, presença de bactérias e
fertilizantes, presença de despejos industriais, melhor ou pior qualidade de
revestimento, contato bi metálico devido à malha de aterramento elétrico de cobre
e fuga de gás. Essa grande quantidade de variáveis faz com que o solo seja um dos
meios corrosivos mais complexos que existem, sendo praticamente impossível de
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se determinar com exatidão sua ação agressiva para os materiais metálicos nele
enterrados, normalmente aço e ferro fundido, muito comuns em plantas
industriais.
A agressividade do solo e os problemas de corrosão podem, entretanto, ser

diagnosticados com boa precisão, mediante a determinação e a análise de algumas
variáveis, como a resistividade do solo e seu pH.
Segundo Gentil (2003), o solo como meio corrosivo tem que ser considerado
de grande importância, levando-se em consideração as enormes extensões de
dutos enterrados, como tubulações de gás, de óleo, adutoras e minerodutos, além
da grande quantidade de tanques enterrados para armazenar combustíveis. Estas
tubulações e tanques sofrendo corrosão podem causar vazamentos, com
consequências fatais, de incêndios e explosões, além de contaminações do solo e
lençóis freáticos.
O solo pode ser considerado como um dos meios corrosivos mais complexos
para se avaliar previamente sua ação destrutiva para os materiais metálicos.
Tomada de Amostras.
Essa complexidade fica logo evidenciada na tomada de amostras de solos para
análise físico-química. Dois problemas costumam ocorrer: a variabilidade dos solos
dificultando a tomada de amostras no campo e a divergência dos tipos de análises.
Outro ponto, a evidenciar essa complexidade, está ligado ao fato de que na
retirada de amostras o solo sofre alterações, que certamente influirão nas suas
condições físicas, ocasionando determinações de certos parâmetros analíticos que
não representam valores realmente existentes no solo. Entre os parâmetros
afetados podem-se citar aeração, umidade, pH, potencial de oxirredução e
presença de microrganismos.
Para reforçar a evidência dessa complexidade pode-se apresentar a influência

das condições climáticas na época de tomada de amostras. Assim, em épocas de
chuvas, fatores como umidade e resistividade elétrica serão completamente
diferentes daqueles verificados em épocas não chuvosas.
É usual, para se determinar a ação corrosiva dos solos, a verificação inicial da

natureza do solo, isto é, das características físico-químicas do mesmo, das
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condições microbiológicas e as condições operacionais que influenciam na

corrosão das tubulações enterradas.
Características físico-químicas
As características físico-químicas dos solos que podem influir mais diretamente

na sua ação corrosiva são:
 Presença de água;
 Presença de sais solúveis;
 Presença de gases
 Acidez;
 Ph;
 Resistividade elétrica;
 Potencial redox.
Estas características não são totalmente independentes, havendo

combinação das mesmas. Assim, como exemplo mais simples, pode-se citar a
influência que a presença de água e de sais solúveis vai exercer sobre a
resistividade elétrica, que será mais baixa com o aumento do teor de água e de
sais solúveis. Como a corrosão nos solos é um processo eletroquímico, as
resistividades baixas favorecem o mesmo.
A presença de gases, provenientes da atmosfera, como oxigênio, dióxido de

carbono, gás sulfídrico, óxidos de enxofre e de nitrogênio, pode acelerar o
processo corrosivo. O oxigênio sofrendo redução na área catódica teria uma ação
aceleradora. Esta afirmativa poderia induzir que em solos poucos ou não aerados a
corrosão seria menor, o que desde que não se tenha a presença de bactérias
anaeróbicas ou a possibilidade de formação de pilhas de aeração diferencial ao
longo da tubulação atravessando solos de diferentes características.
A acidez total elevada, ou seja, com pH menores do que 7, podem acelerar o

processo corrosivo em tubulações de aço-carbono enterradas.
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Sendo a corrosão nos solos de natureza eletroquímica, há necessidade de

existir:
 Áreas anódicas e catódicas;
 Ligação entre as diferentes áreas
 Eletrólito.
Corrosão pelas águas
Os processos de corrosão eletroquímica são os mais frequentes na natureza e

se caracterizam basicamente por:
a) Necessariamente na presença de água no estado líquido.
b) Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande

maioria na temperatura ambiente.
c) Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de

elétrons na superfície metálica. Em face da necessidade do eletrólito
conter água líquida, a corrosão eletroquímica é também denominada
corrosão em meio aquoso.
Corrosão uniforme em chapa de aço-carbono.
43
Os materiais metálicos em contato com a água tendem a se oxidar, a qual vai

depender de muitas substâncias que podem estar contaminando a mesma, ou seja:
 Gases dissolvidos – Nitrogênio, oxigênio, dióxido de carbono, cloro,

amônia, gás sulfídrico, dióxido de enxofre e trióxido de enxofre;
 Sais dissolvidos, como, por exemplo, cloretos de sódio, de ferro e de

magnésio, carbonato de sódio, bicarbonato de cálcio, de magnésio e de
ferro;
 Matéria orgânica de origem animal e vegetal;
 Bactérias, limos e algas;
 Sólidos suspensos.
Neste contexto corrosivo da água, também devem ser considerados o seu pH,
a temperatura, a velocidade e a ação mecânica. Assim, por exemplo, em água:
 Potável, é de extrema importância a qualidade sanitária, evitando-se a

presença de sólidos suspensos, de sais, de cloreto e de sulfato (máximo
de 250 mg/l), como os de mercúrio e de chumbo, e de microrganismos
causadores de doenças transmissíveis por via hídrica;
 Para sistemas de resfriamentos, procura-se evitar a presença de sólidos

suspensos ou sais formadores de depósitos, e crescimento biológico, que
poderiam, ao se depositarem, criar condições para corrosão sob depósito
ou por aeração;
 Para geração de vapor, evita-se a presença de oxigênio e de sais

incrustantes como bicarbonatos de cálcio e de magnésio. No caso das
caldeiras, o oxigênio oxidaria a magnetita Fe3O4, protetora, formando o
Fe2O3 não protetor, e os sais incrustantes depositariam o CaCO3, por
exemplo, impossibilitando a troca térmica;
 De processo para a fabricação de produtos químicos ou farmacêuticos,

evita-se a presença de impurezas, como sais, usando-se água deionizada
(sem minerais), e, no caso de produtos farmacêuticos, também
esterilizada.
44
A água 100% pura quimicamente é constituída de moléculas, que se

apresentam associadas devido às ligações de hidrogênio (pontes de hidrogênio).
Todas as outras substâncias presentes, dissolvidas ou em suspensão, podem ser
consideradas impurezas, como: sais, ácidos, bases e gases dissolvidos, material em
suspensão e microrganismos. De acordo com a utilização a que se aplica a água,
deve-se condicioná-la de maneira a evitar problemas de utilização como também a
corrosão, decorrentes das impurezas nela contidas.
Em águas, deve-se considerar a possibilidade da ação combinada de

solicitações mecânicas e meio corrosivo. Em tais casos, os materiais metálicos em
contato com líquidos em movimento podem apresentar corrosão acelerada pela
ação conjunta de fatores químicos e mecânicos como erosão, turbulência e
cavitação.
As impurezas podem ocasionar degradação dos equipamentos e tubulações

em que há circulação de água, por isso convém tecer algumas considerações sobre
os fatores que mais frequentemente influenciam a ação corrosiva da água, a saber:
 Sais dissolvidos como, por exemplo, cloretos de sódio, de ferro e de

magnésio, carbonato de sódio, bicarbonatos de cálcio, de magnésio e de
ferro;
 Gases dissolvidos – oxigênio, nitrogênio, gás sulfídrico, óxidos de enxofre,

SO2 e So3, amônia, cloro e gás carbônico;
 Matéria orgânica;
 Sólidos suspensos;
 Bactérias (crescimento biológico).
Na ação corrosiva da água, devem ser consideradas, também, as variáveis

influentes como pH, temperatura, velocidade e ação mecânica.
Existe pouca diferença na taxa de corrosão de aços em água doce com valores
de pH entre 4,5 e 9,5. Isto pode ser confirmado para águas “de torneira” e água
destiladas.
45
Neste campo de valores de pH, os produtos da corrosão mantêm um pH de

9,5 em ponto próximos da superfície do aço, independentemente do pH da
solução. Para valores de pH em torno de 4 e abaixo começa a evolução do
hidrogênio e a corrosão aumenta rapidamente (ver figura abaixo).
A ação corrosiva da água potável pode ocasionar, além de perda de

espessura ou perfurações das tubulações, produtos de corrosão que podem
torná-la imprópria para o uso devido a não atender mais aos padrões de
potabilidade. A contaminação de água potável com sais de chumbo ou de
cobre a tornam imprópria para o consumo humano. As autoridades sanitárias
estabelecem concentrações máximas de chumbo e cobre permitidas em água
para o consumo humano (GENTIL, 2003).
Assim, os valores expressos em mg/l:
Países BRASIL EUA
CHUMBO 0,05 (mg/l) 0,015 (desejável zero)
Cobre _________ 1,3
Fonte: BRASIL: Ministério da Saúde do Brasil, Portaria nº 36, 19.01.90. EUA: National Primary
Drinking Water Regulations – USEPA, 1996.
46
Ação de sais dissolvidos.
Os sais dissolvidos podem agir acelerando ou retardando a velocidade do

processo corrosivo. Entre os sais que influenciam com maior frequência os
processos de corrosão estão: cloretos, sulfatos, sais oxidantes e bicarbonatos de
cálcio, de magnésio e de ferro.
Água do mar
Conforme nos indica Gentil, (2003), a ação corrosiva da água do mar pode
ser determinada inicialmente por sua salinidade que é praticamente
constante em oceanos, mas pode variar em mares interiores, conforme os
dados da tabela abaixo:
Tabela Salinidade em Oceanos e Mares.
SALINIDADE, %
OCEANO ATLÂNTICO 3,54
OCEANO PACÍFICO 3,49
MAR MEDITERRÂNEO 3,7 – 3,9
MAR VERMELHO > 4,1
MAR BÁLTICO (Golfo da Finlândia) 0,2 – 0,5
MAR CÁSPIO 1,0 – 1,5
MAR CÁSPIO (Golfo de Karabaguz) 16,4
Em água do mar notam-se com mais frequência as formas de corrosão

uniforme, por placas e por pite ou alvéolos. Entre os fatores que podem ocasionar
corrosão por pite em materiais metálicos expostos à atmosfera marinha devem ser
citados: partículas de sais, contaminantes ou poluentes atmosféricos, fatores
metalúrgicos (defeitos superficiais e segregações) e falhas em películas protetoras.
47
Em condições de imersão devem ser citados como fatores: presença de metais

como cobre ou seus íons (Cu2+ e Cu+), áreas de estagnação e deposição de sólidos.
A presença de cobre ou seus íons possibilita a ocorrência galvânica, e a presença de
áreas de estagnação com a deposição de sólidos criam condições formadoras de
áreas diferentemente aeradas, com a consequente corrosão por aeração diferencial
e, neste caso, também chamada corrosão sob depósito.
Entre as condições formadoras de áreas diferentemente aeradas estão a

deposição de sólidos, a presença de frestas em instalações e contato entre
materiais, daí nesses casos a corrosão por aeração diferencial ser também chamada
de corrosão sob depósito, corrosão em frestas (ou corrosão por crevice) e corrosão
por contato, respectivamente.
Em instalações submersas em água do mar as causas mais frequentes de

formação de frestas são:
 Presença de crescimento biológico, fouling, constituído, por exemplo, de
cracas, conchas e moluscos;
 Detalhes construtivos como junções de peças metálicas por parafusos ou
rebites;
 Contato entre material metálico e não metálico, como no caso de
emprego de gaxetas: teflon, celeron, hypalon etc.
Como a água do mar é um eletrólito forte, ocorre acentuada corrosão quando

materiais metálicos diferentes são ligados e expostos à atmosfera marinha ou
submersos em água do mar. Um dos metais funcionará como anodo da pilha
galvânica formada entre eles, e a intensidade de ataque dependerá da posição que
esses metais ocuparem na série galvânica em água do mar.
Salinidade
Como o mecanismo do processo corrosivo em água é eletroquímico, os sais

presentes na água do mar a tornam um eletrólito forte e, portanto, aumentam sua
ação corrosiva. Embora o sal predominante na água do mar seja o cloreto de sódio,
ela contém também quantidades significativas de bicarbonato de cálcio,
Ca(HCO3)2, e sulfato de magnésio, MgSO4, e esses sais podem agir como inibidores
catódicos. Como na área catódica há formação de íons hidroxila, OHG-, e o pH se
48
eleva, pode-se ter a formação dos compostos insolúveis de carbonato de cálcio,

CaCO3, e hidróxido de magnésio, Mg(OH)2, devido às reações:
Ca(HCO3)2 + 2NaOH CaCO3 + Na2CO3 + 2H2O
MgSO4 + 2NaOH Mg(OH)2 + Na2SO4
Se esses compostos insolúveis se depositarem sobre as superfícies metálicas

podem evitar o processo catódico e consequentemente o processo corrosivo.
O Fator pH.
Em soluções ácidas, preferencialmente em pH < 5, a corrosão é mais acentuada,

diminuindo com a elevação do valor de pH, tornando-se quase nula para o ferro e
suas ligas, em pH > 10. Mas, para o alumínio e zinco, esse valor é prejudicial. O pH
da água do mar está entre 7,2 e 8,6, não sendo o fator mais influente na ação
corrosiva da água do mar.
Medidas Preventivas:
O uso de revestimentos orgânicos em combinação com proteção catódica

oferece o método mais econômico e eficaz contra a corrosão em água do mar.
Plataformas de petróleo, tubulações e outros equipamentos fazem uso deste
método. Quanto menos poroso o revestimento menor corrente é necessária para a
proteção catódica e mais econômico o sistema. Anodos de alumínio são os mais
comuns em água do mar. Também são muito utilizados anodos de zinco.
Inibidores são às vezes usados em equipamentos de resfriamento de água. Quando
possível todo o equipamento em contato com água do mar deve ser projetado
sem pares galvânicos.

49
1. Julgue certo ou errado as afirmativas abaixo:
a) As ligas de níquel e cobre, como o Monel, são utilizadas para aplicações em

meios ácidos fortes.
_________________________________________________________________
b) A influência do pH do meio tem grande influência na taxa de corrosão

quando o meio está no estado gasoso.
_________________________________________________________________
c) Para as ligas ferrosas, em geral, quanto maior o pH do meio maior será a taxa
de corrosão.
_________________________________________________________________
d) Em função da umidade relativa do ar as atmosferas podem ser classificadas

em seca, normal, úmida ou molhada, sendo que a primeira delas é a mais agressiva
para os metais que exibem passivação.
_________________________________________________________________
e) A corrosão é dita de corrosão pelo solo quando o meio corrosivo está no

estado sólido, como o solo.
_________________________________________________________________
f) Quando o meio corrosivo é modificado localmente devido à presença de

bactérias e o meio fica mais agressivo nessa região do que em outras, provocando
um aumento da taxa de corrosão do metal, esta corrosão é chamada de
microbiológica.
_________________________________________________________________
50
g) Os microrganismos cujo metabolismo de crescimento depende da presença

do oxigênio são chamados de anaeróbicos.
_________________________________________________________________
h) As bactérias aeróbicas mais conhecidas na corrosão biológica são as

oxidantes de ferro, que atuam de maneira a reduzir o pH do meio junto ao metal.
_________________________________________________________________
i) A cloração em meios aquosos e o uso de bactericidas são os meios mais

usuais no combate a corrosão microbiológica em meios aquosos.
_________________________________________________________________
2. Considere as seguintes afirmações. Indique as verdadeiras (V) e as falsas (F).
( ) Numa reação de oxidação-redução a espécie reduzida perde elétrons.
( ) A corrosão eletroquímica ocorre em qualquer meio.
( ) As águas arejadas facilitam a corrosão eletroquímica.
( ) Na proteção catódica por correntes impostas, o metal a proteger funciona

como cátodo.
( ) Um exemplo de um revestimento anódico é o alumínio anodizado.
3) Em relação ao pH, a corrosão é mais acentuada quando este for:
a) 10
b) 7,0
c) > 7,0
d) < 5,0
e) 6,0
51
4. A corrosão é resultado da ação do meio sobre um determinado material,

causando sua deterioração. A formação da ferrugem se caracteriza por ser um
processo de corrosão do ferro, onde os átomos de ferro sofrem oxidação, perdendo
elétrons. A aplicação de uma camada de outro metal sobre o ferro o protege da
oxidação.
Considere as reações de redução e os respectivos potenciais apresentados a

seguir.
O elemento que seria útil para a proteção do ferro é o:
a) cádmio
b) chumbo
c) cobre
d) hidrogênio
e) magnésio
52
5. Todos os meios apresentados abaixo podem causar corrosão. Contudo,

apenas um deles causa corrosão eletroquímica nos metais. Qual?
a) Oxigênio.
b) Nitrogênio.
c) Vapor de água.
d) Água do mar.
e) Dióxido de enxofre.
6. A respeito de corrosão, assinale a afirmativa INCORRETA.
a) Corrosão é a deterioração de um metal por ação química ou

eletroquímica de um determinado meio corrosivo.
b) Corrosão é o desgaste de metais pela ação abrasiva de fluidos em

movimento.
c) O processo de corrosão é uma reação que ocorre espontaneamente.
d) Os processos de corrosão podem ser considerados como reações de

oxidação.
e) Todos os metais estão sujeitos ao ataque corrosivo, se o meio for

suficientemente agressivo.
7. Os motores de um navio consomem óleo pesado e é sabido que o enxofre

contido em produtos da combustão deste tipo de combustível é um agente
corrosivo em potencial. A condição que favorece a corrosão de partes internas da
chaminé (saída de gases dos motores) é a:
a) Alta umidade do ar.
b) Alta temperatura.
c) Baixa temperatura.
d) Presença de nitrogênio atmosférico.
e) Presença de oxigênio atmosférico.
53
8. No que diz respeito à corrosão de metais, é correto afirmar que:
a) Solos são meios propícios para corrosão química.
b) A velocidade de corrosão independe do tipo de material.
c) A perda de peso é a maneira mais comum de se expressar a velocidade de

corrosão.
d) Galvânica e alveolar são classificações da corrosão quanto ao meio onde

ocorrem.
e) Química e eletroquímica são classificações da corrosão quanto à forma de

ocorrência.
9. Qual a diferença existente entre corrosão química e corrosão eletroquímica?
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___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
10. Num dia de verão com alta temperatura e média umidade do ar, um pintor
decide interromper o serviço para evitar problemas na pintura. A decisão foi
equivocada pois:
a) Apenas baixa umidade relativa do ar é condição desfavorável para

pintura.
b) Apenas baixa temperatura constitui condição desfavorável para pintura.
c) Não há problema quanto à temperatura do ar para aplicação de pintura.
d) Somente uma baixa pressão atmosférica prejudica a pintura.
e) Somente as condições de vento podem interromper o serviço de pintura.
54
3 Estudo dos
Mecanismos Básicos
De Corrosão
55
Caro aluno,
Nessa Unidade, veremos que dependendo do material e o meio de corrosão

envolvido irá predominar um mecanismo de corrosão, que poderá ser de dois
tipos: Eletroquímico ou Químico.
A Corrosão Eletroquímica ocorre devido ao fluxo de elétrons entre dois

materiais, o ânodo (que sofre oxidação) e perde elétrons, cedendo-os ao cátodo
(que, por sua vez, sofre redução), e também pela diferença de potenciais de
oxidação e redução, respectivamente, entre eles. Envolve a participação de uma
solução eletrolítica, que permite a movimentação de cargas elétricas. As soluções
eletrolíticas mais comuns são soluções aquosas, gases atmosféricos, solo (pois
pode conter significativas quantias de umidade e sais dissolvidos) e sais fundidos.
A Corrosão Química se trata de um ataque por agente químico presente no

meio corrosivo sobre o material. Também chamada de corrosão seca, não necessita
de água ou de solução eletrolítica, por não haver migração de cargas, tampouco
formação de polos elétricos.
Identificar as diferentes formas, tipos e princípios do processo de corrosão;

Compreender um processo corrosivo; Identificar o tipo de corrosão, avaliar a taxa
de corrosão nos materiais metálicos.
Plano da unidade:
 Mecanismo de corrosão química.
 Mecanismo de corrosão eletroquímica.
Bons estudos!
56
Mecanismo de corrosão química.
Quando estudamos os processos corrosivos, devemos considerar as seguintes

variáveis: Material metálico; Meio corrosivo; Condições operacionais. Os
conhecimentos teórico e prático dessas variáveis permitirá indicar o material mais
adequado para ser utilizado em determinados equipamentos ou instalações.
Dependendo do material metálico e meio corrosivo, diferentes mecanismos

são propostos: Eletroquímico, Químico e Físico.
Começaremos pelos dois principais, que serão bem detalhados nesta unidade:
O Químico e o Eletroquímico.
Mecanismo Químico: reações químicas diretas entre material metálico, ou

não metálico, com o meio corrosivo, não havendo geração de corrente elétrica.
Corrosão de materiais não metálicos; Corrosão de metais, em temperaturas
elevadas, por gases e ausência de umidade (corrosão seca).
Neste caso há reação direta com o meio corrosivo, sendo os casos mais
comuns a reação com o oxigênio (OXIDAÇÃO SECA), a dissolução e a formação de
compostos.
Exemplo:
Ataque de metais, como níquel, por CO com formação de Carbonila de Níquel

(Ni(CO4), líquido volátil.
Ni(s) + 4 CO(g) Ni(CO4) (l) (50 ºC, 1 atm).
Ataque de metais, como ferro, alumínio e cobre, por cloro em temperaturas

elevadas, com formação dos respectivos cloretos.
M + n/2Cl2- MCln
57
A corrosão química pode ser por: Dissolução simples exemplo: dissolução do

Cobre em HNO3.
Dissolução preferencial exemplo: dissolução preferencial de fases ou planos

atômicos.
Formação de ligas e compostos (óxidos, íons etc.), na qual se dá geralmente

por difusão atômica.
CONSIDERAÇÕES SOBRE DISSOLUÇÃO A dissolução geralmente envolve

solventes. Exemplo: a gasolina dissolve mangueira de borracha.
A - Moléculas e íons pequenos se dissolvem mais facilmente.
Exemplo: sais são bastante solúveis
B - A solubilidade ocorre mais facilmente quando o soluto e o solvente têm

estruturas semelhantes.
Exemplo: Materiais orgânicos e solventes orgânicos (plástico + acetona)
C - A presença de dois solutos pode produzir maior solubilidade que um só.

Exemplo: CaCO3 é insolúvel em água, mas é solúvel em água mais CO2 formando
ácido carbônico.
D - A velocidade de dissolução aumenta com a temperatura.
EXEMPLO DE CORROSÃO P/ AÇÃO QUÍMICA: OXIDAÇÃO SECA
A oxidação ao ar seco não se constitui corrosão eletroquímica porque não há

eletrólito (solução aquosa para permitir o movimento dos íons).  Reação genérica
da oxidação seca: METAL + OXIGÊNIO = ÓXIDO DO METAL.
Geralmente, o óxido do metal forma uma camada passivadora que constitui

uma barreira para que a oxidação continue (barreira para a entrada de O2).
Essa camada passivadora é fina e aderente.
A oxidação só se processa por difusão do oxigênio.
58
Oxidação do ferro ao ar seco
Fe + ½ O2 FeO T= 1000 ºC
3Fe + 2O2 Fe3O4 T= 600 ºC
2Fe + 3/2 O2 Fe2O3 T= 400 ºC
Mecanismo de corrosão Eletroquímica.
As reações que ocorrem na corrosão eletroquímica envolvem transferência de

elétrons. Portanto, são reações anódicas e catódicas (REAÇÕES DE OXIDAÇÃO E
REDUÇÃO). A corrosão eletroquímica envolve a presença de uma solução que
permite o movimento dos íons.
Na corrosão eletroquímica, elétrons são cedidos em determinada região e

recebidos em outra, formando uma pilha de corrosão. Segundo Gentil (2003), esse
processo de corrosão pode ser decomposto em três etapas principais:
 Processo anódico – passagem dos íons para a solução;
 Deslocamento dos elétrons e íons – observa-se a transferência dos

elétrons das regiões anódicas para as catódicas pelo circuito metálico e
uma difusão de ânions e cátions na solução;
 Processo Catódico – recepção de elétrons, na área catódica, pelos íons ou

moléculas existentes na solução.
Nota-se que os processos anódicos e catódicos são equivalentes, ou seja, a

passagem de um cátion para o anólito, solução em torno do anodo, é
acompanhada de descarga simultânea de um cátion no católito, solução em torno
do catodo, não se produzindo acúmulo de eletricidade. Conforme a Lei de Faraday,
a intensidade do processo da corrosão pode ser verificada tanto pelo número de
cargas dos íons que se descarregam no catodo, ou ainda pelo número de elétrons
que migram do anodo para o catodo.
59
Pilhas Eletroquímicas
O estudo da corrosão só é completo com a compreensão do funcionamento

das pilhas eletroquímicas, principalmente daquelas mais influentes nos processos
corrosivos.
O funcionamento básico de uma pilha eletroquímica apresenta os seguintes

componentes:
a) Anodo: eletrodo em que há oxidação (corrosão) e onde a corrente

elétrica, na forma de íons metálicos positivos, entra no eletrólito;
b) Eletrólito: condutor (usualmente um líquido) contendo íons que

conduzem a corrente elétrica do anodo para o catodo;
c) Catodo: eletrodo onde a corrente elétrica sai do eletrólito ou o eletrodo

no qual as cargas negativas (elétrons) provocam reações de redução;
d) Circuito metálico: ligação metálica entre o anodo e o catodo por onde

escoam os elétrons, no sentido anodo-catodo.
Observação: Retirando-se um desses componentes anula-se a pilha e, com

isto, diminui a possibilidade de corrosão. Fica claro que se pode retirar o catodo, a
ligação metálica ou o eletrólito. Então o anodo, sendo a própria estrutura metálica
que se deseja proteger, não pode ser retirado, logo nele se aplica o revestimento
protetor e/ou proteção catódica.
Tabela Principais diferenças entre corrosão eletroquímica e química.
60
Um exemplo clássico das pilhas de corrosão eletroquímicas são as pilhas

galvânicas, aquelas formadas entre dois metais diferentes, como aquelas estudadas
no ensino médio. Este tipo de pilha é ilustrado pela figura abaixo, representando os
quatro elementos obrigatórios para a ocorrência das reações de oxirredução.
Fonte: GENTIL, 2003
É o tipo de pilha de corrosão que ocorre quando dois metais ou ligas

diferentes estão em contato e imersos num mesmo eletrólito, é a chamada pilha
galvânica. Sabe-se que o metal mais ativo na tabela de potencial de eletrodo é que
funciona como anodo da pilha, isto é, cede elétrons, sendo, portanto corroído.
Tabela de Potencial de Eletrodo.
61
Como exemplo, pode-se citar o caso do ferro em contato metálico com o cobre e
imersos em um eletrólito, como água salgada, conforme o esquema da figura abaixo,
onde se indica o sentido de transferência de elétrons do ferro para o cobre.
Fonte: Autor.
62
Assim, se a uma tubulação de aço-carbono se liga a uma válvula de latão (cobre

zinco) em presença de eletrólitos, tem-se uma corrosão mais acentuada próximo
ao contato aço-carbono – latão, corroendo-se preferencialmente o tubo de aço,
pois este funciona como anodo da pilha formada (o aço ocupa uma posição mais
elevada que o latão na tabela dos potenciais).
Figura – Corrosão galvânica em tubo de aço-carbono no contato com válvula
de latão
Fonte: Gentil (2003).

63
1. O diagrama a seguir mostra um esquema utilizado para recuperar moedas de

cobre antigas, parcialmente oxidadas.
O processo que ocorre na superfície da moeda é:
a) Cu++(aq) + 2 e¯ → Cu(s)
b) Cu(s) → Cu ²⁺ + 2 e¯
c) 2H2O(l) → 1O2(g) + 4H⁺(aq) + 4 e¯
d) 4OH¯ (aq) → 1O2(g) + 2H2O (l) + 4
e¯ e) 1O-²(g)+ 4H⁺(aq) + 4e¯ → 2H2O (l)
2. Quando uma folha de aço recoberta com zinco é furada com um prego, o
enferrujamento começa pelas bordas do orifício
Isso ocorre porque o furo:

a) A chapa atua como metal de sacrifício para proteger o ferro
b) O zinco é um promotor de corrosão
c) O ferro é um agente oxidante
64
d) O aço não está protegido pelo zinco e entra em contato com ao ar e com a
umidade.
e) O aço é agente oxidante
3. Da mesma forma que trabalhamos com potenciais de oxidação, podemos

fazê-lo com os de redução. Observe que, nas mesmas condições experimentais, os
valores absolutos dos dois potenciais são iguais, mas de sinais contrários. Os
valores são tabelados a 25°C, 1 atm e solução 1,0 mol/L.
Das espécies químicas fornecidas, o melhor agente oxidante e o melhor agente

redutor são, respectivamente:
a) Aℓ e Cu
b) Cu e Aℓ
c) Cu e Aℓ 3+
d) Cu2+ e Aℓ 3+
e) Cu2+ e Aℓ.
65
4. Pessoas que apresentam dentes com restaurações metálicas podem sentir

um pequeno choque ao colocarem na boca pedaços de metal, como, por exemplo,
o papel alumínio de um chocolate. O alumínio, com meio ácido da boca, provoca a
transferência de elétrons para o metal da restauração, causando esse choque. Com
base no fenômeno descrito, pode-se afirmar que o alumínio:
a) sofre redução, funcionando com cátodo.
b) provoca a oxidação do metal da restauração.
c) é o agente oxidante, pois sofre redução.

d) é o agente redutor, pois sofre redução.
e) sofre oxidação, funcionando como ânodo.
Vejamos qual das reações que seguem sofre reações de oxirredução:
a) H2O2 H2O + ½O2
b) SO2 + H2O H2SO4
c) Cl2 + H2O HCl + HClO
d) Cl2 + 2NaOH NaCl + NaClO + H2O
e) Todas as respostas estão certas.
5. Dentre os itens abaixo, marque somente as sentenças que estão corretas:
( ) Potencial eletroquímico ou potencial de eletrodo é a espontaneidade

ou a tendência de uma espécie química adquirir elétrons e, desse modo,
ser reduzido. Cada espécie tem seu potencial intrínseco de redução.
( ) A corrosão de metais ocorre devido à sua tendência a perder elétrons

quando estes reagem com outras substâncias, ou seja, corrosão é a
oxidação dos metais.
( )Eletrodo de referência é a forma de se medir o potencial de um

eletrodo através de sua ligação a um segundo eletrodo tomado como
referência.
( ) O potencial é considerado positivo quando a reação que ocorre no eletrodo

(em relação ao de referência) é a oxidação e negativo quando é a redução.
66
6. Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre os materiais

metálicos, os processos corrosivos podem ser eletroquímicos e químicos. Relacione
os processos corrosivos com a caracterização de ocorrência de cada um.
( ) Processo de corrosão eletroquímica Processo de corrosão química.
( ) Processo de corrosão química.
( ) Necessariamente na presença de água no estado líquido.
( ) Preferencialmente na temperatura ambiente.
( ) Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
( ) Temperaturas, em geral, elevadas.
( ) Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de
elétrons na superfície metálica.
7. As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são

reações de oxidação e redução. Explique cada uma e apresente respectivamente as
reações anódicas e catódicas.
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8. "A ferrugem" apresentada pelos automóveis, na nossa cidade, é um processo

denominado corrosão. Na presença de ar seco (ausência de umidade), o automóvel
praticamente não enferruja. Numa cidade praiana, como o Rio de Janeiro, torna-se
necessária a adoção de medidas que minimizem a corrosão. Uma delas é a
galvanização, que significa revestir o ferro presente no automóvel com um metal
redutor mais forte do que ele. Assinale a opção que apresenta o metal redutor que
permite a galvanização do ferro.
(Dado: Fe2+/Fe = - 0,44V)
a) Cd2+(aq) + 2e- → Cd(s) E0 (V) = - 0,40
b) Co2+(aq) + 2e- → Co(s) E0 (V) = -0,28
c) Cu2+(aq) + 2e- → Cu(s) E0 (V) = 0,34
d) Ni2+(aq) + 2e- → Ni(s) E0 (V) = -0,25
e) Zn2+(aq) + 2e- → Zn(s) E0 (V) = -0,76
9. Qual a diferença existente entre corrosão química e corrosão eletroquímica?
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10. Qual é a diferença entre proteção anódica ou proteção catódica contra a

corrosão? Explique a operação de cada processo.
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4 Formas de Corrosão
71
Caro aluno,
Nesta unidade, iremos tratar sobre as formas de corrosão, que nada mais são
do que as classificações em relação à aparência e morfologia.
Os processos que provocam a corrosão são considerados reações químicas

heterogêneas ou reações eletroquímicas que ocorrem geralmente na superfície de
separação entre o metal e o meio corrosivo.
Descrever a natureza do processo de deterioração para cada forma de

corrosão a ser estudada.
Descrever o mecanismo proposto de cada uma destas formas.
Plano da unidade:
 Corrosão uniforme
 Corrosão por placas
 Corrosão alveolar
 Corrosão Galvânica
 Corrosão intergranular
 Corrosão transgranular
 Outras formas de corrosão.
Bons estudos!
72
Corrosão uniforme.
Segundo Callister (2012), é conveniente classificar a corrosão de acordo com a

maneira pela qual ela se manifesta. A corrosão metálica é algumas vezes
classificada em oito formas diferentes, começaremos a descrever o ataque
uniforme (CORROSÃO UNIFORME).
É aquela que ocorre com intensidade equivalente ao longo de toda a superfície

que está exposta, e com frequência, gera uma incrustação ou um depósito.
Podemos citar, como exemplo, a ferrugem generalizada no aço e no ferro, além do
escurecimento em pratarias. É, provavelmente a forma mais comum de corrosão e
também a menos questionada, uma vez que pode ser prevista e considerada com
relativa facilidade nos projetos. Observe as figuras que se seguem abaixo:
Figura - Esquema de corrosão uniforme - A
Fonte: autor
73
Corrosão por Placas.
Segundo Fernandes et al, pesquisadoras da UFSC (2017), esse tipo de corrosão

é localizada, com formação de placas com escavações, devido aos descolamentos
das mesmas, que se desprendem progressivamente. Geralmente em metais
passivados, onde a película protetora, formada inicialmente, se desprende por já
estar muito espessa pela ação da gravidade. A corrosão em placas ocorre em
algumas regiões da superfície metálica e não em toda sua extensão, formando
placas com escavações.
Fonte: Gentil, 2003.
Corrosão Alveolar.
A corrosão Alveolar ou por pites, como também é conhecida, é outra forma

muito localizada de ataque corrosivo, na qual pequenos pites ou buracos se
formam. Ordinariamente, eles penetram a partir do topo de uma superfície
horizontal para o interior do material, em uma direção praticamente vertical. Esse é
um tipo de corrosão muito traiçoeiro, que com muita frequência não é detectado e
acarreta uma perda de material muito pequena até ocorrer a falha. Um exemplo de
corrosão por pites está ilustrado nas figuras abaixo.
74
Neste tipo de corrosão é aconselhável considerar:
- O número de pites por unidade de área;
- O diâmetro médio dos pites;
- A profundidade média dos pites.
Corrosão Galvânica.
Callister (2012) nos diz que a corrosão galvânica ocorre quando dois metais ou
ligas com composições diferentes são acoplados eletricamente enquanto são
expostos a um eletrólito. Esse é o tipo de corrosão ou de dissolução. O metal
menos nobre, ou mais reativo, naquele ambiente específico sofrerá corrosão; o
metal mais inerte, o catodo, será protegido contra corrosão. Por exemplo,
parafusos de aço corroem quando em contato com latão em um ambiente
marinho; ou se tubulações de cobre e de aço são unidas em um aquecedor de água
doméstico, o aço corroerá na vizinhança da junção. Dependendo da natureza da
solução, uma ou mais das reações de redução, Equações 17.3 a 17.7, ocorrerá na
superfície do material do catodo. A figura abaixo mostra a corrosão galvânica.
75
Quanto maior a diferença de potencial, maior a probabilidade de corrosão

galvânica. As áreas relativas dos dois metais são também importantes. Se a área do
metal anódico é bem menor, comparada com a do metal catódico, a corrosão do
metal anódico será bastante acelerada.
Para combater ou minimizar a corrosão galvânica, recomenda-se uma ou mais
das seguintes medidas:
 Escolher combinações de metais tão próximos quanto possível na série

galvânica;
 Evitar o efeito de área (ânodo pequeno e cátodo grande);
 Sempre que possível isolar metais diferentes, de forma completa;
 Aplicar revestimento com precaução;
 Adicionar inibidores, para atenuar a agressividade do meio corrosivo;

 Evitar juntas rosqueadas para materiais muito afastados na série
galvânica;
 Projetar componentes anódicos facilmente substituíveis ou com
espessura bem maior.
Novamente, a série galvânica indica as reatividades, na água do mar, de

inúmeros metais e ligas. Quando duas ligas são unidas na água do mar, aquela
localizada mais abaixo na série sofrerá corrosão. Algumas das ligas na tabela estão
agrupadas por meio de colchetes. De maneira geral, o metal-base é o mesmo para
essas ligas agrupadas em um mesmo colchete, e há pouco risco de corrosão se
essas ligas forem unidas. Também é importante observar, a partir dessa série, que
algumas ligas aparecem listadas duas vezes (p.ex., o níquel e os aços inoxidáveis),
em seus estados ativo e passivo.
76
A taxa do ataque galvânico depende da relação entre as áreas superficiais do

anodo e do catodo que estão expostos ao eletrólito. Essa taxa está relacionada
diretamente à razão entre as áreas do catodo e do anodo; ou seja, para uma dada
área de catodo, um anodo menor corroerá mais rapidamente que um anodo maior.
A razão para isso é que a taxa de corrosão depende da densidade de corrente, que
é a corrente por unidade de área da superfície que está sendo corroída, e não
simplesmente da corrente.
Corrosão Intergranular.
Ashby et al. (2007) conceitua corrosão intergranular como aquela que se

processa entre os contornos dos grãos de um metal policristalino, os quais em
condições normais são ligeiramente mais reativos do que o interior dos grãos.
Contudo, em certas condições, os contornos de grão se tornam muito reativos,
ocorrendo à corrosão entre os grãos da rede cristalina do material metálico, ocorre
com mais frequência nos aços inoxidáveis austeníticos, quando sensitizados e
expostos a meios corrosivos, porém ocorre também no alumínio, duralumínio,
cobre e suas ligas, além de outros materiais.
Nota do autor: aços inoxidáveis austeníticos – sensitização – métodos

eletroquímicos. A corrosão intergranular nos aços inoxidáveis é geralmente
resultado da sensitização, termo usualmente empregado para descrever
tratamentos térmicos que tornam, ou podem tornar uma liga susceptível à
corrosão intergranular. (COLPAERT, 2008).
Determinados elementos podem ser isolados, indo para os contornos de grão

do aço em determinadas temperaturas. Adicionalmente, os contornos de grão
(Contornos de grãos são as imperfeições superficiais que separam cristais de
diferentes orientações, num agregado policristalino) são regiões de mais alta
energia e, por isso, sítios preferenciais para a precipitação de segundas fases
(precipitados que melhoram a resistência do material). Segundo Silva (2010), em
algumas condições, isso pode deixar os contornos de grão de aço inoxidáveis
muito reativos, dando origem ao que chamamos de corrosão intergranular ou
intercristalina. Esse tipo de corrosão quando certas ligas de aços inoxidáveis são
77
aquecidas entre 500º C e 800º C durante longos períodos de tempo, tornando-se

sensíveis ao ataque intergranular. Trata-se de um problema sério na soldagem de
aços inoxidáveis, sendo normalmente denominada degradação da solda
(CALLISTER, 2012).
Os aços inoxidáveis podem ser protegidos da corrosão intergranular por

algumas medidas importantes, a saber:
 Ligando o aço inoxidável a outro metal, como o nióbio ou o titânio, que

apresente maior tendência a formar carbetos que o cromo, de modo que
o Cr (cromo) permaneça em solução sólida.
 Reduzir o teor de carbono abaixo de 0,03%, de forma que a precipitação

de carbetos seja mínima.
 Submeter o material sensibilizado a um tratamento térmico em

temperatura elevada na qual todas as partículas de carbetos de cromo
são redissolvidas.
O principal mecanismo causador da sensitização pode ser creditado à

precipitação de carbonetos de cromo, que empobrece a região à sua volta do
cromo necessário para a passivação (formação de óxidos para produzir películas
passivas protetoras), conforme nos mostra a figura abaixo.
Figura – Sensitização de aço inoxidável, devido à precipitação de carbonetos

de Cromo.
Fonte: COLPAERT, 2008.
78
A corrosão intergranular provoca um decréscimo da resistência à corrosão e

das propriedades mecânicas.
Abaixo, temos duas figuras que ilustram esquematicamente a

problematização da sensitização do aço austenítico.
Figura - Precipitação intergranular de um aço inoxidável.
Fonte: Autor.
Fonte: Gentil 92003).
Corrosão Transgranular.
Ocorre nos grãos dentro da rede cristalina, também perde as propriedades

mecânicas e gera trincas, pode fraturar à menor solicitação mecânica, podendo
ocorrer também corrosão sob tensão fraturante. Esse fenômeno se manifesta sob a
forma de trincas, que se propagam pelo interior dos grãos do material, como no
caso da corrosão sob tensão dos aços inoxidáveis austenítico etc. Determinando
meio de exposição processo que resulta na formação de produtos de corrosão e na
libertação de energia. É conhecida também como corrosão intragranular. As
figuras abaixo representam esquematicamente este fenômeno.
79
Fonte: Gentil 92003).
Outras formas de corrosão.
Corrosão em Frestas
A corrosão eletroquímica também pode ocorrer como consequência de

diferenças na concentração dos íons ou dos gases dissolvidos na solução
eletrolítica e entre duas regiões da mesma peça metálica. Para uma pilha de
concentração desse tipo, a corrosão ocorre no local de menor concentração. Um
bom exemplo desse tipo de corrosão acontece em frestas e reentrâncias ou sob
depósito de sujeira ou de produtos de corrosão, onde a solução fica estagnada e
existe uma exaustão localizada do oxigênio dissolvido. A corrosão que ocorre
preferencialmente nessas posições é chamada de corrosão em frestas. A fresta
80
deve ser larga o suficiente para que a solução penetre, embora estreita o suficiente
para que haja estagnação; geralmente, a largura da fresta é de vários milésimos de
um centímetro.
O mecanismo proposto para a corrosão em frestas está ilustrado na Figura a

seguir.
Fonte: Callister (2012).
Na próxima Figura temos dois exemplos de corrosão por frestas e logo a seguir
a elucidação do seu mecanismo.
Figura - Corrosão por fresta em uma junçao mal vedada (esquerda) e entre o
suporte e tubulação (direita).
81
Fonte: Gentil,2003.
Inicialmente, considerou-se que o processo de corrosão por frestas era causado

por aeração diferencial. Porém, observou-se que mesmo com a total eliminação do
oxigênio, no interior da fresta, o processo de corrosão prosseguia. Atualmente a
hipótese mais aceita para o mecanismo de corrosão por fresta considera as
seguintes etapas:
Após o oxigênio ter sido exaurido no interior da fresta, ocorrerá a oxidação do

metal nessa posição de acordo com a Equação:
M Mn+ + ne-. Em que M torna-se um íon carregado positivamente (n+),

que perde seus n elétrons de valência; e- é usado para simbolizar um elétron.
Os elétrons dessa reação eletroquímica são conduzidos através do metal para

regiões externas adjacentes, onde são consumidos em reações de redução – mais
provavelmente de acordo com a reação:
O2 + 2H2O + 4e- 4(OH-);
Em muitos ambientes aquosos, foi observado que a solução no interior da

fresta desenvolve elevadas concentrações de íons H+ e Cl-, os quais são
especialmente corrosivos. Muitas ligas que podem ser passivadas são suscetíveis à
corrosão em frestas, pois os filmes protetores são destruídos com frequência pelos
íons H+ e Cl-.
A corrosão em frestas pode ser prevenida pelo uso de junções soldadas, em vez
de rebitadas ou aparafusadas, pela utilização, sempre que possível, de juntas não
absorventes, pela remoção frequente de depósitos acumulados e pelo projeto de
vasos de contenção que evitem áreas de estagnação e que garantam uma
drenagem completa.
Corrosão sob Tensão
Este tipo de corrosão é algumas vezes denominada trincamento por corrosão

sob tensão, e resulta da ação combinada de uma tensão de tração e de um
ambiente corrosivo, ou seja, a corrosão sob tensão descreve o efeito combinado
das tensões mecânicas e do meio corrosivo que leva o material metálico à fratura,
mas a uma tensão muito inferior a que o metal resistirá em meio não corrosivo.
Segundo Gentil (2003), as tensões que provocam o fenômeno podem ser residuais
82
ou atuantes. As residuais são geralmente provenientes de operações de soldagem

e deformação a frio, como estampagem e dobramento e as tensões atuantes
resultam da aplicação de esforços sobre a peça (tração, torção etc.). Uma
característica importante da corrosão sob tensão é que não se observa
praticamente perda da massa do material que permanece com bom aspecto até
que ocorra a fratura, que pode ser intergranular ou transgranular. O tempo
necessário para ocorrer corrosão sob tensão fraturante de um dado material
metálico depende da tensão, da concentração ou natureza do meio corrosivo, da
temperatura, da estrutura e da composição do material. Geralmente, o material
com grãos menores é mais resistente à corrosão sob tensão fraturante do que o
mesmo material com grãos maiores. A estrutura cristalina também influencia a
corrosão sob tensão fraturante, assim o aço inoxidável férrico (cúbica de corpo
centrado) é muito mais resistente à corrosão sob tensão fraturante quando exposto
a soluções aquosas de cloreto do que o aço inoxidável austenítico (cúbica de face
centrada). Metais puros são geralmente imunes à corrosão sob tensão fraturante,
mas no caso de cobre a presença de traços de impurezas podem 83orna-lo
susceptível à corrosão sob tensão. Por exemplo, pequena quantidade de fósforo,
usado para limpar o cobre, pode 83orna-lo susceptível à corrosão sob tensão
fraturante.
As figuras abaixo ilustram a corrosão sob Tensão.
83
Corrosão por aeração diferencial
O tipo mais importante de célula de concentração é a aeração diferencial, que

ocorre quando uma parte do metal é exposta a diferentes concentrações de ar ou é
imersa em regiões do eletrólito diferentemente aerados (ou com outros gases
dissolvidos); isto provoca um diferença de potencial entre as partes diferentemente
aeradas. É um fato experimental que áreas de uma superfície metálica onde a
concentração de oxigênio é alta, são catódicas. Este tipo de corrosão é o que ocorre
na “linha d’água das partes metálicas parcialmente imersa em uma solução. Se se
mergulha uma peça de metal, zinco, por exemplo, em uma solução diluída de um
eletrólito qualquer, e a solução não é agitada, as partes acima e adjacentes a linha
d’água são mais fortemente aeradas devido a facilidade de acesso do oxigênio a
estas áreas, que portanto, tornar-se-ão catódicas. Na parte imersa a maior
profundidade, a concentração de oxigênio é menor, sendo esta, por conseguinte,
anódica. Outro exemplo de corrosão por aeração diferencial tipo linha d’água,
ocorre nas estruturas, estacas etc. mergulhadas parcialmente na água do mar. De
maneira análoga pode-se explicar a corrosão do ferro sob gotas de água ou de
solução salina (por exemplo, água do mar condensada da neblina). Nas áreas
cobertas pela gota é impedido o acesso do oxigênio do ar, e por isso tornam-se
anódicas em relação às outras áreas expostas ao oxigênio do ar. Superfícies ásperas
ou esmerilhadas são corroídas mais depressa do que as superfícies lisas polidas,
onde não se acumulam poeiras, óxidos etc.
As superfícies rugosas, com sulcos ou fendas, onde o oxigênio não pode

penetrar, são perigosamente corroídas por aeração diferencial provocando
cavidades (pitting). Esta corrosão aumenta com o tempo, pois os produtos da
corrosão acumulam-se em torno da área anódica, impedindo ainda mais qualquer
acesso de oxigênio.
84
Figura - Cracas na faixa de variação da maré em estacas no mar e corrosão

acentuada na zona de respingos
Fonte: RIELLA, 2017.
A Fragilização por Hidrogênio
Segundo Callister (2012), ligas metálicas, especificamente alguns aços,

apresentam uma grande redução na ductilidade e no limite de resistência à tração
quando o hidrogênio atômico (H) penetra no material. Há um termo muito
empregado como sinônimo deste fenômeno, que é “Trincamento induzido pelo
Hidrogênio” ou ainda “trincamento sob Tensão devido ao Hidrogênio. A
Fragilização por Hidrogênio é semelhante à corrosão sob tensão, discutida
anteriormente, no sentido que um metal dúctil apresenta uma fratura frágil
quando exposto tanto a uma tensão de tração quanto à uma atmosfera corrosiva.
A fragilização por hidrogênio pode ocorrer nos estágios iniciais da fabricação

do aço ou em algum estágio posterior, como durante o processo de soldagem,
tratamento térmico, galvanização, reação catódica durante a corrosão, etc. No caso
da proteção catódica, seu efeito fragilizante é ampliado para potenciais mais
negativos (superproteção catódica), pois a quantidade de hidrogênio gerado
aumenta, levando a fragilização mais severa do metal. O sulfeto de hidrogênio
(H2S), provavelmente é o veneno mais agressivo, sendo encontrado em fluidos de
petróleo, no gás natural, em salmouras de poços petrolíferos e em fluidos
geotérmicos.
Os aços martensíticos (alta resistência) são especialmente vulneráveis a esse

tipo de falha.
85

86
1. Que tipo de corrosão ocorre em tubulações parcialmente enterradas?
a) Corrosão por aeração diferencial.
b) Corrosão por pites.
c) Corrosão galvânica.
d) Corrosão uniforme.
e) Corrosão intergranular.
2. Que condições são necessárias para a passivação de um aço inoxidável

austenítico 18-8?
a) Formação de um fino filme de Cr2 O3 e presença de oxigênio.
b) Formação de um fino filme de Cr2 O3 e presença de nitrogênio.
c) Formação de um fino filme de Cr2 O3 e formação de um fino filme de Fe2

O3.
d) Formação de um fino filme de Fe2 O3 e presença de oxigênio.
e) Formação de um fino filme de Fe2 O3 e presença de nitrogênio.
3. Considere a tabela de potenciais de redução abaixo:
Al+3 + 3e−1 = Al −1,662

Zn+2 + 2e−1 = Zn −0,763
Fe+3 + 3e−1 = Fe −0,037
2H+1 + 2e−1 = H2 0,000
Cu+2 + 2e−1 = Cu 0,337
Fe+3 + e−1 = Fe+2 0,771
Ag+1 + e−1 = Ag 0,7991
Au+1 + e−1 = Au 1,692
87
A tabela de potenciais de redução é muito útil para avaliar a possibilidade de

oxidação de metais distintos, unidos eletricamente e imersos em um eletrólito. A
tabela acima fornece alguns valores para diferentes sistemas de oxidação.
Sendo assim, empregando-se essa tabela, verifica-se que:
a) Hidrogênio não favorece a oxidação de nenhum metal.
b) Alumínio e cobre favorecem a oxidação do ferro metálico.
c) Zinco e cobre favorecem a oxidação do ferro metálico.
d) Prata e alumínio favorecem a oxidação do ouro metálico.
e) Prata e cobre favorecem a oxidação do ferro metálico.
4. Considere uma pilha eletroquímica representada por:
Cu(s) / Cu2+(aq) // Ag+(aq) /Ag(s).
Essa notação indica que:
a) Cu(s) reage com Cu2+ (aq) formando Ag+(aq) e Ag(s).
b) a semipilha Cu(s) / Cu2+(aq) é o anodo e a semipilha Ag+(aq) / Ag(s) é o catodo.
c) Cu(s) recebe espontaneamente elétrons de Ag+(aq).
d) a semipilha Cu(s) /Cu2+(aq) é o polo positivo da pilha.
e) as semipilhas não são conectadas por uma ponte salina.
5. Uma das patologias das armaduras de concreto armado é um tipo de

corrosão anódica localizada, caracterizada por causar uma cavidade com elevada
relação entre o comprimento e o diâmetro. Ocorre apenas em determinadas
regiões específicas, causando perda de massa. Apresenta alta taxa de crescimento
e atua como amplificador das tensões de tração. Trata-se da corrosão:
a) Uniforme.
b) Por pites.
c) Intragranular.
d) Transgranular.
e) Pela ação do hidrogênio.
88
6. Para dar continuidade a uma obra que ficou parada por muito tempo antes
do início da obra, deve-se verificar a integridade das armaduras. É preciso distinguir
a diferença entre ferrugem e corrosão.
Analise as afirmativas abaixo, dê valores Verdadeiro (V) ou Falso (F) e assinale a

alternativa que apresenta a sequência correta de cima para baixo.
( ) Ferrugem: Se sobre as armaduras formou-se uma camada de óxido de

ferro na superfície resultante da umidade e oxigênio presentes no ar.
( ) Ferrugem apresenta coloração: marrom claro, castanho e até mesmo

preto.
( ) Pequenas deposições de ferrugem são removidas com um leve

escovamento das barras com escova de aço podendo se utilizar a armadura.
( ) Corrosão significa um processo eletroquímico, devido a presença de

umidade e oxigênio, diferença de potencial na barra corroída, motivada por
encruamento localizado na barra de aço (região de dobras por exemplo), tensões
muito diferenciadas ao longo da armadura, presença de fissuras na peça de
concreto armado e outros fatores.
( ) Corrosão apresenta coloração mais escura, quanto mais adiantado o

estágio de corrosão: avermelhada, laranja.
7. A forma de corrosão que ocorre em cavidades em que sua profundidade é

maior que seu diâmetro denomina-se:
a) Alveolar.
b) Intergranular.
c) Por pites.
d) Por placas.
e) Transgranular
89
8. Corrosão eletroquímica pode ocorrer pela existência de heterogeneidade no

sistema metal-meio corrosivo, por formação de pilha de aeração diferencial. Como
medida para minimizar tal ocorrência, podemos citar:
a) o uso de revestimento adequado para proteção da zona termicamente

afetada no processo;
b) a eliminação das tensões de fabricação com uso de recozimento, evitando-

se mudança na estrutura do material;
c) a alteração de projeto, visando eliminar áreas de concentração de tensões

que aceleram o processo corrosivo;
d) redução das espessuras de material a fim de permitir maior permeabilidade

e retenção de ar;
e) a redução ao mínimo à possibilidade de frestas, em meios aquosos

contendo eletrólitos ou oxigênio dissolvido.
9. Você esperaria que o ferro sofresse corrosão em água de alta pureza?

Justifique.
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10. Conceitue potenciais de eletrodo.
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90
5 Estudo das
Heterogeneidades
Responsáveis por
Corrosão Eletroquímica
91
Caro aluno,
A corrosão pode ter características associadas ou se apresentar sob múltiplas

situações, capazes de produzir degradação do material, envolvendo diferentes
tipos que agravam a perda de massa e a redução acelerada das propriedades
mecânicas e físico-químicas do material.
 Explicar os mecanismos de deterioração em metais, polímeros e cerâmica;
 Identificar as diferenças entre corrosão e oxidação em metais;
 Descrever os mecanismos de deterioração de concreto.
Plano da unidade:
 Em relação ao metal.
 Em relação ao meio corrosivo.
 Em relação à superfície metálica.
Bons estudos!
92
Em relação ao metal
A corrosão pode ter características associadas ou se apresentar sob múltiplas

situações, capazes de produzir degradação do material, envolvendo diferentes
tipos que agravam a perda de massa e a redução acelerada das propriedades
mecânicas e físico-químicas do material.
A corrosão eletroquímica pode ocorrer sempre que existir heterogeneidade no

sistema material metálico-meio corrosivo, pois a diferença de potencial resultante
possibilita a formação de áreas anódicas e catódicas.
Os casos mais frequentes de heterogeneidade responsáveis por corrosão

eletroquímica estão relacionados com o material metálico e o meio corrosivo.
Material metálico
Contornos dos grãos – nos limites dos grãos cristalinos os átomos

apresentam certo desarranjo do encontro entre os grãos, o que determina
frequentemente certas imperfeições no interior dos cristais. É evidente que o limite
entre dois grãos quaisquer é uma região heterogênea em comparação com o grão.
Não somente pode variar a orientação dos átomos, em grãos adjacentes, mas
também pequenas partículas, de fase diferente da solução sólida inicial, podem se
formar seletivamente nessa região dos contornos dos grãos.
Algumas experiências mostram que geralmente o contorno dos grãos funciona

como área anódica em relação ao grão, que funciona como área catódica. Daí,
provavelmente, ser um fenômeno no eletroquímico o ataque preferencialmente do
contorno dos grãos (ataque intergranular) em muitas ligas e metais que, em certas
soluções, podem apresentar o contorno do grão catódico em relação ao grão
anódico. Como por exemplo, desse tipo de ataque granular e não intergranular,
tem-se o ataque do alumínio (99,986% puro) por HCl (10-20% em peso).
93
Orientação dos grãos – os grãos orientados em diferentes direções devem

apresentar potenciais.
Diferença de tamanho dos grãos - um grão fino, de um dado metal, contém

energia interna em valor mais alto do que um grão grosseiro. Logo, podem-se
esperar, teoricamente, diferentes potenciais para essas espécies.
Tratamentos térmicos ou metalúrgicos diferentes – se uma parte de uma

superfície metálica sofrer um tratamento térmico diferente das restantes regiões da
superfície, ocorre diferença de potencial entre essas regiões. Esta é uma situação
comum quando da soldagem de peças metálicas, já que o aquecimento local
resulta na modificação da natureza das fases presentes ou de suas composições,
dando condições para criação de diferença de potencial.
É interessante assinalar que a área anódica não é a do cordão de solda (isto,

evidentemente, considerando-se que o material de solda seja o mesmo do material
a ser soldado), e sim a área em torno do mesmo. Essa corrosão em torno de cordão
de solda está geralmente associada a aços inoxidáveis, como os tipos AISI 304,309,
316 ou 317, que tenham sido aquecidos em temperaturas entre 400-950oC e em
seguida colocados em meios corrosivos que atacam os contornos dos grãos. Pode
também ocorrer em outras ligas, como por exemplo, duralumínio, como
consequência de tratamento térmicos inadequados.
Exemplificando
Observa-se que o aquecimento de aços inoxidáveis ferríticos ou

austeníticos, sem determinadas especificações, torna-se passíveis de sofrerem
corrosão intergranular, o que reduz bastante a residência mecânica desses materiais.
Assim, quando o aço é submetido, em um dado tempo, a uma determinada
temperatura que o torna sujeito à corrosão intergranular, diz-se que o aço está
sensitizado ou sensibilizado. Para os aços austeníticos, a temperatura de sensibilização
está entre 400-900oC e para os ferríticos em torno de 925oC.
94
A extensão do ataque pelo aquecimento de ligas, nessa faixa de temperatura,

depende do tempo: aquecimento em temperaturas elevadas, cerca de 750oC,
durante alguns minutos, sendo equivalente ao aquecimento em temperaturas
baixas durante algumas horas.
A extensão de sensitização, em uma dada temperatura e em um dado tempo,

depende muito do teor de carbono no aço. Assim, um aço inoxidável de 304 (18%
Cr,8% Ni), contendo 0,1% ou mais de carbono, pode ser severamente sensibilizado
quando aquecido a 600oC durante 5 minutos. Entretanto, um aço similar contendo
0,06% de carbono é muito menos sensibilizado e um aço com 0,03% de carbono,
nas mesmas condições de aquecimento, não sofre praticamente nenhum ataque
intergranular quando colocado em meio corrosivo.
As propriedades físicas do aço inoxidável, após a sensitização, não são muito

alterados; entretanto, a liga se torna menos dúctil e, quando colocada em meio
corrosivo, se corrói ao longo dos contornos dos grãos a uma velocidade que vai
depender do poder corrosivo do meio e da extensão da sensitização.
A corrosão intergranular de aços inoxidáveis deve ser sempre considerada

quando esses materiais passam por um tratamento térmico prolongado em
temperaturas inferiores a 500oC, ou aquecimentos rápidos em temperaturas entre
500-950oC, como por exemplo na soldagem.
A soldagem de aços austeníticos pode torna-los sujeitos à corrosão

intergranular, isto é, ficam sensitizados. A região de sensitização fica situada alguns
milímetros em torno de toda a extensão do cordão de solda. Daí ser chamada
corrosão em torno de cordão de solda.
95
A Figura abaixo mostra a corrosão em torno do cordão de solda em aço

inoxidável.
Figura - Sensitização de uma solda em um aço austenítico
Fonte: COSTA E SILVA, 1988.
Pode-se explicar a razão dessa sensitização da seguinte forma: a placa metálica,

perto da solda, estará naturalmente em temperatura muito elevada durante a
operação de soldagem, pois ficará em contato com o material de solda fundido. O
metal de solda atinge uma temperatura acima de 1,650oC, e devido à relativamente
fraca condutividade térmica do aço 304 e também à rapidez da operação da solda, há
formação de um gradiente de temperatura no material, havendo na região de
temperatura de sensitização a precipitação dos carbetos ou carbonetos. Quando esse
material é colocado em meio corrosivo, há ataque localizado nessa região. Deve-se
notar que a relação tempo-temperatura deve ser levada em consideração, pois a
difusão sólida de carbono e cromo está envolvida. Assim, em chapas finas é menos
frequente a sensitização, porque neste caso a soldagem é rápida, bem como o
resfriamento. O mesmo acontece em soldas de ponto.
96
As causas da corrosão intergranular foram objeto de muitas pesquisas, tendo

sido formulados diversos mecanismos para explicar os fenômenos observados em
cada sistema particular. No caso de aços inoxidáveis, a explicação é o
empobrecimento de cromo no contorno de grãos. Aquecendo-se na faixa de
temperatura entre 400-950ºC, observa-se a precipitação, no contorno de grãos, de
carbeto de cromo, deixando essa região deficiente em cromo. Ocorre, então, a
destruição de passividade do aço nessa região, tendo como consequência a
formação de uma pilha Ativa-Passiva, onde os grãos constituem áreas catódicas
grandes em relação às pequenas áreas anódicas que são os contornos de grãos.
Segundo Gentil (2003), se a liga for resfriada rapidamente, não haverá tempo
para a nucleação dos carbetos no contorno de grão. A faixa de temperatura onde
há sensitização é limitada superiormente pela temperatura acima da qual os
carbetos são solúveis na matriz austenítica e inferiormente pela temperatura
mínima para que possa haver difusão do cromo e consequente formação dos
carbetos no contorno de grão.
A Figura a seguir apresenta as curvas de sensitização, enfatizando que a

rapidez de formação dos carbetos depende dos fatores porcentagem de carbono,
temperatura e tempo de aquecimento. A precipitação dos carbetos ocorre nas
regiões à direita das curvas.
Figura - Curvas de sensitização relacionando temperatura, tempo e teor de

carbono
Fonte: GENTIL, 2003.
97
As heterogeneidades do meio corrosivo se classificam em: aquecimento

diferencial, iluminação diferencial, agitação diferencial, concentração diferencial,
aeração diferencial.
a) Aquecimento diferencial – é quando uma superfície metálica apresenta

diferentes partes submetidas a diferentes gradientes de temperatura, surgindo a
partir do aquecimento diferencial correntes de corrosão e consequentes pilhas
termo galvânicas em áreas de temperaturas mais elevadas e anódicas.
b) Iluminação diferencial – quando superfícies metálicas imersas em solução

são iluminadas de forma diferenciada, podem ocorrer situações de potenciais
diferentes onde a superfície mais iluminada se torna catódica e, se existir a ação de
oxigênio dissolvido na solução, aumentará a ação da luz em alguns casos até se
formarem películas protetoras.
c) Agitação diferencial – se uma superfície metálica apresentar uma parte

dela sob a ação de forte agitação de um líquido, pode ocasionar correntes de
corrosão. Caso o líquido tenha aeração ou oxigênio seguido de agitação, podem
ocorrer efeitos de aeração diferencial, pois o líquido agitado promove maior
contato com a superfície metálica. O ferro e o alumínio tornam-se anódicos nas
regiões em contato com o líquido sem agitação, porém, prevalecendo o efeito de
aeração diferencial. O cobre fica anódico nas regiões em que o líquido está mais
agitado.
d) Concentração diferencial – é um tipo de heterogeneidade em que ocorre

corrosão eletroquímica devido à exposição de um material metálico em solução
corrosiva com diferentes concentrações de íons. A região anódica ocorrerá onde
houver menor concentração de íons metálicos. Em superfícies metálicas
superpostas, se existirem pequenas frestas possíveis de passar eletrólitos, ocorrerá
corrosão por concentração diferencial, com formação de uma pilha chamada de
corrosão por contato ou corrosão de fresta.
e) Aeração diferencial – o material metálico fica imerso em áreas

diferentemente aeradas, formando pilhas eletroquímicas de aeração diferencial ou
pilhas de concentração anódica. A mais aerada se torna catódica, sendo um tipo de
corrosão localizada, podendo surgir pites ou alvéolos.
98
Medidas Gerais de Proteção contra Corrosão por Concentração Iônica.
 Reduzir a possibilidade de frestas, principalmente em meio aquoso

contendo eletrólitos ou oxigênio dissolvido;
 Especificar juntas de topo e ressaltar a necessidade de penetração

completa do metal de solda para evitar a permanência até mesmo de
pequenas fendas;
 Usar soldas contínuas;
 Evitar o uso de madeira, ou material que fique facilmente umedecido e

retenha água, como apoio para superfícies metálicas, por exemplo,
chapas, tubos e pilares;
 Usar juntas soldadas em vez de parafusadas ou rebitadas;
 Evitar frestas entre um isolante e o material metálico;
 Procurar, limitado pelas dimensões, usar tanques ou reservatórios

apoiados em pilares e não no solo.
A Figura abaixo mostra algumas situações a serem evitadas.
Figura - Exemplos de corrosão por fresta.
Fonte: MASIERO, 2011.
99

100
1. A corrosão eletroquímica pode estar associada a heterogeneidades no

sistema material metálico-meio corrosivo. A sensitização ocorre:
a) Em aços inoxidáveis austeníticos, situada a alguns milímetros da zona

termicamente afetada e em toda a extensão do cordão de solda.
b) Em aços inoxidáveis ferríticos, quando aquecidos a temperaturas maiores

que 250 ºc.
c) Em ligas de alumínio e em aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos, nas

quais se realiza o ensaio de Strauss para verificar a ocorrência de
sensitização.
d) Em aços de baixo carbono que, sem tratamento térmico, são

extremamente dúcteis e vulneráveis à corrosão por tensão.
e) Nos contornos dos grãos, quando a tensão no material ultrapassa a

tensão de escoamento da fase mais sensível.
2. A corrosão por aeração diferencial é um mecanismo especialmente

importante nos processos de corrosão de flanges, que somente opera com
algumas condições. Uma dessas condições é a presença de um(a)
a) Eletrólito e dois metais distintos;
b) Eletrólito com composição variável de um sal;
c) Eletrólito com composição uniforme de um sal;
d) Concentração variável de oxigênio em um eletrólito;
e) Concentração uniforme de oxigênio em um eletrólito.
101
3. Aços inoxidáveis austeníticos quando expostos, nos processos de soldagem,

a temperaturas na faixa de 480°C a 815°C, podem formar carbonetos complexos de
cromo, depositados nos contornos de grão, com a consequente diminuição da
resistência à corrosão.
Esse fenômeno denomina-se:
a) Carbonetação
b) Cementação
c) Revenimento
d) Empolamento
e) Sensitização
4. Identifique as formas de corrosão abaixo:
a) A corrosão se processa em diferentes camadas e o produto de corrosão

formado entre as estruturas de grãos alongados separa as camadas ocasionando o
inchamento do material metálico. ___________________________________
b) A corrosão se processa sob a forma de finos filamentos que se propagam

em diferentes direções, ocorrendo geralmente em superfícies metálicas revestidas
com tintas ou com metais, provocando o deslocamento do revestimento.
_______________________________
c) A corrosão se processa em pontos ou pequenas áreas localizadas na

superfície metálica produzindo cavidades. ______________________________
d) A corrosão se processa por toda a extensão da superfície metálica

ocorrendo perda uniforme de espessura. _______________________________
e) A corrosão se processa entre os grãos da rede cristalina do material

metálico, o qual perde suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando
solicitado por esforços mecânicos.____________________________________
102
5. A fratura intergranular é caracterizada pela propagação:
a) Por clivagem e com alta absorção de energia.
b) Por dentro dos grãos e com baixa absorção de energia.
c) Ao longo dos contornos dos grãos e com baixa absorção de energia.
d) Ao longo dos contornos dos grãos e com alta absorção de energia.
e) Ao redor das inclusões e com alta absorção de energia.
6. A sensitização de aços inoxidáveis austeníticos é um fenômeno que ocorre

durante a soldagem ou o tratamento térmico desses aços.
Esse fenômeno está associado à

a) Precipitação de carbonetos M3C ricos em ferro nos contornos
intergranulares.
b) Precipitação de carbonetos M23C6 ricos em cromo nos contornos

intergranulares.
c) Precipitação de carbonetos MC ricos em nióbio nos contornos
intergranulares.
d) Corrosão localizada nos carbonetos MC ricos em nióbio.
e) Corrosão uniforme por toda a superfície do aço.
7. Assinale a(s) sentença(s) correta(s):
a) ( ) Célula de corrosão de aeração diferencial é aquela cujo anodo é

uma região de alta concentração de oxigênio.
b) ( ) Célula de corrosão de aeração diferencial é aquela cujo anodo é

uma região de baixa concentração de oxigênio.
c) ( ) Célula de corrosão por concentração iônica diferencial é aquela

cujo cátodo é a região de baixa concentração iônica.
d) ( ) Célula de corrosão por concentração iônica diferencial é aquela

cujo cátodo é a região de alta concentração iônica.
103
8. Julgue a frase a seguir em certo ou errado:
A estrutura cristalina de um metal é formada por grãos e contornos de grãos.
___________________________________________________________________
9. Tanto os aços chamados de aclimáveis como os aços inoxidáveis são

materiais que exibem passivação em meios oxidantes, entretanto o primeiro é mais
utilizado para imersão e o segundo para resistência à corrosão atmosférica. Julgue
o texto em certo ou errado e justifique.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
10. Defina CORROSÃO INTERGRANULAR:
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
104
6
Estudos dos Métodos
de Limpeza e de
Proteção
105
Caro aluno,
Nesta unidade abordaremos os principais Métodos de Limpeza, assim como os

Métodos de Proteção Após a compreensão dos primeiros métodos de
revestimentos aplicados nas superfícies metálicas com objetivo de proteger contra
a corrosão, serão definidos os conceitos e características dos sistemas de pintura
através de fluxogramas que mostram os principais constituintes. Ao final, serão
apresentados o método de proteção catódica por corrente impressa e/ou através
de ânodos de sacrifícios.
Identificar as diferentes impurezas metálicas. Compreender e identificar os

meios de remoção das impurezas metálicas. Aplicar diferentes técnicas de proteção
da superfície metálica através de revestimentos metálicos. Identificar e classificar os
processos de revestimentos não metálicos. Aplicar técnicas de tratamento de
superfícies metálicas através do uso de revestimentos não metálicos inorgânicos.
Identificar e classificar as tintas e seus elementos constituintes. Classificar os
diferentes mecanismos de proteção. Classificar e identificar os diferentes sistemas
de pintura.
Plano da unidade:
 Remoção de impurezas aderidas
 Remoção de impurezas fortemente aderidas
 Limpeza Mecânica
 Revestimentos
 Pigmentos Orgânicos e Inorgânicos
 Proteção Catódica
Bons estudos!
106
Remoção de Impurezas aderidas
Conhecer o que significam impurezas metálicas constitui um pré-requisito

necessário para irmos em direção à aprendizagem dos métodos de proteção de
superfícies metálicas, fundamental para a execução da pintura industrial.
O tratamento das impurezas metálicas é um passo importante no processo

definido como esquema de pintura, uma vez que sua preparação varia em função
do recobrimento protetor, ou seja, da natureza da tinta a ser aplicada. Como o
objetivo é criar uma interface entre o meio corrosivo e a superfície do metal, essa
camada protetora pode ser de formação natural ou artificial.
A resistência dessas camadas protetoras, associada à aderência, à

impermeabilidade e à insolubilidade, é o fator mais importante a ser observado.
Gentil (2003) cita que os objetivos da limpeza e preparo de superfícies, para

aplicação de revestimento, são: remover da superfície impurezas que possam
provocar falhas no revestimento aplicado e promover aderência do revestimento
ao substrato.
Uma definição para impurezas ou sujidades como sendo as substâncias

encontradas na superfície e que venham a interferir no processamento ou no
desempenho da proteção estabelecida. Podem ser dos seguintes tipos:
 Oleosas – óleos minerais, óleos graxos, óleos de laminação, estampagem,

repuxamento, trefilação, além dos protetores oleosos contra a corrosão.
Para os óleos minerais quanto maior a sua viscosidade, maior a
dificuldade de limpeza.
 Semissólidas – no desengraxamento alcalino (meio básico) a quente,

principalmente por jateamento, essas sujidades (parafinas, ceras e graxas)
não apresentam grande dificuldade de remoção.
 Sólidas: são as partículas disseminadas em massas de polimento, massas

de estampagem, resíduos carbonáceos de películas parcialmente
107
carbonizadas que constituem os casos em que aparecem as maiores

dificuldades, geralmente quando se quer uma eletrodeposição.
 Óxidos e produtos de corrosão – são os que aparecem, por exemplo, num

tratamento térmico. Em chapas laminadas a quente, a remoção da
camada de óxido que se forma, de cor azulada, apresenta grande
dificuldade. São conhecidos como carepa de laminação.
 Carepa de laminação: é uma película de cor cinza-azulada, formada

durante a laminação a quente de chapas, constituída de óxido de ferro de
alta dureza e fortemente aderida ao metal. Neste caso, podem ocorrer
trincas e, se isto ocorrer, haverá penetração de umidade, e como a carepa
é catódica em relação ao aço ocorre corrosão deste. A corrosão que se
forma a partir da carepa tem a seguinte reação:
2FeO + ½ O2 + H2O Fe2O3.H2O
2Fe3O4 + ½ O2 + 3H2O 3Fe2O3.H2O
De início, esta reação ocorre com os óxidos da carepa de laminação que,

uma vez exaurida, a reação de corrosão ocorre com o ferro com formação de
cavidades por pites e alvéolos, acarretando maior consumo de tintas e possível
comprometimento na espessura do material.
As Normas SIS 05 5900, Sueca (1967 - Pictorial Surface Preparation Standard

for Painting of Steel Surfaces) e a ISO 8501 (Preparation of Steel Substrates before
Application and Related Products), estabelecem quatro graus de enferrujamento
a que uma chapa laminada a quente pode chegar, durante a eliminação da
carepa de laminação por intemperismo, isto é, exposição ao ambiente. As
Figuras abaixo ilustram respectivamente cada grau:
 Grau A – Superfície de aço com a carepa de laminação intacta e

praticamente sem corrosão;
108
Grau B – superfície de aço com princípio de corrosão, onde a carepa de

laminação começa a desagregar;
109
Grau C – Superfície de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela

corrosão ou que possa ser removida por meio de raspagem, podendo apresentar
formação de leve de alvéolos;
Grau D – Superfícies de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pela

corrosão com formação de severa corrosão alveolar.
110
Remoção de impurezas fortemente aderidas
Existem alguns excelentes métodos de remoção de impurezas metálicas. Esses

meios de remoção surgem após serem identificados os tipos de impurezas
presentes na superfície metálica. É preciso encontrar os adequados para removê-
los. Os mais usados são: detergência, solubilização, ação química, ação mecânica.
Esses meios podem estar isolados ou em conjunto no processo de remoção. Os

fatores mais intervenientes são: a condição do estado inicial do material a ser
tratado, resultados obtidos pós-tratamento, condições econômicas, equipamento
disponível e outros.
O principal objetivo desta subunidade será o de analisar o problema sob o

ponto de vista de tecnologia aplicada, onde a ação destrutiva de certas substâncias
é colocada a trabalhar de uma maneira útil e aproveitável. Os tipos de decapagem
química que podem ser utilizadas são a decapagem ácida e a decapagem alcalina.
Decapagem Ácida
Uma superfície metálica destinada a receber um tratamento qualquer de

acabamento necessita apresentar-se, o mais possível, livre de carepa de laminação,
óxidos e outros compostos, geralmente produtos de corrosão; sem isto, as
características de aderência e aspecto visual ficarão seriamente comprometidas.
Utilizam-se, assim, banhos ácidos, para a dissolução dessas camadas de produtos
de corrosão, para deixar o metal-base nu e em condições de sofrer os tratamentos
posteriores.
As principais objeções a esse tipo de tratamento residem na grande ativação

superficial que as peças sofrem pela ação do banho dos ácidos empregados,
tendendo a mostrar sinais de corrosão ao ar, logo ao sair do banho de decapagem.
Objeta-se também à própria ação corrosiva do banho, que, além de atacar as
películas de óxido, ataca também o metal-base, consumindo-o, além da
possibilidade de fragilização por hidrogênio.
111
Para atenuar esse aspecto negativo, utilizam-se tensoativos (umectantes) e

inibidores que, por outro, podem permanecer aderidos à superfície nua do metal,
mesmo após o enxaguamento com água que se segue à decapagem. Com isto,
ocorre o isolamento do metal, prejudicando o bom funcionamento dos passos
subsequentes de tratamento, como fosfatização ou eletrodeposição. Nesses casos,
faz-se necessário um tratamento extra em banho alcalino, em banho ácido sem
inibidor, ou com água sob pressão, para a remoção dos filmes de inibidor, agora
indesejáveis.
É fundamental que, após a decapagem, seja feito um perfeito enxaguamento,

de preferência por água corrente, para eliminar totalmente o ácido, principalmente
em áreas com possibilidade de estagnação.
Os principais ácidos inorgânicos utilizados são mencionados a seguir.
O ácido sulfúrico comercial é o ácido mais barato, sendo largamente usado

como decapante, em concentrações que variam de 5 a 25% (em peso) e
temperaturas de 60 a 800C. Apresenta como vantagens, além do baixo custo, um
baixo consumo (1-3% em relação ao peso das peças processadas) e a ausência de
vapores. Além disso, permite o uso de tanques econômicos, com revestimentos
duradouros, como chumbo, tijolos antiácidos ou aços inoxidáveis contendo cobre.
As desvantagens são necessidade de operar a quente, grande perigo na

manipulação do ácido concentrado, natureza áspera da superfície decapada e
baixa eficiência na remoção de carepas de laminação novas. As usinas siderúrgicas
costumam associar ação mecânica para fraturar a carepa de laminação permitindo
então ação química do ácido. Em geral, os banhos devem ser utilizados até um
conteúdo máximo de 100 g/l de Fe em solução. O banho deve ser então resfriado,
ocorrendo a cristalização do FeSO4.7H2O, que se separa do banho em um tanque à
parte. Através de bombeamento e resfriamento constante de 450 g/l de FeSO4 e
100 g/l de H2SO4 (10%).
O ácido clorídrico (nome vulgar, ácido muriático) atua mais por dissolução
dos óxidos do que por remoção mecânica, mas apresenta a desvantagem de
desprender vapores corrosivos, o que limita sua aplicação só a temperatura
ambiente. As concentrações de ácido, normalmente usadas, variam de 25 a 50%
112
(em volume), e os tanques são usualmente revestidos de borrachas, plástico (PVC).

Quando há necessidade de inibidores são usadas tioureia ou seus derivados.
O ácido fosfórico apresenta ação lenta, ao contrário dos ácidos sulfúrico e

clorídrico. É usado a 15-40% (em peso), para trabalhos mais exigentes, em
temperaturas de 50-800C. Normalmente, porém, trabalha-se a 600C, em
concentrações de 15-30%. Os tanques podem ser de madeira, revestidos com aço
inoxidável, cerâmica, chumbo ou plástico (abaixo de 600C).
O ácido nítrico é usado na passivação de aços inoxidáveis ou alumínio e na

limpeza de titânio ou suas ligas e de alumínio.
O ácido fluorídrico é muito tóxico, produzindo ferimentos graves de difícil

cicatrização, bem como destruição de cartilagens ósseas. É usado em baixas
concentrações (0,5-5,0%), a temperatura ambiente, na decapagem de ferro
fundido, ou em combinação com ácido nítrico, em casos especiais de passivação
de alumínio.
Decapagem Alcalina
Sua finalidade é remover filmes e sujidade aderida à superfície metálica sem

que existam reações diretas com o metal. Para formação de emulsões e
solubilização, utiliza-se uma solução de limpeza alcalina que desengraxa a
superfície, muitas vezes auxiliada por ação mecânica, por ar comprimido ou
jateamento e/ou por circulação de bomba.
A ação de certas bases (NaOH, KOH, etc.) sobre metais chamados de leves ou
macios (alumínio, zinco etc.) é bastante conhecida, ocorrendo o ataque do metal,
como no caso do fosqueamento do alumínio por soluções cáusticas. Como, porém,
a predominância dos materiais metálicos usados pertence ao ferro e aço, pode-se
limpá-los por decapagem alcalina, pois os mesmos não são atingidos em meio
alcalino.
Se bem que ainda discutida pelos seus aspectos negativos como tempo maior
para realizar o mesmo efeito que a decapagem ácida, emprego de temperaturas
bem mais elevadas (fator custo), incapacidade de atuar sobre certos óxidos, como
os formados em laminação a quente, a decapagem alcalina tem seu campo de
aplicação, que se baseia em pontos tais como a eliminação de um estágio
113
completo de um tratamento convencional ácido. Neste, após o tratamento alcalino

de desengraxamento e o respectivo enxugamento, faz-se a decapagem ácida e o
enxaguamento. Na alcalina dispensa-se, completamente, a segunda parte. Há o
desengraxamento e decapagem simultâneos. O fator econômico é
contrabalançado, mormente levando-se em conta o custo do equipamento que,
sendo de chapa comum dispensa os revestimentos antiácidos, de custos bem mais
elevados.
Contra o argumento da sua ação mais lenta e difícil com certos óxidos, tem-se
o seu emprego seletivo, na remoção de óxidos superficiais de peças frágeis e de
grande precisão. Não há desgaste do metal, e as medidas de alta precisão de
usinagem são mantidas. Não há possibilidade de fragilização pelo hidrogênio, pois
não há formação do mesmo na decapagem alcalina.
Para pequenas peças, usa-se a combinação de ação mecânica fornecida por

cavitação com a ação umectante de soluções de tensoativos, processo conhecido
como limpeza ultrassônica.
A decapagem alcalina pode ser empregada em conjunto com corrente

elétrica, tendo-se, então, o processo de decapagem eletrolítica. O metal é,
geralmente, colocado no catodo, e o hidrogênio formado desprende as sujidades
ou reduz as camadas de óxidos existentes na superfície metálica, tendo-se a
limpeza eletrolítica catódica. Quando o metal é colocado no anodo, tem-se a
limpeza eletrolítica anódica, ocorrendo desprendimento de oxigênio.
Limpeza Mecânica
Segundo Gentil (2003), há uma outra maneira de remover óxidos e

contaminantes de uma superfície metálica, sejam orgânicos ou inorgânicos,
consiste no emprego de ação mecânica (abrasão), dando como resultante uma
superfície relativamente limpa. Esse processo não ocasiona fragilização por
hidrogênio e contaminação química de vapores, sendo de grande versatilidade no
tratamento de diversos materiais. O maior inconveniente é o custo do
equipamento e os diversos tipos de abrasivo, utilizados (limalha, areia), além de
não ser possível demorar muito tempo para se realizar o recobrimento da
114
superfície jateada que recebe a tinta de fundo ou a chamada primer. O tratamento

da superfície normalmente é realizado através da fosfatização que retarda a
corrosão, melhora a aderência, reduz o potencial de corrosão e elimina resíduos de
ferrugem.
A limpeza de superfície metálica mediante tratamento mecânica utiliza

ferramentas manuais e mecânicas como escova de aço manual, folha de lixa,
espátula, marreta, lixadeira rotativa, escovas de aço rotativas etc. A limpeza com
ferramentas mecânicas manuais segue a norma SIS 05 5900, norma sueca, muito
melhor do que a manual. Porém, é ainda precária, pois pode polir a superfície,
dificultando a adesão da tinta na superfície a ser pintada.
Precisamos estabelecer critérios de análise para escolher tecnicamente os

procedimentos a serem tomados para preparar uma superfície para pintura, ou
revestimento.
Jateamento com abrasivo seco
Este é o melhor método, ou seja, mais eficiente e o qual se consegue a melhor

limpeza para posterior pintura. O seu custo inicial é bastante elevado, devido ao
uso de equipamentos mais sofisticados, mas no final compensa devido ao
rendimento e à maior qualidade. Antes de se iniciar a limpeza com jateamento
abrasivo, devem ser removidos placas de ferrugem e contaminantes oleosos,
conforme visto anteriormente nas citações das Normas SIS 05 5900-1967 e ISSO
8501, na subunidade 6.1.
A limpeza com jateamento abrasivo constitui o procedimento mais completo

para remoção de ferrugem, carepa de laminação, tinta antiga e outros
contaminantes, pois deixa a superfície diretamente no metal e nela produzindo
uma rugosidade bastante propícia para uma melhor aderência da tinta a ser
aplicada.
Abrasivos utilizados
Os abrasivos usados no jateamento são de vários tipos e devem ser duros, de

granulometria uniforme e isentos de materiais estranhos que possam contaminar a
superfície a ser jateada. Os principais abrasivos para jateamento são:
115
 Areia – Largamente utilizada em campo, mas sofre restrições pelos órgãos

de controle do meio ambiente e de higiene industrial. A inalação pelo ser
humano da poeira de areia, acarreta numa doença profissional conhecida
como silicose. O jatista tem que trabalhar totalmente protegido com
roupas de couro e capacete de entrada de ar limpo e seco, com visor bem
transparente.
 Escória de Fundição de cobre – conhecida como copper slag, é

largamente utilizada em estaleiros de reparos de embarcações. Em nosso
País a sua utilização tem crescido motivado pela legislação restritiva ao
uso da areia.
 Granalha de aço – É limitada a ambientes confinados como cabine de

jato, instalação automática de jateamento e interior de tanques, por ser
um abrasivo sensível à umidade. Uma vez molhada, a granalha de aço se
torna imprestável para o uso.
Jateamento com abrasivo solúvel
É um tipo de jateamento úmido alternativo que utiliza bicarbonato de sódio

como abrasivo. O abrasivo, após o choque com a superfície, se pulveriza e se
solubiliza na água que o conduz. As desvantagens são: o custo elevado do abrasivo
e a baixa produtividade.
Hidrojateamento
Segundo Gentil (2003), visando à preservação do meio ambiente e à saúde do

trabalhador, foi introduzido em meados da década de 1990, um novo método de
preparação de superfície metálica para a pintura, chamado de Hidrojateamento,
onde o elemento utilizado para a limpeza é água à alta pressão, 34 Mpa a 170 Mpa
ou a hiperalta pressão, > 170 Mpa.
 É eficiente na remoção de contaminantes da superfície, especialmente os

sais solúveis que são, em muitos casos, os responsáveis diretos pela
degradação dos revestimentos e corrosão das peças.
 Não gera pó durante a operação de limpeza nem produz faíscas;
116
 Não é nocivo ao meio ambiente, o que é importante sob o ponto de vista

de impacto ambiental, nem prejudicial à saúde;
 Não confere rugosidade à superfície e esta é uma grande desvantagem

do processo.
Revestimentos
Os processos de aplicação com suas respectivas técnicas protetoras são:
a) Cladização – também chamado de cladeamento, é feito por laminação

conjunta a quente com chapa de metal base e metal de revestimento, ou então
pelo processo de explosão. É muito comum o uso dessa técnica em aço-carbono e
aço inoxidável ou em alumínio metálico com chapa de alumínio.
b) Imersão a quente – muito utilizado no revestimento do aço com estanho,

cobre, alumínio ou zinco. Imerge-se o material metálico em um banho do metal de
revestimento fundido.
O nome dos processos se deve ao tipo de revestimento: aluminização,

estanhagem, copperweld, galvanização ou zincagem. Na aluminização, é o alumínio
que reveste o aço-carbono e a estanhagem é a liga de chumbo-estanho no aço, no
entanto, segundo Gentil (2003), esta é uma liga que produz um tipo particular de
estanhagem, que são as chapas “terneplates”, não esquecendo que a estanhagem
pode ser produzida com a utilização do estanho apenas como recobrimento. Existe
processo de tratamento denominado de copperweld, sendo o aço revestido com o
metal cobre e quando o aço é revestido com o metal zinco o processo é
denominado de galvanização ou zincagem à quente, de grande utilização e
versatilidade devido a grande resistência à corrosão.
c) Metalização – é um processo com fins de recuperação, que utiliza

metalização com zinco, estanho, chumbo, cobre, cromo, níquel e ainda ligas de
cobre e zinco, aço inoxidável e outros. Esses processos sempre ocorrem com a
utilização de pistolas próprias de aplicação e com o uso de oxi-acetilênico onde o
fio de metal de revestimento se deposita na superfície do metal a ser protegido.
Existem outros processos de metalização, com arco elétrico e plasma, usando gás
117
inerte. O metal de revestimento usado é em forma de pó cujas variáveis de

proteção dependem da qualidade do metal, da umidade, do preparo da superfície
e da temperatura, para que haja aderência do revestimento.
d) Eletrodeposição – processo muito utilizado pela melhor qualidade de

revestimento livre de poros e de camadas contínuas e finas com alto grau de
proteção. É comum o uso de zinco, cromo, cádmio, níquel, liga de cobre-prata e até
ouro, onde o metal usado no revestimento é o ânodo, podendo ser o próprio metal
a ser depositado. O uso de eletrólito com sal do mesmo metal é comum em cubas
eletrolíticas, considerando a existência de importantes variáveis no processo como:
densidade a ser aplicada, concentração do eletrólito, temperatura do banho,
aditivos e a natureza dos cátodos e ânodos.
e) Cementação – é muito utilizado para revestimento com alumínio e zinco,

sendo difundido na superfície do material metálico. É um processo que tem nomes
distintos: calorização quando feito pelo alumínio e sherardização quando feito pelo
zinco. É usado em peças de pequeno volume como parafusos, porcas e niples.
f) Deposição em fase gasosa – é um processo complexo usado para revestir

superfícies com ligas de cromo, ferro, tungstênio e molibdênio, através de
decomposição térmica.
g) Redução química – é um processo em que ocorrem precipitações do metal

formando uma película muito aderente na superfície metálica, aplicadas
normalmente pela redução de íons metálicos presentes em soluções. É um processo
usado para revestir formas complicadas e interiores de tubos cujo acesso é difícil.
Pigmentos Orgânicos e Inorgânicos
A palavra “pigmento” é de origem latina (pigmentum) e a princípio

demonstrava uma cor em um material colorido. Mais tarde a palavra foi estendida
para indicar um material colorido (Heine, 1998). O significado atual desta palavra
originou-se neste século. De acordo com os padrões aceitos, a palavra pigmento
significa uma substância constituída de pequenas partículas que são praticamente
insolúveis no meio aplicado e é utilizada de acordo com suas propriedades de
coloração, protetora ou magnética.
118
Os pigmentos e corantes são incluídos no termo geral “materiais corantes”, os

quais significam todos os materiais usados devido suas propriedades colorantes.
A partir de uma forma bem simples, os pigmentos podem ser classificados em

três grupos: anticorrosivos; opacificantes coloridos e cargas (extensores).
Os anticorrosivos são pigmentos que incorporados à tinta, dão proteção

anticorrosivas ao aço por mecanismos químicos ou eletroquímicos como, por
exemplos, zarcão (Pb3O4), fosfato de zinco e pó de zinco.
Os opacificantes coloridos conferem cor e opacidade à tinta.
As cargas não conferem cor e nem opacidade às tintas.
Tintas
As tintas são revestimentos não metálicos de natureza orgânica. É o método

convencional mais utilizado para combater à corrosão pelo baixo custo e fácil
aplicação. No entanto, existem pinturas industriais como as pinturas eletroforética
e eletrostática que superam algumas das limitações desse processo anticorrosivo
pela qualidade de aplicação e pela relação custo-benefício, além de atenderem a
outras expectativas de quem as utiliza.
Figura: Sistemas de pintura e o meio ambiente.
Fonte: PANNONI, 2008.
119
Tintas e seus constituintes
Os veículos e os pigmentos: parte líquida da tinta cuja função é a formação de

películas.
Os veículos podem ser voláteis e não voláteis: Veículos não voláteis (VNV) –
parte sólida do veículo cuja função é impermeabilizar a superfície e aglutinar
pigmentos, além de conferir plasticidade à película. São as resinas, polímeros, óleos
secativos. Veículos não voláteis conversíveis (VNVC) – caso ocorra polimerização do
VNV com evaporação do solvente, coincidentemente, haverá oxidação ou
condensação do veículo.
Os veículos podem ser conversíveis ou inconversíveis. Veículos não voláteis

inconversíveis (VNVI) – caso ocorra evaporação do solvente sem modificações
estruturais. Veículos voláteis (VV) – servem para solubilizar ou baixar a viscosidade
dos VNV, retardando ou acelerando a polimerização e melhorando sua aplicação.
Os pigmentos servem como cargas. Podem ser tintoriais ou anticorrosivos.
Os veículos voláteis podem ser solventes, falsos solventes ou diluentes.
Mecanismos de proteção de películas de tinta

Os mecanismos básicos de proteção de películas de tinta são:
 Proteção por barreira Este mecanismo está presente em todas películas

de tinta, sendo o mecanismo fundamental nas tintas de acabamento.
Quando os revestimentos são aplicados sobre uma superfície metálica, a
película funciona como uma barreira entre o metal e o meio corrosivo,
conforme visto na Figura abaixo.
Fonte: Adaptado pelo autor.
120
 Proteção por pigmentos inibidores Este mecanismo é encontrado nas

películas de tinta utilizadas como tinta de fundo (primer) que contêm
pigmentos inibidores dando proteção por inibição anódica (ou
passivação anódica). Este processo consiste na formação de uma camada
passiva sobre a superfície do metal, impedindo a sua passagem para a
forma iônica. Esses pigmentos são zarcão, cromato de zinco etc. Há
também, como mecanismo inibidor, os sabões metálicos formados nas
tintas a óleo com determinados pigmentos através da reação entre o
pigmento e os óleos da tinta.
 Proteção catódica Este mecanismo é encontrado nas películas de tinta

utilizadas como tinta de fundo (primer), que contêm altos teores de
pigmentos metálicos anódicos, em relação à superfície metálica a proteger.
As tintas ricas em zinco são as únicas que têm mostrado resultados
satisfatórios para esse tipo de proteção, embora exista outros metais com
potenciais suficientes para tal. O magnésio e alumínio são exemplos desses
metais e este fato ocorre, provavelmente, pelas características
desfavoráveis dos seus produtos de corrosão e pela alta densidade deles,
dificultando a formação de película altamente pigmentada (NUNES et al.,
2007). Este mecanismo está ilustrado na Figura abaixo.
Fonte: Adaptado pelo autor.
121
Aditivos
São compostos empregados, em pequenas concentrações, nas formulações

das tintas com o objetivo de lhes conferir, ou às películas, determinadas
características que sem eles seriam inexistentes. São eles: Secantes;anti-
sedimentantes; plastificantes;nivelantes; antifungos etc.
Proteção Catódica
É uma técnica que consiste em proteger contra a corrosão a estrutura metálica

atuando nos potenciais eletroquímicos da mesma. Ela é aplicada com muito
sucesso no Brasil e em todo o mundo, no combate a corrosão das instalações
metálicas, submersas, enterradas e em contato com eletrólitos.
Os revestimentos anticorrosivos e a proteção catódica estão intimamente

ligados, pois:
 Quanto melhor o revestimento mais baixo o custo da proteção catódica.
 Quanto pior ou mais degradado estiver o revestimento maior será a

quantidade de corrente necessária para a proteção da estrutura metálica
(tanto a de polarização quanto a de manutenção).
Segundo Vicente Gentil (2003), o conhecimento deste assunto torna-se cada

vez mais necessário aos engenheiros e técnicos, devido à construção de muitos
oleodutos, gasodutos e tubulações de um modo geral, além de muitas outras
instalações importantes, como plataformas submarinas de prospecção, navios e
embarcações.
Com a técnica de proteção catódica consegue-se manter essas instalações

metálicas completamente livres da corrosão. A sua grande virtude é permitir o
controle seguro da corrosão em diversas instalações que, por estarem imersas ou
enterradas, não podem ser inspecionadas ou revestidas periodicamente.
122
Mecanismo
A Proteção Catódica, numa abordagem simplificada, consiste na distribuição

controlada de elétrons ao metal ao qual se quer proteger, de modo a desestimular
a migração dos íons positivos deste metal para o meios externo (eletrólito).
Segundo Horta (2015), as principais vantagens na utilização da técnica são:
 Proteção permanente contra corrosão de instalações metálicas

enterradas ou submersas, revestidas ou não;
 Baixo custo de implantação, entre 1% e 2% do custo total da estrutura a

ser protegida;
 Garantia de integridade da instalação;
 Possibilidade de aplicação de materiais de menor custo como o aço

carbono;
 Controle da corrosão evitando-se acidentes ecológicos por conta de

vazamento de produtos agressivos e danosos ao meio ambiente.
Tipos de Sistemas
São utilizados dois sistemas, ambos baseados no mesmo princípio de

funcionamento, ou seja, injeção de corrente elétrica na estrutura através do
eletrólito. São eles: Proteção catódica galvânica ou por anodos galvânicos de
sacrifício, e a proteção catódica por corrente impressa ou forçada (Gentil, 2003). A
figura a seguir ilustra bem estes sistemas.
123
Fonte: Horta (2015).
Proteção Catódica Galvânica
Neste processo, o fluxo de corrente elétrica fornecido originalmente da

diferença de potencial existente entre o metal a proteger e outro escolhido como
anodo e que tem potencial mais negativo na tabela de potenciais, conforme pode
ser observado na série galvânica prática mostrada na tabela abaixo:
Volt (Potenciais típicos observados

Material
em solos neutros e água).
Magnésio comercialmente puro -1,75
Liga de Magnésio (6% Al, 3% Zn, -1,60

0,15% Mn
Zinco -1,10
Liga de Alumínio 5% Zn -1,05
Alumínio comercialmente puro -0,80
Aço (limpo) -0,50 a -0,80
Aço em concreto -0,20
Carbono, grafite;coque +0,30
124
Segundo Callister (2012), uma outra técnica de proteção catódica emprega um

par galvânico: o metal a ser protegido é conectado eletricamente a outro metal
que é mais reativo naquele ambiente específico. Esse último metal apresenta
oxidação e, ao ceder elétrons, protege o primeiro metal contra corrosão. O metal
oxidado é chamado com frequência de ANODO DE SACRIFÍCIO (vide figura da
página anterior). Os materiais utilizados, na prática, como anodos galvânicos são
ligas de magnésio, zinco ou alumínio. Esses anodos devem satisfazer a certas
exigências, tais como:
 Bom rendimento teórico da corrente em relação às massas consumidas;
 A corrente não deve diminuir com o tempo (formação de películas

passivantes);
 O rendimento prático da corrente não deve ser muito inferior ao teórico.
Proteção Catódica por corrente Impressa
Nesse caso o fluxo de corrente fornecido origina-se da força eletromotriz (fem)

de uma fonte geradora de corrente elétrica contínua, sendo largamente utilizados
na prática os retificadores que, alimentados com corrente alternada, fornecem a
corrente elétrica contínua para a proteção da estrutura metálica (Gentil, 2003). No
quadro abaixo, tem-se a seleção do método a ser usado.
125
A figura abaixo mostra uma Proteção Catódica por Corrente Impressa –

RETIFICADOR.
126

127
1. A(s) propriedade(s) das técnicas de proteção anticorrosivas mais

importante(s) é(são):
a) Densidade e brilho da tinta.
b) Custo de aplicação.
c) Impermeabilização e diminuição de rugosidade superficial.
d) Iluminação da superfície.
e) Liberação de calor.
2. Os componentes básicos utilizados na produção de tintas são: Veículos,

Pigmentos, Solventes e Aditivos. Associe esses componentes a algumas de suas
características.
a) Veículos são elementos que melhoram as propriedades físicas e químicas

das tintas; Pigmentos são líquidos não voláteis que conferem à tinta
viscosidade para que o nivelamento da camada aplicada seja uniforme,
além de proporcionar a sua secagem; Solventes são líquidos não voláteis
responsáveis pela consistência da tinta, além de proporcionar a sua
secagem; Aditivos são partículas sólidas responsáveis pela consistência
da tinta.
b) Veículos ou cargas são partículas sólidas e insolúveis que proporcionam

cor e poder de cobertura à tinta. Pigmentos são substâncias sólidas que
melhoram o espalhamento da tinta; Solventes são elementos que
melhoram as propriedades físicas e químicas das tintas. Aditivos são
partículas sólidas responsáveis pela consistência da tinta.
c) Veículos ou cargas são substâncias que têm a propriedade de formar a

película ou filme de tinta; Pigmentos são líquidos não voláteis que
conferem à tinta viscosidade para que o nivelamento da camada aplicada
seja uniforme, além de proporcionar a sua secagem. Solventes são
partículas sólidas responsáveis pela consistência da tinta.
128
d) Veículos ou cargas são substâncias que têm a propriedade de formar a

película ou filme de tinta; Pigmentos são partículas sólidas e insolúveis
que proporcionam cor e poder de cobertura à tinta; Solventes são
líquidos voláteis que conferem à tinta viscosidade para que o
nivelamento da camada aplicada seja uniforme, além de proporcionar a
sua secagem; Aditivos são elementos que melhoram as propriedades
físicas e químicas das tintas.
e) Veículos ou cargas são líquidos não voláteis que conferem à tinta

viscosidade para que o nivelamento da camada aplicada seja uniforme,
além de proporcionar a sua secagem. Pigmentos são substâncias sólidas
que melhoram o espalhamento da tinta; Solventes são partículas sólidas
responsáveis pela consistência da tinta. Aditivos são elementos que
melhoram as propriedades físicas e químicas das tintas
3. Ao colocarmos aditivos em um sistema de pintura, estamos agregando à

tinta elementos imprescindíveis que são:
a) Secantes.
b) Ésteres.
c) Solventes.
d) Óleos vegetais.
e) Nenhuma das respostas acima são elementos imprescindíveis.
4. Assinale a alternativa que apresenta apenas mecanismos de proteção das

tintas:
a) Barreira, inibição e secagem.
b) Barreira, inibição, secagem e passivação anódica.
c) Barreira, inibição e passivação catódica.
d) Barreira, inibição e eletroquímico.
e) Nenhuma das respostas acima.
129
5. A etapa de preparação das superfícies tem por objetivo deixá-las nas melhores
condições possíveis para receber a tinta. Na limpeza por abrasão utiliza-se:
a) Lixas, rebolos, discos de pano com abrasivos e escovas de aço.
b) Chama de alta temperatura.
c) Ácido clorídrico.
d) Solventes clorados não inflamáveis.
e) Soda cáustica.
6. Uma forma de proteger um metal contra corrosão é conectá-lo

eletricamente a um ânodo de sacrifício. Este deve ser:
a) Um metal mais facilmente oxidável do que o metal que se quer proteger.
b) Um metal menos facilmente oxidável do que o metal que se quer
proteger.
c) O mesmo metal que se quer proteger.

d) Uma pintura.
e) Um metal com potencial de redução maior do que o do metal que se
quer proteger.
7. "A ferrugem" apresentada pelos automóveis, na nossa cidade, é um processo

denominado corrosão. Na presença de ar seco (ausência de umidade), o automóvel
praticamente não enferruja. Numa cidade praiana, como o Rio de Janeiro, torna-se
necessária a adoção de medidas que minimizem a corrosão. Uma delas é a
galvanização, que significa revestir o ferro presente no automóvel com um metal
redutor mais forte do que ele. Assinale a opção que apresenta o metal redutor que
permite a galvanização do ferro. (Dado: Fe2+/Fe = - 0,44V)
a) Cd2+(aq) + 2e- → Cd(s) E0 (V) = - 0,40
b) Co2+(aq) + 2e- → Co(s) E0 (V) = -0,28
c) Cu2+(aq) + 2e- → Cu(s) E0 (V) = 0,34

d) Ni2+(aq) + 2e- → Ni(s) E0 (V) = -0,25
e) Zn2+(aq) + 2e- → Zn(s) E0 (V) = -0,76
130
8. A corrosão dos metais é um processo de considerável importância

econômica porque diminui a vida útil dos produtos metálicos, cuja substituição é
de custo elevado.
Durante o processo de corrosão, os metais sofrem oxidação. O ferro, por

exemplo, oxida-se, resultando na ferrugem (Fe2O3.H2O). A transformação de ferro
metálico em ferrugem só ocorrerá na presença de um agente oxidante. As
semirreações a seguir estão envolvidas no processo de corrosão do ferro.
I – Fe3+(aq) + 3 e- → Fe(s) E0 = - 0,04 V
II – 2 H2O(líq) + 2 e- → H2(g) + 2 OH-(aq) E0 = - 0,41 V
III – O2(g) + 4 H+(aq) + 4 e- → 2 H2O(líq) E0 = +0,82 V
Uma maneira simples de prevenir a corrosão consiste em proteger a superfície

metálica pela pintura. Outra forma de proteção é a galvanização, que consiste na
aplicação de uma camada de zinco à superfície do ferro. Grandes estruturas podem
ser protegidas pela sua conexão a um bloco de zinco ou magnésio (ver figura
abaixo, em que M representa Mg ou Zn).
Conforme o caso, as semirreações envolvidas são:
IV – Zn2+(aq) + 2 e- → Zn(s) E0 = - 0,76 V
V – Mg2+(aq) + 2 e- → Mg(s) E0 = - 2,36 V
Com base no texto acima, não é correto afirmar sobre o processo de corrosão
do ferro:
131
a) As semirreações I e II indicam que uma película de água pura sobre a

superfície do ferro é um poderoso oxidante desse metal, resultando na
ferrugem.
b) A semirreação III revela que o gás oxigênio favorece o processo de

corrosão.
c) Uma película de tinta previne a corrosão por impedir o contato do metal

com o agente oxidante.
d) Na galvanização, o zinco protege o ferro por ceder elétrons mais

facilmente que este último.
e) O zinco é um melhor redutor que o magnésio.
9. As impurezas presentes na superfície dos metais podem ser classificadas

como: oleosas, semissólidas, sólidas e oxidas. Descreva cada um desses tipos e
enumere exemplos de substâncias que se enquadram em cada um deles.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
10. Os processos de detergência são compostos de quatro variáveis

importantes: concentração, tempo, temperatura e ação mecânica. Explique como
essas variáveis interagem para que se obtenha maior eficiência na limpeza
superficial de uma peça metálica.
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
132
Considerações finais
Caríssimos aluno(a)s.
Chegamos ao final deste livro e esperamos que seu conteúdo tenha

contribuído de modo significativo às suas expectativas sobre o assunto abordado.
Lembro a todos que este livro é apenas uma das muitas ferramentas de
aprendizado, pois além da ampla referência bibliográfica apresentada por ele,
outras formas complementares ao assunto foram apresentadas, como os debates e
trabalhos apresentados nos Fóruns, listas de exercícios e muitas outras durante o
nosso curso que ora encerramos.
Gostaria de agradecer a toda a equipe que colaborou com a revisão,

formatação, acabamento e, em especial, a consultoria de um grande amigo,
falecido antes de ler as últimas linhas, mas que desde as primeiras páginas sobre o
assunto, serviu de inspiração e grande colaborador na elaboração desta obra. Lucas
de Oliveira Jr. (In Memoriam).
133
Conhecendo o autor
Paulo César Oliveira Carvalho
Graduado em Engenharia de Operações (Modalidade Mecânica) pelo CENTRO

FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA (CEFET-RJ) em 1981; Bacharel e Licenciado
em Química pelas Faculdades de Humanidades Pedro II (FAHUPE) em 1997; pós-
graduado em Química, tendo obtido o título de Especialista em Ensino de Química
pela Universidade Federal Fluminense – Niterói em 2007; Mestre em Ciências dos
Materiais pela UERJ em 2012. Professor Docente I com duas matrículas obtidas
através de concurso público pela SEEDUC (Secretaria Estadual de Educação do Rio
de Janeiro); Professor da Universidade Salgado de Oliveira (UNIVERSO); foi
professor do Colégio de Aplicação Dom Hélder Câmara – São Gonçalo/RJ; atuou
como supervisor da produção na Protec Química de 1982 a 1984, entre 1986 e 1990
atuou como engenheiro em empreiteiras do ramo de montagens industriais (Mac
Laren Engenharia, TK S.A. Equipamentos e Serviços). Atualmente, é responsável
técnico na Empresa Elegance Elevadores e Equipamentos – RJ, atuando desde
2010. Atua como professor tutor no EaD de Niterói e São Gonçalo nos cursos de
Engenharia de Produção e Ambiental.
134
Referências
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1999. 130p.
ASHBY, M.F. – Engenharia de Materiais : uma introdução a propriedades,
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ASHBY, M.F. – Engenharia de Materiais: uma introdução a propriedades,
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BRAMBILLA, K. J. C. – Investigação do grau de corrosividade sobre materiais

metálicos das Redes Aéreas de distribuição de Energia Elétrica (RD) da Região
Metropolitana de Salvador (BA). Curso de Pós-graduação em Engenharia, área de
concentração em Engenharia e Ciências dos Materiais, do Setor de Tecnologia da
Universidade Federal do Paraná, 2009.
BRASIL: Ministério da Saúde do Brasil, Portaria nº 36, 19.01.90.
CALLISTER JR., W. D. Materials science and engineering: an introduction. 4. ed.

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135
HEINE, G. Industrial Inorganic Pigments. 2.ed. New York: Wiley, 1998. 285p.
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SALIBA, P. A. – Caracterização e Resistência à Corrosão Atmosférica de Chapas
Planas de Aço Galvanizado com Revestimento Organometálico usadas na
Fabricação de Tanques de Combustíveis Automotivos. Dissertação de Mestrado
apresentada ao Curso de Pós-Graduação em Engenharia Química da Universidade
Federal de Minas Gerais, 2013.
SHREIER, L.L. – Corrosion. vol. I, “Metal/Environment Reactions”, Newnes-
Butterworths, London, 1978, págs. 2-27.
136
A nexos
137
Gabaritos
1. a
2. a
3. e
4. c
5. d
6. igual | tem mais íons | metal proteger | reduz;redução | óxido; sua superfície;
exterior
7. c
8.
a) Substâncias que, adicionadas ao meio, reduzem significativamente a taxa de

corrosão. Pode-se dividi-los, conforme sua natureza, em inorgânicos e orgânicos.
Conforme sua maneira de atuar, por outro lado, se pode classificá-los em inibidores
anódicos, catódicos e mistos.
b) A velocidade do fluido nos equipamentos; Concentração do inibidor no

meio corrosivo; Temperatura do sistema e a fixa de temperatura adequada para a
ação do inibidor; Substrato e suas características químico-físicas de superfície para
a adsorção do inibidor e sua adequação ao inibidor aplicado; Tempo de contato
entre inibidor e a superfície a ser protegida; Composição do fluido no qual se
dispersa o inibidor, sob diversas condições, como temperatura e pressão, e ao
longo de diversos processos químicos, se estes houver, alterando sua composição.
9.
Criação de uma barreira impermeável entre o aço e o meio corrosivo;
Introduzindo uma substância que inibe a ação química da corrosão;
138
Induzindo uma atividade galvânica que atua contra a atividade galvânica da

corrosão.
10.
Resposta sugerida:
• Sistema
Tubulação de água
• Material
Tubos: ferro – carbonoJuntas: cobre
• Observações
Intenso processo corrosivo na região próxima às juntas
• Causa
Corrosão galvânica, provocada pelo contato de dois metais diferentes (cobre e

ferro), que causa a corrosão do metal de maior potencial de oxidação: ferro (ânodo)
• Solução: Limpeza das áreas com corrosão, substituição do material corroído.

Substituição das juntas de cobre, por material anódico ao aço-carbono, como
alumínio ou zinco.
1.
a)Certo
b) Errado, o pH só interfere e tem sentido quando se trata de meio líquido.
c) R. Errado, quanto menor o pH maior será a taxa de corrosão para a grande

maioria dos metais.
d) R. Errado, a primeira delas é menos agressiva.
139
e) R. Errado, a corrosão pelo solo é quando o meio corrosivo são os

constituintes que estão dissolvidos no solo.
f) R. Certo, por isso a corrosão microbiológica, costuma ser chamada de

Corrosão Induzida por Microrganismos.
g) R. Errado, são chamados de aeróbicos.
h) R. Certo
i) R. Certo
2. (F) | (F) |(V) | (V) | (F)
3. d
4. e
5. e
6. b
7. a
8. c
9. Resposta: Na corrosão química, há interação direta entre o metal e o meio

corrosivo, ausência de água líquida e temperaturas, em geral elevadas; já na
corrosão eletroquímica, há formação de uma pilha, com circulação de elétrons na
superfície metálica, necessariamente presença de água no estado líquido, e a
grande maioria ocorre na temperatura ambiente.
10. c
1. a
2. d
3. e
4. e
140
5.
(X) Potencial eletroquímico ou potencial de eletrodo é a espontaneidade ou a

tendência de uma espécie química adquirir elétrons e, desse modo, ser reduzido.
Cada espécie tem seu potencial intrínseco de redução.
(X) A corrosão de metais ocorre devido à sua tendência a perder elétrons

quando estes reagem com outras substâncias, ou seja, corrosão é a oxidação dos
metais.
(X) Eletrodo de referência é a forma de se medir o potencial de um eletrodo

através de sua ligação a um segundo eletrodo tomado como referência.
6.
(A)
(B)
(A)
(A)
(B)
(B)
(A)
7. A espécie química que cede (perde) os elétrons sofre oxidação e o local

aonde ocorre a oxidação (corrosão) é chamado de anodo. M→ M n+ + ne
A espécie química que ganha os elétrons sofre redução e o local aonde ocorre a
redução é chamado de catodo. Xn+ + ne - → X
8.e
9. Na corrosão química, há interação direta entre o metal e o meio corrosivo,

ausência de água líquida e temperaturas, em geral elevadas; já na corrosão
eletroquímica, há formação de umapilha, com circulação de elétrons na superfície
metálica, necessariamente presença de água no estado líquido, e a grande maioria
ocorre na temperatura ambiente.
141
10. Resposta: Proteção catódica: É uma forma de proteger o metal da corrosão,

forçando-o a ser o cátodo, não o ânodo, de uma pilha eletroquímica. Usualmente
se acopla o metal a outro, que possui um maior potencial de oxidação, isto é,
oxida-se mais facilmente. O melhor exemplo é a galvanização, onde o ferro é
revestido por zinco. Esta película de zinco se oxida antes do ferro - ela é chamada
de ânodo de sacrifício. Poderia ser acoplada através de um fio condutor, como é o
caso das barras de magnésio ligadas aos emissários submarinos. Proteção anódica:
É uma forma de inibir a reação anódica (oxidação do ferro). O procedimento mais
comum é revestira superfície do metal por uma camada de tinta ou de óxido
protetor. O método atual consiste em oxidar a superfície do ferro com um sal de
cromo (IV) para formar o ferro (III) e cromo(III).
1. a
2. a
3. e
4. b
5. b
6. V F V V F
7. c
8. e
9. Resposta: O ferro não corroeria em água de alta pureza, pois todas as reações
de redução, Equações que justificam: 2H+ + 2e -, dependem da presença de alguma
impureza, tal como íons H+ ou Mn+, ou oxigênio dissolvido.
10. Resposta: Podemos considerar que o potencial total da pilha é a soma dos
potenciais das duas semi-pilhas: Eox, devido à semi-reação de oxidação e Ered,
devido à semi-reação de redução.
Epilha = Eox + Ered Para as condições padrão (25ºC, 1atm, 1mol/L)
142
1. c
2. d
3. e
4. a) Corrosão por esfoliação b) Corrosão filiforme c) Corrosão por pites d)

Corrosão uniforme ou generalizada e) Corrosão intergranular ou intercristalina
5. c
6. b
7. b – certo
d - certo
8. Certo
9. R: Errado, o primeiro é usado apenas para corrosão atmosférica e o segundo

para imersão em meios oxidantes.
10. Acontece quando existe um caminho preferencial para a corrosão na região

dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo destacados à
medida que a corrosão se propaga.
1. c
2. d
3. a
4. c
5. a
6. a
7. e
8. e
143
9. R: Oleosas: Impurezas levemente aderidas são substâncias oleosas

encontradas livremente na superfície do material e que de certa forma, podem
interferir no processamento e na qualidade da proteção. Em geral, são constituídas
de óleos minerais. Graxas, misturas de óleo-graxa, além de óleos utilizados nos
processos de fabricação e alguns tipos de protetores comuns contra corrosão
como parafina, cera e sabão.
Sólidas e óxidas: Impurezas fortemente aderidas são substâncias sólidas e

óxidas que, de alguma forma, estão ligados à superfície. Geralmente são partículas
disseminadas em massa de polimento e estampagem, resíduos carbonáceos e
óxidos que se formam nas superfícies dos materiais armazenados ou após
tratamentos térmicos.
A limpeza dessas impurezas geralmente é feita através de uma ação química,

conhecida como decapagem.
10. R: A remoção desses tipos de impurezas pode ser feita sem dificuldades,
através de um processo de detergência, também chamado de desengraxamento
alcalino, que consiste em remover os filmes e agregados das impurezas que se
encontram aderidos às superfícies metálicas, mas que não tenham reagido
quimicamente com elas. Sua aplicação se caracteriza pela ação de uma solução de
limpeza durante um tempo adequado, a uma temperatura conveniente, podendo
ainda ter auxílio de uma ação mecânica (jateamento, agitação, ar comprimido).
144

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Fisiologia

Paulo César Oliveira Carvalho

DEPARTAMENTO DE ENSINO A DISTÂNCIA

Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca UniversoCampus Niterói

C331a Carvalho, Paulo César Oliveira.

1. Corrosão e anticorrosivos. 2. Materiais - Corrosão. 3. Oxidação -

Bibliotecária responsável: Elizabeth Franco Martins – CRB 7/4990

Acompanhando as necessidades de um mundo cada vez mais complexo,

São inúmeras as vantagens de se estudar a distância e somente por meio dessa

O ensino a distância complementa os estudos presenciais à medida que

Além disso, nosso material didático foi desenvolvido por professores

A UNIVERSO tem uma história de sucesso no que diz respeito à educação a

Reafirmando seu compromisso com a excelência no ensino e compartilhando

Seja bem-vindo à UNIVERSO EAD!

Apresentação da disciplina ...................................................................................................... 7

Plano da Disciplina ..................................................................................................................... 9

Unidade 1 - Corrosão: Uma Introdução .............................................................................. 13

Unidade 2 - Estudo dos Principais Meios Corrosivos ....................................................... 33

Unidade 3 - Estudo dos Mecanismos Básicos De Corrosão............................................ 55

Unidade 4 - Formas de Corrosão.......................................................................................... 71

Unidade 5 - Estudo das Heterogeneidades Responsáveis por Corrosão

Unidade 6 - Estudos dos Métodos de Limpeza e de Proteção ....................................105

Considerações finais ..............................................................................................................133

Esta disciplina objetiva fornecer conhecimento sobre o processo de corrosão

O fenômeno da corrosão é um fato indesejável, principalmente no cotidiano

O estudo da corrosão, tendo em vista à prevenção e o conhecimento de seus

O conteúdo aqui abordado encontra-se na seguinte ordem:

Unidade 1: Corrosão: Uma introdução

Nesta unidade sobre a deterioração de um material pela ação do meio

Conceituar e definir aspectos relevantes à deterioração de materiais pela

Unidade 2: Estudo dos Principais Meios Corrosivos.

Nesta unidade, vamos concentrar a abordagem na oxidação e corrosão de

Fornecer ao aluno conhecimento sobre o processo de corrosão dos materiais,

Unidade 3- Estudo dos mecanismos básicos de corrosão

Nessa Unidade, veremos que dependendo do material e o meio de corrosão

Identificar as diferentes formas, tipos e princípios do processo de corrosão;

Unidade 4 - Formas de Corrosão

Os processos que provocam a corrosão são considerados reações químicas

Descrever a natureza do processo de deterioração para cada forma de corrosão

Descrever o mecanismo proposto de cada uma destas formas.

Unidade 5 - Estudo das Heterogeneidades responsáveis por corrosão

Nesta unidade, iremos tratar sobre as características da corrosão associadas ou

Explicar os mecanismos de deterioração em metais, polímeros e cerâmica;

Identificar as diferenças entre corrosão e oxidação em metais;

Descrever os mecanismos de deterioração de concreto.

Unidade 6 - Estudos dos Métodos de Limpeza/Métodos de Proteção

Nesta unidade, abordaremos os principais Métodos de Limpeza, assim como os

Identificar as diferentes impurezas metálicas; Compreender e identificar os

A corrosão, como já foi citado, é um fato! Um fato muito indesejado. Este

Conceituar e definir aspectos relevantes à deterioração de materiais pela

 Importância e Custos de corrosão Mundial e no Brasil

 Corrosão e deterioração de Materiais e preservação do meio ambiente

A deterioração de um dado material, geralmente metálico, devido à ação

Conforme cita Gentil (2003), a deterioração causada pela interação físico-química

A corrosão é, geralmente, um processo espontâneo, estando constantemente

Problemas relacionados à corrosão são frequentes, ocorrendo nas mais diversas

a.1) Os custos de substituição das peças ou equipamentos que sofreram

a.2) Os custos e a manutenção dos processos de proteção (proteção catódica,

b.1) Paralisações acidentais – para limpeza de caldeiras; para a substituição de

b.3) Perda de eficiência – diminuição da troca de calor através de produtos de

b.4) Contaminação de produtos – arraste, por intermédio da água, de

b.5) Superdimensionamento nos projetos – fator comum no dimensionamento

Os mecanismos de deterioração são distintos para os três tipos de materiais de