Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Sudeste de Minas Gerais

Campus Juiz de Fora

Engenharia Mecatrônica

Camila Fernandes de Assis

Sistema Supervisório para Controle de uma Planta de Recozimento de

Arames Trefilados

Juiz de Fora
2019
 Camila Fernandes de Assis

Sistema Supervisório para Controle de uma Planta de Recozimento de

Arames Trefilados

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Campus Juiz de Fora do Instituto Federal
de Educação, Ciência e Tecnologia do Sudeste
de Minas Gerais como requisito parcial para
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia
Mecatrônica.

Orientador: Thiago Rodrigues Oliveira.

Juiz de Fora
2019
 Camila Fernandes de Assis

Sistema Supervisório para Controle de uma Planta de Recozimento de

Arames Trefilados

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Campus Juiz de Fora do Instituto Federal
de Educação, Ciência e Tecnologia do Sudeste
de Minas Gerais como requisito parcial para
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia
Mecatrônica.

Aprovada em: 01/07/2019

BANCA EXAMINADORA

Prof. Dr. Thiago Rodrigues Oliveira. - Orientador

IF Sudeste MG – Campus Juiz de Fora

Prof. Dr. Wellington Carlos da Conceição

IF Sudeste MG – Campus Juiz de Fora

Prof. Dr. Tales Pulinho Ramos

IF Sudeste MG – Campus Juiz de Fora

Eng. Eletricista João Marcus de Carvalho Santos

ArcelorMittal Longos LATAM
 AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus, que reforçou minha fé em todos os momentos em que me ajudou

a passar pelas adversidades encontradas, me abençoando com sua presença nessa longa
caminhada.
Aos meus pais, Elimar e Rosilea, que lutaram desde o dia em que nasci para que
eu tivesse uma boa formação, me apoiaram nas minhas escolhas e estiveram sempre ao
meu lado me dando carinho, amor, e me ajudando a acreditar que eu conseguiria chegar
até o fim.
É com os olhos cheios de lágrimas que agradeço ao meu avô, Octacílio, exemplo de
bondade infinita que de onde estiver está assistindo minha conquista com muito orgulho.
À minha avó, Judith, batalhadora, fonte inesgotável de amor e doação que esteve ao meu
lado em todas as etapas da minha educação, meu suporte, minha rainha.
Obrigada à minha irmã, Patrícia, pela cumplicidade e compreensão nas minhas
faltas, e Carolina, pelo companheirismo e lealdade. Agradeço à ambas pelo incentivo,
pela confiança, amizade, por me proporcionarem momentos alegres que foram muito
importantes para a realização deste sonho.
Agradeço aos meus queridos tios, Meire, Robson e Beto, por acreditarem no meu
sucesso, por serem por muitas vezes meu auxílio ao longo dessa jornada.
Ao Artur, meu amor, companheiro e suporte nos momentos em que tive dúvidas.
Um agradecimento especial ao meu orientador, Thiago Rodrigues, por todo incen-
tivo para a realização deste estudo. Obrigada por todo apoio, por me proporcionar os
ensinamentos e a base necessária para a criação deste trabalho.
Finalmente, agradeço a todos os amigos, em especial à Dessirré, e a todos aqueles
que estiveram ao meu lado no decorrer desse caminho e que de alguma maneira, fizeram
sua contribuição para que eu obtivesse sucesso na realização deste trabalho. Meus sinceros
agradecimentos!
“O homem deve criar as oportunidades e não somente encontrá-las.”.
(Francis Bacon)
 RESUMO

O presente trabalho descreve a implantação de um sistema supervisório para o controle

de uma planta de recozimento de arames trefilados. O objetivo inicial do supervisório é
analisar a performance de recozimento de arames trefilados de uma indústria metalúrgica.
Através dos dados coletados pode-se observar possíveis melhorias que podem vir a ser
implementadas no contexto de eficiência energética, ganho de produtividade e garantia
da qualidade do material produzido. De fato, uma alteração no processo, tornando sua
operação padronizada, proporcionaria uma redução em aproximadamente 24% do consumo
de energia e um aumento de 30% em produção. Por fim, pode-se observar que situações
de defeito podem, através do supervisório implementado, serem detectadas de modo muito
mais rápido se comparado com a forma anterior de operação do processo, no qual vários
enfornamentos eram comprometidos antes do problema ser detectado e corrigido.

Palavras-chave: Sistema Supervisório. Qualidade. Eficiência energética. Controle do

processo. Recozimento.
 ABSTRACT

The present work describes the implementation of a supervisory system for the control
of an annealed wire drawing plant. The initial objective of the supervisor is to analyze
the annealing performance of drawn wires from a metallurgical industry. Through the
collected data it is possible to observe possible improvements that can be implemented in
the context of energy efficiency, gain of productivity and guarantee of the quality of the
produced material. Indeed, a change in the process, making its operation standardized,
would bring about a 24 % reduction in energy consumption and a 30 % increase in output.
Finally, it can be observed that defect situations can, through the implemented supervisor,
be detected much faster compared to the previous form of operation of the process, in
which several hangings were compromised before the problem was detected and corrected.

Keywords: Supervisory System. Quality. Energy efficiency. Process control. Annealing.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Consumo de energia elétrica entre setores em kWh/ton. . . . . . . . . . 11

Figura 2 – Participação setorial no consumo de energia elétrica. . . . . . . . . . . 14
Figura 3 – Participação dos setores de atividade industrial no consumo de energia,
ano 2017. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Figura 4 – Processo de trefilação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Figura 5 – Processo de recozimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Figura 6 – Transformação do aço no processo de recozimento. . . . . . . . . . . . 20
Figura 7 – Arquitetura da automação industrial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 8 – Recozimento de arames da empresa analisada. . . . . . . . . . . . . . . 25
Figura 9 – Forno de recozimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 10 – Panela pronta para ser inserida no forno. . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 11 – Ciclo de enfornamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 12 – Fluxograma da programação por tempo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 13 – Desenvolvimento de telas do supervisório. . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 14 – Enfornamento sem anormalidades nas zonas. . . . . . . . . . . . . . . . 34
Figura 15 – Enfornamento apresentando falha na zona inferior. . . . . . . . . . . . 35
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Comparativo entre aço recozido x aço encruado. . . . . . . . . . . . . . 19

Tabela 2 – Parâmetros Recozimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Tabela 3 – Instantes de tempo e temperaturas definidas no processo de recozimento. 31
Tabela 4 – Variáveis do processo de recozimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Tabela 5 – Resultados de análises dos intervalos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Tabela 6 – Consumo de energia em kWh da planta. . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Tabela 7 – Intervalos de tempo de cada etapa do recozimento. . . . . . . . . . . . 33
Tabela 8 – Metas propostas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

BEN Balanço Energético Nacional

CLP Controlador Lógico Programável

CPU Unidade Central de Processamento - Central Processing Unit

CONPET Programa Nacional de Racionalização de uso dos derivados de Petróleo e Gás

natural

EE Eficiência Energética

EPE Empresa de Pesquisa Energética

IHM Interface Homem-Máquina

PEE Programa de Eficiência Energética das Concessionárias de Energia Elétrica

PROCEL Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica

PROESCO Programa de Apoio a Projetos de Eficiência Energética

SCADA/IHM Controle supervisório e Aquisição de Dados/Interface Homem-Máquina

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1 MOTIVAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2 OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2 Referencial Teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 A EFICIÊNCIA ENERGÉTICA E O CONSUMO DE ENERGIA ELÉ-
TRICA NA INDÚSTRIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2 QUALIDADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 PROCESSO DE RECOZIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3.1 TREFILAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3.2 RECOZIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4 SISTEMA SUPERVISÓRIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3 ESTUDO DE CASO: PLANTA DE RECOZIMENTO DE ARA-

MES TREFILADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1 PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4 RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.1 SISTEMA SUPERVISÓRIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2 ANÁLISE DOS DADOS DO SUPERVISÓRIO . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2.1 CICLO DE ENFORNAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2.2 ENFORNAMENTOS ATÍPICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5 CONCLUSÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.1 TRABALHOS FUTUROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
 10

1 INTRODUÇÃO

No ranking da economia mundial, no ano de 2018, o Brasil assumiu a nona

colocação (IPRI, 2018) e, apesar de ter sofrido uma regressão econômica, está em constante
desenvolvimento. Portanto, o Brasil é um país com alto potencial de consumo de energia.
Nesse cenário, mesmo com políticas governamentais para a ampliação da matriz energética
brasileira. Além disso, o fornecimento de energia elétrica em larga escala tem como
consequência a exploração do ambiente, modificação das características naturais, poluição
e destruição de áreas consideráveis. Portanto é necessário reduzir as perdas utilizando a
energia com o máximo de eficiência.
O setor industrial é o maior consumidor de energia elétrica no Brasil, sendo
responsável por 37,7% do consumo de eletricidade total do país. De acordo com dados do
Balanço Energético Nacional (BEN) de 2018 (BEN, 2018), ocorreu um aumento e 1,1%
em relação ao consumo registrado no ano anterior. Além disso, entre as indústrias que
mais consomem energia elétrica, o segmento da metalurgia representa o terceiro setor que
mais consome eletricidade no Brasil.
Além do consumo de eletricidade, as indústrias de metalurgia, são afetadas constan-
temente pelo cenário econômico e pelo avanço da tecnologia. Com isso, o desenvolvimento
e a utilização de ferramentas que auxiliem no sistema de gestão de qualidade se fazem
necessários, garantindo assim maior produtividade e competitividade frente aos mercados
interno e externo. A obtenção de flexibilidade na produção, sem perdas de eficiência e
produtividade aliado a um controle de custos altamente eficaz, são grandes desafios para
a gestão empresarial e apresentam-se como um aspecto de extrema importância para a
sobrevivência no mercado (RITZMAN L. P.; KRAJEWSKY, 2004). Aliado a isso, quanto
maior a qualidade do processo, mais eficiente será a produção de uma planta e, da mesma
forma, quanto maior a qualidade do produto final, mais competitiva uma empresa será.
Portanto, torna-se imprescindível o uso de métodos e ferramentas, que identifiquem quais
variáveis podem ser consideradas relevantes ao processo produtivo, tanto de forma positiva,
quanto negativa, influenciando diretamente na sua produtividade (SANTOS, 2017).

1.1 MOTIVAÇÃO

Este trabalho tem como base um estudo de caso de uma planta de recozimento de
arames trefilados de uma empresa na cidade e Juiz de Fora. Notou-se que, a partir do
início de 2018, houve um aumento significativo de reclamações de clientes dessa empresa
e a devolução de arames recozidos que se encontravam fora do padrão, com camada de
carepa, dureza elevada ou baixa ductibilidade, ou com espiras coladas. A qualidade do
produto que entra no mercado está diretamente ligada com a qualidade do processo, que
por sua vez, não possui um sistema de controle onde é possível verificar se as etapas do
 11

enfornamento são cumpridas corretamente, ou se há algum tipo de defeito nos fornos.

Os problemas enfrentados pela empresa na fábrica de recozimento são resultado
da carência de um sistema capaz de monitorar e controlar suas atividades. O controle da
qualidade do processo é ineficaz pois não possui informações da planta. Além disso, a
planta de recozimento é responsável pelo consumo de uma alta parcela da energia total da
empresa, configurando-se com o segundo setor que mais consome, como mostra a Figura 1.

Figura 1 – Consumo de energia elétrica entre setores em kWh/ton.

Fonte: Próprio autor.

A motivação de atender a empresa está direcionada à oportunidade de contribuir

com o ganho de qualidade do processo e produto final, proporcionando a redução do
consumo de energia elétrica.

1.2 OBJETIVOS

O objetivo geral deste trabalho consiste em analisar a performance de recozimento

de arames trefilados de uma indústria metalúrgica. Isto será realizado através do de-
senvolvimento de um sistema supervisório a fim de controlar e monitorar o processo e,
assim, propor um conjunto de ações de modo a se obter ganhos relacionados à qualidade,
produtividade e consumo de energia elétrica.
Para alcançar o objetivo geral desse estudo foram estabelecidos os seguintes objetivos
específicos:

• Estudar o processo de trefilação e processo térmico de recozimento;

• Identificar no processo de recozimento da indústria metalúrgica as perdas de energia

e apontar oportunidades de melhoria;
 12

• Identificar no processo de recozimento fatores que geram produtos não conformes;

• Desenvolver e implantar um novo sistema automatizado para a operação, controle e

supervisão da planta de recozimento de arames trefilados.

1.3 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

Para atender os objetivos traçados, o restante do presente trabalho está organizado

da seguinte maneira:

• O Capítulo 2 apresenta o referencial teórico, uma revisão bibliográfica mostrando o

cenário nacional de energia e detalhes sobre o consumo de energia elétrica no setor
industrial e na indústria metalúrgica. Também são abordados temas relacionados
com gestão de qualidade, detalhamento do processo térmico de recozimento e discorre
sobre sistemas de automação com foco em sistemas de supervisão de processos.

• O Capítulo 3 aborda o estudo de caso da empresa analisada neste trabalho, mostrando

as características da planta, as particularidades de seu processo e os problemas quanto
à qualidade e consumo de energia da fábrica.

• O Capitulo 4 é dedicado às discussões dos resultados obtidos após a implantação

do supervisório. É apresentado o desenvolvimento de um sistema de supervisão,
ferramenta de monitoramento e controle do processo.

• O Capítulo 5 expõe as conclusões do trabalho realizado, e trabalhos futuros.

 13

2 Referencial Teórico

Neste capítulo será realizada a revisão bibliográfica que baseou o desenvolvimento

deste trabalho. Serão apresentados conceitos sobre Eficiência Energética (EE) no Brasil e
na indústria e sistema de qualidade. Será abordado também o processo de recozimento
de arames trefilados e serão discutidos alguns conceitos relacionados com automação e
sistema supervisório.

2.1 A EFICIÊNCIA ENERGÉTICA E O CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA NA

INDÚSTRIA

Basicamente, a EE consiste em ações de diversas naturezas que culminam na

redução da energia necessária para atender as demandas da sociedade por serviços de
energia sob a forma de luz, calor/frio, acionamento, transportes e uso em processos.
Objetiva, em síntese, atender às necessidades da economia com menor uso de energia
primária e, portanto, menor impacto da natureza (MME, 2011).
Entende-se por eliminação do desperdício de energia a realização da conservação
de energia e consequentemente promoção da EE. Segundo o Programa Nacional de
Conservação de Energia Elétrica (PROCEL), eficiência energética é o que se tem quando
há um saldo positivo na divisão entre os resultados obtidos e os recursos empregados.
Assim, será alcançada a eficiência energética quando for possível atender às necessidades da
sociedade, sem que seja necessário investir na construção de meios para gerar mais energia.
Diante dessa definição, verifica-se a necessidade do desenvolvimento de um sistema de
energia sustentável capaz de suprir a demanda sem necessitar de maiores investimentos.
O Brasil está caminhando para essa sustentabilidade, porém, para alcançá-la, é necessário
a implantação, amadurecimento e aplicação de vários programas de eficiência energética
que estão sendo aplicados nos principais setores de consumo de energia (AMARAL, 2014).
Todas as ações que tenham custos inferiores aos necessários para suprir a energia
economizada, devem ser privilegiadas, incluindo assim as ações administrativas e organi-
zacionais tais como, melhor organização, conservação e gestão energética por parte das
entidades envolvidas. No caso do setor elétrico, projeta-se para 2030 a obtenção de 5%
de redução da demanda do consumo devido ao progresso autônomo que se caracteriza
pela iniciativa das próprias empresas. Baseado nesse percentual foi estabelecido uma meta
também de 5% adicionais para os investimentos do governo, o chamado progresso induzido
(BEN, 2018).
No ano de 2017 o setor industrial foi o setor que mais consumiu energia elétrica
segundo dados do Empresa de Pesquisa Energética (EPE) gerados no relatório anual BEN
de 2018. A Figura 2 mostra que a indústria foi responsável pelo consumo de 37,7% de
energia elétrica, o maior consumo dentre os setores.
 14

Figura 2 – Participação setorial no consumo de energia elétrica.

Fonte: EPE, Balanço Energético Nacional 2018.

Em 2017, a capacidade total instalada de geração de energia elétrica do Brasil

(centrais de serviço público e auto produtoras) alcançou 157.112 MW, acréscimo de 6.775
MW (BEN, 2018).
A indústria no Brasil é dividida em setores de atividades segundo o diagrama da
Figura 3. No ano de 2017 as indústrias de alimentos e bebidas, metalurgia, papel e celulose
foram as maiores consumidoras de energia.
Observado a considerável participação do setor industrial no consumo de energia
elétrica, várias ações têm sido empregadas visando à promoção da eficiência energética na
indústria. Dentre essas, destacam-se o PROCEL Indústria; Programa de Apoio a Projetos
de Eficiência Energética (PROESCO); e os já citados Programa de Eficiência Energética
das Concessionárias de Energia Elétrica (PEE) e Programa Nacional de Racionalização de
uso dos derivados de Petróleo e Gás natural (CONPET) (AMARAL, 2014).
 15

Figura 3 – Participação dos setores de atividade industrial no consumo de energia, ano 2017.

Fonte: Elaboração própria segundo dados da EPE, Balanço Energético Nacional 2018.

2.2 QUALIDADE

Definida como algo fácil de reconhecer e difícil de definir, a qualidade é considerada

universalmente como algo que afeta a vida das organizações e a vida de cada um de nós
de uma forma positiva. Nos referimos a um produto como produto de qualidade se este
cumpre a sua função da forma que desejamos. Um serviço tem qualidade se vai de encontro
ou se supera as nossas expectativas (GOMES, 2004). Ainda se tratando dos conceitos,
existem muitas definições para a palavra qualidade, sendo quase impossível conceituá-la
de uma forma generalizada e a forma como a ela é definida e entendida pelos que fazem
parte de uma organização reflete diretamente nas suas rotinas produtivas. Portanto, a
qualidade muitas vezes é tratada conceitualmente com subjetividade sendo necessário que
o conceito seja evoluído constantemente (SANTOS, 2017).
Os principais especialistas em qualidade são:

• W. Edwards Deming, verdadeiro percursor do movimento de qualidade a nível

mundial, a conceitua como a perseguição às necessidades dos clientes e homogeneidade
dos resultados do processo;

• Joseph M. Juran, conhecido como pai da qualidade, estabeleceu que a qualidade é

feita de planejamento, controle e melhoria;
 16

• Armand Vallin Feigenbaum, em 51 lança o livro “Total Quality Control”, considera

que um sistema de qualidade total exige implementação completa dos procedimentos
de toda empresa, vai além da atuação do setor de Gestão da Qualidade;

• Philip Crosby, na década de 60 desenvolveu o programa “Zero Defeito”, e afirmou

que os processos devem proporcionar soluções às necessidades não só dos clientes,mas
também dos fornecedores, funcionários e acionistas (CAMARGO, 2011).

A qualidade de um produto ou serviço tem múltiplas faces e tem como orientação

primária as necessidades dos clientes. Estas necessidades fazem-se sentir com intensidades
diversas pelo que se torna estratégico decidir quais as dimensões da qualidade prioritárias
para uma organização. A nível do processo de gestão de qualidade, e apesar das diferenças
entre os seus estudiosos, todos os especialistas citados anteriormente realçam um conjunto
de elementos que se tornaram pilares da Teoria da Qualidade: envolvimento da gestão de
topo, envolvimento e autonomia dos colaboradores, gestão baseada em métricas e fatos,
utilização de ferramentas estatísticas para controle da variabilidade e ênfase no cliente.
O passo mais importante para uma organização empenhada em melhorar a qualidade
é passar da formulação da visão da qualidade, constituição de equipes da qualidade e
planeamento da qualidade para a implementação do plano. (GOMES, 2004).
Nesse sentido, o termo mais corretamente utilizado é Qualidade Total, que tem como
característica conferir nova ênfase às atividades usuais de uma empresa. É um processo
para o aperfeiçoamento contínuo da organização e que indica a necessidade de realizar
constantes avaliações do que está sendo feito (CAMARGO, 2011). A qualidade total
requer uma visão mais ampla do negócio, reforçando a necessidade de se ter eficiência em
todos os elementos e processos que compõe a cadeia produtiva da organização (SANTOS,
2017).
Toda informação gerada por uma organização é fundamental para o planejamento
do desempenho de um processo. Uma atividade somente pode ser controlada e monito-
rada quando mensurada, ou seja, quando ocorre um processo de medição de índices de
desempenho (MARTINELLI, 2009). As ferramentas da qualidade podem ser definidas
como técnicas que identificam e melhoram a qualidade dos processos e, consequentemente,
dos produtos e serviços. Elas são utilizadas com o objetivo de analisar, mensurar e propor
soluções para problemas que podem interferir nos resultados da organização, são exemplos
os diagramas de dispersão, histogramas, gráficos de Pareto e gráficos de controle. O
aperfeiçoamento dos processos produtivos é extremamente importante e deve ser sempre
um dos principais objetivos da organização (SANTOS, 2017).
A eficiência produtiva pode ser alcançada através da implantação de programas e
métodos que colaboram com o monitoramento e controle dos processos, além de desenvolver
uma cultura voltada à busca pela melhoria contínua (SANTOS, 2017).
 17

2.3 PROCESSO DE RECOZIMENTO

Na indústria metalúrgica, o aço no estado sólido é submetido a processos de

conformação mecânica. A seguir será apresentado o processo de trefilação, as propriedades
mecânicas dos aços e será explicada a etapa de recozimento do arame e porque da sua
utilização.

2.3.1 TREFILAÇÃO

Trefilação é o processo de conformação mecânica que consiste na tração de um

material através de uma matriz de dimensão conhecida e controlada (BUTTON, 2001).
Os rolos do fio-máquina (aço laminado a quente, produzido com alto, médio e baixo teor
de carbono e de baixa liga) são submetidos a uma deformação a frio e o procedimento
de trefilação segue a norma NBR 7480 (ABNT, 2007), denominado estiramento do aço.
Dessa forma, os fios de aço são forçados a passar através de vários anéis ou fieiras, cujo
diâmetro de entrada (em cada fieira) é maior que o diâmetro de saída (SILVA, 2011).
A Figura 4 mostra que esse processo tem como resultado um material com deformação
microestrutural, com alongamento de grãos paralelamente ao esforço de tração.

Figura 4 – Processo de trefilação.

Fonte: (SILVA, 2011).

A bitola mais utilizada na trefilaria é a de 5,5 milímetros de diâmetro, e o processo

de trefilação tem início com a decapagem (química ou mecânica) do fio-máquina, para a
retirada da camada de óxidos que se forma na superfície dos aços, carepa, na sequência é
colocado em uma máquina, onde começará a ser trefilado. Os tipos de máquinas possuem
diferentes sequências de reduções, que são chamadas passes de trefilação. Em cada passe,
o material sofre redução em área, até que no último passe lhe é conferido o diâmetro final
(VARES J. V.;REGULY, 2017).
Um dos efeitos da trefilação é o encruamento, causado pela redução do diâmetro
em cada passe do processo a frio.
 18

Acima de uma certa tensão, os materiais começam a se deformar plasticamente, ou

seja, ocorrem deformações permanentes. O ponto na qual estas deformações permanentes
começam a se tornar significativas é chamado de limite de escoamento.
Durante a deformação plástica, a tensão necessária para continuar a deformar um
metal aumenta até um ponto máximo, chamado de limite de resistência à tração. Isto
corresponde a maior tensão que o material pode resistir; se esta tensão for aplicada e
mantida, o resultado será a fratura, chamada de limite de ruptura (DALCIN, 2007).
No processo de trefilação ocorre o aumento do limite de escoamento em 40% e de
resistência à tração ao menos em 10%. Assim, para modificar o limite de resistência de
um material trefilado, este necessitará ser submetido a um tratamento térmico (BOYER,
2002). O aumento do limite de escoamento e da resistência a tração acarreta a redução
da ductilidade (estricção e alongamento). Outra alteração da propriedade mecânica que
ocorre durante o processo de trefilação é o encruamento, que é quando o aço trefilado, sob
o ponto de vista estrutural, sofre escorregamento de cristais, o que resulta em aumento da
dureza (SILVA, 2011).

2.3.2 RECOZIMENTO

Para remover os efeitos do encruamento e reduzir o limite de resistência gerado pelo

processo de trefilação a frio, os arames são submetidos a um processo térmico denominado
recozimento.
O recozimento pode ser explicado como tratamento térmico efetuado para refazer as
microestruturas de materiais que passam por processos como os de conformação mecânica
a frio (KRUG, 2013). Nos aços processados, o principal papel do recozimento é promover
um alívio de tensões, ou seja, eliminar o encruamento que as operações dos passes da
trefilação introduzem nos arames (GEBLER, 2000).
Qualquer processo de recozimento é constituído de três etapas principais, as quais
são ilustradas na Figura 5:

• Aquecimento até a temperatura de tratamento;

• Encharque, que consiste na manutenção do material na temperatura de tratamento

por um tempo suficiente para que sejam atingidos a microestrutura e/ou as proprie-
dades desejadas;

• Esfriamento, geralmente até a temperatura ambiente (EPUSP, 2010).

Quando metais processados a frio são tratados termicamente, dois processos,

recuperação e recristalização, competem pela energia armazenada no trabalho a frio. A
recristalização é definida como a reorientação de cristais em um corpo sólido pela migração
 19

Figura 5 – Processo de recozimento.

Fonte: (GERDAU, 2011), adaptado.

de contornos de grão de alto ângulo. A recuperação é um termo geral aplicado a todas as

outras mudanças que reduzem a energia armazenada de deformação (FAGUNDES, 2006).
A Figura 6 mostra a transformação do aço em relação às suas propriedades mecânicas
quando submetidos ao recozimento.
A Tabela 1 traz comparações entre as variações de algumas propriedades mecânicas
do aço no estado recozido e encruado.

Tabela 1 – Comparativo entre aço recozido x aço encruado.

PROPRIEDADES AÇO RECOZIDO ENCRUADO

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO 400 Mpa 700 Mpa
DUREZA BRINELL 100 200
ALONGAMENTO 35% 5%
RESISTÊNCIA AO CHOQUE 18 Kgm 2Kgm
Fonte:(SILVA, 2011).
 20

Figura 6 – Transformação do aço no processo de recozimento.

Fonte: (EPUSP, 2010).

 21

2.4 SISTEMA SUPERVISÓRIO

Entende-se por automação qualquer sistema, apoiado em computadores, que substi-

tua o trabalho humano em favor da segurança das pessoas, da qualidade dos produtos, da
rapidez da produção ou da redução de custos, assim aperfeiçoando os complexos objetivos
das indústrias e dos serviços (MORAES, 2010).
A automação industrial e de serviços é classificada como uma automação de
complexidade média (MORAES, 2010). Estas são de âmbito local e podem realizar-se
com o Controlador Lógico Programável (CLP), isolado ou em rede. Como exemplo tem-se
a automação de transportadores, células de fabricação, processos químicos, térmicos,
gerenciadores de energia e de edifícios, e processos produtivos de indústrias (AMARAL,
2014).
Para atender a necessidade de maior controle de processos, a automação de média
complexidade é aplicada, e o desenvolvimento desta necessita da implantação de sistemas
interligados e assistidos por redes de comunicação, compreendendo sistemas supervisórios
ou Interface Homem-Máquina (IHM), que irão auxiliar os operadores no exercício de
supervisão e análise dos problemas que venham ocorrer (AMARAL, 2014). Além do aspecto
de operação e supervisão, destaca-se na automação uma ferramenta de gerenciamento
de manutenção e consumo de energia. Através da automação dos sistemas é possível
tomar ações preventivas e corretivas em máquinas e equipamentos a fim de mantê-los
em operação com máxima eficiência energética e eliminando os desperdícios de diferentes
fontes de energia (AMARAL, 2014).
Na arquitetura da automação industrial, existe um modelo denominado pirâmide
da automação, que apresenta os diferentes níveis presentes em uma planta industrial
(MORAES, 2010), conforme ilustrado na Figura 7 e listados abaixo:

• O Nível 1 mostrado é caracterizado pelo nível das máquinas, dispositivos e compo-

nentes da planta;

• O Nível 2 é o nível dos equipamentos que executam o controle automático das

atividades da planta. Os equipamentos recebem e enviam os sinais de controle do
Nível 1 para o Nível 3;

• No Nível 3 está a supervisão do processo. Neste estão os bancos de dados com as

informações dos índices de qualidade da produção, relatórios e estatísticas do processo,
índices de produtividade, e etc. Encontram-se também no Nível 3, concentradores
de informações sobre o Nível 1, e as Interfaces Homem-Máquina. Destaca-se no
Nível 3 a possibilidade de desenvolvimento de algoritmos de otimização da operação
produtiva e etc. É nesse nível que pode ser implantado o Sistema de Controle
Avançado onde utiliza-se várias ferramentas definidas segundo o desenvolvedor do
 22

sistema e as necessidades e complexidade do processo automatizado. Como exemplo

das ferramentas de Controle Avançado, cita-se: Lógica Fuzzy, Inteligência Artificial,
entre outras;

• O Nível 4 é responsável pela programação e planejamento da produção realizando o

controle e a logística dos suprimentos;

• É no Nível 5 onde se realizam as decisões e o gerenciamento de todo o sistema

(AMARAL, 2014).

Figura 7 – Arquitetura da automação industrial.

Fonte: Elaboração própria a partir de (AMARAL, 2014).

A automação industrial desenvolvida para a planta de recozimento deste trabalho

alcança até o nível 3 da pirâmide, emn que será desenvolvido um sistema supervisório
para o controle da planta.
Sistemas supervisórios são sistemas digitais de monitoração e operação da planta
que gerenciam variáveis de processo. Estas são atualizadas continuamente e podem ser
guardadas em bancos de dados locais ou remotos para fins de registro histórico. (MORAES,
2010)
O supervisório normalmente está próximo à linha de produção instalada na estação
de trabalho, traduzindo os sinais vindos do CLP para sinais gráficos, de fácil entendimento.
Quem faz o controle da planta é o CLP, baseado na sua programação e nos comandos do
operador. O funcionamento do supervisório ocorre através da comunicação com o CLP
que envia sinais para o supervisório através de tags, ou seja, mensagens digitais que levam
informações quanto ao endereço dentro do CLP e o tipo de tag (AMARAL, 2014).
Nos sistemas supervisórios, existem dois modos de operação: o modo de desenvol-
vimento, sendo o ambiente onde se criam as telas gráficas, ou seja, onde se elabora o que
 23

será animado no modo Runtime, que é o ambiente onde se mostra a janela animada e no
qual se dará a operação integrada com o CLP, durante a automação da planta em tempo
real (AMARAL, 2014).
O conhecimento do processo é de fundamental importância para o desenvolvimento
de um sistema de supervisão, e é recomendado que se sigam nove etapas para desenvolver
um supervisório (MORAES, 2010). As etapas são:

• Entendimento do processo;

• Variáveis do processo;

• Planejamento da base de dados;

• Planejamento de alarmes;

• Planejamento da hierarquia de navegação entre telas;

• Desenho das telas;

• Gráfico de tendências;

• Planejamento do sistema de segurança;

• Padrão industrial de desenvolvimento.

 24

3 ESTUDO DE CASO: PLANTA DE RECOZIMENTO DE ARAMES TRE-

FILADOS

Este capítulo descreve o processo de recozimento de uma planta de arames trefilados

de uma empresa localizada na cidade de Juiz de Fora, Minas Gerais. A empresa é dividida
em diversos setores os quais produzem pregos, treliças, telas, barras para construção civil
e arames recozidos. Basicamente, como pode ser observado na Figura 8, o processo de
trefilação se inicia com o fio-máquina passando pela máquina de trefilar, cujo o objetivo é
de reduzir o diâmetro do fio de arame. Posteriormente, o arame trefilado é inserido em um
forno para realização do recozimento. Após essa etapa é feito o resfriamento e o arame
está pronto para ser embalado, pesado e expedido. O estudo desenvolvido no presente
trabalho é focado na planta de recozimento do setor de trefilaria, cujo produto final é o
arame recozido.
A planta de recozimento é composta por 7 fornos elétricos à resistência. Cada forno
é disposto em um fosso e sua estrutura é fixa. No interior de cada forno as resistências
são distribuídas em três zonas, denominadas superior, média e inferior, como ilustrado
na Figura 9. Os rolos de arame são inseridos em cada forno através de uma estrutura
denominada panela (vide Figura 10), a qual impede a exposição direta do material às
resistências dos fornos. Termopares tipo K, constituídos de cromo e alumínio, são utilizados
para a medição da temperatura nas três zonas internas do forno e na tampa da panela.
 25

Figura 8 – Recozimento de arames da empresa analisada.

Fonte: Próprio autor.

 26

Figura 9 – Forno de recozimento.

Zona Superior

Zona Média

Zona inferior

Fonte: Próprio autor.

Figura 10 – Panela pronta para ser inserida no forno.

Fonte: Próprio autor.

 27

A planta de recozimento conta com uma estrutura de rede que data de aproxima-
damente 1994, composta por um sistema Alnet II para comunicação dos CLPs e Alnet I
para a permitir o acesso às informações do supervisório. Basicamente a operação pode ser
resumida a cinco etapas principais, como descritas a seguir, as quais podem ser observadas
na Figura 11. A operação da planta de recozimento é feita através de uma programação
no sistema supervisório, como pode ser resumida no fluxograma ilustrado na Figura 12.

Figura 11 – Ciclo de enfornamento.

800
topen, Topen
750 tset,Tset
Temperatura (oC)

700

650
toff,Tset

600

550
Zona Superior
500 Zona Média
t0,T0 ton,Ton Zona Inferior
450
Panela
7100 7200 7300 7400 7500 7600 7700
Tempo (minutos)

Fonte: Próprio autor.

• Montagem de carga e inserção da panela no forno: Como a produção consiste de

rolos de arame de diferentes bitolas e massas, diferentes combinações de rolos podem
ser inseridas na panela. Esta etapa ocorre no instante t0 .

• Acionamento do forno: Momento em que o operador aciona as resistências (ton ). A

partir desse momento, o tempo do enfornamento, pré-determinado no programa,
começa a ser contado.

• Aquecimento: Corresponde ao intervalo de tempo entre o momento em que as

resistências são acionadas (ton ) e o instante em que cada zona alcança sua temperatura
de setpoint (tset ). Geralmente, a temperatura interna do forno no instante do
acionamento das resistências (Ton ) fica em torno de 400o C devido ao enfornamento
anterior (T0 ). Além disso, a temperatura de setpoint é escolhida como Tset .
 28

• Encharque: Período de tempo em que o material permanece na temperatura de

setpoint, e finaliza com o desligamento das resistências no instante tof f .

• Retirada da carga da panela: Define o fim do ciclo do enfornamento (topen ), a panela

é retirada do forno e os rolos de arame seguem para o resfriamento.

Figura 12 – Fluxograma da programação por tempo.

INÍCIO

CONEXÃO
TERMOPAR

TERMOPAR N SETPOINT N
CONECTADO? PANELA?

S S
DESLIGA
RESET DO
ZONAS
CICLO

LIGA ZONA LIGA ZONA LIGA ZONA

RESET DO CICLO
N SUPERIOR MÉDIA INFERIOR
REALIZADO?

S
SETPOINT ZONA
N SETPOINT ZONA
N SETPOINT ZONA N
INICIO DO SUPERIOR? MÉDIA ? INFERIOR?
CICLO
S S S
SETPOINT N DESLIGA ZONA DESLIGA ZONA DESLIGA ZONA
TEMPO? SUPERIOR MÉDIA INFERIOR

S
DESLIGA
CICLO

FIM

Fonte: Próprio autor.

Além disso, vale destacar que o recozimento acontece em atmosfera inerte com
a injeção de gás nitrogênio, no momento em que o operador liga o forno, para que não
haja oxidação do material que se manifesta com a formação da camada de carepa. Após
decorrido o tempo de encharque, as resistências se desligam automaticamente e a panela
pode ser retirada do forno e alocada em lugares específicos para seu resfriamento.
No recozimento em estudo, as variáveis do processo, tempo de aquecimento, en-
charque, temperatura, tempo e vazão de nitrogênio são definidos conforme Tabela 2. Os
valores de temperatura da tabela não fora exibidos por se tratarem de informações restritas
da empresa cenário do estudo.
 29

Tabela 2 – Parâmetros Recozimento

TEMPERATURA PANELA A (o C)
TEMPERATURA ZONA INFERIOR B (o C)
TEMPERATURA ZONA MÉDIA C (o C)
TEMPERATURA ZONA SUPERIOR D (o C)
TEMPO ENFORNAMENTO 375 Min
TEMPO NITROGÊNIO 20 Min
TEMPO DE ENCHARQUE 30 Min

3.1 PROBLEMAS

O modo de operação da planta de recozimento da empresa é fortemente influenciado

pelo operador. Embora o tempo de enfornamento seja pré-determinado, as diferentes
etapas que ocorrem durante o enfornamento podem durar diferentes intervalos de tempo,
a depender do operador. Isto se deve ao fato do mesmo ser o responsável por acionar
as resistências do forno, além de não existir uma padronização com relação ao tempo de
início e término de cada etapa do processo de enfornamento.
Esta forma de operação da planta tem como resultado a falta de padronização dos
arames resultantes do processo de recozimento. Além disso, isso eleva o custo de produção,
pelo fato da planta não funcionar de forma otimizada e proporciona o retrabalho devido
à não conformidades. Por fim, problemas como o rompimento de resistências não são
prontamente identificados e resultam no comprometimento do enfornamento.
 30

4 RESULTADOS

Neste capítulo serão apresentados os resultados encontrados através da realização

deste trabalho e serão abordados em três partes: Desenvolvimento do sistema supervisório,
análise dos dados do supervisório e seus resultados em relação à qualidade, produtividade
e eficiência energética, e por fim a apresentação de propostas para novas funcionalidades
no sistema desenvolvido.

4.1 SISTEMA SUPERVISÓRIO

A fim de controlar a planta de recozimento, foi necessário o desenvolvimento de um

sistema de supervisão. Um estudo dos componentes de automação que haviam na planta
foi realizado e embora tecnologia da rede existente estivesse em desuso, não seria possível
a troca da estrutura pois o custo elevado que essa troca acarretaria não estava planejado
para o projeto, então, a adaptação de um sistema supervisório à essa estrutura de rede
foi necessária, por esse motivo, o software escolhido para o desenvolvimento do sistema
de supervisão foi o Blueplant, da fabricante Altus, além disso, ele também é equipado
para outros protocolos de comunicação no caso da ocorrência de melhorias em relação à
rede. O BluePlant é um software Controle supervisório e Aquisição de Dados/Interface
Homem-Máquina (SCADA/IHM) que atende requisitos de alto desempenho, possui uma
boa interface gráfica de usuário e mecanismos de aquisição de dados em tempo real, além
de alarmes e históricos.
Os programas dos fornos foram estudados detalhadamente, algumas adaptações
foram realizadas para adequação às necessidades de supervisão. Nesta etapa também
foram coletados os endereços de entradas, saídas e memórias pertinentes ao sistema e após
a criação de tags, serem associadas à elas.
As informações de comunicação à rede foram configuradas (protocolo de comunica-
ção, endereços das Unidade Central de Processamento - Central Processing Unit (CPU)s e
associação de tags criadas) e ao conectá-las ao CLP todas as informações solicitadas pelo
supervisório são coletadas.
As telas foram criadas de modo que a interface do sistema fosse de fácil utilização,
possibilitando ajustes eficazes, de simples visualização gráfica e dos relatórios, e simular
de modo semelhante o processo realizado em campo. A Figura 13 evidencia a criação de
tela para um dos fornos.
 31

Figura 13 – Desenvolvimento de telas do supervisório.

Fonte: Próprio autor.

4.2 ANÁLISE DOS DADOS DO SUPERVISÓRIO

Após a implantação do supervisório, foram coletados dados de temperatura nas

três zonas, inferior, média e superior, de um único forno. Os dados correspondem ao
período de um mês de operação, o que totaliza 83 enfornamentos.
Tendo como base um ciclo de operação do enfornamento (vide Figura 11), a Tabela 3
lista os instantes de tempo e as temperaturas de interesse. A partir dos tempos e das
temperaturas no início e fim de cada etapa do processo de enfornamento, são definidas as
variáreis listadas na Tabela 4, utilizadas para a análise do processo de recozimento. Vale
destacar que os tempos envolvidos são contados em minutos e a temperatura é dada em
graus Celsius (◦ C).

Tabela 3 – Instantes de tempo e temperaturas definidas no processo de recozimento.

Parâmetro Descrição
topen Instante em que a panela é retirada/Fim do enfornamento
t0 , Instante em que a carga é inserida no forno
ton Instante de acionamento resistências
tset Instante de início de Setpoint "Encharque"
tof f Instante em que as Resistências são desligadas
Topen Temperatura em que a panela é retirada/Fim do enfornamento
T0 Temperatura em que a carga é inserida no forno
Ton Temperatura de acionamento resistências
Tset Temperatura de Setpoint "Encharque"
 32

Tabela 4 – Variáveis do processo de recozimento.

Variação Descrição Definição

∆t1 Tempo em que não há carga no forno t0 − tope ∗n
∆t2 Tempo de espera entre panela fechada e acionamento ton − t0
∆t3 Tempo de aquecimento tset − ton
∆t4 Tempo de encharque tof f − tset
∆t5 Tempo de espera do fim do enfornamento até retirada topen − tof f
da carga
∆t6 Tempo total do enfornamento topen − t0
∆T1 Variação de temperatura enquanto panela está aberta T0 − Topen
∆T2 Variação de temperatura entre fechamento do forno e |Ton − T0 |
acionamento
∆T3 Variação de temperatura de aquecimento das zonas |Tset − Ton |
∆T4 Variação de temperatura entre fim do encharque |Topen − Tset |
e retirada da carga
*topen do ciclo anterior

4.2.1 CICLO DE ENFORNAMENTO

A Tabela 5 apresenta os valores máximo, mínimo e médio dos tempos de duração

de cada etapa analisada do processo de enfornamento. Alguns parâmetros estão definidos
por zona de medição, enquanto que outros parâmetros estão relacionados a todas as zonas
do forno.

Tabela 5 – Resultados de análises dos intervalos.

Intervalo Zona Tempo total(min) Máximo(min) Mínimo(min) Médio(min)
∆t1 Todas 1799 161 0 22
∆t2 Todas 2085 71 0 25
Zona superior 19627 388 156 236
Zona Média 19297 388 168 232
∆t3
Zona Inferior 23736 438 168 285
Todas 20886 404 164 252
Zona superior 11453 219 50 137
Zona Média 11783 207 50 141
∆t4
Zona Inferior 7344 206 0 88
Todas 10193 210 33 122
∆t5 Todas 4696 231 0 56
∆t6 Todas 39660 656 395 477

Os intervalos de tempo que envolvem a ação direta do operador, ou seja, ∆t1 , ∆t2
e ∆t5 , apresentaram grandes variações entre seus valores máximo e mínimo. Embora, em
alguns momentos o tempo entre a inserção de uma carga e outra fosse menor que um minuto,
esse período chegou a alcançar 161 minutos, o qual significa perda em tempo disponível
para produção. O intervalo de tempo entre o fechamento do forno e o acionamento das
resistências, embora tenha apresentado um valor bem pequeno em alguns enfornamentos,
chegou a atingir um valor máximo de 71 minutos. Esse intervalo significa que o material
ficou submetido durante 71 minutos à uma temperatura elevada sem injeção de nitrogênio,
ocasionando a formação de carepa, o que reduz a qualidade do produto e é o responsável
 33

por uma significativa parcela das devoluções, além de perda de disponibilidade do forno.
Além disso, em alguns casos o operador retirou a carga do forno imediatamente após o
desligamento das resistências, porém, esse intervalo já alcançou um valor máximo de 231
minutos, tempo em que o próximo enfornamento estaria quase alcançando seu setpoint.
O consumo de energia elétrica da área de recozidos em kWh foi retirado do sistema
de medição da empresa. A Tabela 6 apresenta os valores adquiridos no mês.

Tabela 6 – Consumo de energia em kWh da planta.

Consumo total 80147

Consumo total médio 960
Consumo total ∆t3 48690
Consumo total ∆t4 31457
Consumo Médio ∆t3 662
Consumo Médio ∆t4 298

O consumo médio no intervalo de 122 minutos de encharque é de 298 kWh. O

consumo efetivo da planta é descrito através da razão:

Consumo (kW h)
Consumoef etivo = (4.1)
P rodução (ton)

Em que o valor de produção será de 4 toneladas, produção média de um dia.

O valor de consumo em kWh para um novo período de encharque será de:

(∆t4 )(298)
Consumoencharque = (kW h) (4.2)
122

A Tabela 7 apresenta os valores médios observados dos dados que correspondem

aos enfornamentos realizados no período de um mês. Além disso, metas foram definidas,
de acordo com a observação das atividades dos operadores em campo, novos valores de
modo a padronizar o processo e que não afetam a qualidade final do produto.

Tabela 7 – Intervalos de tempo de cada etapa do recozimento.

Médio Atual Meta

Tempo de forno aberto (∆t1 ) 22 10
Tempo de espera para acionamento (∆t2 ) 25 10
Tempo de aquecimento (∆t3 ) 252 252
Tempo de encharque (∆t4 ) 122 30
Tempo até a retirada da carga (∆t5 ) 56 10

Com base nas metas estabelecidas, as melhorias previstas podem ser observadas na
Tabela 8.
 34

Tabela 8 – Metas propostas.

Atual Meta
Tempo Forno ligado 375 282
Tempo total de enfornamento (min) 477 312
Consumo kWh 960 735
Consumo efetivo kWh/ton 240 183
Enfornamentos por dia 3 4
Produção por mês (ton) 332 480

As mudanças propostas geram um aumento de produção de 148 toneladas, uma

ganho de 30% e uma redução no consumo de energia de 57kWh/ton, o que representa uma
redução de 24%.

4.2.2 ENFORNAMENTOS ATÍPICOS

As zonas devem aquecer seguindo aproximadamente o mesmo intervalo de tempo,

de modo que a distribuição de calor no interior da panela seja uniforme. Quando uma
zona demora para alcançar sua temperatura de setpoint ou não alcança, isso indica alguma
falha relacionada às resistências, na maioria das vezes rompimento das mesmas, ou quando
reparadas, a solda se encontra fora do padrão.

Figura 14 – Enfornamento sem anormalidades nas zonas.

800

750
Temperatura (oC)

700

650

600

550
Zona Superior
500 Zona Média
Zona Inferior
450 Panela
2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900
Tempo (minutos)

Fonte: Próprio autor.

Esse tipo de falha afeta a dureza e a resistência à tração do arame, gerando produtos
com baixa ductilidade.
 35

Amostras de ensaios realizados no período em que a zona inferior se encontrava em

falha apresentaram valores de limite de resistência à tração superiores a 400 Mpa.
Utilizando uma aproximação linear, a taxa de aquecimento dos enfornamentos se
dá pela razão entre a variação de temperatura e a variação do tempo:

∆T3
T axaaq = (4.3)
∆t3

A Figura 14 apresenta um enfornamento com a faixa de aquecimento sem anorma-

lidades. Para esse enfornamento, a taxa de variação encontrada foi de 1,82 ◦ C/min.
Fazendo uma comparação com a taxa de aquecimento da zona inferior do enforna-
mento com falha, nota-se um aquecimento mais lento de acordo com a Figura 15, em que
a taxa de aquecimento da zona defeituosa é de 1,10 ◦ C/min.

Figura 15 – Enfornamento apresentando falha na zona inferior.

850

800

750
Temperatura (oC)

700

650

600

550

500

450 Zona Superior

Zona Média
400
Zona Inferior
350 Panela
1.87 1.88 1.89 1.9 1.91 1.92 1.93
Tempo (minutos) 104

Fonte: Próprio autor.

Em uma análise da curva da zona inferior, observa-se que ela alcança a temperatura
definida porém só no fim do enfornamento. O interior da panela, por sua vez, não atinge
 36

a temperatura desejada, assim, o material produto desse enfornamento será classificado

como fora do padrão.
 37

5 CONCLUSÃO

Com o foco no objetivo principal desse trabalho, de analisar a performance do

processo de recozimento, foi desenvolvido e implantado um sistema que tanto possibilitou
a aplicação de um novo controle para o processo, como também proporcionou análises de
melhoria em eficiência energética e produtividade.
Através do projeto de automação foi comprovado que a adaptação do sistema à
rede existente, obsoleta, dispondo de menor recurso para desenvolvimento, foi eficaz e
resultou em um sistema eficiente para o controle da área de recozimento, e que pode ser
desenvolvido para outros processos de produção.
O estudo do processo foi fundamental para que o sistema obtivesse sucesso na
implantação e, durante o levantamento dos dados do processo de recozimento, obtidos
através do supervisório, foi possível perceber que os CLPs possuem programação que não
fornecem um controle adequado ao processo e provocam desperdício tanto de energia
elétrica como acarretam em perdas de produção.
As análises dos intervalos de tempos do processo praticados atualmente, apontam
para melhorias que podem ser aplicadas, das quais desta-se o controle do processo na
programação do CLP. Essas mudanças visam reduzir os tempos praticados atualmente e
levariam a um ganho aproximado de 30% em produção e uma redução de aproximadamente
24% no consumo de energia.
Com a supervisão foi possível identificar que a falta de padronização do processo é
um dos principais motivos para produção de materiais fora do padrão de qualidade.
Após a implantação do sistema supervisório foi possível:

• Verificar falhas na injeção de gás nitrogênio;

• Acionar a manutenção no momento de ocorrência da falha, evitando que muitas

cargas sejam submetidas a enfornamentos que vão gerar produtos não conformes;

• Definir melhores períodos para manutenção preventiva;

• Controle e rastreabilidade do processo;

• Identificação de pontos de melhoria.

A automação implantada é uma configuração básica composta por CLP e sistema

supervisório que proporciona ações com grande potencial de melhoria, com a vantagem de
que a lógica pode ser alterada a qualquer momento sem necessidade de parar a produção.
 38

5.1 TRABALHOS FUTUROS

No período analisado para o estudo desse trabalho, através do supervisório, foi

possível apontar um conjunto de melhorias a serem analisadas na forma de trabalhos
futuros.
As metas propostas para redução do consumo, aumento da produção e controle da
qualidade requerem as alterações que seguem:

• Alterar o controle da programação por tempo, para controle realizado através

da temperatura, evitando que o forno opere fora das temperaturas definidas em
procedimento;

• Adicionar a esse controle, a contagem do tempo de encharque de 30 minutos. Assim,

após esse tempo, desligar o forno e acionar um alarme para que o operador retire a
carga do forno;

• Além do alarme indicando o fim do enfornamento, adicionar alarme que limita o

tempo em que o forno fica aberto;

• Alterar a programação de forma a identificar o rompimento de resistência através de

medidores de corrente, e acionar um alarme para indicar a falha.
 39

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