ADIÇÕES PERMITIDAS NA MOAGEM DO CLINQUER

PORTLAND

a) Sulfato de Cálcio (Gipsita)

É admitida por todas as especificações brasileiras de cimentos Portland a

adição de uma ou mais formas de sulfato de cálcio (CaSO 4) na moagem do
clinquer.

O teor desta adição é o necessário ao retardamento da pega do cimento, de

modo que o início da pega não ocorra antes de 1 hora. Objetiva-se, assim,
conceder aos produtos preparados com o cimento (pastas, argamassas e
concretos) o tempo requerido para as operações de mistura, transporte,
lançamento, adensamento e acabamento superficial.

b) Escória Granulada de Alto Forno

A escória granulada de alto forno é o subproduto do tratamento de minério de

ferro (hematita, magnetita, etc.) em alto forno, obtido sob forma granulada por
resfriamento brusco.

A produção de ferro gusa (etapa intermediária da produção do aço) realiza-se

em unidade industrial chamada alto forno, na qual ocorre a redução dos
óxidos contidos no minério de ferro e se separam as impurezas argilosas que
o acompanham. As escórias se formam pela fusão das impurezas do minério
de ferro, juntamente coma adição de fundentes (calcário e dolomita) e as
cinzas do coque.

A escória fundida é uma massa que, por sua insolubilidade e menor

densidade, sobrenada no ferro gusa e é conduzida por canais, até o lugar de
resfriamento. Estas reações ocorrem à temperatura de fusão do minério de
ferro. Assim, no estado líquido, separa-se o ferro metálico (mais denso) da
escória (densidade da ordem de 2).

Com o resfriamento brusco, evita-se a cristalização da escória, com o que ela

se torna vítrea e, portanto, numa condição instável, propícia para reagir com a
água, em presença de hidróxido de cálcio.

As Escórias de Alto-Forno podem ser resfriadas de 2 formas:

• Esfriada ao ar ou Cristalizada
São vazadas em estado líquido em pátios apropriados, onde são resfriadas ao
ar. Por ser um processo lento, os seus componentes formam distintas fases
cristalinas e, com isto, não adquirem poder de aglomerante hidráulico. Essa
escória recebe o nome de Escória Bruta de Alto-Forno, podendo ser britada
ou utilizada como material inerte em diversas aplicações, substituindo
materiais pétreos, com em bases de estradas e em concretos..

• Resfriada com Água ou Granulada

A escória líquida é transportada para os granuladores, que são equipamentos

onde ela é resfriada bruscamente por meio de jatos de água sob alta pressão.
Não havendo tempo suficiente para formação de cristais, essa escória se
granula "vitrificando" e recebe o nome de Escória Granulada de Alto Forno, a
qual apresenta grande potencial hidráulico (capacidade de endurecer, após
moída, quando em contato com a água), sendo utilizada na fabricação do
cimento.

A composição química das escórias de alto-forno varia dentro de limites

relativamente estreitos. Os elementos que participam são os óxidos de: cálcio
(Ca), silício (Si), alumínio (Al) e magnésio (Mg), com pequenos teores de FeO,
MnO, TiO2, enxofre, etc..

Como a escória resulta das reações entre os componentes argilosos e a cal,

sua composição é, essencialmente, de silicatos e aluminossilicatos de cálcio,
obedecendo à relação:

Exemplifica-se, a seguir, a composição química da escória de alto forno da

Siderúrgica de Tubarão, no Espírito Santo:
 FeO 0,45%

SiO2 33,65%

Al2O3 12,42%

CaO 41,60%

MgO 7,95%
TiO 0,73%

Como a escória resulta das reações entre os componentes argilosos e a cal,

sua composição é, essencialmente, de silicatos e aluminossilicatos de cálcio,
obedecendo à relação:

O poder hidráulico das escórias granuladas vítreas está em estado latente,

bastando colocá-las em presença de catalisadores para estimular as reações
de hidratação. Entre os catalisadores incluem-se bases fortes, como a soda
[(hidróxido de sódio Na(OH)] e a cal hidratada [hidróxido de cálcio Ca(OH) 2 ].

Nas reações de hidratação dos silicatos de cálcio (C 3S e C2S) do cimento

Portland formam-se silicatos hidratados de cálcio, mais hidróxido de cálcio -
Ca(OH)2 -, com liberação de calor:

2 C3S (silicato tricálcico) + 6 H2O  3 CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2 + calor

2 C2S (silicato bicálcico)+4 H2O  3,3 CaO.2SiO2.3,3 H2O + 0,7Ca(OH)2 + +

calor

Assim, o hidróxido de cálcio formado como produto da reação dos silicatos de

cálcio do cimento Portland catalisa a hidraulicidade da escória granulada de
alto forno.

Na região sudeste do Brasil, as escórias granuladas de alto forno adicionadas

na fabricação de cimentos Portland brasileiros procedem das siderúrgicas
CSN, no Rio de Janeiro; COSIPA, em São Paulo; USIMINAS e AÇOMINAS,
em Minas Gerais e TUBARÃO, no Espírito Santo.

c) Materiais Pozolânicos

São materiais silicosos ou sílico-aluminosos que, por si sós, possuem pouco

ou nenhum valor aglomerante, porém, quando finamente divididos e em
presença de umidade, reagem quimicamente com hidróxido de cálcio, à
temperatura ambiente, formando compostos com propriedades aglomerantes.
A atividade pozolânica corresponde, portanto, à capacidade que um material
em pó apresenta de reagir com o hidróxido de cálcio – Ca(OH) 2 – em
presença de umidade, à temperatura ambiente.

As primeiras pozolanas foram utilizadas pelos antigos romanos, há mais de

2000 anos, com o emprego das lavas vulcânicas expelidas pelo Vesúvio, na
região de Pozzuoli, ao sul de Roma. Estas lavas pulverizadas eram
misturadas à cal hidratada (aglomerante aéreo, de baixa resistência à ação da
água), resultando um aglomerante hidráulico, com elevada durabilidade.

Mais tarde, com a divulgação do beneficio advindo da adição das lavas

vulcânicas à cal hidratada, outras fontes foram exploradas, como nas Ilhas
Canárias, Açores, Cabo Verde, Ilha da Madeira, Ilha de Santorim, etc.

Com a industrialização, novas fontes de materiais foram incorporadas à família

dos materiais com propriedades pozolânicas, isto é, capazes de reagir com o
hidróxido de cálcio, em presença de umidade, à temperatura ambiente

Assim, classificam-se os materiais pozolânicos em naturais e artificiais.

São naturais aqueles constituídos por rochas que, por si sós, apresentam
atividade pozolânica, sem necessidade de qualquer tratamento especial, a
não ser, eventualmente, a moagem.
Exemplos: algumas terras diatomáceas (ou diatomitos); rochas contendo
minerais de opala; tufos e cinzas vulcânicos.

São artificiais aqueles produzidos industrialmente pela calcinação (queima),

entre 600 e 900ºC, de argilas e xistos argilosos, além de certos sub-produtos
industriais, como cinzas de fornos e caldeiras, cinzas provenientes da
destilação de folhelhos betuminosos, cinzas de coque, cinzas da queima de
carvão mineral em centrais termoelétricas (chamadas cinzas volantes), cinza
da queima de casca de arroz, sílica ativa (resíduo da fabricação de ligas de
ferro-silício), bem como cacos de tijolos e telhas cerâmicos moídos.

No sul do Brasil, as fábricas de cimento utilizam as cinzas volantes ("fly-

ashes") das centrais termoelétricas de Candiota e Charqueadas, no Rio
Grande do Sul, Tubarão, em Santa Catarina e Figueira, no Paraná.

Quando em associação ao cimento Portland, os materiais pozolânicos reagem

com o hidróxido de cálcio – Ca(OH)2 - liberado na hidratação dos silicatos de
cálcio do cimento:

2 C3S (silicato tricálcico) + 6 H2O  3 CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2 + calor

2 C2S (silicato bicálcico)+4 H2O  3,3 CaO.2SiO2.3,3 H2O + 0,7Ca(OH)2 + +

calor
d) A tabela seguinte apresenta as composições químicas do clinquer
Portland, escória granulada de alto forno, pozolanas naturais e cinzas
volantes. Evidencia-se a proximidade da escória ao clinquer, razão pela qual é
considerada um cimento em potencial que, apenas, precisa ser catalisada.

Determinações Clinquer Escória de Pozolanas Cinzas

(teores em %) Portland Alto Forno Naturais Volantes
SiO2 19 a 25 25 a 30 43 a 53 42 a 50
Al2O3 2a8 13 a 20 17 a 20 16 a 30
Fe2O3 + FeO 1a5 2a5 5 a 10 5 a 10
CaO 62 a 67 45 a 50 4 a 11 2a4
MgO 0a3 1a4 1a3 1a2
Álcalis 0,2 a 1, 3 -1 -5 a 8 -5
Perda ao Fogo - - 7a9 -

e) Comparativamente ao cimento Portland comum, os cimentos com

escória granulada de alto forno ou com material pozolânico apresentam as
seguintes características, evidentemente majoradas com o aumento da
adição:

a) melhoria da trabalhabilidade das argamassas e concretos

b) aumento da impermeabilidade à água
c) aumento da resistência a agentes agressivos
d) inibição da reação expansiva que pode ocorrer entre constituintes
mineralógicos dos agregados e os álcalis do cimento óxidos de sódio e de
potássio)
e) menor quantidade de calor gerado na hidratação **
f) crescimento mais lento da resistência à compressão nas primeiras
idades (até 7 dias), embora superando a resistência do cimento comum
nas idades posteriores
g) exigência de período mais prolongado de cura úmida (molhagem)

** Relativamente ao calor gerado na hidratação, o cimento Portland de baixo

calor de hidratação (NBR 13116) deve apresentar os seguintes valores:

a 3 dias  260 J/g

a 7 dias  300 J/g

f) Materiais Carbonáticos

São materiais finamente divididos, constituídos, em sua maior parte, de

carbonatos de cálcio, em teor de, no mínimo, 85% de CaCO 3.

A adição de materiais carbonáticos apresenta as seguintes influências nos

cimentos Portland:

a) diminuição dos tempos requeridos para a moagem;

b) aumento dos tempos de início e fim de pega;
 c) as argamassas tornam-se mais fluidas;
d) para adições de até 5%, as resistências à compressão são
crescentes e, acima de
5%, são decrescentes;
e) aumento da porosidade das argamassas;
f) diminuição do calor de hidratação.

g) As especificações brasileiras de cimentos Portland permitem a

adição dos seguintes teores de escória granulada de alto forno (E) ou
de materiais pozolânicos (Z) na produção de cimentos Portland

Teor de Teor de
Tipo/Variedade de Teor de material material
Especificação
cimento escória (%) pozolânico carbonático
(%) (%)
Comum CP I 0 0 0
NBR 5732
Comum CP I – S 1 a 5* 1 a 5* 1 a 5*
Composto CP II – E 6 a 34 -- 0 a 10
NBR 11578 Composto CP II – Z -- 6 a 14 0 a 10
Composto CP II – F -- -- 6 a 10
NBR 5735 de Alto Forno CP III 35 a 70 -- 0a5
NBR 5736 Pozolânico CP IV -- 15 a 50 0a5
de Alta resistência inicial
NBR 5733 -- -- 0a5
CP V - ARI
conforme a
especificação
NBR 5737 Resistente a sulfatos RS 60 a 70 25 a 40
do tipo
original
Baixo calor de hidratação
NBR 13116 conforme a especificação do tipo original
BC
Branco estrutural --- -- 0 a 25
NBR 12989
Branco não estrutural --- -- 26 a 50
*Este teor corresponde à somatória das adições de escória granulada de alto
forno, materiais pozolânicos e de filer carbonático, ou de uma destas adições
isoladamente, ou de duas delas conjuntamente.