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DO RIO DE JANEIRO
Rio de Janeiro
Setembro de 2016
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
Departamento de Engenharia Mecânica
DEM/POLI/UFRJ
Aprovada por:
________________________________________________
Prof. Fabio Luiz Zamberlan
________________________________________________
Prof. Anna Carla Monteiro de Araujo
________________________________________________
Prof. Vinícius Carvalho Cardoso
iii
“Aqueles que esperam no Senhor renovam suas
forças! Voam alto como águias; correm e não
ficam cansados! ”
Isaías 40, 30-31
iv
Agradecimentos
Ao bom Deus que sempre deixou claro nos meus caminhos que sem Ele nada disso
seria possível. E com Ele eu andaria sobre as águas por onde quer que eu fosse.
Aos meus pais Tiago Albuquerque e Conceição Albuquerque que desde criança nos
impulsionaram a estudar e a nos superar em tudo que fizéssemos.
Ao meu querido irmão mais velho e melhor amigo, Tiago Albuquerque Junior,
Engenheiro de Petróleo da Escola Politécnica que já está voando bastante alto na sua
profissão e muito me apoiou em todas as etapas dos meus estudos na UFRJ.
Ao meu grande amigo Engenheiro Químico da UFRJ Denis Dias, que me muito me
apoiou desde a época que nos preparávamos para o vestibular e vou levar por toda a
vida como amigo e colega de profissão.
v
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como parte dos
requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheira Mecânica.
vi
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Mechanical Engineer.
This project aims to apply the concepts of Planned Maintenance in a cosmetics factory in
Rio de Janeiro based on the diagnosis of the current situation of this plant and all knowledge
of concepts, methodologies and tools available in maintenance today. The Mean Time
Between Failures indicator was used as the main plant maintenance parameter. It was
measured and monitored in 17 lines throughout the project with a higher concentration of
methodology efforts in two of them. These tools consist of lubrication plans, One Point
Lesson, Total Productive Maintenance and Failure Analysis. This project has a gain of 41%
and 51% in the mean time between failures of the two main lines and an average gain of
29% for all factory lines.
vii
Sumário
1 Introdução ................................................................................................................................ 1
1.1 Contexto histórico ............................................................................................................ 1
1.1.1 Manutenção Planejada no Brasil.............................................................................. 1
1.1.2 Empresa analisada.................................................................................................... 7
1.1.3 Descrição dos dois principais equipamentos da empresa analisada .................- 10 -
2 Revisão da literatura ..........................................................................................................- 14 -
2.1 Backlog .......................................................................................................................- 14 -
2.2 Tempo médio entre falhas .........................................................................................- 15 -
2.3 Lição de um ponto ......................................................................................................- 15 -
2.4 Análise de falha ..........................................................................................................- 17 -
2.5 Manutenção preventiva .............................................................................................- 19 -
2.6 Manutenção Produtiva Total .....................................................................................- 19 -
2.7 Etiquetas de Manutenção Autônoma ........................................................................- 20 -
3 Diagnóstico da Manutenção da Fábrica analisada .............................................................- 22 -
3.1 Indicadores de Manutenção ......................................................................................- 22 -
3.2 Classificação das atividades de Manutenção na fábrica analisada ............................- 24 -
3.3 Erros de apontamento das ordens de serviço ...........................................................- 30 -
3.4 Método de medição dos indicadores .........................................................................- 31 -
3.5 O desafio do tratamento do indicador de falta de material ......................................- 31 -
4 Análise e propostas para a empresa ..................................................................................- 35 -
4.1 Metodologia de Análise de Falha ...............................................................................- 35 -
4.1.1 Objetivo ..............................................................................................................- 35 -
4.1.2 Modelo criado para a empresa ..........................................................................- 36 -
4.2 Lição de um Ponto técnica de set-up .........................................................................- 39 -
Objetivo ......................................................................................................................- 39 -
4.3 Manutenção periódica terceirizada de lasers ............................................................- 42 -
4.3.1 Objetivo ..............................................................................................................- 42 -
4.4 Lubrificação ................................................................................................................- 43 -
4.4.1 Objetivo ..............................................................................................................- 43 -
4.4.2 Criação dos planos de lubrificação .....................................................................- 43 -
viii
4.5 Organização do Almoxarifado atual ...........................................................................- 47 -
5 Ganhos obtidos ..................................................................................................................- 48 -
5.1 Resultados qualitativos ..............................................................................................- 48 -
5.2 Tempo médio entre panes .........................................................................................- 48 -
5.3 Etiquetas de Manutenção Autônoma Vermelhas ......................................................- 50 -
5.4 Indicadores em horas .................................................................................................- 51 -
5.5 Governança de análise de falha .................................................................................- 52 -
5.6 Organização do Almoxarifado ....................................................................................- 52 -
6 Recomendações para a empresa .......................................................................................- 53 -
6.1 Backlog .......................................................................................................................- 53 -
6.2 Procedimentos ...........................................................................................................- 53 -
6.3 Mão-de-obra ..............................................................................................................- 53 -
7 Conclusão ...........................................................................................................................- 53 -
Referências Bibliográficas ..........................................................................................................- 54 -
ix
Lista de Siglas
AF – Análise de Falha
AP – Atividades Programadas
AR – Atividades Realizadas
FM – Falta de Material
MA – Manutenção Autônoma
MP – Manutenção Planejada
x
1 Introdução
1.1 Contexto histórico
-1-
Tabela 1: Proporção de funcionários dedicados a manutenção das empresas
analisadas pela Associação Brasileira de Manutenção.
-2-
O gráfico abaixo detalha melhor essa informação:
-3-
Tabela 2: Percentual de pessoas que realizaram os serviços da manutenção que
são de fato funcionários da empresa. Origem: Associação Brasileira de
Manutenção
-4-
Tabela 3: Avaliação feita pelas empresas contratantes dos serviços de
manutenção terceirizados. Origem: Associação Brasileira de Manutenção
-5-
Tabela 4: Tabela (critérios de contratação de serviços terceirizados são
classificados pelas empresas “I” mais importante e “V” menos importante.)
Origem: Associação Brasileira de Manutenção
-6-
Vale lembrar que em 1995 os conceitos de preventiva eram ainda muito pouco
difundidos no Brasil. Ainda assim, ampliar conceitos sem investir no setor não
oferecerá os resultados necessários. É necessário investir em conceitos, em mão de
obras, em peças de reposição e em qualificação para potencializar os resultados de
manutenção de uma organização.
A empresa analisada apresenta um cenário atual de manutenção muito parecido
com a média apresentada pela Associação Brasileira de Manutenção. A empresa
apresenta uma significativa quantidade de terceirização dos serviços de manutenção.
E nesse contexto o preço e prazo na maior parte das decisões de terceirização se
opõem à qualidade e à experiência. Além disso, o percentual de despesas para
manutenção no faturamento global da empresa é bastante baixo e estagnado.
Toda essa negligência com a manutenção se refletiu em resultados ruins para a
planta. Por isso, decidiu-se alocar uma trainee de performance inteiramente dedicada
a melhorar a manutenção planejada da fábrica ao longo do ano de 2016. Essa
combinação de teoria da disciplina de Planejamento da Manutenção Mecânica e da
prática estando a aluna imersa na empresa para alavancar os resultados de manutenção
da fábrica deu origem a esse projeto final de curso.
Descrição da Empresa
-7-
Produtos dermatológicos, que correspondem aos dermocosméticos e são
comercializados em farmácias, drogarias e lojas exclusivas, tendo os
dermatologistas como seus principais parceiros de negócio; e
Produtos de luxo, cuja distribuição é seletiva em todo o mundo, através de
lojas de departamento, perfumarias, free-shops, e-commerces exclusivos,
distribuidores e lojas independentes.
O presente trabalho será embasado na fábrica localizada no Rio de Janeiro, onde
a coloração para cabelos representa o maior volume de produção. Outros produtos
desenvolvidos nesta fábrica são desodorantes, protetores solares, xampus e
condicionadores, produtos dermatológicos em geral, entre outros. A fábrica produz
para todas as divisões apresentadas acima, com exceção dos produtos de luxo, que
são importados na sua totalidade.
Atualmente a fábrica conta com aproximadamente 300 funcionários e a produção
acontece em uma escala 40x48, ou seja, em uma semana funciona de segunda a
sábado e na outra somente de segunda à sexta-feira. Atualmente existe uma divisão
em três turnos, sendo o primeiro (turno A) de 6h às 15h, com uma hora de almoço; o
segundo (turno B) de 13h às 22, também com uma hora de almoço; e o terceiro (turno
C) de 22h às 6h, incluindo uma hora de jantar.
-8-
Fabricação
Pesagem
Produção (envase)
Estoque de AC e PF
Estoque de MP
Enchedora de bisnagas
Utilizaremos um exemplo de uma enchedora de bisnagas Kalix. Kalix é uma
empresa de origem italiana que fornece diversos equipamentos como enchedoras e
encartuchadeiras para a indústria de bens de consumo pelo mundo.
- 10 -
Figura 3: Parte externa de uma envasadora de bisnagas plásticas kalix. Fonte:
Site da kalix.
- 11 -
Figura 4: Parte interna de uma envasadora de bisnagas kalix. Fonte: Site da
kalix.
Encartuchadeira
Utilizaremos aqui um exemplo de uma encartuchadeira Bosch. Bosch é uma
empresa de origem alemã que também fornece máquinas para linhas de produção para
muitas indústrias de bens de consumo pelo mundo.
- 13 -
Figura 7: Introdução de uma bisnaga em um cartucho. Origem: Site da Bosh.
2 Revisão da literatura
2.1 Backlog
Backlog pode ser definido como o nível de descumprimento do programa de
manutenção ou o, como o conjunto de atividades programadas, mas não realizadas
em um período: Backlog AP (atividades programadas) AR (atividades realizadas).
Ou como um percentual das ações do universo de referência 100%
- 14 -
2.2 Tempo médio entre falhas
O Tempo Médio entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures) é uma
medida da quantidade média de tempo que ocorre entre as falhas em um sistema,
máquina, componente ou equipamento. Para calcular o tempo médio entre falhas, o
sistema, ou equipamento, precisa funcionar e depois falhar. O equipamento é então
reparado e colocado novamente em funcionamento, onde ele acabará por falhar
novamente. O tempo entre estas falhas é o primeiro valor no MTBF, e conforme o
equipamento acumula mais falhas, o tempo médio torna-se mais preciso.
Existem duas condições básicas que compõem este conceito: o tempo médio e o
fracasso. O tipo de média referida é uma média aritmética. Tal como acontece com
todas as médias, os números mais usados para calcular a média dão o mais preciso o
resultado final.
Exemplos de aplicação:
Conhecimento básico - Para lições que visem transmitir informações básicas da
atividade. Normalmente este tipo de lição é feita pelo corpo técnico da produção ou
manutenção;
Casos de melhoria - Para lições que visem melhorar uma atividade. Normalmente
são utilizadas fotos do antes (com o problema) e do depois (com a solução);
Casos de problemas - Para lições que visem enfatizar um problema atual,
enfatizando os cuidados e consequências deste problema.
- 16 -
Figura 9: Exemplo simples de Lição de um ponto. Origem: Treinamento em
Gestão da HOperações
A análise de falha é importante para que sejam descobertas as causas que geraram
a falha e assim balizar as precauções apropriadas para que não ocorram futuros
incidentes.
- 17 -
Figura 10: Por que um componente falha? Origem: Associação Brasileira de
Manutenção
• Deficiência no projeto
• Imperfeição do material
• Erros em processamento do material
• Erros de montagem
• Anormalidades em serviço
• Manutenção inadequada ou imprópria
• Fatores não intencionais ou inadvertidos
- 18 -
2.5 Manutenção preventiva
- 20 -
data da etiqueta e também o que é muito importante, é direcionar esta etiqueta para
ser resolvida pelo responsável direto, ou seja, existem duas cores de etiquetas – as
vermelhas que são destinados a manutenção e as azuis que são destinadas para os
operadores.
As que são destinadas para os operadores são sempre defeitos do tipo falta de
parafuso, pintura, identificação de fluxo, etc., abaixo exemplos de modelos dessas
etiquetas utilizadas conforme
- 21 -
3 Diagnóstico da Manutenção da Fábrica
analisada
- 22 -
controladas por um time de Planejamento e Controle da Manutenção com o auxílio
de um sistema de manutenção chamado ENGEMAN.
- 23 -
Figura 13: Zoom “Monitoramento de Rota” no Envase. Fonte: A empresa.
Calibração
- 24 -
Corretiva programada
Emergencial
Inspeção de rota
- 25 -
FUNCIONAMENTO
CONSERVAÇÃO E
TEMPERADTURA
VIBRAÇÃO
FIXAÇÃO
LIMPEZA
S.S /
ITEM
SISTEMA EQUIPAMENTO OBSERVAÇÃO
EMERGENCIAL
1
Motoredutor principal
2 x
Magazine de tubos
3 x
Posicionador de tubos
4 x x x
Copos
ENCHEDORA
5 x
1º fechamento de bisnagas
6 x
2º fechamento de bisnagas
8
Esteira de saída (motoredutor)
- 26 -
CONSERVAÇÃO E LIMPEZA
FUNCIONAMENTO
TEMPERADTURA
VIBRAÇÃO
FIXAÇÃO
S.S /
ITEM
SISTEMA EQUIPAMENTO OBSERVAÇÃO
EMERGENCIAL
23
Motoredutor principal
24
Guias da cadeia primária
25 x
Cadeia primária
26 x
Sistema de vacúo
ENCARTUCHADEIRA
27 x x
Proteções da encartuchadeira
28 x
Magazine
29 x
Sistema de empurrador
30 x
Fechamentos de cartucho
31 x
Cadeia secundária
32 x
Correias de saída
33 x x
Régua superior
Suporte unha e molas do magazine de
34
cartucho
35
Caixa indexadora
36 x x
Guias de transferência
Inspeção preventiva
- 27 -
Lubrificação
Manutenção autônoma
Monitoramento de rota
- 28 -
Itens de segurança
Set up
Existem muitos set-ups nas linhas de produção sobretudo nas linhas de
bisnagas plásticas. Quando troca-se por exemplo uma bisnaga de 50 mL por uma
bisnaga de creme de pentear de 150 mL é necessário fazer algumas adaptações em
alguns equipamentos como por exemplo na enchedora onde é necessário trocar os
copos da bancada, ajustar os parâmetros de temperatura e pressão de selagem das
bisnagas, entre outras coisas. É necessário também fazer alguns ajustes na largura dos
transportes para garantir a largura necessária para a passagem das bisnagas e também
o perfeito sincronismo entre a cadência da enchedora, transporte e encartuchadeira.
- 29 -
3.3 Erros de apontamento das ordens de serviço
- 31 -
3.6 Organização dos recursos humanos de manutenção
- 32 -
Existe também um suporte de cinco técnicos terceirizados espalhados nos
turnos para atendimentos emergenciais. Dois trabalham no primeiro turno
(turno A); dois no turno B e um no turno C.
- 33 -
uma determinada atividade e o material necessário para realizá-la. A partir dessas
informações detalhadas elas alocam as atividades nas horas de trabalho dos técnicos
do envase e fabricação e dentro da especialização correta (mecânica, elétrica e
automação).
Com base nessas atividades detalhadas e especificadas elas conseguem de fato
programar a execução. Existe uma interface muito forte também com o time de
planejamento da produção para conseguir programar as atividades quando os
equipamentos não estiverem produzindo.
Além do contato direto com o time de planejamento da produção é necessário
bastante interface com o time do almoxarifado para garantir que de fato existe o
material dentro da fábrica para realizar uma atividade que elas venham a programar
para o dia seguinte.
Especialistas de manutenção
- 34 -
4 Análise e propostas para a empresa
4.1.1 Objetivo
- 35 -
4.1.2 Modelo criado para a empresa
RJ
Análise de falha
Excelência
Operacional
Data: Linha/reator:
Turno: Nº
Equipamento:
Componente:
Equipe:
QUANDO aconteceu? Início, meio, fim do turno? Depois de uma troca? Depois de uma manutenção?
AÇÃO CORRETIVA detalhada realizada para solucionar o problema; o que foi feito, quanto tempo
demorou, quais materiais foram necessários
- 36 -
Tempestade de ideias : <<Aqui vamos pensar e escrever quais os problemas que
podem ter provocado a falha .. Aproveite as dicas do final dessa página para se
inspirar >>
pessoas método
Falha
analisada
material máquina
No desenho acima temos alguns itens para nos ajudar em possíveis problemas... Será que a falha
aconteceu por algum problema relacionado à pessoas ? Alguma falha ao operar a máquina ou a fazer a
manutenção do equipamento por pressa ou falta de conhecimento? Será que a falha ocorreu problema no
método ? O método chamado "certo" de realizar alguma atividade precisa ser revisado ? Será que a
falha ocorreu por algum material ? Desgaste em algum material que deveria ter sido substituído,
problemas de AC ? Será que a falha ocorreu por um problema na máquina ? Sensor com defeito,
equipamento danificado, falta de manutenção?
- 37 -
Análise de causa para os problemas principais : <<Objetivo : Encontrar causa raiz >>
Problemas Por quê ? Por quê ? Por quê ? Por quê ? Por quê ?
Plano de Ação << Objetivo: tratar a(s) causa(s) raiz(es) para evitar a recorrência da falha>>
Ação a realizar Onde ? Como? Quem ? Quando? Status
- 38 -
4.2 Lição de um Ponto técnica de set-up
Objetivo
- 39 -
LUP - LIÇÃO DE UM PONTO Nº OPE - 01
TEMA: Como orientar as bisnagas nas divisórias de entrada da encartuchadeira
AUTOR: Pedro Roedel DEPTO / LINHA L107
TIPO: Conhecimento Básico Casos de Problemas Casos de Melhoria
PILAR: EHS Qualidade Performance
DATA ELABORAÇÃO DATA 1ª EMISSÃO DATA VERSÃO ATUAL VENCIMENTO
04/12/2015 04/12/2015 04/12/2015 n/a
Esta lição tem o objetivo de demonstrar o local correto de introdução da bisnaga nas
divisórias da entrada da encartuchadeira.
Utilizar as divisórias demarcadas Posicionar a bisnaga
1 com fita zebrada. 2 corretamente dentro das
divisórias demarcadas
Revisado:_____________________________________ Aprovado:________________________________
Revisão 01
Esta LUP tem como objetivo padronizar a enchedora com os parâmetros estabelecidos para
correto funcionamento da linha. Relacionada ao NVS de bisnagas plásticas.
1 Altura da bisnaga: 105mm + - 2mm. 2 Diâmetro da Bisnaga: 30mm
3 Configurações da enchedora:
Ângulo de abertura: 30°
Velocidade: 40pçs/min
Revisado:_____________________________________ Aprovado:________________________________
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4.3Manutenção periódica terceirizada de lasers
4.3.1 Objetivo
Figura 20: Check-list laser aplicado pela empresa contratada. Fonte: A empresa
- 42 -
4.4 Lubrificação
4.4.1 Objetivo
A má lubrificação é responsável hoje por 60% das panes das fábricas. É um ponto
de atenção importante e não tão difícil de atacar. No cenário da empresa estudada,
não existia um padrão específico de lubrificação. Cada técnico fazia a lubrificação
como considerasse “certo”. Alguns sobrepunham a graxa nova sobre a antiga sem
nenhuma limpeza prévia. E os pontos de lubrificação não eram mapeados. Assim,
ficava também a critério do técnico quais elementos da máquina ele iria lubrificar.
- 43 -
RJ
PROCEDIMENTO MANUTENÇÃO
Excelência
Plano
001
Data da revisão
23/08/2016 ENVASE - L107 Operacional
Equipamento: El a bora çã o Aprovação
Ricardo, Leandro; Ivie, Matheus, Caroline A.
Manipulador - Kalix KP90
1. Requerimentos de Segurança e Meio Ambiente
USO DE EPI's NECESSÁRIOS (Verificar na Máquina)
LOTO
B - Lubrificação
2. Com o auxilio do pincel aplicar uma fina camada de graxa nos componentes
indicados no procedimento.
3. Limpar eventuais resíduos oriundos do processo de lubrificação
4. Pincelar correntes com óleo de lubrificação
- 44 -
C - Pontos de Lubrificação
01. Came de movimentação do
cabeçote
02. Conjunto de correntes inferiores
03. Correntes superiores
04. Cardan
05. 4 eixos do cabeçote
01
Pista de Rolamento
Came de movimentação do cabeçote
02
- 45 -
MAPA DOS PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO
Correntes
superiores
03
Cardan 04
4 Eixos do
Cabeçote 05
- 46 -
4.5 Organização do Almoxarifado atual
- 47 -
5 Ganhos obtidos
5.1 Resultados qualitativos
O ganho percentual médio na linha 107 foi de 51% e na linha 110 foi de 41% de
janeiro a julho. Globalmente no envase esse ganho percentual foi de 29%. Isso
comprova que as diretrizes adotadas devem ser mantidas.
- 49 -
5.3 Etiquetas de Manutenção Autônoma Vermelhas
- 50 -
5.4 Indicadores em horas
- 51 -
5.5 Governança de análise de falha
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6 Recomendações para a empresa
6.1 Backlog
Agir diante do backlog. Programar ordens de serviço de corretivas considerando
horas ociosas dos técnicos de emergencial de linhas e reatores com baixa saturação
nesse tempo de baixa demanda.
6.2 Procedimentos
Finalizar procedimentos de lubrificação e elaboração dos procedimentos de
inspeção para manter essa vertente de unificar o serviço oferecido para a operação
independente do técnico que esteja na linha de frente da execução dessa atividade.
6.3 Mão-de-obra
Reforçar a mão de obra qualificada da fabricação que hoje ainda sofre com
sobrecarga de um único funcionário de mecânica experiente.
7 Conclusão
O presente projeto aplicou com êxito conceitos de manutenção antes desconhecidos
na fábrica de cosméticos analisada. Observa-se hoje na planta uma enorme diferença da
mão de obra muito mais qualificada e familiarizada com as metodologias aplicadas:
planos de lubrificação, Lição de um Ponto, Manutenção Produtiva Total e Análise de
Falha.
Da mesma forma o indicador de Tempo Médio entre Falhas passou a integrar os
indicadores estratégicos acompanhados mensalmente pela direção da planta. Além disso,
observou-se um avanço expressivo neste resultado desde janeiro. O projeto obteve um
ganho de 41% e 51% no tempo médio entre falhas das duas principais linhas e um ganho
médio de 29% para todas as linhas da fábrica.
- 53 -
Referências Bibliográficas
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Tpm Em Uma Empresa Do Setor Automobilístico”. XXXV Encontro Nacional
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