Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Aspectos fundamentais na
construção de moldes

O caminho do material até a cavidade também merece atenção especial. O tipo do

canal de distribuição e do ponto de injeção influi em aspectos como:

 Produção econômica;
 Propriedades da peça injetada;
 Estabilidade dimensional;
 Uniões das linhas de fluxo;
 Acabamento da peça injetada;
 Tensões do material, etc.

Fluxo de Material

O sucesso do processo de injeção de termoplásticos está diretamente ligado ao

comportamento do polímero durante o preenchimento do molde.

As propriedades de uma peça moldada dependem de como este moldado é feito. A

medida que o polímero começa a penetrar no molde, resfria-se muito rapidamente,
formando numerosas camadas solidificadas junto às paredes frias do molde, passando
a se locomover pela parte central da cavidade que permanece fundida.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 41

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Inicialmente a camada congelada é muito fina, e a troca de calor entre o polímero fundi-
do e o molde é maior. Isto resulta em mais polímero sendo solidificado, aumentando a
espessura desta camada e, conseqüentemente, diminuindo a área do núcleo por onde o
polímero fundido passa.

As camadas do polímero não se movem à mesma velocidade, pois ocorre um arrasta-

mento das camadas, uma sobre as outras, resultando atrito entre as moléculas (figura
abaixo).

Modelo esquemático de frente de fluxo durante preenchimento de molde

O atrito entre o polímero fundido e as camadas solidificadas do polímero geram uma

tensão de cisalhamento entre essas diversas camadas, provocando uma orientação das
cadeias moleculares no sentido do fluxo.

Se o resfriamento é lento, as moléculas têm tempo para perder sua orientação. Caso o
resfriamento seja brusco, as moléculas permanecem orientadas no moldado.

O grau de orientação do polímero em uma peça varia do centro da cavidade (núcleo da

peça) para as paredes da mesma. Esta diferença de orientação faz com que as
camadas mais orientadas contraiam-se mais do que as camadas menos orientadas,
gerando tensões internas.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 42

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Esquemas de camadas com diferentes níveis de orientação ao longo do espessura de

uma peça moldada

Contração

Considerando-se a relação molde/produto final, devemos elaborar um estudo criterioso

das dimensões das cavidades para obtermos o produto final dentro das especificações
dimensionais pedidas em desenho de produto.

No momento em que o material é resfriado dentro das cavidades ele se contrai e a

moldagem final do produto fica menor que o original do molde.

Sendo assim, quando no projeto de molde devemos prever a adição de uma

porcentagem a mais sobre as medidas do produto citadas em desenho de produto. Este
percentual deverá ser correspondente ao material a ser injetado que para maior
segurança deverá ser informado pela fabricante da matéria prima.

A contração é volumétrica, portanto todas as dimensões devem sofrer o acréscimo

deste valor, podendo sofrer variações de acordo com o processo e o equipamento, a
temperatura de trabalho e o empacotamento dado pela pressão de injeção e recalque
são fatores que influenciam diretamente sobre as dimensões finais.
A adição de cargas no material como, por exemplo, fibras de vidro, micro esferas de
vidro e talco também alteram a contração.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 43

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

A contração do produto sempre ocorrerá por sobre o macho afastando-se da cavidade

facilitando a extração, pelo fato do sistema extrator localizar-se do lado móvel. A medida
final do molde será obtida de acordo com a seguinte formula:

D=P+S

D = Dimensão final do molde em mm.

P = Dimensão do produto em mm.
5 = Valor da contração em porcentagem (%).

Tolerâncias dimensionais

As tolerâncias dimensionais solicitadas no desenho de produto devem garantir três

fatores de muita importância na fabricação do molde e na produção das peças:
 Variação de contração no processo: os valores indicados pelo fabricante são
obtidos através de testes efetuados em condições especificas, e não possuem as
mesmas condições particulares da maquina injetora, podendo haver diferenças.

 Ângulos de saída: conicidade obrigatória para tomar possível a extração do

produto dos machos.

 Tolerâncias de variação na confecção das cavidades: considerando-se que é

impossível obtermos peças opinadas com tolerâncias zero, devemos prever os
desvios no processo de homenagem das cavidades. Em casos que temos
tolerâncias pequenas podemos prever um sobremetal nas peças usinadas de forma
que possa ser retirado material (aço) para possibilitar a adequação do molde após o
exame dimensional do produto. Para tal devemos executar os machos dentro das
tolerâncias máximas e as cavidades dentro das tolerâncias mínimas

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 44

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Verifique o exemplo abaixo:

Material Polipropileno contração 0,4%
Para se obter uma constante e tomar os cálculos mais ágeis podemos usar:

X=1+%
100
Constante 1,004
Tolerância = +1- 0,1

Para determinarmos as medidas para o molde, devemos inicialmente jogar com as

tolerâncias do produto, observando sempre que no macho as tolerâncias vão para
mais e na matriz as tolerâncias vão para menos. Disso resulta que devemos proceder
da seguinte maneira:

Produto

Medidas para cavidade:

_ Medidas da Matriz

25 – 0,1 toler. = 24,9 x 1.004 = 24,99

12 – 0,1 toler. = 11.9 x 1.004 = 12,12
R2 x 1.004 = 2,01 (arredondamento)
R4 x 1.004 = 4,02 (arredondamento)

_ Medidas para o macho

21 + 0,1 toler. = 21,1 x 1.004 = 21,18

10 + 0,1 toler. = 10,1 x 1.004 = 10,14

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 45

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Cavidades

A ferramenta fêmea pode ser construída pela usinagem de um bloco massiço de aço,
eventualmente com a utilização de insertos, ou pela composição de blocos usinados
separadamente.

Sempre que possível, toda a altura do molde deve ser produzida no molde fêmea, a fim
de evitar a formação de linhas de rebarba e para dar maior resistência à ferramenta. Às
vezes a usinagem nestas condições não é possível, e a sub-divisão da altura da peça
entre as duas partes da ferramenta se torna inviável.

A fim de assegurar a correção da usinagem é usual produzir-se antes um modelo da

peça a produzir, em um material de fácil usinagem (alumínio, latão), que é
progressivamente comparado com modelos em gesso duro, sem contração, extraídos
da ferramenta que se está usinando.

No caso de perfis complicados, a usinagem pode ser grandemente facilitada fazendo-se

a composição de insertos. A utilização de insertos apresenta as seguintes vantagens:

 usinagem facilitada de blocos individuais,

 polimento facilitado nas faces,
 possibilidade de substituição de insertos no caso de dano ou modificações de
projeto.

Como desvantagens, porém, tem-se a necessidade de uma carcaça para servir de base
para os insertos e um tamanho normalmente maior da ferramenta em face da
espessura combinada dos insertos e da carcaça.

Cavidade de forma complexa e profundidade variável são confeccionados a partir de

blocos individuais de usinagem mais fácil.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 46

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Canal de injeção

Canal de Injeção Principal ou Canal de Alimentação

De um modo geral, os moldes podem possuir várias cavidades ou cavidade única.

Nesse último tipo de molde, a alimentação poderá ser feita pelo próprio canal de injeção
principal (figura abaixo), suprimindo os canais de distribuição e os pontos de injeção.
Este artifício é geralmente aplicado em peças de parede de espessura relativamente
grossa e também para a transformação de materiais de elevada viscosidade.

No projeto deste tipo de canal deve haver

um ajuste perfeito do bico de injeção da
máquina ao bico de injeção do molde,
evitando a ocorrência de rebarbas que
possam impedir a extração do canal de
alimentação (próxima figura).

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 47

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Cabe salientar que todas as superfícies envolvidas têm que estar bem.polidas para
facilitar a extração do canal de alimentação.

Canais de Distribuição

Os canais de distribuição recebem o polímero fundido do canal de alimentação e o

conduzem até as cavidades do molde, fazendo com que estas sejam preenchidas ao
mesmo tempo e em condições iguais de temperatura e pressão. Por isso, o
dimensionamento dos canais de distribuição assume grande importância.

Canais de distribuição de seção circular são os mais próximos do ideal, porém sua
complexa fabricação encarece o molde. Por isso, usam-se canais de seção parabólica.
cujo formato aproxima-se do circular.

O comprimento dos canais de distribuição deve ser o menor possível, a fim de reduzir
as perdas de pressão, evitar que o material se resfrie demais antes do molde estar
completamente cheio e diminuir a orientação em torno do canal.

Os canais de distribuição têm que ser construídos da forma o mais reta possível, sem
ângulos desnecessários, para que, independentemente da situação, todas as cavidades
de um molde múltiplo sejam preenchidas de forma simultânea e homogênea (supondo
que as cavidades sejam idênticas).

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 48

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Geralmente os canais de distribuição localizam-se na placa móvel do molde e

dispensam polimento especial.

Nos moldes de cavidades múltiplas, recomenda-se prolongar os canais de distribuição

principais para além do ponto de junção dos últimos canais. Este prolongamento,
denominado “poço frio”, tem a função de reter a primeira porção de material que, sendo
mais fria, prejudicaria a qualidade do produto.

Entradas ou Pontos de Injeção

Devem ser localizados criteriosamente de modo a facilitar o fluxo e a distribuição do

material na cavidade e a evitar que o material penetre nela em forma de jato. Isso
provocaria tensões internas e mau acabamento superficial da peça.

Sempre que possível, o ponto de injeção deve localizar-se o mais perto possível do
centro da cavidade, a fim de assegurar um preenchimento uniforme.

Em geral o ponto de injeção localiza-se na região de maior espessura da peça, fazendo

com que o material flua progressivamente para as regiões de menor espessura.

Na produção de peças grandes ou retangulares, recomenda-se a utilização de vários

pontos de injeção para se obter preenchimento e pressão de recalque uniforme. Neste
caso é essencial evitar marcas críticas provocadas por linhas de emenda ou linhas de
solda.

Um resumo dos tipos de sistemas de pontos de injeção mais usados é descrito a seguir

Entradas totais
São caracterizadas por possuir a seção de admissão relativamente grande. São
utilizadas em moldagem de peças grandes e espessas e em moldagem de peças
alimentadas diretamente pelo canal de injeção. Recomenda-se sua utilização na injeção
de materiais de alta viscosidade como, por exemplo, resinas de sopro e extrusão.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 49

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

As entradas totais possibilitam maior tempo de recalque, pois a seção de entrada

demora mais para se solidificar. Com isso pode-se compactar melhor o material na
cavidade, minimizando os problemas de chupagem, distorção e empenamento.

Entradas restritas
Este tipo de entrada possui seção de admissão relativamente pequena e é utilizada nor-
malmente em moldes de duas placas para produção de peças de paredes finas. Possui
a vantagem de reduzir o tempo total do ciclo, pois a entrada se solidifica rapidamente
após o material parar de fluir. Além disso, a entrada pode ser cortada ou removida com
perfeição, melhorando o aspecto do produto sem requerer operações de acabamento.

Normalmente, faz-se o diâmetro de entrada igual à metade da espessura da peça no

ponto de injeção.

As entradas restritas devem ser posicionadas de

maneira que o fluxo de material seja direcionado
perpendicularmente a uma das paredes do
molde, a fim de evitarem-se marcas de fluxo
indesejável, provocado pelo esguichamento do
material.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 50

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Entrada capilar:
É utilizada geralmente em moldes de três placas ou em moldes de cavidade única,
alimentados diretamente pelo bico da injetora, nas moldagens de peças de paredes
finas e nos casos em que a marca de alimentação deverá ser a menor possível, como
nos casos das peças que necessariamente deverão ser alimentadas por uma face
visível.

A entrada capilar origina um fluxo turbulento que pode ocasionar marcas de fluxo do
material plástico, principalmente nas proximidades da entrada. Para compensar este
inconveniente, recomenda-se aumentar a espessura do produto na região do ponto de
injeção.

A utilização de entrada capilar dificulta a aplicação do recalque à peça. Portanto

recomenda-se evitar sua utilização em peças com espessura de paredes acima de 2,5
mm.

A entrada capilar possibilita que as peças se separem de forma automática.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 51

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Entradas auto-extraíveis ou submarinas:

São utilizadas em moldes automáticos de alta produtividade, pois o produto já sai
acabado.

Estas entradas são submersas e perfuradas em ângulo, terminando em arestas finas

que são cortadas automaticamente durante a extração do produto.

A entrada submarina é adequada para a injeção lateral das peças. Sem considerar os
possíveis problemas por obstrução precoce, a entrada submarina permite seções muito
pequenas e, com isso, se conseguem marcas residuais quase invisíveis sobre a peça.

Entradas em leque
Para produzir peças planas e finas, com um mínimo de contração e de tensão, é
aconselhável a entrada em forma de leque.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 52

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

As entradas em leque possibilitam uma orientação do material e conseqüentemente

uma contração mais uniforme da peça além de diminuir o efeito das marcas de fluxo.

Com uma largura igual à da peça, este tipo de entrada origina uma distribuição
homogênea da matéria-prima dentro da cavidade. Recomenda-se a confecção da seção
de entrada menor que a seção do canal de distribuição.

No caso de moldes simples, a entrada situa-se fora do eixo de gravidade da peça, o que
pode conduzir a um desgaste do molde e à formação de rebarbas. A lâmina de entrada
é geralmente cisalhada e, por isso, não impede uma produção automática.

Balanceamento das Cavidades

A disposição das cavidades no molde deve permitir o equilíbrio de forças no momento

da injeção. Nesse sentido é importante manter-se o ponto de injeção centralizado em
relação aos canais de distribuição e cavidades, de forma que, durante a injeção, a
resultante das forças tenha sua linha de atuação no centro do molde. A simetria na
posição das cavidades também permite um preenchimento de todas as cavidades nas
mesmas condições de temperatura, pressão e viscosidade, assegurando a manutenção
das propriedades do material em todas as peças. Nos moldes pequenos e
principalmente nos moldes maiores, um balanceamento ‘natural” ou “artificial” é aplicado
nos pontos de injeção com o objetivo de obter uma equalização da pressão ou para
equilibrar as perdas de pressão a fim de preencher as cavidades simultaneamente. No
balanceamento “natural”, geralmente é escolhida a mesma distância dos pontos de
injeção. Na simetria “artificial”, o objetivo é atingido por meio da variação
correspondente dos diâmetros dos pontos de injeção.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 53

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

A simetria natural tem a vantagem da independência dos parâmetros de trabalho, tais

como temperatura e velocidade, porém, em muitos casos, significa um molde mais
complexo e maior.

Retenção dos Canais de Injeção (Poço frio)

Para que os canais de injeção e distribuição possam ser retirados do molde, é
necessário que sejam retidos e arrastados pela placa móvel. A função do poço frio é
captar a frente fria da massa a ser injetada, reter os canais de injeção na parte móvel do
molde e sacar o resíduo da bucha injetora, por isso temos este detalhe com um ângulo
reverso que funciona como retenção do lado da extração.

Tipos mais usados:

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 54

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Controle de Temperatura nos

Moldes de Injeção

Um correto resfriamento do molde é essencial para a perfeita moldagem por injeção. A

posição dos canais de refrigeração depende de requisitos técnicos e considerações
econômicas. A fabricação de um molde com apropriado sistema de refrigeração é
normalmente muito caro, mas esses custos são compensados pela qualidade das
peças e pelo ciclo rápido de injeção alcançado.

A rentabilidade do molde pode ser muito influenciada desta forma. Os moldes para inje-
ção de termoplásticos amorfos não são necessariamente adequados para a injeção de
materiais parcialmente cristalinos. Uma maior contração durante o processo, tal como
acontece com os materiais parcialmente cristalinos, tem que ser compensada, na
maioria dos casos, com uma distribuição de temperatura mais homogênea e mais
intensiva. A distribuição de temperatura não deve ser alterada pela situação de
extratores, gavetas. etc. Além disso, a máxima diferença entre a temperatura de saída e
a de entrada do meio refrigerante não deveria passar dos 5ºC. Desta forma é
praticamente impossível a união em série de vários circuitos de refrigeração. Na maioria
dos casos a melhor alternativa é a conexão em paralelo destes circuitos ou a aplicação
de circuitos individuais com dispositivos de ajuste separados. A contração durante o
resfriamento é função direta da temperatura da parede do molde. Diferenças de
temperatura no molde e/ou diferentes velocidades de resfriamento podem ser
responsáveis por empenamentos e deformações da peça.

Se a água é usada como meio de refrigeração, a corrosão, e o depósito de calcário nos

canais de distribuição têm que ser evitados, já que, desta forma, a intensidade da
transmissão térmica no molde é reduzida.
NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 55
Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

Todo sistema de resfriamento de molde deve ser projetado de maneira que o material
fundido tenha uma temperatura uniforme em todos os seus pontos até a conclusão do
processo de injeção. As seções do molde mais próximas dos pontos de injeção que são
mais aquecidas pelo fundido exigem resfriamento mais intensivo do que as regiões mais
afastadas do ponto de injeção.

A utilização de canais de resfriamento em paralelo deve ser evitada para peças

axialmente simétricas. Nestes casos recomenda-se a utilização de sistemas de re-
frigeração em espiral. O fluido de resfriamento deve entrar no molde pelo centro da
espiral. À medida que flui na direção da borda do molde, sua temperatura aumenta,
equilibrando a temperatura do material fundido no molde.

Para peças retangulares, recomenda-se a utilização de canais de resfriamento

direcionados longitudinalmente à cavidade do molde. A relação entre o diâmetro dos
canais e a distância entre os centros deles deve ser aproximadamente 1:5 (por
exemplo, distância entre canais = 50 mm - diâmetro do canal = 10 mm).

O líquido refrigerante deve entrar no sistema pelo ponto mais baixo do circuito e sair
pelo ponto mais alto, de modo a evitar a retenção de ar preso nos canais que tem efeito
isolante, prejudicando o resfriamento.

O empenamento das paredes laterais de peças retangulares é freqüentemente causado

por deficiências do resfriamento. A parede de um recipiente geralmente abaúla na
direção do lado mais quente do molde. Se as paredes empenam para dentro, o núcleo
do molde necessita resfriamento intensivo e vice-versa.

É preciso, contudo, observar:

a) O duto de resfriamento não deverá estar demasiado próximo (o que geraria pontos
frios e falhas de moldagem) nem afastado (ação insuficiente) da superfície de
moldagem, recomendando-se afastamentos da ordem de 24 a 45 mm;

b) O fluxo do fluído refrigerante deve ser suficiente para garantir a eficiência do

sistema de refrigeração sob a condição de máxima produção;

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 56

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

c) A fim de não obstruir a liberdade de acesso do operador à máquina, as conexões de

entrada e saída do fluído refrigerante devem ser dispostos de um mesmo lado do
molde;

d) A temperatura de diferentes regiões do molde deve ser, tanto quanto possível,

homogênea;

e) Materiais como polietilenos, que são mais suscetíveis às distorções, devem Ter um
fluxo de resfriamento que coincida com o fluxo de material;

f) A refrigeração deve assegurar que a solidificação tenha início nas partes mais
afastadas, e termine no canal de alimentação, do contrário ocorrerão bolhas e
chupagens.

Tipos de Refrigerações

 Sistema de Refrigeração com núcleo roscado

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 57

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

 Sistema de Refrigeração com Laminas ou chicanas

 Sistema de Refrigeração de Cascata e Pino e Cobre Berílio ou Cápsula

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 58

Escola SENAI Mario Amato – Projeto de Moldes para Plásticos

 Sistema de refrigeração com furos de Brocas

 Sistema de Refrigeração lateral para cavidades Redondas

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 59