UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

ESCOLA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL METALÚRGICA DE VOLTA REDONDA

ENGENHARIA METALÚRGICA

Lúcio Flávio Carvalho de Souza Pires

Matheus Coelho de Almeida

SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA APLICAÇÕES EM ALTAS

TEMPERATURAS

Relatório apresentado à disciplina de

Seleção de Materiais do curso de
Engenharia Metalúrgica da
Universidade Federal Fluminense -
EEIMVR.
Professor Jefferson Fabrício Cardoso
Lins.

Volta Redonda
2020
1. INTRODUÇÃO

Os materiais devem ser selecionados de maneira que sejam resistentes e

resilientes às cargas e tensões às quais são submetidos, que pode incluir

mudanças significativas de temperatura e gradientes térmicos para muitas

aplicações de alta temperatura.

Ao fazer uma escolha, é necessário saber quais materiais estão disponíveis

e até que ponto eles são adequados para a aplicação específica. A decisão

deve ser feita levando em consideração vários fatores e a escolha é

significativamente afetada pelo meio ambiente e o uso pretendido, seja um

vaso de reator, tubos, suportes,cmolas, ou outros.

Alguns problemas podem ocorrer por causa de distorção e rachaduras

causada por expansão / contração térmica. Portanto, é de extrema

necessidade entender adequadamente que o ambiente dita o processo de

seleção de materiais em todas as fases do processo ou aplicação.

2. LIGAS PARA ALTAS TEMPERATURAS E APLICAÇÕES

Ligas de alta temperatura são tipicamente ligas à base de ferro, níquel ou

cobalto contendo aproximadamente 20% de cromo (ou 30% para cobalto), o

que é suficiente para formar um óxido protetor contra oxidação posterior. As

ligas básicas incluem vários elementos adicionais que ajudam na resistência

à corrosão, principalmente o alumínio (normalmente 4% para desenvolver

uma camada de alumina), silício (até 5%) para desenvolver um amorfo

(semelhante ao vidro) e elementos de terras raras (normalmente <1%, por

exemplo, ítrio, cério e lantânio, que melhora a aderência das incrustações).

Outras adições, como os metais reativos, os metais refratários, e carbono,

são utilizados a fim de, principalmente, melhorar as propriedades mecânicas.

[1]

Metais Refratários: Com a adição de molibdênio, há o beneficiamento da

resistência à corrosão por pite induzida por cloreto aquoso (encontrado em

Aços inoxidáveis 316 e 317, e as ligas 6% -Mo), é propenso a oxidação

catastrófica quando as temperaturas excedem cerca de 700 ° C (1.292 ° F),

Revestimentos: revestimentos para altas temperaturas ou modificações de

superfície são geralmente baseados em cromo, alumínio ou silício, que, em

alta temperaturas, formam óxidos protetores ricos em cromo, alumina ou

sílica, respectivamente. Pesquisas recentes tem avançado no

desenvolvimento da aplicação dos chamados revestimentos de liga, por

exemplo, o uso de MCRALY (metal, cromo, alumínio e ítrio) em aços ou

outros substratos de ligas de alta temperatura. [1]

Aplicações: Considerando as diversas opções de materiais, é necessário um

conhecimento profundo de suas aplicações de acordo com as necessidades

de serviço tais como: tensão aplicada; carregamento cíclico ou não;

frequência do ciclo; impacto ou efeitos de erosão; expansão térmica e

contração. Diferentes processos de corrosão de alta temperatura podem

estar simultaneamente envolvidos em muitas aplicações de serviço comuns.

Alguns deles são sinérgicos, o que cria desafio ainda maior para a seleção

destes materiais. Alguns exemplos de mecanismos associados a vários

esforços são apresentados na Tabela 1. [1]

Tabela 1. Condições Típicas de Processo que Causam Corrosão. [1]

3. Oxidação

Muitos processos industriais envolvem oxidação, ou seja, um metal reage

com o ar formando um óxido protetor. Podem haver vários produtos de óxido,

alguns dos quais são menos desejáveis, por exemplo, a wustita, um óxido

defeituoso de ferro que se forma rapidamente em cerca de 540 ° C (1.000 °F)

em aço.
A maioria das ligas de alta temperatura são resistentes à oxidação, portanto,

preço, disponibilidade e tipo de aplicação geralmente ditam a escolha. Não

há problemas significativos até 400 ° C (750 ° F), alguns até 750 ° C (1.380 °

F), mas a escolha de ligas de sucesso torna-se um tanto limitada acima de

cerca de 800 ° C (1.470 ° F).

Ligas simples de ferro-cromo (ou ferro-cromo-molibdênio) se tornam menos

úteis à medida que as temperaturas de serviço aumentam, que é onde o Inox

austenítico da série 300, (304, 309, 310, 314, 330, 333, etc.) e certos inox

ferríticos (410 e 446) encontram muitas aplicações. Para aplicações a

temperaturas mais altas, essas ligas são substituídas por ligas à base de

níquel ou cobalto. [1]

4. Sulfidação

Gases sulfurosos são comuns a muitas aplicações, incluindo-se em

atmosferas de combustão, processamento petroquímico, turbinas a gás e

carvão gaseificado. Sulfetos (por exemplo, enxofre vapor, sulfeto de

hidrogênio) pode ser muito prejudicial, porque sulfetos de metal se formam

em taxas mais rápidas do que os óxidos de metal. Com ambientes corrosivos

mistos (oxigênio e enxofre), o desempenho da liga é baseado em uma

interação sutil entre a formação de óxido e sulfeto. Os óxidos são mais

estáveis; os sulfetos se formam mais rapidamente (devido à cinética). Assim,

óxidos, sulfetos ou ambos podem se formar. Gases mistos de enxofre e

oxigênio pode gerar taxas de corrosão muito altas devido a um ataque de

fuga, normalmente acima de cerca de 600 ° C (1.110 ° F) para ligas à base

de níquel, 920 ° C (1.688 ° F) para à base de cobalto e 940 ° C (1724 ° F)

àquelas a base de ferro.

Ataque de fuga é comumente associado com enxofre e excesso de ar. Uma

vez que o óxido formado pela primeira vez é perdido ou destruído, os sulfetos

podem invadir o substrato pobre em cromo, portanto, fazendo com que um

ataque acelerado ocorra.

Aços inoxidáveis e ligas à base de ferro são preferidos sobre ligas de alto

níquel, porque o níquel é propenso a formar o sulfeto de níquel-níquel

eutético de baixo ponto de fusão, Ni-Ni3S2, que funde em 635 ° C (1.175 °

F). Eutética de cobalto e o ferro ocorre em temperaturas mais altas, cerca de

880 ° C (1.616 ° F) e 985 ° C (1.805 ° F), respectivamente. Ligas contendo

alumínio, silício e cobalto são úteis em ambientes de sulfidização. [1]

5. Halogenação

O desempenho da liga é muito afetado pelas condições de oxidação ou

redução. Para atmosferas oxidantes ou para vapores presentes em conjunto

com o oxigênio (ou ar), a taxa de corrosão pode ser reduzida (cinética)

associado à formação de óxido, embora a incrustação possa ser

posteriormente interrompida pelos haletos voláteis, especialmente em ligas à

base de ferro. Ligas à base de Níquel são geralmente preferidas para

atmosferas de halogênio, uma vez que ligas à base de ferro são mais

vulneráveis, devido ao seus produtos voláteis, por exemplo.

O que torna os halogênios diferentes de outros oxidantes é sua alta

mobilidade e difusividade no metal, resultando em danos internos na matriz

da liga. O flúor pode penetrar duas vezes a distância dos cloretos, o que
significa que o dano predominante causado por gases que contêm flúor é por

meio do ataque interno. [1]

6. Carboretação

Este dano geralmente se manifesta como carbonetos internos,

principalmente nos contornos de grão e é geralmente pior acima de 1.050 °

C (1.922 ° F). Quando as condições de cementação alternam com as

oxidantes, os carbonetos podem se tornar de oxidado a óxidos, o que produz

monóxido de carbono que pode enfraquecer os contornos de grão de uma

liga. Desta forma, a liga falha “à verde", um nome que descreve a superfície

verde fraturada que resulta (óxido de cromo). Atmosferas fortemente

cementantes (ou seja, aqueles que têm uma atividade de carbono > 1) pode

fazer com que um metal forme camadas semelhantes a cocos, geralmente

em uma forma empoeirada. Esta forma de ataque, denominada metal-pó,

geralmente ocorre entre 425-800 ° C (790-1.470 ° F) e pode ser muito rápido

(em dias, não em meses). O dano é geral ou localizado (corrosão), sendo

determinado pela capacidade da liga em formar um óxido de superfície.

Ligas de ferro fundido-níquel-cromo são amplamente usados para aplicações

de cementação, incluindo as ligas mais recentes contendo 1–2% de silício e

1,5% de nióbio (ligas HP Mod). Ligas de alto níquel (com baixa solubilidade

para o carbono) encontram muitas aplicações para condições de

cementação. Ligas mais fortes à base de níquel com alto teor de cromo e

silício são úteis em ambientes mais exigentes. Aços inoxidáveis Ferríticos de

Alta Liga (que são capazes de formar uma fina película de óxido mais

rapidamente) tendem a superam os aços austeníticos. [1]

7. ÍNDICE DE MÉRITO E METODOLOGIA DE ASHBY

O índice de mérito (IM) é um dos conceitos importantes no processo de

seleção de Materiais. Trata-se de uma fórmula algébrica, em forma de fração,

que relaciona uma propriedade favorável, posta no numerador, com outra

que pouco se deseja para o equipamento, no denominador. Quanto maior for

essa razão, maior o IM. O objetivo é maximizar as propriedades mais

importantes para o desenvolvimento do equipamento e, ao mesmo tempo,

restringir uma característica que desfavoreça a eficiência do mesmo. [2]

Com o IM já calculado, levando em consideração as propriedades específicas

necessárias à aplicação (Resistência Mecânica, Condutividade Térmica e

etc.) desejada e condições de projeto (Custos) já possibilita o posicionamento

dentro do mapa de seleção (Figuras 1 e 2), eliminando algumas classes de

acordo com a sua posição e elegendo possíveis materiais que podem ser

selecionados para tal aplicação.

Figura 1. Diagrama de Ashby Relacionando Módulo de Young e Densidade. [2]

Figura 2. Diagrama de Ashby Custo por Unidade de Volume e Tensão. [2]

8. GUIA PARA A SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA ALTAS

TEMPERATURAS

A escolha deve ser baseada em considerações cuidadosas de acordo

com a aplicação e condições de trabalho da liga. Na Tabela 2, são listadas

algumas ligas que são tipicamente utilizadas e mostraram-se efetivas na

prática, no entanto, é importante destacar que esta tabela tem caráter

informativo, mas não exclui a possibilidade de que hajam outras ligas que

sejam adequadas para tais condições.

Tabela 2. Guia Prático Para Seleção de Ligas. [1]

9. CONCLUSÃO

Idealmente, a seleção do material é realizada com base em dados e

experiências prévias, o que torna a comunicação com o fornecedor destes

materiais ainda mais importante pois o conhecimento antecipado das

propriedades do material a ser utilizado, além dos tipos de ataques corrosivos

que tal possa sofrer, facilita na identificação e determinação de qual tipo de

liga deve ser usada de acordo com as solicitações as quais o material

receberá em trabalho. Tendo isso em vista, a identificação e registro

adequados de danos sofridos por sistemas anteriores torna-se um ponto

ainda mais importante no processo de análise e decisão sobre a utilização de

uma liga alternativa.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] “CHOOSE MATERIALS FOR HIGH-TEMPERATURE ENVIRONMENTS” -
Peter Elliott, Corrosion & Materials Consultancy, Inc.

[2] “ESTUDO SOBRE SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA USO EM

TUBULAÇÕES QUE TRANSPORTAM GASES EM ALTA PRESSÃO” - Larissa
de Oliveira Silva, Maria Clea Soares de Albuquerque, Camila Ribeiro de
Oliveira Felix.