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O que é

A Manutenção Produtiva Total (do inglês Total


Productive Maintenance), conhecida também com
as siglas de TPM, se torna uma ferramenta
importante para as empresas. Esta é utilizada como
uma metodologia da manutenção, que aplicada na
empresa, preconiza retornos, como melhoria na
qualidade do produto, redução de desperdícios
(refugo e/ou retrabalho) e organização nas
instalações das mesmas. Além disso, desenvolve
conhecimentos capazes de reeducar as pessoas
para ações de prevenção e melhoria contínua,
garantindo o aumento da disponibilidade do
maquinário, gerando maior produtividade, melhor
desempenho e motivação pessoal por partes dos
funcionários sem muitos investimentos adicionais.
Aplicação
representava um custo e um obstáculo para a 
melhoria de qualidade. Na busca de maior 
eficiência da manutenção produtiva, por meio 
de um sistema compreensivo, baseado no 
respeito individual e na total participação dos 
empregados​. 
 
Histórico 
Original do Japão, início da década de 70, mais
especificamente 1971, derivado ou integral,
entenda matematicamente como quiser, das já
existentes manutenções corretiva (1950/60) e
preventiva (1960/70), aplicada pela primeira
vez na empresa Nippondenso, do grupo
Toyota.
O objetivo da Manutenção Produtiva foi o
de maximizar a eficácia da planta e
equipamento para obter o custo do ciclo de
vida ótima de equipamentos de produção.
Nippondenso já tinha círculos de qualidade
dos funcionários envolvidos nas mudanças.
Portanto, agora, todos os funcionários
participaram na implementação de Manutenção
Produtiva. Com base nestes desenvolvimentos
Nippondenso recebeu o distinto prêmio pelo
desenvolvimento e implementação do TPM,
pelo Japanese Institute of Plant Engineers
(JIPE), que no futuro tornou o JIPM (Japan
Institute of Plaint Maintenance) . Assim
Nippondenso do grupo Toyota tornou-se a
primeira empresa a obter as certificações de
TPM.
Conclusão
implementação do TPM é, como qualquer outro
sistema, extremamente dependente do
comprometimento da alta gerência e necessita
de treinamento intensivo para obter sucesso.
Através desses treinamentos, pode-se
desenvolver uma consciência entre os
colaboradores de manutenções preventivas
automáticas, cada um tomando conta de cada
máquina como sua propriedade particular.

Assim, o processo gerará um menor número de


paradas desnecessária à produção e também
menores paradas para manutenções fora de
cronograma, uma vez que ocorre um
acompanhamento detalhado sobre a situação
do equipamento, diminuindo-se, dessa forma, a
quantidade de produtos defeituosos fabricados.

O processo de Manutenção Produtiva Total,


torna-se, portanto, uma importante ferramenta
que tem seu foco voltado para o sistema
produtivo. Seus objetivos indicam que uma
eficiente gestão dos processos promove a
queda significativa dos custos e aumentos na
produção. Consequentemente, tem-se um
aumento na competitividade.

Vantagens
O TPM tem como principal vantagem, do ponto
de vista econômico, uma melhor utilização do
ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da
Capacidade Produtiva, com a manutenção do
Ativo, ou, em alguns casos específicos, a
manutenção da Capacidade Produtiva com
menor utilização do Ativo.
Isto é possível com o aumento da Eficiência
Global (também conhecida no TPM como
O.E.E.), conseguida através do
desenvolvimento das atividades dos 8 pilares
do TPM, porém mais diretamente ligados aos
seguintes pilares:
Melhoria Focada Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada Educação e
Treinamento.

Mas estes resultados não são atingidos logo no


início da implantação; somente com o
desenvolvimento das pessoas envolvidas no
processo produtivo pode-se alcançar
resultados positivos.
Desvantagens
1-Perdas por parada acidental:

Quebra repentina perda em função de falha ou


degeneração gradativa no

equipamento.

2- Perdas por Set Up:

Paradas frequentes e demoradas para


regular equipamento

3- Perdas por espera momentânea:

Trabalhos em vazios por consequência de


gargalos em etapas que já

passaram; Sobrecarga de equipamento que


traz danos no equipamento; Parada da

linha de produção por produtos que não estão


conformes.

4- Perdas por queda de velocidade:


Operar mais lentamente por motivos de
qualidade ou por alguma limitação

técnica. Ex: Por deficiência de refrigeração, em


dias quentes a linha de produção

fica com redução de velocidade; Vibrações


demasiadas na linha.

5- Perdas por defeitos de produção:

São perdas de qualquer retrabalho ou


descarte de produtos com defeito

6-Perdas por queda de rendimento:

Falta de qualidade da matéria prima.

Conclusão
implementação do TPM é, como qualquer outro
sistema, extremamente dependente do
comprometimento da alta gerência e necessita
de treinamento intensivo para obter sucesso.
Através desses treinamentos, pode-se
desenvolver uma consciência entre os
colaboradores de manutenções preventivas
automáticas, cada um tomando conta de cada
máquina como sua propriedade particular.

Assim, o processo gerará um menor número de


paradas desnecessária à produção e também
menores paradas para manutenções fora de
cronograma, uma vez que ocorre um
acompanhamento detalhado sobre a situação
do equipamento, diminuindo-se, dessa forma, a
quantidade de produtos defeituosos fabricados.

O processo de Manutenção Produtiva Total,


torna-se, portanto, uma importante ferramenta
que tem seu foco voltado para o sistema
produtivo. Seus objetivos indicam que uma
eficiente gestão dos processos promove a
queda significativa dos custos e aumentos na
produção. Consequentemente, tem-se um
aumento na competitividade.
Bibliografia
http://www.administradores.com.br/artigos/
carreira/tpm-manutencao-produtiva-total/45081/