Curso Tecnico de Soldagem

2015
Curso profissionalizante de
soldagem: SMAW – MIG/MAG
Ismar J. Garbazza
Eng. Mecânico
Curso profissionalizante de soldagem
Arco elétrico, processos: eletrodo revestido (SMAW), e MIG-MAG
Conteúdo
1) Noções de eletricidade aplicada à soldagem ........................................................................ 7
1.1) Corrente elétrica ............................................................................................................... 7
1.2) Intensidade da corrente elétrica ....................................................................................... 8
1.3) Tensão elétrica .................................................................................................................. 8
1.4) Resistência elétrica............................................................................................................ 9
1.5) Materiais condutores ...................................................................................................... 10
1.6) Materiais isolantes .......................................................................................................... 10
2) Arco elétrico ........................................................................................................................ 11
2.1) Soldagem ao arco elétrico ............................................................................................... 11
2.2) Recordar é aprender ....................................................................................................... 11
2.3) Obtenção da corrente elétrica ........................................................................................ 13
2.3.1) máquina de solda geradora ; ...................................................................................... 13
2.3.2) máquina de solda transformadora;............................................................................. 14
2.3.3) máquina de solda retificadora. ................................................................................... 15
2.4) Efeito da tensão na soldagem ......................................................................................... 16
2.5) Sopro magnético ............................................................................................................. 16
3) SEGURANÇA E EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO.................................................................... 17
2.1) INDIVIDUAL (EPI) ............................................................................................................. 17
3.2) Posto de trabalho de solda ............................................................................................. 18
3.3) Perigos específicos da operação de soldagem ................................................................ 18
3.4) Equipamento de Proteção Individual (EPI) ..................................................................... 19
4) Acessórios e ferramentas para soldagem ........................................................................... 23
4.1) Cabo de solda .................................................................................................................. 23
4.2) Porta eletrodo ................................................................................................................. 24
4.3) Grampo-terra .................................................................................................................. 24
4.4) Martelo picador............................................................................................................... 24
4.5) Escova de aço .................................................................................................................. 25
4.5) Tenaz ............................................................................................................................... 25
5. Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos ......................................................... 25
2
5.1) O eletrodo ....................................................................................................................... 26
5.2) Cuidados com os eletrodos revestidos ........................................................................... 28
5.3) Etapas do processo.......................................................................................................... 28
5.4) Defeitos de soldagem ...................................................................................................... 29
6. Técnicas Operatórias ........................................................................................................... 33
6.1) Ponteamento................................................................................................................... 33
6.2) Execução da Raiz ............................................................................................................. 35
6.3) Execução dos Passes de Enchimento .............................................................................. 35
7. Processo de soldagem MIG/MAG: ...................................................................................... 37
7.1) Mais siglas: MIG/MAG..................................................................................................... 37
7.2) Equipamentos para soldagem MIG/MAG: ...................................................................... 38
7.3) Consumíveis e suas especificações ................................................................................. 39
7.4) Transferência de metal ................................................................................................... 39
7.5) Etapas, técnicas e parâmetros do processo .................................................................... 40
8. Técnicas e parâmetros de soldagem MIG-MAG ......................................................... 43
8.1) Efeitos na solda ............................................................................................................ 43
8.2) A corrente de soldagem .............................................................................................. 43
8.3) Extensão do eletrodo ...................................................................................................... 44
8.4) A tensão de soldagem ................................................................................................. 46
8.5) Velocidade de soldagem ............................................................................................. 46
8.6) Técnicas de soldagem ................................................................................................. 46
8.7) Características do cordão de solda ........................................................................... 48
8.7.1) Penetração .................................................................................................................. 48
8.8) Taxa de deposição ....................................................................................................... 51
8.9) Aparência do cordão de solda .................................................................................... 53
8.10) Manipulações da tocha ............................................................................................ 55
8.11) Posição plana ............................................................................................................ 55
8.12) Posição horizontal .................................................................................................... 56
8.14) Posição vertical ......................................................................................................... 56
8.15) Posição sobre cabeça.............................................................................................. 58
9. Oxicorte: .............................................................................................................................. 59
9.1) Introdução ....................................................................................................................... 59
9.2) Oxicorte ........................................................................................................................... 60
3
9.3) Princípio de operação...................................................................................................... 62
9.4) Gases utilizados no processo .......................................................................................... 62
9.5) Equipamento ................................................................................................................... 64
9.6) Variáveis envolvidas no processo.................................................................................... 70
9.7) Verificações antes do corte ............................................................................................. 72
9.8) Dilatações e contrações .................................................................................................. 72
9.9) Defeitos de corte ............................................................................................................. 73
9.10) Comparação com outros processos ............................................................................ 74
A) Vantagens:........................................................................................................................... 74
B) Desvantagens .................................................................................................................. 75
9.11) Segurança do operador ............................................................................................... 75
9.12) Prevenção contra incêndio.......................................................................................... 75
9.13) Oxicorte semi-automático ........................................................................................... 76
9.14) Oxicorte automatizado................................................................................................ 76
Bibliografia .................................................................................................................................. 77
4
Índice de figuras:
Figura 1 .......................................................................................................................................... 7
Figura 2 - ciclo da corrente elétrica............................................................................................... 7
Figura 3 sentido da corrente em um transformador .................................................................... 8
Figura 4 Força eletrica ................................................................................................................... 8
Figura 5 .......................................................................................................................................... 9
Figura 6 .......................................................................................................................................... 9
Figura 7 .......................................................................................................................................... 9
Figura 8 ........................................................................................................................................ 10
Figura 9 ........................................................................................................................................ 10
Figura 10 ...................................................................................................................................... 10
Figura 11 ...................................................................................................................................... 12
Figura 12 ...................................................................................................................................... 13
Figura 13 ...................................................................................................................................... 13
Figura 14 ...................................................................................................................................... 14
Figura 15 ...................................................................................................................................... 15
Figura 16 - Maquina retificadora................................................................................................. 15
Figura 17 ...................................................................................................................................... 16
Figura 18 ...................................................................................................................................... 16
Figura 19 ...................................................................................................................................... 17
Figura 20 ...................................................................................................................................... 17
Figura 21 ...................................................................................................................................... 18
Figura 22 ...................................................................................................................................... 19
Figura 23 ...................................................................................................................................... 20
Figura 24 ...................................................................................................................................... 20
Figura 25 ...................................................................................................................................... 21
Figura 26 ...................................................................................................................................... 21
Figura 27 ...................................................................................................................................... 21
Figura 28 ...................................................................................................................................... 22
Figura 29 ...................................................................................................................................... 24
Figura 30 Picadeira ...................................................................................................................... 24
Figura 31 processo SMAW .......................................................................................................... 26
Figura 32 ...................................................................................................................................... 33
Figura 33 ...................................................................................................................................... 34
Figura 34 Recurso utilizado para fixação das peças .................................................................... 34
Figura 35 Dispositivo de pré fixação conhecido como "cachorro" ............................................. 35
Figura 36 Diferentes formas de enchimento na posição vertical ascendente ........................... 36
Figura 37 ...................................................................................................................................... 44
Figura 38 ...................................................................................................................................... 45
Figura 39 ...................................................................................................................................... 45
Figura 40 ...................................................................................................................................... 47
Figura 41 ...................................................................................................................................... 47
5
Figura 42 ...................................................................................................................................... 48
Figura 43 ...................................................................................................................................... 49
Figura 44 Efeito da tensão de soldagem na penetração da solda – alumino, aerossol, argônio 50
Figura 45 – Efeito da velocidade de soldagem na penetração da solda – alumínio, aerossol,
argonio ........................................................................................................................................ 50
Figura 46 - Efeito da posição longitudinal da tocha na penetração da solda ................... 51
Figura 47 – Taxa de deposição versus corrente de soldagem .................................................... 52
Figura 48 Efeito da extensão do eletrodo na taxa de deposição ................................................ 53
Figura 49 - Caracteristicas do cordão de solda ........................................................................... 53
Figura 50 – Efeito da extensão do eletrodo nas carcteristicas do cordão de solda .................... 55
Figura 51 – Manipulação da tocha na posição plana .................................................................. 57
Figura 52 – Manipulação de tocha na posição horizontal .......................................................... 57
Figura 53 – Manipulação da tocha na posição vertical ............................................................... 58
Figura 54 – Manipulação da tocha na posição sobre cabeça...................................................... 59
Figura 55 - Curvas estequiometricas de diversos combustiveis ................................................. 63
Figura 56 - Configuração mínima para o corte oxi-combustivel manual .................................... 65
Figura 57 - Maçarico de corte ..................................................................................................... 66
Figura 58 - Maçarico combinado para operações de soldagem e corte .................................... 66
Figura 59 - Maçarico com mistura no bico .................................................................................. 67
Figura 60 - Maçaricos injetores e misturadores ..................................................................... 67
Figura 61 - Formatos de diferentes bicos de corte ..................................................................... 69
Figura 62 - Relação entre diminuição da pureza e velocidade de corte – fonte AGA................. 71
Figura 63 - Relação entre diminuição da pureza e velocidade de corte – fonte TWI ................. 71
Figura 64 - Verificações antes do corte ....................................................................................... 72
6
1) Noções de eletricidade aplicada à soldagem
1.1) Corrente elétrica

Dá-se o nome de corrente elétrica ao movimento ordenado de cargas elétricas de
um corpo.
Há dois tipos de corrente elétrica : contínua e alternada.
a) Corrente contínua ( = )
É aquela que circula sempre no mesmo sentido. A fonte fornecedora de corrente
(gerador de solda ou bateria) mantém constante sua polaridade, ou seja, o borne
será sempre negativo e o borne será sempre positivo;
Figura 1
Corrente alternada (-~)

É aquela que passa através de um corpo sofrendo inversão de sentido em
intervalos regulares de tempo, caminhando primeiro num sentido e depois no
outro.
Cada borne ora será negativo, ora será positivo.
Figura 2 - ciclo da corrente elétrica
7
As figura 3 mostra o sentido da corrente em um transformador.
Figura 3 sentido da corrente em um transformador
1.2) Intensidade da corrente elétrica

A corrente elétrica, seja ela alternada ou contínua, pode ter sua intensidade
medida. Para medir a intensidade da corrente, usa-se a unidade de medida
chamada ampére , que é representado pela letra A.
Portanto é correto dizer que, num determinado instante, a intensidade da corrente
circulante pelo eletrodo e de 200 A
1.3) Tensão elétrica

Já foi visto que corrente elétrica é um movimento ordenado de cargas elétricas
através de um corpo. Essas cargas, porém, não se movem sem que haja uma
força atuando sobre elas, fazendo-as circularem. A essa força atuante, dá-se o
nome de tensão elétrica.
Portanto, tensão elétrica é a força que movimenta as cargas elétricas através de
um corpo e que tem, como unidade de medida, o volt, que é representado ´pela
letra V.
Figura 4 Força eletrica
8
1.4) Resistência elétrica

É a dificuldade que um corpo oferece à passagem da corrente elétrica.
Sua unidade de medida é o ohm, que é representado pela letra grega W .
Ao atravessar um corpo, a corrente elétrica encontra dificuldade e gera calor.
Esse calor pode ser desejável, como é o caso do chuveiro elétrico, ou indesejável
, como no caso de um mau contato numa conexão elétrica.
Na soldagem elétrica, deve-se evitar o aquecimento indesejável em :
a) mau contato entre o grampo-terra e a massa;
Figura 5
b) mau contato entre o cabo elétrico e o porta-eletrodo;
Figura 6
c) mau contato entre terminais do cabo elétrico e os bornes da máquina;
Figura 7
9
d)corte parcial dos cabos elétricos
Figura 8
e) Grampo-terra danificado
Figura 9
Observação: Ao fazer uma conexão elétrica, deve-se ter o cuidado de executá-la

corretamente, para que não ocorra mau contato e conseqüente perda de energia
elétrica, gerando aquecimento indesejável.
1.5) Materiais condutores

São corpos que permitem a passagem da corrente elétrica com relativa facilidade.
Os mais usados são o cobre e o alumínio.
1.6) Materiais isolantes

São corpos que, dentro de uma determinada faixa de tensão, não permitem a
passagem da corrente elétrica. Os mais usados são a borracha, a mica, a
porcelana e a baquelita.
Figura 10
10
2) Arco elétrico
A soldagem ao arco elétrico com todas as suas variações é um processo muito

empregado em praticamente todos os tipos de indústria que usam a soldagem
como processo de fabricação.
O processo ao arco elétrico com eletrodo revestido tem grande versatilidade e
permite a soldagem de um grande número de materiais que vão desde o aço-
carbono, os aços-liga e os aços inoxidáveis, passando pelos ferros fundidos, até os
metais não-ferrosos, como o alumínio, o cobre, o níquel e
suas ligas.
Seu emprego na fabricação, montagem e manutenção de equipamentos e
estruturas é indicado tanto dentro da fábrica quanto em campo e em operações
que exigem soldagem nas mais diversas posições.
Isso compensa as desvantagens de ser um processo manual, com baixa
velocidade de produção, estreitamente dependente da habilidade do soldador.
Além disso, o processo exige cuidados especiais com os eletrodos e produz um
grande volume de gases e fumos de soldagem.
Apesar disso, a soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos é, ainda hoje, o
processo mais comum de soldagem ao arco em uso.
Arco elétrico, ou arco voltaico, é formado pela passagem de uma corrente elétrica
através de um gás, transformando energia elétrica em calor.
2.1) Soldagem ao arco elétrico
Soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão em que a fonte

de calor é gerada por um arco elétrico formado entre um eletrodo e a peça a ser
soldada.
2.2) Recordar é aprender
Toda a matéria é constituída de átomos que são formados de partículas carregadas

eletricamente: os prótons com carga positiva e os elétrons com carga negativa.
Os elétrons estão sempre se movimentando em torno do núcleo do átomo. Nos
materiais metálicos, os elétrons mais distantes do núcleo podem “escapar” e se
deslocar entre os átomos vizinhos. Quando em presença de uma tensão elétrica,
esses elétrons, chamados de elétrons livres, assumem um movimento ordenado ao
qual se dá o nome de corrente elétrica.
Por isso, os metais são bons condutores de eletricidade. Quando o movimento
dessas cargas se dá sempre no mesmo sentido, tem-se a corrente contínua
como a fornecida pela bateria de um automóvel. Quando o movimento dos elétrons
acontece alternadamente em um sentido e outro, tem-se a corrente alternada,
que é aquela fornecida para nossas casas.
A corrente elétrica é medida por meio de amperímetros e sua unidade
de medida é o ampère.
A tensão elétrica, que indica a diferença de potencial entre dois pontos de um
circuito elétrico, é medida por meio do voltímetro e sua unidade de medida é o volt.
11
O arco de soldagem é formado quando uma corrente elétrica passa entre uma
barra de metal, que é o eletrodo e que pode corresponder ao pólo negativo (ou
cátodo) e o metal de base, que pode corresponder ao pólo positivo (ou ânodo).
Os elétrons livres que formam a corrente elétrica percorrem o espaço de ar entre a
peça e o eletrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os
elétrons e os íons. Este choque ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente
elétrica, e produz o arco elétrico.
Íon é um átomo que perdeu ou ganhou elétrons. Para dar origem ao arco, é
necessário que exista uma diferença de potencial entre o eletrodo e a peça: para
corrente contínua de 40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts. É
necessário também que o eletrodo toque a peça, para que a corrente elétrica possa
fluir. Depois que o arco é estabelecido, a tensão cai, de modo que um arco estável
pode ser mantido entre um eletrodo metálico e a peça com uma tensão entre 15 e
30 volts.
O metal fundido do eletrodo é transferido para a peça formando uma poça de
fusão. Esta é protegida da atmosfera por gases formados pela combustão do
revestimento do eletrodo. Atualmente o processo de soldagem ao arco elétrico por
eletrodo revestido é usado nas indústrias naval, ferroviária, automobilística, metal-
mecânica e de construção civil. É um processo predominantemente manual
adaptado a materiais de diversas espessuras em qualquer posição de soldagem.
É a passagem da corrente elétrica de um pólo (peça) para outro (eletrodo), desde

que seja mantido entre eles um afastamento conveniente. Esse afastamento,
chamado de comprimento do arco, deve ter aproximadamente o diâmetro do
núcleo do eletrodo.
Figura 11
O calor intenso produzido pelo arco elétrico funde a ponta do eletrodo e a parte da
peça tocada por este, formando a solda.
12
Figura 12
Além de seu papel de fonte de calor, o arco elétrico ainda conduz as gotas de
metal, depositando-as de encontro à peça, o que permite executar soldas na
posição sobrecabeça.
Figura 13
2.3) Obtenção da corrente elétrica

Nas soldagens, a corrente elétrica pode ser obtida por meio de :
2.3.1) máquina de solda geradora ;

São máquinas rotativas que possuem um motor elétrico ou motor de combustão
interna, acoplado a um gerador de corrente elétrica contínua, destinada à
alimentação do arco elétrico.
Quando acoplados a motores elétricos, necessitam de uma rede elétrica trifásica, com
tensões de 220/380/440V .Os geradores resistem bem aos trabalhos de soldagem de
longa duração, à plena carga. A ligação de motor acoplado ao gerador é do tipo estrela
triângulo.
Ligação estrela ( )
O motor parte com baixa intensidade de corrente.
Ligação triângulo ( Δ )
Neste tipo de ligação, o motor parte com intensidade total de corrente.
Princípio do gerador
No gerador, tem-se um rotor com bobinas que gira no campo magnético.
13
As bobinas contidas no rotor produzem corrente que será retirada através de coletores,
resultando uma corrente contínua de saída
Emprego dos geradores
Os geradores são largamente empregados por apresentarem os seguintes recursos:
permitem o uso de todos os tipos de eletrodo devido à corrente contínua; geram sua
própria energia através do acoplamento de um dispositivo girante, que pode ser um
trator, motor a combustão, roda d’água, motores elétricos, etc. São muito usados em
trabalho de campo por sua versatilidade. Podem ser de pequeno, médio e grande
portes, dependendo da exigência do trabalho a ser realizado.
Manutenção dos geradores
Por possuírem partes girantes, é necessário que se estabeleça um plano de
manutenção e lubrificação. Os coletores exigem uma limpeza planejada, bem como
uma troca periódica de suas escovas. Os geradores de corrente contínua apresentam,
como desvantagem, o alto custo de aquisição em relação aos demais, bem com um
alto custo de manutenção, por possuírem partes móveis. Entretanto, apresentam de
positivo a melhor estabilidade do arco elétrico.
Figura 14
2.3.2) máquina de solda transformadora;

Os transformadores de soldagem podem apenas ser conectados à corrente
alternada e fornecem só esse tipo de corrente. Isso está relacionado com a contínua
variação do campo magnético na bobina primária, onde circula apenas corrente
alternada. Essa constante variação ou alternância do campo magnético gera corrente
na bobina secundária Nos transformadores, modifica-se apenas a tensão da corrente
alternada. Pode ser do tipo monofásico ou trifásico e ser alimentado com tensões de
110, 220, 380 e 440V. Os transformadores, sendo máquinas para soldagem com
corrente alternada, não têm polaridade definida e só permitem o uso de eletrodos
apropriados para esse tipo de corrente. A máquina normalmente dispõe de dois
terminais para ligação de cabo terra e porta-eletrodo
Gama de regulagem da corrente: 20 a 80A
Diâmetro do eletrodo: 1 - 4mm
Secção do cabo de solda: 25mm2
Na maioria dos casos, tem um dispositivo volante com o qual se regula a
intensidade da corrente
Observação: Em função do consumo de potência em trabalhos de longa duração
utilizando-se eletrodos de diâmetros maiores, deve-se ter o cuidado de selecionar-
se a máquina com potência adequada.
Desvantagens dos transformadores
• Desequilibram a rede de alimentação, devido à sua ligação monofásica.
• Devido à alternância da corrente de soldagem, que passa por zero a cada
semiperíodo, a tensão em vazio da máquina (42V) precisa ser elevada, a fim de
possibilitar-se o reacendimento do arco elétrico.
• Não podem ser usados com eletrodos que não proporcionem boa ionização da
atmosfera por onde flui o arco elétrico.
14
Vantagens dos transformadores
• Eliminam o risco de surgimento do sopro magnético, que provoca uma fusão
desigual do eletrodo e defeito na solda, principalmente inclusões de escória.
• Baixo custo de equipamento.
• Baixo custo de manutenção.
Figura 15
2.3.3) máquina de solda retificadora.

O retificadores de soldagem são constituídos basicamente de um transformador
trifásico, cujo secundário é ligado a uma ponte de retificadores. Os retificadores são
elementos que somente permitem a passagem de corrente em um só sentido,
portanto convertem a corrente alternada em corrente contínua de saída.
As pulsações se interrompem com a utilização da corrente de soldagem. Os
retificadores, no que diz respeito aos custos de aquisição e de manutenção, à
vantagens inerentes às máquinas de corrente contínua, isto é, operam com baixas
tensões em vazio, proporcionam um regime de arco elétrico estável e permitem a
utilização de qualquer tipo de eletrodo.
Figura 16 - Maquina retificadora
Atualmente, existem máquinas de solda que podem trabalhar como

transformadora ou retificadora, bastando, simplesmente, mudar seus pólos de
ligação.
15
2.4) Efeito da tensão na soldagem

A tensão faz com que a corrente elétrica prossiga circulando mesmo depois que
o eletrodo é afastado da peça, fazendo com que o arco elétrico se mantenha. O
arco produz alta temperatura, fundindo o material do eletrodo e da peça,
formando a solda.
Figura 17
Sentido de circulação da corrente elétrica

A corrente circula do pólo negativo ( - ) para o pólo positivo ( + ).
Polaridades
No processo de soldagem, quando a máquina de solda está operando, a corrente
elétrica sai pelo borne A, desloca-se pelo cabo até a peça que está sendo soldada
e provoca a fusão do material da peça com o material do eletrodo através do arco
elétrico. Em seguida, passa pelo eletrodo e retorna ao borne B através do cabo,
entra novamente na máquina e, pelo circuito interno, torna a sair pelo borne A.
Figura 18
2.5) Sopro magnético

Nas soldagens, quando se trabalha com altas amperagens em corrente contínua,
ocorre o efeito chamado sopro magnético, que provoca o desvio das gotas de
metal fundido para um dos lados da peça que está sendo soldada.
O desvio é feito para o lado onde for maior a força do campo magnético,
provocada pela falta de uniformidade da distribuição desse campo.
Este problema pode ser resolvido de várias formas. Exemplificando, pode-se
neutralizar o sopro magnético:
* mudando o ângulo do eletrodo;
16
* deslocando a fixação à terra;
* colocando, como terra, um material de maior condutibilidade elétrica (cobre);
* gerando um campo magnético maior no sentido oposto ao sopro;
* usando o transformador.
3) SEGURANÇA E EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO
2.1) INDIVIDUAL (EPI)

Nas operações de soldagem, o soldador deve estar atento às normas de
segurança, devendo:
a) usar o Equipamento de proteção individual (EPI), para evitar danos físicos ou
prejuízos à saúde;
Figura 19
c) usar biombos, para proteger as pessoas que o rodeiam;
Figura 20
c) evitar danos materiais, não soldando em locais onde haja materiais de fácil
combustão, como óleo, gasolina, thíner, querosene, etc., e materiais explosivos,
como pólvora, dinamite, etc.
17
Figura 21
3.2) Posto de trabalho de solda

É o local onde o soldador trabalha - cabines de solda ou outros locais onde seja
necessário executar uma solda ( solda de campo e solda de manutenção).
Encontram-se, a seguir, algumas precauções a serem observadas nesses locais:
a) Cabine de solda
Deve ser pintada em cor escura e fosca,para evitar a reflexão de luz, e ter
ventilação suficiente, para que os gases (fumos) liberados pelo eletrodo durante a
soldagem não sejam aspirados pelo soldador. Apesar de, normalmente, esses
gases não serem tóxicos, podem afetar as vias respiratórias. No entanto,
dependendo do tipo do eletrodo, os gases provenientes de sua queima podem ser
altamente tóxicos.
Em locais fechados é necessário colocar exaustores.
Nota: Não se deve soldar peças pintadas ou encharcadas de óleo ou graxa;
b) Solda de campo
Nessa situação, além das precauções normais, o soldador precisa estar atento
aos danos provocados pela ação da corrente elétrica, evitando trabalhar em locais
úmidos, debaixo de chuva, descalço ou usando calçados em más condições;
c) Solda de manutenção
Deve-se, neste caso, tomar cuidados especiais, evitando soldagens próximas a
materiais inflamáveis ou explosivos.
3.3) Perigos específicos da operação de soldagem
São considerados perigosos: os raios, a luminosidade, as altas temperaturas e os

respingos lançados durante a soldagem.
18
Figura 22
Dos raios emitidos, os mais nocivos são o ultravioleta e o infravermelho, que são
invisíveis.
O raio ultravioleta provoca queimaduras graves, com destruição das células
(destruindo prematuramente a pele) e ataque severo ao globo ocular, podendo
resultar em conjuntivite catarral, úlcera da córnea, etc
.
O raio infravermelho é responsável por danos como queimaduras de primeiro e
segundo grau, catarata (doença dos olhos, que escurece a visão), freqüente dor
de cabeça, vista cansada,etc.
Os respingos são pequenas gotas de metal fundido que saltam, no ato da
soldagem, em todas as direções.Podem estar entre 100°C e 1700°C e seu
diâmetro pode chegar a 6mm. São responsáveis por queimaduras no soldador e
podem também provocar incêndios se caírem sobre material combustível.
Esses riscos deixam de existir quando o soldador se protege com o EPI e trabalha
em local que oferece condições seguras.
3.4) Equipamento de Proteção Individual (EPI)
Este equipamento, que protege o soldador dos perigos específicos à operação de

soldagem, compõe-se de :
a) Máscaras
São fabricadas de material incombustível, isolante térmico e elétrico, leve e
resistente (fibra de vidro, fibra prensada, etc.). Servem para proteger o soldador
dos raios, dos respingos e da temperatura elevada emitida durante a soldagem.
Existem vários modelos de máscaras e sua escolha deve ser feita de acordo com
o tipo de trabalho a ser executado.
19
Figura 23
As máscaras possuem filtros de luz (vidros protetores), que devem absorver no

mínimo 99,5% da radiação emitida nas soldagens.
A tonalidade desses filtros - que devem ser protegidos em ambos os lados por um
vidro comum incolor - deve ser selecionada de acordo com a intensidade da
corrente, para que haja absorção dos raios emitidos (infravermelhos e
ultravioletas)
Soldagem
Intensidade da corrente Filtro a ser utilizado
Até 200 àmperes Nº 10
Entre 200 e 400 àmperes Nº 12
Acima de 400 àmperes Nº 14
Se essa classificação for obedecida, a absorção dos raios infravermelhos e

ultravioletas será de, no mínimo, 99,5%.
A montagem dos vidros nas máscaras deve ser feita conforme mostra a figura
abaixo.
Figura 24
20
b) Luvas
Protegem as mãos;
Figura 25
c) Avental
Protege a frente do corpo;
Figura 26
d) Mangas ou mangotes
Protegem os braços;
Figura 27
f) Perneiras ou polainas
Protegem as pernas e os pés do soldador.
21
Figura 28
Todos esses equipamentos de proteção destinam-se a proteger o soldador

contra:
*calor
* respingos
* radiação emitida pelo arco.
As luvas, avental, mangas e perneiras são feitas de raspas de couro. Para
trabalhos especiais, onde a temperatura é muito alta, usa-se equipamento de
alumínio/amianto.
Figura )
22
4) Acessórios e ferramentas para soldagem
Além da fonte de energia, chamada de máquina de soldar, outros acessórios e
ferramentas são utilizados para executar as operações de soldagem. Uns servem
para transportar a corrente da fonte até o local de soldagem, outros para
preparação da solda e outros para limpeza durante a execução da solda.
São necessários, nas operações de soldagem, os seguintes acessórios:
*cabo de solda
*porta-eletrodo
*grampo-terra (ligação à massa).
4.1) Cabo de solda

Este acessório é constituído de um núcleo formado de grande quantidade de fios
de cobre e recoberto com material isolantes. Essa grande quantidade de fios
permite-lhe maior flexibilidade nos movimentos executados nas operações de
soldagem. Seu diâmetro depende da intensidade da corrente a ser utilizada e da
distância entre a máquina e o posto de soldagem.
Serve para fazer a ligação do porta-eletrodo e do grampo-terra à fonte de energia.
Conhecendo-se a distância entre a máquina e o posto de trabalho e a intensidade
da corrente a usar, recorre-se à tabela seguinte, para encontrar a bitola
conveniente do cabo, evitando, com isso, perda de corrente, aquecimento ou
superdimensionamento do cabo.
Encontrada a bitola do cabo, obtém-se outras características através da seguinte
tabela:
Correntes máximas admissíveis em ampères
Distâncias da máquina ao eletrodo

Até 15m De 15 a 30m De 30 a 75m Bitola AWG
200A 150A 100A 2
300A 250A 175A 1/0
375A 300A 200A 2/0
450A 400A 250A 3/0
550ª 500ª 300A 4/0
Encontrada a bitola do cabo, obtém-se outras características através da seguinte

tabela:
Bitola Seção Formação* Espessura Diâmetro Peso

AWG mm² de proteção externo (Kg/m)
(mm) (mm)
2 33,62 666/0,254 2,4 13,5 0,435
1/0 53,49 1.036/0,254 2,7 16,3 0,655
2/0 67,43 1.332/0,254 2,9 18,2 0,830
3/0 85,01 1.342/0,284 3,1 20,1 1,040
4/0 107,20 1.647/0,286 3,3 22,1 1,280
*Número de fios do cabo e o diâmetro de cada fio em milímetros.(Exemplo de leitura: 666 =

número de fios do cabo; 0,254 = diâmetro de cada fio em milímetros)
23
4.2) Porta eletrodo
Conhecido também como alicate porta eletrodo e pinça-porta eletrodo, este

acessório, que é feito de cobre, tem suas partes externas totalmente isoladas e
seu tamanho e isolação variam de acordo com a intensidade da corrente a ser
utilizada.
Serve para prender o eletrodo através de suas garras de contato;
4.3) Grampo-terra
É um acessório de conexão do cabo-terra à peça, feito de cobre ou alumínio,

sendo também chamado de grampo-massa.
Figura 29
As principais ferramentas utilizadas nas operações de soldagem são:

*martelo picador
*gabarito
*escova de aço
*tenaz
4.4) Martelo picador
Usado para remover a escória e os respingos de solda. Também conhecido como

picadeira e martelo bate-escória
Figura 30 Picadeira
Observação: Em grandes empresas, para remover escória, usam-se dispositivos

24
pneumáticos. Ao usar esses dispositivos, deve-se tomar o cuidado de eliminar
toda a água que esteja contida no ar comprimido;
5.5 - Gabarito
É uma ferramenta construída de chapa de aço, de forma geométrica variável de
acordo com o tipo de trabalho a ser executado. São utilizados em substituição a
instrumentos de precisão, para padronizar dimensões de cordões, filetes,
verificação de esquadro, ângulos de chanfros, etc.
4.5) Escova de aço
A escova de aço é usada para remover o óxido de ferro ( ferrugem) das chapas a
serem soldadas e também para fazer uma melhor limpeza nos cordões de solda;
4.5) Tenaz
Ferramenta semelhante a um alicate, porém, com cabos mais longos.

Serve para segurar peças quentes.
5. Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos

Existem vários processos que usam arco elétrico para a realização da soldagem. Os mais
comuns são:
• soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido;
• processo TIG, do inglês “Tungsten Inert Gas”, que quer dizer (eletrodo de) tungstênio e
gás (de proteção) inerte;
• processos MIG/MAG, respectivamente do inglês “Metal Inert Gas” e “ Metal Activ Gas”, ou
seja, metal e (proteção de) gás inerte, e metal e (proteção de) gás ativo;
• arco submerso;
• arco plasma.
Todos os processos de soldagem por arco elétrico usam um eletrodo para auxiliar na
criação do arco. Isso acontece com todos os processos que acabamos de listar.
O que você ainda não sabe é que esse eletrodo ao se fundir, precisa de algum tipo de
proteção para evitar a contaminação da poça de fusão pela atmosfera.
Essa contaminação, que pode ser, por exemplo, pelo oxigênio e pelo nitrogênio que
existem no ar, faz com que a junta soldada apresente propriedades físicas e químicas
prejudicadas.
E como essa proteção atua em cada um dos processos que listamos acima?
Bem, vamos começar pela soldagem a arco com eletrodo revestido, e ver como isso
funciona.
25
5.1) O eletrodo
Figura 31 processo SMAW
O eletrodo revestido é constituído de um núcleo metálico chamado alma, que pode ser ou
não da mesma natureza do metal-base porque o revestimento pode, entre outras coisas,
complementar sua composição química. Desse modo, se o material a soldar é um aço
de baixo carbono e baixa liga, a alma será de aço com carbono (aço efervescente). Se o
material for aço inoxidável, a alma será de aço de baixo carbono (efervescente) ou aço
inoxidável. Se for necessário soldar ferro fundido, a alma será de níquel puro ou liga de
ferro-níquel, de ferro fundido, de aço.
O revestimento é composto de elementos de liga e desoxidantes (tais como ferro-silício,
ferro-manganês), estabilizadores de arco, formadores de escória, materiais fundentes (tais
como óxido de ferro e óxido de manganês) e de materiais que formam a atmosfera
protetora (tais como dextrina, carbonatos, celulose).
Além de proteção contra a contaminação atmosférica, o revestimento
tem as seguintes funções:
1. Reduzir a velocidade de solidificação, por meio da escória.
2. Proteger contra a ação da atmosfera e permitir a desgaseificação do metal de solda por
meio de escória.
3. Facilitar a abertura do arco, além de estabilizá-lo.
4. Introduzir elementos de liga no depósito e desoxidar o metal.
5. Facilitar a soldagem em diversas posições de trabalho.
6. Guiar as gotas em fusão na direção da poça de fusão.
7. Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de difícil acesso, a fim de evitar
a abertura do arco em pontos indesejáveis.
O quadro a seguir resume as principais informações sobre os diversos tipos de eletrodos

revestidos.
Tipo de eletrodo Rutílico Básico Celulósico
Dados técnicos Baixo hidrogênio
Componentes do revestimento Rutilo ou compostos Carbonato de cálcio, Materiais
derivados de óxidos outros carbonatos orgânicos
de titânio. básicos e flúor.
Posição de soldagem Todas Todas Todas
Tipo de corrente CA ou CC CA ou CC CA ou CC
(polaridade direta ou (polaridade (polaridade
26
inversa). direta) direta)
Propriedades mecânicas Razoáveis Muito boas Boas

de depósito
Penetração Pequena Media Grande
Escória Densa e viscosa, Compacta e Pouca, de fácil
geralmente espessa, remoção.
Autodestacável facilmente
destacável
Tendência à trinca Regular Baixa Regular
Além dessas informações sobre os principais tipos de eletrodos, é importante também

saber como eles são classificados de acordo com as normas técnicas.
A classificação mais simples, aceita em quase todo o mundo, foi criada pela AWS –
American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem). Veja quadro a seguir.
Especificação AWS para eletrodos Revestidos

Ref. AWS Eletrodos para:
A 5.1 aços carbono
A 5.3 alumínio e suas ligas
A 5.4 aços inoxidáveis
A 5.5 aços de baixa liga
A 5.6 cobre e suas ligas
A 5.11 níquel e suas ligas
A 5.13 revestimentos (alma sólida)
A 5.15 ferros fundidos
A 5.21 revestimento (alma tubular com carboneto de tungstênio)
Os eletrodos são classificados por meio de um conjunto de letras e algarismos, da seguinte

maneira:
AWS E XXYZ-A
1 2 3 4 5
1. A letra E significa eletrodo para soldagem a arco elétrico.

2. Os dois primeiros dígitos, que também podem ser três, indicam o limite mínimo de
resistência à tração que o metal de solda admite. Eles devem ser multiplicados por 1 000
para expressar a resistência em psi.
3. O dígito seguinte indica as posições de soldagem nas quais o eletrodo pode ser
empregado com bons resultados:
1. ⇒ todas as posições
2. ⇒ posição horizontal (para toda solda em ângulo) e
plana;
3. ⇒ posição vertical descendente, horizontal, plana e
sobrecabeça.
4. O dígito que vem em seguida vai de zero a oito e fornece informações
sobre:
• a corrente empregada: CC com polaridade negativa ou positiva, e CA;
• a penetração do arco;
• a natureza do revestimento do eletrodo.
psi, do inglês “pound per square inch”, que quer dizer libra por polegada quadrada, é uma
unidade de medida de pressão equivalente a uma libra-força por polegada quadrada ou a
6,895 Pa.
Esses dados estão resumidos na tabela a seguir.
27
4° 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Digito
Tipo de CC+ CC+ CC- CA CA CA CC+ CA CA CA
corrente CA CC+ CC+ CC+ CC CC+
CC- CC-
Tipo do Intenso Intenso Médio Leve Leve Médio Médio Leve Leve
arco com sem
salpico salpico
Revestimento XX10 Celulósico Dióxido Dióxido Dióxido Calcário, Dióxido Óxido Calcário,
celulósico com de de de silicato de de dióxido
silicato de silicato de titânio titânio titânio, de titânio, ferro de
sódio potássio e e silicato silicatos, sódio. calcário, silicato titânio,
XX20- silicato de pó de silicato de silicatos,
óxido de sódio potássio ferro de sódio, pó de
de ferro (20%). potássio pó ferro (25
XX30 de ferro a 40%)
óxido
de ferro
Vamos dizer, então, que você tenha um eletrodo E 6013. Esse número indica que se trata
de um eletrodo com 60 000 psi, para soldar em todas as posições em CC+, CC- ou CA
5. Grupo de letras e números (nem sempre utilizados) que podem indicar a composição
química do metal de solda.
5.2) Cuidados com os eletrodos revestidos

Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio e armazenamento dos eletrodos,
pois estes podem ser facilmente danificados. Em caso de choque, queda ou se o eletrodo
for dobrado, parte de seu revestimento pode ser quebrada, deixando exposta sua alma.
Nesse caso, ele não deve ser usado em trabalhos de responsabilidade. A absorção de
umidade também pode comprometer o desempenho de alguns tipos de eletrodos. Por isso,
eles são fornecidos em embalagens fechadas adequadamente. Uma vez aberta a
embalagem, estes eletrodos devem ser guardados em estufas especiais para esse fim.
Os eletrodos revestidos devem ser manuseados e guardados de acordo com as instruções
dos fabricantes.
5.3) Etapas do processo
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido apresenta as seguintes

etapas:
1. Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo, óxidos, tintas etc.
2. Preparação da junta;
3. Preparação do equipamento.
4. Abertura do arco elétrico.
5. Execução do cordão de solda.
6. Extinção do arco elétrico.
7. Remoção da escória.
Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 devem ser repetidas quantas
vezes for necessário para a realização do trabalho. Esse conjunto de etapas que produz
um cordão de solda é chamado de passe. As figuras a seguir mostram os vários
passes dados em uma junta.
28
5.4) Defeitos de soldagem
Mesmo o trabalho de um bom soldador está sujeito a apresentar defeitos. Às vezes, eles
são visíveis durante o trabalho. Outras, eles só podem ser detectados por meio dos
ensaios destrutivos e não destrutivos, ou seja, aquelas análises feitas com o auxílio
de aparelhos especiais e substâncias adequadas, após a soldagem. Para facilitar seu
estudo, colocamos esses dados na tabela a seguir, que apresenta uma lista de alguns
problemas mais comuns na soldagem ao arco elétrico, suas possíveis causas e modos de
preveni-las.
Tipo de descontinuidade Causas Prevenção

Superfície 1. Escolha do tipo de corrente 1. Verificar as especificações do
irregular / polaridade errada. eletrodo.
2. Amperagem inadequada. 2. Ajustar a amperagem.
3. Utilização do eletrodo úmido / 3. Ressecar os eletrodos segundo
de má qualidade. recomendações
4. Manuseio incorreto. do fabricante / trocar p/outros de
melhor qualidade.
4. Aprimorar o manuseio do
eletrodo.
Mordedura ou 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida
falta de fusão 2. Arco muito longo. pela máquina de
na face 3. Manuseio incorreto do eletrodo. solda.
4. Velocidade de soldagem muito 2. Encurtar o arco, aproximando o
alta. eletrodo da peça
5. O arco apresenta sopro lateral em soldagem.
(sopro magnético) 3. Melhorar o manuseio do
6. Ângulo incorreto do eletrodo. eletrodo depositando
7. Eletrodo com revestimento mais nas laterais.
excêntrico. 4. Diminuir a velocidade de
soldagem, avançando
mais devagar.
5. Inclinar o eletrodo na direção do
sopro magnético,
principalmente próximo aos
extremos da junta.
5. Modificar a posição da garra do
cabo de retorno.
5. Evitar ou modificar a posição
dos objetos facilmente
magnetizáveis.
5. Mudar a fonte de energia p/
corrente alternada
(use um transformador).
6. Inclinar o eletrodo no ângulo
correto.
7. Trocar o eletrodo.
Poros visíveis 1. Utilização de eletrodos úmidos. 1. Usa somente eletrodo secos,
2. Ponta de eletrodo danificado 2. Utilizar somente eletrodos
(sem revestimento). perfeitos.
3. Em C.C., polaridade invertida. 3. Inverter a polaridade na
4. Velocidade de soldagem muito máquina de solda.
alta. 4. Diminuir a velocidade de
5. Arco muito longo. soldagem
6. Amperagem inadequada. 5. Diminuir o comprimento do arco
7. Metal de base sujo de óleo, elétrico, aproximando
tintas, oxidação ou molhado. o eletrodo da peça.
8. Manuseio inadequado do 6. Ajustar a amperagem da
eletrodo na posição vertical máquina para o intervalo
ascendente. recomendado pelo fabricante para
9. Irregularidade no fornecimento o tipo e bitola
de energia elétrica. do eletrodo em questão.
10. Preparação inadequada da 7. Limpar o metal de base por
junta. meios apropriados,
11. Metal de base impuro ou antes da soldagem.
29
defeituoso. 8. Executar a movimentação
adequada com tecimento
lento e compassados, mantendo o
arco elétrico
constantemente curto.
9. Dimensionar a rede
adequadamente.
10. Obter uma fresta constante e
dentro dos limites
da posição de trabalho.
11. Rejeitar o metal de base.
Inclusão de 1. Não remoção da escória 1. Remover a escória do passe
escória visível do passe anterior. anterior antes de reiniciar
2. Chanfro irregular. a soldagem.
3. Chanfro muito estreito. 2. A preparação das bordas deve
4. Manuseio incorreto do sempre ser realizada
eletrodo. de maneira a obter paredes lisas
5. Sobreposição errada dos sem falhas.
passes. 3. Aumentar o ângulo do chanfro.
6. Amperagem baixa. 4. Movimentar o eletrodo de forma
7. Velocidade de soldagem a impedir que a escória
muito alta. passe à frente da poça de fusão
(aumentar a velocidade
de soldagem e diminuir o ângulo
de ataque).
4. Evitar mordeduras laterais onde
a escória é de difícil
remoção, realizar passe de raiz o
mais largo possível
com transição suave com o metal
de base.
5. A seqüência dos passes deve
ser tal que evite a formação
de bolsas de escória.
5. Não soldar sobre passes de
grande convexidade.
6. Aumentar a amperagem.
7. Diminuir a velocidade de
soldagem.
Respingos 1. Amperagem muito elevada. 1. Diminuir a amperagem da
2. Arco muito longo. máquina.
3. Em C.C. polaridade invertida. 2. Encurtar o arco, aproximando o
4. Arco com sopro magnético. eletrodo da peça em
5. Metal de base sujo de soldagem.
óleo, tintas, oxidação ou 3. Inverter a polaridade na fonte de
molhado. energia.
6. Utilização de eletrodo 4. Inclinar o eletrodo na direção do
úmido de má qualidade. sopro magnético,
principalmente próximo aos
extremos da junta.
4. Modificar posição da garra do
cabo de retorno.
4. Evitar e modificar a posição dos
objetos facilmente
magnetizáveis.
4. Mudar a fonte de energia para
corrente alternada (usar
um transformador).
4. Aquecer a peça quando existe
um membro da junta
mais espesso que o outro.
5. Limpar o metal de base,
eliminando poeiras, óleos,
graxas, tintas, oxidação etc.
6. Secar os eletrodos, segundo as
recomendações do
fabricante.
6. Trocar os eletrodos por outros
de melhor qualidade.
30
Falta de penetração 1. Uso de eletrodo de diâmetro 1. Utilizar eletrodo de maior
ou falta muito grande impedindo diâmetro ou eletrodo de
de fusão na suas descida até a raiz. revestimento mais fino.
raiz 2. Fresta muito pequena ou 2. Ser caprichoso na preparação
mesmo inexistente; fresta da junta a soldar; realizar
irregular. a montagem respeitando sempre a
3. Presença de nariz ou fresta mínima
nariz muito grande. em função do chanfro e da posição
4. Falha no manejo do eletrodo. de soldagem.
5. Ângulo de ataque incorreto, 2. Procurar tomar a fresta a mais
principalmente com eletrodos constante possível,
básicos. através de um ponteamento
6. Falta de calor na junta. adequado
7. Penetração da escória, 3. Verificar se é realmente
entre os dois membros da necessária a existência de
junta na região da raiz impede nariz.
uma fusão completa 3. Procurar tornar o nariz o mais
dos materiais. constante possível, e
8. Alta velocidade de soldagem. sempre menor do que o máximo
permitido para o tipo
de chanfro e posição de soldagem
definidos
4. Dirigir sempre o arco elétrico de
modo a aquecer apropriadamente
ambas as bordas do chanfro.
4. Realizar as retornadas /
reacendimentos de forma
correta.
4. Realizar a
retomada/reacendimentos de
forma correta
5. Utilizar o ângulo adequado.
6. Aumentar a amperagem se ela
estiver baixa.
6. Usar eletrodo de maior
diâmetro, se o material for
espesso.
soldagem.
6. Preaquecer a peça de trabalho,
se ela estiver fria.
6. Soldar em posição vertical
ascendente.
7. Movimentar o eletrodo de forma
a impedir que a escória
passe da poça de fusão.
soldagem.
Mordedura na 1. Amperagem muito alta. 1. Diminuir a amperagem fornecida

raiz 2. Arco muito longo. pela máquina de
3. Manuseio incorreto do solda.
eletrodo. 2. Encurtar o arco.
4. Velocidade de soldagem 3. Melhorar o manuseio do
muito alta. eletrodo.
5. Sopro magnético. 4. Diminuir a velocidade de
soldagem, avançando mais
devagar.
5. Inclinar o eletrodo na direção do
sopro magnético.
5. Modificar a posição da garra do
cabo de retorno.
5. Evitar ou modificar a posição
dos objetos
5. Mudar a fonte de energia para
31
corrente alternada (usar
um transformador).
Trincas 1. Soldagem defeituosa, contendo 1. Soldar corretamente evitando a
inclusões de escória, descontinuidade.
falta de penetração, mordeduras, 2. Interromper a soldagem de
etc. forma adequada, fazendo
2. Cratera final com mau com que a extinção da arco ocorra
acabamento. sobre o passe
3. Calor excessivo na junta recém executado.
causando excesso de contração 3. Reduzir a corrente ou a tensão
e distorção. ou ambas, aumentar
4. Metal de base sujo de óleo, também a velocidade de
tintas ou molhado. soldagem.
5. Trincas devido ao ponteamento 4. Limpar ou secar o metal de
franco base.
6. Cordão de solda muito pequeno 5. Efetuar o ponteamento com
(particularmente passe metal de adição adequado,
de raiz ou de filete). corretamente dimensionado em
7. Teor de enxofre alto no metal tamanho e
de base. freqüência.
8. Têmpera da zona termicamente 5. Remover as soldas de fixação à
afetada. medida que o trabalho
9. Fragilização pelo hidrogênio. for progredindo.
10. Projeto de junta adequado. 5. Nos casos possíveis executar o
11. Montagem muito rígida. ponteamento do
12. Tensões residuais muito lado que não será executada a
elevadas. soldagem.
5. Substituir o ponteamento por
outro sistema de fixação
(“cachorros”, “batoques”, “pontes”,
etc.).
6. Reduzir a velocidade de
soldagem, o cordão deve
ter uma secção transversal
suficientemente robusta
para suportar os esforços a que
estará submetido.
7. Utilizar eletrodos com manganês
alto.
7. Usar arco mais curto para
minimizar a queima do
manganês.
7. Ajustar o chanfro de modo a
permitir adequada
diluição e utilização do eletrodo.
7. Alterar a seqüência de passes
de forma a reduzir a
restrição da solda no resfriamento.
7. Mudar o material a fim de obter
adequada relação %
Mn / %S.
8. Fazer pré-aquecimento para
retardar o resfriamento.
8. Usar eletrodos ressecados
conforme recomendações
do fabricante.
9. Remover contaminação (óleos,
umidades, etc.).
9. Manter a solda a temperatura
elevada por um período
longo para permitir a saída do
hidrogênio através
da difusão (pós aquecimento).
10. Preparar os chanfros com
dimensões adequadas.
11. Escolher uma seqüência de
soldagem que acarrete
as menores tensões possíveis na
junta.
32
11. Controlar a distribuição de
calor na peça de trabalho,
aquecendo-a ou resfriando-a em
todo ou em
partes.
12. Usar tratamento térmico de
alívio de tensões.
6. Técnicas Operatórias
Como este processo depende em grande parte da habilidade do soldador, é

importante observar as seguintes técnicas operatórias:
Figura 32
6.1) Ponteamento
A finalidade do ponteamento é permitir uma fácil, correta e econômica fixação das
peças a soldar. Ele consiste em executar cordões curtos e distribuídos ao longo da
junta, sendo sua função básica manter a posição relativa entre as peças,
garantindo a manutenção de uma folga adequada. O ponteamento pode ser
aplicado diretamente na junta, nos casos em que é prevista a remoção da raiz.
A geometria da peça e a sequência de pontos devem ser estudados de forma a

evitar ,ou minimizar, as distorções ou o fechamento das bordas. Se isto não for
evitado, viria a prejudicar a penetração e precisaria uma remoção excessiva de
raiz, sob risco de vir a causar a inclusão de escória.
Para evitar estes inconvenientes, a técnica recomendável é partir do centro para as

extremidades, conforme mostrado na Figura - Técnica de ponteamento.
33
Figura 33
Técnica de Ponteamento
O comprimento do ponto é determinado em função da experiência do soldador e
deverá ser tal que garanta possíveis manobras na peça, e ao mesmo temo resista
aos esforços de contração causados pela operação de soldagem. Uma regra
prática utilizada para peças com muitas vinculações, é utilizar entre 1,5 a 3 vezes a
espessura da chapa.
Nos casos onde não é possível a remoção da raiz, ou em casos onde se pretende
uma junta perfeitamente penetrada sem remoção, pode-se utilizar de alguns
artifícios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para a operação de
soldagem.
Alguns destes recursos são apresentados nas Figuras a seguir:
Figura 34 Recurso utilizado para fixação das peças
34
Figura 35 Dispositivo de pré fixação conhecido como "cachorro"
6.2) Execução da Raiz

A folga na montagem é fator determinante para a boa penetração do primeiro
passe. Ela é diretamente ligada ao diâmetro do eletrodo utilizado. Para além deste
fator, é importante verificar também a influência da polaridade, sendo que para o
primeiro passe, em especial em fundo de chanfro, é recomendado utilizar
polaridade direta, ou seja, o eletrodo no polo negativo, pois neste caso, além de
termos uma temperatura menor na peça, temos ainda uma convergência do arco
elétrico, que do ponto de vista da penetração é bastante benéfica.
6.3) Execução dos Passes de Enchimento

Para a execução dos passes de enchimento são possíveis três diferentes métodos
de trabalho que são descritos à seguir:
Enchimentos por Filetes

Este método é o que introduz o maior tensionamento transversal, e uma maior
probabilidade de inclusão de escória quando comparado com os demais métodos.
Por outro lado, é o método que permite uma melhoria das características
mecânicas, devido sua menor introdução de calor, evitando desta forma o
crescimento dos grãos. Por crescimento de grão podemos entender o aspecto
metalúrgico que introduz fragilidade na junta.
Devido a esta característica, e principalmente, a possibilidade de poder-se utilizá-lo
em todas as posições, este é o método mais comumente utilizado. Este método é
representado na posição 1 da Figura 37- Diferentes formas de enchimento na
posição vertical ascendente.
35
Figura 36 Diferentes formas de enchimento na posição vertical ascendente
Enchimento por Passes Largos

Este método é recomendado para eletrodos de grande fluidez, onde torna-se difícil
o controle da poça de fusão. Pode ser aplicado em todas as posições com exceção
da horizontal. A técnica de trabalho consiste em imprimir uma oscilação lateral ao
eletrodo, normalmente limitada em no máximo 5 vezes o seu diâmetro.
Este método é representado na posição 2 da Figura 37- Diferentes formas de
enchimento na posição vertical ascendente.
Enchimento por Passes Triangulares

Este último método é uma derivação do anterior. Neste, o ciclo do movimento é
alterado, assumindo a forma triangular. Com isto temos uma velocidade de
deposição ainda maior.
É um método para ser utilizado na posição vertical ascendente, com eletrodos

básicos e chapas grossas. É importante destacar que neste método ocorrerá uma
diminuição da resistência mecânica da junta.
Este método é representado na posição 3 da Figura 37- Diferentes formas de

enchimento na posição vertical ascendente.
36
7. Processo de soldagem MIG/MAG:
Um dos grandes desafios da indústria deste fim de século é alcançar níveis elevados de
produtividade, mantendo a qualidade. A maneira de se conseguir isso é com o auxílio da
automatização que, além de fornecer meios de controlar o processo e garantir uma
uniformidade de resultados, independe da habilidade quase artística do operário para a
execução de um trabalho de qualidade.
Assim, à medida que avançamos no estudo dos processos de soldagem, vamos
percebendo que uma das grandes desvantagens dos processos estudados até agora, é a
preponderância da operação manual do equipamento. Por causa disso, por mais
versáteis que sejam, eles são sempre lentos, com baixo índice de produtividade e,
conseqüentemente, caros.
Quando comparados com a soldagem ao arco com eletrodos revestidos, os processos que
estudaremos nesta aula são uma alternativa mais produtiva, por serem processos semi-
automáticos com possibilidade de mecanização total.
Que processos são esses? Quais as características que os diferenciam dos que já
estudamos? Os equipamentos são diferentes?
O que se pode soldar com eles? A resposta a essas e outras perguntas que você possa
formular, estão nesta aula. Confira.
7.1) Mais siglas: MIG/MAG

Basicamente, as siglas MIG e MAG indicam processos de soldagem por fusão que utilizam
o calor de um arco elétrico formado entre um eletrodo metálico consumível e a poça. Neles,
o arco e a poça de fusão são protegidos contra a contaminação pela atmosfera por um gás
ou uma mistura de gases.
Antes que você pare de ler a lição porque acha que isso já foi estudado, vamos garantir
que esse processo tem no mínimo duas diferenças com relação ao processo por eletrodo
revestido que também usa o princípio do arco elétrico para a realização da soldagem.
Vamos a elas.
A primeira diferença é que os processo MIG/MAG usam eletrodos não-revestidos, isto é,
nuzinhos da silva, para a realização da soldagem.
A segunda é que a alimentação do eletrodo é feita mecanicamente.
Essa semi-automatização faz com que o soldador seja responsável pelo início, pela
interrupção da soldagem e por mover a tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é
assegurada pela alimentação mecanizada e contínua do eletrodo. Isso
garante ao processo sua principal vantagem em relação a outros processo de soldagem
manual: a alta produtividade.
As siglas MIG e MAG, usadas no Brasil, vêm do inglês “metal inert gas” e “metal active
gas”. Essas siglas se referem respectivamente aos gases de proteção usados no processo:
gases inertes ou mistura de gases inertes, e gás ativo ou mistura de gás
ativo com inerte. Ajudam também a identificar a diferença fundamental entre um e outro: a
soldagem MAG é usada principalmente na soldagem de materiais ferrosos, enquanto a
soldagem MIG é usada na soldagem de materiais não-ferrosos, como o alumínio,
o cobre, o níquel, o magnésio e suas respectivas ligas.
A soldagem MIG/MAG é usada na fabricação de componentes e estruturas, na fabricação
de equipamentos de médio e grande porte como pontes rolantes, vigas, escavadeiras,
tratores; na indústria automobilística, na manutenção de equipamentos e peças
metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no revestimento de superfícies
metálicas com materiais especiais. As amplas aplicações desses processos são devidas à:
• alta taxa de deposição, o que leva a alta produtividade no trabalho do soldador;
• versatilidade em relação ao tipo de materiais, espessuras e posições de soldagem
em que podem ser aplicados;
37
• ausência de operações de remoção de escória por causa da não utilização de
fluxos de soldagem;
• exigência de menor habilidade do soldador.
Apesar da maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação do arco de
soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda, a soldagem
MIG/MAG, por sua alta produtividade, é a que apresentou maior crescimento
de utilização nos últimos anos no mundo.
7.2) Equipamentos para soldagem MIG/MAG:

O equipamento usado no processo de soldagem com proteção a gás pode ser:
• semi-automático, no qual a alimentação do eletrodo é feita automaticamente
pela máquina e as demais operações são realizadas
pelo soldador
• ou automático, no qual após a regulagem feita pelo soldador, este não interfere
mais no processo.
Para empregar o processo MIG/MAG, é necessário ter os seguintes equipamentos:
1. Uma fonte de energia;
2. Um sistema de alimentação do eletrodo;
3. Uma tocha/pistola de soldagem;
4. Um suprimento de gás de proteção com regulador de pressão e fluxômetro;
5. Um sistema de refrigeração de água, quando necessário.
As fontes de energia para a soldagem MIG/MAG são do tipo transformador-retificador de
corrente contínua.
Para que o processo de soldagem com eletrodo consumível seja estável, é preciso que o
comprimento do arco permaneça constante.
Para isso, a velocidade de consumo do eletrodo deve ser, teoricamente e em média, igual
a sua velocidade de alimentação.
Esse trabalho é feito pelas fontes de energia de duas formas:
a) pelo controle da velocidade de alimentação do eletrodo de modo que a iguale à
velocidade de fusão, ou
b) pela manutenção da velocidade de alimentação constante, permitindo variações nos
parâmetros de soldagem.
Normalmente, o sistema alimentador do eletrodo combina as funções de acionar o
eletrodo e controlar elementos como vazão de gás e água, e a energia elétrica fornecida ao
eletrodo. Ele é acionado por um motor de corrente contínua independente da
fonte. A velocidade de alimentação do arame (eletrodo), que vem enrolado em bobinas,
está diretamente relacionada à intensidade da corrente de soldagem fornecida pela
máquina de solda, conforme as características da fonte e do processo.
Para ser movimentado, o eletrodo é passado por um conjunto de roletes de alimentação,
que pode estar próximo ou afastado da tocha de soldagem.
A tocha de soldagem conduz simultaneamente o eletrodo, a energia elétrica e o gás de
proteção a fim de produzir o arco de soldagem. Suas funções são:
• guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado com a junta a ser soldada;
• fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;
• envolver o arco e a poça de fusão com o gás de proteção.
Ela consiste basicamente de:
a) um bico de contato que faz a energização do arame-eletrodo;
b) um bocal que orienta o fluxo do gás;
c) um gatilho de acionamento do sistema.
As tochas de soldagem podem ser refrigeradas por água ou pelo próprio gás de proteção
que conduzem. Isso depende dos valores de corrente usados e do ciclo de trabalho do
38
equipamento. Assim, por exemplo, correntes de trabalho mais elevadas (acima de 220 A) e
ciclos de trabalho superiores a 60% recomendam a refrigeração com água.
A fonte de gás consiste de um cilindro do gás ou mistura de gases de proteção dotado de
regulador de pressão (manômetro) e/ou vazão (fluxômetro).
Todo esse conjunto tem um custo inicial maior do que o equipamento necessário para a
execução da soldagem por eletrodos revestidos. Além disso, ele também exige mais
cuidados de manutenção no decorrer de sua vida útil. Isso porém é compensado
pelo alto nível de produtividade proporcionado pela utilização da soldagem MIG/MAG.
7.3) Consumíveis e suas especificações

Como em quase todo processo de soldagem ao arco elétrico, além do equipamento, é
necessário o emprego dos consumíveis.
Na soldagem MIG/MAG, os consumíveis são o eletrodo (também chamado de arame) ou
metal de adição; o gás de proteção e, em alguns casos, um líquido para a proteção da
tocha e das regiões adjacentes à solda contra a adesão de respingos.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são fabricados com metais ou ligas metálicas
como aço inoxidável, aço com alto teor de cromo, aço carbono, aços de baixa liga,
alumínio, cobre, níquel , titânio e magnésio. Eles apresentam composição química, dureza,
superfície e dimensões controladas e normalizadas. A norma é a da AWS (American
Welding Society) e a classificação para aço-carbono é feita por meio de um conjunto de
letras e algarismos:
ER XXXY-ZZ.
Nesse conjunto, temos:
• As letras ER são usadas sempre juntas e se referem ao consumível aplicável em
processos de soldagem TIG, MIG, MAG e arco submerso.
• Os próximos dois ou três dígitos referem-se à resistência à tração mínima do metal
depositado em 10³ PSI.
• O dígito Y pode ser um S para arame sólido, T para arame tubular e C para
arames indicados para revestimentos duros.
• O Z indica a classe de composição química do arame e outras características.
Deve-se reforçar ainda a importância dos cuidados necessários ao armazenamento e
manuseio dos eletrodos. Eles devem ser armazenados em um local limpo e seco para
evitar a umidade. Para evitar a contaminação pelas partículas presentes no ambiente,
a bobina deve retornar à embalagem original quando não estiver em uso.
O tipo de gás influencia nas características do arco e na transferência do metal, na
penetração, na largura e no formato do cordão de solda, na velocidade máxima da
soldagem. Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem de metais não-
ferrosos como o alumínio e o magnésio. Os gases ativos puros ou as misturas de gases
ativos com inertes são usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos. As
misturas de gases ativos com gases inertes em diferentes proporções permitem a
soldagem com melhor estabilidade de arco nos metais ferrosos.
7.4) Transferência de metal

Na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a
poça de fusão. O modo como essa transferência acontece é muito importante. Ele é
influenciado principalmente pelo valor da corrente de soldagem, pela tensão, pelo diâmetro
do eletrodo, e pelo tipo de gás de proteção usado.
Por outro lado, o modo como essa transferência ocorre influi, na estabilidade do arco, na
aplicabilidade em determinadas posições de soldagem e no nível de geração de respingos.
39
Para simplificar, pode-se dizer que a transferência ocorre basicamente de três formas
básicas, a saber:
1. Transferência por curto-circuito.
2. Transferência globular.
3. Transferência por “spray”, ou pulverização axial.
A transferência por curto-circuito ocorre com baixos valores de tensão e corrente. O curto-
circuito acontece quando a gota de metal que se forma na ponta do eletrodo vai
aumentando de diâmetro até tocar a poça de fusão. Este modo de transferência pode
ser empregado na soldagem fora de posição, ou seja, em posições diferentes da posição
plana. É usado também na soldagem de chapas finas, quando os valores baixos de tensão
e corrente são indicados.
A transferência globular acontece quando o metal do eletrodo se transfere para a peça em
gotas com diâmetro maior do que o diâmetro do eletrodo. Essas gotas se transferem
sem direção, causando o aparecimento de uma quantidade elevada de respingos. Essa
transferência, é indicada para a soldagem na posição plana.
A transferência por spray ocorre com correntes de soldagem altas, o que faz diminuir o
diâmetro médio das gotas de metal líquido. Esse tipo de transferência produz uma alta
taxa de deposição, mas é limitado à posição plana.
7.5) Etapas, técnicas e parâmetros do processo

Para soldar peças pelo processo de soldagem MIG/MAG, o soldador segue as seguintes
etapas:
1. Preparação das superfícies.
2. Início da soldagem pela aproximação da tocha da peça e acionamento do gatilho para
início do fluxo do gás, alimentação do eletrodo e energização do circuito de soldagem.
3. Abertura do arco.
4. Formação da poça de fusão.
5. Produção do cordão de solda, pelo deslocamento da tocha ao longo da junta, com
velocidade uniforme.
6. Liberação do gatilho para interrupção da corrente, da alimentação do eletrodo, do fluxo
do gás e extinção do arco.
O número de passes é função da espessura do metal e do tipo da junta.

O estabelecimento do procedimento de soldagem deve considerar variáveis como: tensão,
corrente, velocidade, ângulo e deslocamento da tocha, tipo de vazão do gás, diâmetro e
comprimento da extensão livre do eletrodo (“stick out”). Essas variáveis afetam
a penetração e a geometria do cordão de solda.
Assim, por exemplo, se todas as demais variáveis do processo forem mantidas constantes,
um aumento na corrente de soldagem, com conseqüente aumento da velocidade de
alimentação do eletrodo, causa aumento na penetração e aumento na taxa de
deposição.Sob as mesmas condições, ou seja, variáveis mantidas constantes, um aumento
da tensão produzirá um cordão de solda mais largo e mais chato.
A baixa velocidade de soldagem resulta em um cordão de solda muito largo com muito
depósito de material. Velocidades mais altas produzem cordões estreitos e com pouca
penetração.
A vazão do gás deve ser tal que proporcione boas condições de proteção. Em geral,
quanto maior for a corrente de soldagem, maior será a poça de fusão e, portanto, maior a
área a proteger, e maior a vazão necessária. O comprimento da extensão livre do eletrodo
é a distância entre o último ponto de contato elétrico e a ponta do eletrodo ainda não
fundida. Ela é importante porque, quanto maior for essa distância, maior será o
aquecimento do eletrodo (por causa da resistência elétrica do material) e menor a corrente
necessária para fundir o arame.
40
O quadro a seguir mostra problemas comuns de soldagem, suas causas e medidas
corretivas.
Tipos de descontinuidade
Causas Prevenções
Tipos de descontinuidade Causas Prevenções
Poros Visíveis 1. Velocidade de soldagem muito 1. Diminuir a velocidade de
alta. soldagem.
2. Distância excessiva entre 2. Manter a distância correta entre
bocal e peça. o bocal e a
3. Tensão (voltagem) alta. peça.
4. Metal de base sujo de óleo, 3. Reduzir a tensão (voltagem)
tintas, oxidação ou molhado. caso ela esteja
5. Corrente de ar. alta.
6. Fluxo de gás incorreto. 4. Limpar o metal de base por
7. Arames e guias sujos. meios apropriados,
8. Respingos de solda no bocal. antes da soldagem.
9. Vazamento nas mangueiras e 5. Proteger as peças de corrente
na tocha. de ar, para não
10. Preparação inadequada de prejudicar a proteção gasosa.
junta. 6. Regular a vazão de gás: se a
11. Preparação inadequada de vazão de gás
junta. estiver baixa, aumente para
12. Metal de base impuro ou proteger a poça
defeituoso. de fusão; se a vazão estiver alta, é
13. Tocha muito inclinada. melhor reduzir
para evitar turbulência. (8 a
101/min – arco curto e 12 a 201/m
- arco longo).
7. Limpar a guia com ar
comprimido; usar sempre
arames isentos de graxa, resíduos
ou umidade.
8. Limpar os respingos de solda do
bocal, que
podem alterar o fluxo de gás,
provocando turbilhonamento
e aspiração de ar.
9. Verificar sempre as mangueiras,
conexões,
juntas e pistola para evitar
aspiração de ar pelo
furo.
10. Dimensionar a rede
adequadamente.
11. Obter uma abertura constante
e dentro dos
limites da posição de trabalho.
12. Rejeitar o metal de base.
13. Posicionar a tocha
corretamente.
Falta de Penetração 1. Abertura muito pequena ou 1. Ser caprichoso na preparação
ou de Fusão mesmo inexistente, ou abertura da junta a soldar
na Raiz. irregular. e realizar a montagem,
2. Ângulo do chanfro muito respeitando sempre
pequeno. a fresta mínima em função do
3. Presença de “nariz” ou “nariz” chanfro e da
muito grande. posição de soldagem.
4. Falha no manuseio da tocha. 1. Procurar tornar a fresta a mais
5. Falta de calor na junta. constante possível,
6. Passe de raiz com convexidade através de um potenciamento
excessiva. adequado.
2. Utilizar ângulo entre 40 e 60o.
3. Verificar se é realmente
necessária a existência
de “nariz”.
3. Procurar tornar o “nariz” o mais
constante
possível e sempre menor do que o
máximo
41
permitido para o tipo de chanfro e
posição de
soldagem definidos.
4. Quando for necessário, parar a
soldagem
antes do término do cordão de raiz
e realizar
as retomadas / reacendimentos de
forma correta.
5. Aumentar o par tensão X
velocidade do arame
(amperagem).
5. Reduzir a velocidade de
soldagem pois ela
pode estar muito alta, porém é
preferível manter
o arco na frente da poça de fusão.
5. Preaquecer a peça de trabalho.
5. Soldar em posição vertical
ascendente.
6. Esmerilhar o passe de raiz,
obtendo certa
concavidade em sua superfície
antes de executar
o novo cordão.
Superfície Irregular 1. Velocidade inadequada do 1. Ajustar a velocidade do arame.
arame (amperagem). 2. Aprimorar o manuseio da tocha
2. Manuseio incorreto da tocha. para que o
tecimento seja cadenciado e
constante.
Desalinhamento 1. Pré-montagem mal executada. 1. Ser caprichoso na preparação
2. Ponteamento deficiente. da junta a soldar.
2. Realizar um ponteamento, com
soldas de
fixação resistentes e
dimensionadas de acordo
com as partes a unir.
Respingos 1. Tensão muito elevada. 1. Reduzir a tensão.
2. Vazão de gás excessiva 2. Regular a vazão do gás.
3. Sujeira no metal de base. 3. Limpar o metal de base,
4. Avanço do arame alto ou eliminando tintas,
baixo em relação à tensão do óxidos, graxas e outras impurezas
arco. que provocam
5. Distância excessiva entre o isolamento entre o arame e o
bocal e a peça. metal de
6. Altura excessiva do arco. base.
7. Controle inadequado da 4. Regular o avanço do arame.
indutância. 4. Controlar a condição ideal pelo
8. Posição inadequada da tocha. tamanho/
9. Mau contato entre cabos e volume da gota na ponta do
peças. arame, que
10. Bico de contato danificado. deve ter aproximadamente o
11. Bocal com respingos. mesmo diâmetro
do arame.
5. Manter a distância correta entre
o bocal e a
peça.
6. Reduzir a altura do arco.
7. Controlar a indutância
adequadamente.
8. Usar a técnica de arco quente
(arame sobre a
poça de fusão) para melhorar a
estabilidade do
arco e reduzir os respingos. Não
inclinar muito
a tocha e procurar manter, onde
for possível, o
arco perpendicular à linha da
42
solda.
9. Limpar as superfícies de contato
a fim de evitar
instabilidade no arco.
10. Trocar o bico de contato.
11. Limpar ou trocar o bocal com
respingo.
Como você pôde perceber a soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil em

termos de aplicabilidade às mais variadas ligas metálicas e espessuras de material,
podendo ser usada em todas as posições. Além disso, por ser semi-automática, ele
apresenta uma produtividade muito elevada. Isso a torna uma alternativa bastante viável
quando comparada à soldagem com outros processos.
Por todos esses motivos, preparamos esta aula para você. Não se esqueça de que ainda
há muito o que aprender. Se o assunto pareceu interessante, procure ler mais sobre ele.
Você só tem a ganhar, porque o profissional que sabe mais tem o futuro nas mãos.
8. Técnicas e parâmetros de soldagem MIG-MAG
8.1) Efeitos na solda
Depois de ter selecionado o arame e o gás para a soldagem, as condições de

operação devem ser escolhidas. Os quatro parâmetros mais importantes são a
corrente de soldagem, a extensão do eletrodo, a tensão de soldagem e a
velocidade de soldagem. Esses parâmetros afetarão as características da solda
de uma forma marcante. Como esses fatores podem ser variados em faixas
bem largas, são considerados os ajustes primários em qualquer atividade de
soldagem. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de
solda para permitir reprodutibilidade.
8.2) A corrente de soldagem

A corrente de soldagem é a amperagem de saída da fonte quando a solda está
sendo realizada. É normalmente lida no indicador da fonte, podendo também
ser lida através de um amperímetro separado. No processo MIG/MAG a
corrente de soldagem está diretamente relacionada à velocidade de
alimentação do arame (desde que a extensão do eletrodo seja constante).
Quando a velocidade de alimentação do arame é alterada, a corrente de
soldagem varia no mesmo sentido. Em outras palavras, um aumento (ou
diminuição) na velocidade de alimentação do arame causará um aumento (ou
diminuição) da corrente de soldagem. A Figura 37 mostra a relação típica entre
a velocidade de alimentação do arame e a corrente de soldagem para diversos
diâmetros do arame ER70S-3. Essa relação é normalmente denominada
característica de queima. O gráfico também mostra que quando o diâmetro do
arame aumenta (ou diminui) para qualquer diâmetro de arame, a corrente de
soldagem aumenta (ou diminui). Cada tipo de arame (aço, alumínio, etc.) tem
uma característica de queima diferente.
43
Figura 37
Um fato importante que deve ser observado na Figura 37 é a forma de cada

curva de queima. Sob correntes mais baixas para qualquer diâmetro de arame
a curva é quase linear. Em outras palavras, para cada aumento da corrente de
soldagem, ocorre um aumento proporcional (e constante) na queima. No
entanto, a maiores correntes de soldagem, particularmente com arames de
diâmetros pequenos, a curva de queima torna-se não linear. Nessa região,
correntes de soldagem mais altas causam maiores aumentos na queima.
Isso é devido ao aquecimento pela resistência à passagem da corrente
elétrica na extensão do eletrodo além do bocal. Esse aquecimento
resistivo é conhecido como efeito Joule (I²*R), e quanto maior a corrente
de soldagem, maior o aquecimento resistivo.
8.3) Extensão do eletrodo
A extensão do eletrodo (stick-out) é a distância entre o último ponto de contato

elétrico, normalmente a extremidade do bico de contato, e a peça de trabalho. A
Figura 39 mostra esquematicamente a extensão do eletrodo. É nessa região
que ocorre o efeito Joule (I² * R).
44
Figura 38
A distância entre o bico de contato e a peça (extensão do eletrodo) afeta a

corrente de soldagem necessária para fundir o arame a uma dada velocidade
de alimentação de arame. A Figura 39 ilustra a dimensão da variação da
corrente de soldagem com a distância do bico de contato à peça. Basicamente,
quando essa distância é aumentada, o aquecimento devido ao efeito Joule
aumenta e a corrente de soldagem necessária para fundir o arame é diminuída
e vice versa.
Figura 39
É importante controlar a distância entre o bico de contato e a peça. Grandes

extensões de eletrodo resultam em excesso de metal de solda sendo
depositado com baixo calor do arco. Isso pode causar geometria desfavorável
do cordão e baixa penetração. Adicionalmente, quando a distância do bico de
contato à peça aumenta, o arco torna-se menos estável. Na soldagem por
45
curto-circuito é recomendada uma distância entre o bico de contato e a peça de
10 mm. É muito importante que a extensão do eletrodo seja mantida constante
durante a atividade de soldagem. Tendo em vista o substancial efeito na
atividade de soldagem, é sempre bom registrar não só a corrente e a tensão,
mas também a velocidade de alimentação do arame.
8.4) A tensão de soldagem
Embora já discutida, deve ser enfatizado que o ajuste da tensão de soldagem

controla diretamente o comprimento do arco. Além disso, é necessária uma
certa faixa para manter a estabilidade do arco a qualquer nível de corrente de
soldagem.
8.5) Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao

longo da peça e o tempo gasto para percorrê-lo. Esse parâmetro é
normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Três regras gerais podem ser
enunciadas com respeito à velocidade de soldagem:
__ quando a espessura da peça aumenta a velocidade de soldagem deve
diminuir;
__ para uma dada espessura de peça e tipo de junta, quando a corrente
de soldagem aumentar a velocidade de soldagem também deve aumentar e
vice-versa;
__ maiores velocidades de soldagem são alcançadas empregando a técnica de
soldagem empurrando.
8.6) Técnicas de soldagem
A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a

posição da tocha. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida
relativamente ao cordão de solda. A posição da tocha é normalmente definida
em duas direções — o ângulo relativo ao comprimento do cordão e o ângulo
relativo às chapas, como está ilustrado na Figura 41, respectivamente. Ambas
as técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na Figura 42.
Na técnica puxando a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja
alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. O arame é
adicionado ao metal de solda já depositado. Na técnica empurrando
a tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo
sentido do deslocamento do arco. Nessa técnica o arame é adicionado, em sua
maior parte, diretamente na peça. Deve ser observado que não é necessária
qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando
46
ou empurrando, mas apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da
tocha. Geralmente os soldadores acham que a técnica de soldagem puxando
proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça.
Figura 40
O ângulo relativo com a chapa para uma junta em ângulo mostrado na Figura
25 é normalmente 45°. Entretanto, para uma junta de topo biselada, esse
ângulo pode ficar quase na vertical para permitir uma molhabilidade adequada
do metal de solda nas paredes do chanfro. A segunda técnica geral de
soldagem que deve ser considerada é o sentido de soldagem quando esta deve
ser realizada na posição vertical. Como a Figura 42 ilustra, existem duas
progressões pelas quais a soldagem pode ser executada — a ascendente e a
descendente.
Figura 41
47
Figura 42
Nesse caso o posicionamento da tocha é extremamente importante, e a

soldagem deve ser realizada somente como ilustrado. Em ambos os casos o
arco deve ser mantido na borda da poça de fusão para assegurar uma
penetração completa da solda. Essas informações completam uma definição
dos fatores que tornam controláveis as técnicas e os parâmetros de soldagem.
Enfoquemos agora o modo como cada um desses fatores afetam certas
características do cordão de solda.
8.7) Características do cordão de solda
8.7.1) Penetração
A penetração de solda é a distância que a linha de fusão se estende abaixo da

superfície do material sendo soldado. A corrente de soldagem é de primordial
importância na penetração. Como ilustra a Figura 44, a penetração da solda é
diretamente proporcional à corrente de soldagem. Um aumento ou uma
diminuição na corrente aumentará ou diminuirá a penetração da solda,
respectivamente. Entretanto, tem sido observado que a corrente de soldagem
pode ser variada sem alteração da velocidade de alimentação do arame,
particularmente através da variação da extensão do eletrodo (distância entre o
bico de contato e a peça). O efeito da extensão do eletrodo na penetração da
solda é de natureza oposta ao da corrente de soldagem. Um aumento na
48
extensão do eletrodo diminuirá a corrente de soldagem e a penetração da
solda e vice-versa. Em algumas aplicações muitos soldadores acham útil
recorrer a essa propriedade para controlar a penetração. Alterações na
extensão do eletrodo durante a soldagem evitam furar a raiz quando existirem
variações na espessura da peça ou na abertura da raiz.
Figura 43
Figura 44 - Efeito da corrente de soldagem na penetração da solda – aço

carbono, curto-circuito, Ar-25%CO2. Os demais fatores possuem um efeito
comparativamente pequeno na penetração e não proporcionam um bom
instrumento de controle. A Figura 45 ilustra o efeito da tensão de soldagem.
Nesse exemplo a penetração é maior com 24 V e diminui quando a tensão é
aumentada ou diminuída. A tensão ótima para a corrente empregada é de
24 V e garante o arco mais estável. A instabilidade do arco diminui a
penetração. Os efeitos da velocidade de soldagem são similares aos da tensão
de soldagem — a penetração é máxima para um determinado valor e diminui
quando a velocidade de soldagem é alterada. A Figura 46 mostra que a uma
velocidade de soldagem de 30 cm/min a penetração é máxima. A 18 cm/min e a
45 cm/min a penetração diminui. À velocidades de soldagem mais baixas há o
depósito de muito metal de solda fundido, que acaba causando um efeito de
almofadamento do metal de base, reduzindo a penetração. À maiores
velocidades de soldagem não há tempo suficiente para que o calor gerado pelo
arco funda substancialmente a região apropriada do metal de base.
49
Figura 44 Efeito da tensão de soldagem na penetração da solda – alumino, aerossol, argônio
Figura 45 – Efeito da velocidade de soldagem na penetração da solda – alumínio, aerossol, argonio
A posição da tocha tem um efeito ligeiramente maior que a tensão e a

velocidade de soldagem. O efeito da alteração do ângulo da tocha ou de mudar
de uma técnica de soldagem empurrando para puxando é mostrado na Figura
47. Pode ser observado que geralmente a técnica de soldagem empurrando
assegura uma penetração mais rasa que a técnica de soldagem puxando. A
penetração máxima é alcançada com um ângulo de tocha de 25° e aplicando-se
a técnica de soldagem puxando. Entretanto, além desse ângulo de tocha,
aumentarão a instabilidade do arco e a quantidade de respingos. Em materiais
de pequena espessura ou onde for necessária uma pequena penetração, é
geralmente empregada a técnica de soldagem empurrando.
50
Figura 46 - Efeito da posição longitudinal da tocha na penetração da solda
8.8) Taxa de deposição
A taxa de deposição descreve o quanto de metal de solda será depositado

numa hora de arco aberto. Como o processo MIG/MAG é muito eficiente,
apenas uma pequena quantidade de metal de solda será perdida na forma de
respingos. A taxa de deposição para qualquer arame é calculada pela Equação
𝑚 60𝑚𝑖𝑛
𝐾𝑔 𝑣𝑒𝑙. 𝑎𝑙𝑖𝑚. 𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒 ( )∗
min ℎ
𝑡𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜 ( ) = 𝑚
ℎ 𝑑𝑒𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒
𝐾ℎ
A Tabela XIV informa a quantidade de metros por quilo de diversos
tipos e diâmetros de arame.
51
Diâmetro 0,76 0,80 0,89 1,00 1,14 1,18 1,20 1,58 2,38
mm mm mm mm mm mm mm mm mm
material
Aço doce 276,9 250,9 203,9 160,4 122,7 --- 111,5 64,4 28,8
Aço 272,2 - 200,5 - 120,7 - - 63,7 28,2
inoxidável
Alumínio 805,3 - 592,1 - - 358,1 - 188,4 83,8
Cobre 243,4 - 178,4 - 108,0 - - 57,0 24,1
Bronze 256,8 - 188,4 - 114,0 - - 59,7 26,8
ao silício
Tabela XIV - Quantidade de metros por quilo de arames de solda
Taxa de deposição é sinônimo de velocidade de alimentação do arame. A

Figura 45 mostra a variação da taxa de deposição com a corrente de soldagem.
A corrente necessária para alcançar uma determinada taxa de deposição
também pode ser alterada variando-se a extensão do eletrodo. Como mostra a
Figura 46, a velocidade de alimentação do arame pode ser aumentada com o
aumento da extensão do eletrodo para manter constante a corrente de
soldagem. Isso resulta numa taxa de deposição maior que a normalmente
associada com um dado nível de corrente.
Figura 47 – Taxa de deposição versus corrente de soldagem
52
Figura 48 Efeito da extensão do eletrodo na taxa de deposição
Longas extensões de eletrodo e altas velocidades de alimentação de arame são

empregadas na soldagem de peças finas a altas velocidades, onde pode ser
mantida uma baixa corrente de soldagem. Normalmente é empregada a técnica
de soldagem empurrando. O aumento da taxa de deposição dessa maneira terá
também um efeito na penetração da solda. Como mais metal está sendo
depositado para a mesma corrente de soldagem, a penetração será reduzida.
Isso resulta de um amortecimento da força do arco pelo material de solda extra
depositado.
8.9) Aparência do cordão de solda
Duas características do cordão de solda são sua altura e largura, conforme é

mostrado na Figura 50. Essas características são importantes para garantir que
a junta de solda seja adequadamente preenchida, com um mínimo de defeitos,
particularmente em soldas multipasses. Nesse caso, se a altura do cordão de
solda for muito grande, torna-se muito difícil depositar os passes de solda
subseqüentes com boa fusão. Quanto mais protuberante e estreito for o cordão
de solda, maior a probabilidade de ocorrer falta de fusão. As características do
cordão de solda podem ser alteradas em seu tamanho e/ou em sua forma.
Figura 49 - Caracteristicas do cordão de solda
53
Para alterar o tamanho do cordão de solda, deve ser mudada a quantidade de
metal de solda depositado (kg) por unidade de comprimento linear da solda (m).
A corrente e a velocidade de soldagem são os parâmetros mais influentes no
controle do tamanho do cordão de solda. Por exemplo, quando a corrente de
soldagem é diminuída, o cordão de solda torna-se menor e vice-versa. Essa
relação pode ser observada na Figura 44. O tamanho do cordão de solda
também pode ser modificado variando-se a velocidade de soldagem. Como
pode ser observado na Figura 46, o tamanho do cordão de solda e a velocidade
de soldagem são inversamente relacionados. Uma diminuição na velocidade de
soldagem resultará num aumento da largura e da altura do cordão de solda e
vice-versa. Novamente os quilos de metal de solda depositado num metro linear
de solda são aumentados (ou diminuídos).
Tanto a corrente como a velocidade de soldagem possuem um pequeno efeito
na geometria (forma) do cordão de solda. A largura e a altura do cordão de
solda aumentam ou diminuem conjuntamente. A tensão de soldagem é usada
para controlar a forma do cordão de solda. Como pode ser visto da Figura 45,
quando a tensão do arco (ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do
cordão de solda diminui e sua largura aumenta. Nesse caso o tamanho total do
cordão de solda permanece constante. Somente a forma ou o contorno do
cordão é modificado. Aumentando-se a largura do cordão de solda, seu topo
torna-se mais achatado e o metal de solda "molha" os materiais de base mais
eficientemente. Melhora a fusão do metal de base. A extensão do eletrodo e a
técnica de soldagem empregada (puxando ou empurrando) também afetam
essas características, mas apenas até um certo limite. Quando são empregadas
longas extensões de eletrodo para aumentar a taxa de deposição, a altura do
cordão de solda aumentará numa proporção maior que sua largura. Embora
mais largo, o cordão de solda torna-se mais protuberante (topo mais convexo),
como é mostrado na Figura 49. A técnica de soldagem puxando também
produzirá cordões de solda altos e estreitos. Diminuindo- se o ângulo
longitudinal da tocha a altura do cordão de solda diminuirá e sua largura
aumentará. A técnica de soldagem empurrando garante o cordão de solda mais
achatado e mais largo.
54
Figura 50 – Efeito da extensão do eletrodo nas carcteristicas do cordão de solda
Esta seção apresentou os diversos efeitos dos vários parâmetros e técnicas de

soldagem. Como um sumário, a Tabela XV esboça esses parâmetros e as
modificações necessárias para alterar uma variedade de características da
solda.
8.10) Manipulações da tocha
Nenhuma discussão sobre técnicas de soldagem seria completa sem alguma

referência aos métodos de manipulação da tocha. As recomendações que se
seguem servem apenas como um guia a ser utilizado durante o treinamento de
soldadores. À medida que os soldadores individualmente se tornarem mais
proficientes no processo MIG/MAG, desenvolverão suas próprias técnicas para
melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho.
8.11) Posição plana

São mostrados na Figura 52 alguns modelos recomendados de oscilação e
posicionamento da tocha e seqüência de passes. Em uma junta de topo
monopasse, emprega-se um ligeiro movimento de ida e volta. Passes de raiz
com abertura são executados com uma pequena oscilação (trançado). Para
passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma oscilação com um ajuste
para a largura desejada, tomando-se cuidado nas paredes do chanfro,
pausando para obter um enchimento adequado nessas áreas.
55
8.12) Posição horizontal
São mostrados na Figura 53 padrões de oscilação, posicionamentos da tocha e

seqüências de passes. Para juntas em ângulo é recomendado um movimento
circular. Para passes de raiz e de enchimento em juntas de topo é empregado
um movimento de vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordão
conforme a necessidade. É usual fazer uma ligeira pausa na ligação com o
passe anterior.
8.14) Posição vertical
São mostrados na Figura 54 padrões de oscilação e posicionamento da tocha

na posição vertical considerando as progressões ascendente e descendente.
Na progressão ascendente para uma junta de topo com chanfro reto é aplicada
uma oscilação em vai-e-vem alinhado. Numa junta multipasse biselada é
empregado um modelo de oscilação em "U" no passe de raiz. Os passes de
enchimento e acabamento são feitos com uma oscilação para os lados com um
ligeiro retorno nas laterais. O comprimento do retorno depende do diâmetro do
arame. Na soldagem de uma junta em ângulo na progressão ascendente é
aplicado um padrão do tipo "árvore de Natal" com pausa nas laterais. Na
progressão descendente é empregado um padrão em "U" invertido, pausando
nas laterais nos passes de raiz, enchimento e acabamento. Deve-se sempre
tomar cuidado para manter o arco na borda da poça de fusão. Evitando-se que
o metal de solda fundido corra à frente da poça de fusão melhora-se a
integridade da solda.
56
Figura 51 – Manipulação da tocha na posição plana
Figura 52 – Manipulação de tocha na posição horizontal
57
Figura 53 – Manipulação da tocha na posição vertical
8.15) Posição sobre cabeça
São mostrados na Figura 55 padrões de oscilação e posicionamento

da tocha para a posição sobre cabeça. Aplicar uma oscilação
em zigue-zague com pausas nas laterais do chanfro. Isso se aplica
aos passes de raiz, enchimento e acabamento.
58
Figura 54 – Manipulação da tocha na posição sobre cabeça
9. Oxicorte:
9.1) Introdução
O corte de materiais é uma das mais importantes etapas na cadeia dos aços.
Tanto as chapas prontas devem ser cortadas em peças para seu destino final,
como as sucatas devem ser cortadas em peças de menores dimensões para
facilitar seu processamento posterior. Podemos dividir os cortes em:
- Mecânicos: Corte por cisalhamento através de guilhotinas, tesouras ou

similares e por remoção de cavacos através de serras ou usinagem.
- Por fusão do metal: Corte através da fusão de uma fina camada do material
utilizando-se uma fonte de calor que pode ser um arco elétrico, plasma ou
maçarico.
- Por combinação de fusão e vaporização. Processos de corte que utilizam o

princípio da concentração de energia como característica principal de
funcionamento, não importando se a fonte de energia é química, mecânica ou
elétrica. Enquadram-se neste grupo o corte por jato d'água de elevada pressão,
LASER e algumas variantes do processo plasma.
59
- Por reação química: Corte combinado envolvendo os seguintes mecanismos:

aquecimento através de chama e reações exotérmicas, seguido de oxidação do
metal e posterior expulsão através de jato de O2. Ex. corte oxi-combustível, o
oxicorte.
De todos estes métodos, há uma particular preferência pelo oxicorte devido a

ser o processo mais barato de implementar, com equipamentos mais simples,
com a maior facilidade de treinamento do operador e, particularmente na faixa
de espessuras maiores que 30 mm, ser o processo que propicia o menor custo
por metro cortado.
9.2) Oxicorte
Definição do Oxicorte: Pode-se definir o oxicorte como “um processo de

seccionamento de metais pela combustão localizada e contínua devido à ação
de um jato de O2 de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente
aquecido por uma chama oxi-combustível”.
O oxicorte é um dos processos de corte que se fundamenta na erosão do
material por meio da ação do calor (erosão térmica). Neste processo, a erosão
térmica que vai promovendo o corte, surge de uma reação do oxigênio com o
metal a alta temperatura. Para a realização do corte, o metal deve ser aquecido
até uma temperatura chamada "temperatura de ignição". Em seguida, o metal é
exposto a um jato de oxigênio puro que causa sua oxidação. Esta reação do
oxigênio com o metal produz uma quantidade de calor suficiente para fundir o
óxido formado, que é arrastado pelo oxigênio, promovendo assim a separação
do material. No oxicorte, a energia é gerada por uma mistura de oxigênio e gás
combustível. Existem muitos gases carburantes que podem ser utilizados no
processo, tais como hidrogênio, butano, propano e acetileno. Entretanto, a
grande maioria deles apresenta baixa capacidade térmica, mesmo na mistura
com oxigênio.
Erosão térmica: separação de partículas de material por meio do calor gerado pela ignição de
gases, arco voltaico, raios laser etc.
Os gases são fornecidos em cilindros produzidos para uso imediato, como no

caso do acetileno e do hidrogênio. O acetileno é um gás que se destaca pela
alta potência da sua chama e alta velocidade de inflamação. Todo metal capaz
de reação química com o oxigênio e com ponto de fusão do óxido inferior ao
ponto de fusão do metal pode ser cortado pelo processo oxiacetilênico.
60
PONTO DE FUSÃO DE METAIS E PONTO DE FUSÃO DO ÓXIDO MAIS COMUM
DESSES METAIS
METAIS PONTO DE FUSÃO PONTO DE FUSÃO DO ÓXIDO

MAIS COMUM
Alumínio (Al) 0660ºC 2050ºC
Cobre (Cu) 1083ºC 1150ºC
Cromo (Cr) 1890ºC 2275ºC
Ferro (Fe) 1535ºC 1370ºC
Manganês (Mn) 1247ºC 1785ºC
Níquel (Ni) 1453ºC 1985ºC
A presença de elementos químicos nos aços-liga influencia a oxicortabilidade

do metal, como mostra o quadro a seguir.
AÇOS-LIGA
AÇOS-LIGA Proporção Cortável Não Observações
cortável
Manganês (Mn) 13% de Mn e X Facilmente cortável
1,3% de C
$18% de Mn e X Quantidades elevadas de
1,3% de C manganês não permitem o corte.
Silício (Si) 2,5% de Si e X O corte é limpo.
0,2% de C
3,8% de Si e X O corte é dificultado.
0,4% de C
mais de 12% de X Quantidades elevadas de silício não
Si permitem o corte.
Cromo (Cr) 1,5% de Cr X
Níquel (Ni) 7% de Ni X Facilmente cortável
35% de Ni e X É cortável somente se contiver até
0,3% de C 0,3% de C. Caso contrário as bordas
tornaram-se muito duras.
Cobre (Cu) 0,5% de Cu X Cortável como o aço comum.
Molibdênio (Mo) 8% de W e X O molibdênio limita a cortabilidade. Se
1,4% de Cr não houver molibdênio, a liga é
1% de C e 5,5% cortável.
de Mo
Tungstênio (W) 5% de Cr e X Se a liga contiver tungstênio acima de
0,2% de Si até 20%, ela não será cortável.
8% de C e até
10% de W
Fósforo (P) 2% de P X O fósforo influi muito pouco na
cortabilidade.
Enxofre (S) 3,5% de S X O enxofre contido em aços também
não atrapalha a cortabilidade.
61
9.3) Princípio de operação
Na temperatura ambiente e na presença de O2, o ferro se oxida lentamente. À medida que
a temperatura se eleva, esta oxidação se acelera, tornando-se praticamente instantânea a
1350°C. Nesta temperatura, chamada de temperatura de oxidação viva, o calor fornecido
pela reação é suficiente para liquefazer o óxido formado e realimentar a reação. O óxido no
estado líquido se escoa, expulso pelo jato de O2, permitindo o contato do ferro
devidamente aquecido com O2 puro, o que garante a continuidade ao processo.
O processo baseia-se no aquecimento localizado feito com um maçarico especial de

corte. Ao atingir a temperatura de oxidação viva segue-se a injeção de O2 através do
orifício central do bico de corte fixado no maçarico.
- a temperatura de início de oxidação viva deve ser inferior à temperatura de fusão do
metal.
- a reação deve ser suficientemente exotérmica para manter a peça na temperatura de
início de oxidação viva.
- os óxidos formados devem ser líquidos na temperatura de oxicorte facilitando seu
escoamento para possibilitar a continuidade do processo.
- o material a ser cortado deve ter baixa condutividade térmica.
- os óxidos formados devem ter alta fluidez.
O ferro em seu estado metálico é instável, tendendo a se reduzir para o estado de
óxido. No processo de corte esta reação é acelerada, havendo um considerável ganho
exotérmico. As reações do ferro puro com o O2 são as seguintes:
Fe + ½ O2  FeO +  (64 kcal)

2Fe + 3/2 O2  Fe2O3 +  (109,7 kcal)
3Fe + 2O2  Fe3O4 +  (266 kcal)
No processo, a chama oxi-combustível tem a função de aquecimento do metal. Regula-

se a chama no maçarico, inicia-se o aquecimento da região a ser cortada por uma
borda ou faz-se uma perfuração na chapa. Quando o material em volta deste ponto
inicial estiver na temperatura adequada, abre-se a válvula do O2 de corte e inicia-se o
deslocamento do maçarico, o que inicia o processo.
9.4) Gases utilizados no processo

Para a obtenção da chama oxi-combustível, são necessários pelo menos 2 gases,
sendo um deles o oxidante (O2) e o outro o combustível, podendo este ser puro ou
mistura com mais de um gás combustível.
Oxigênio (O2)
É o gás mais importante para os seres vivos, existindo na atmosfera em c erca de 21%
em volume ou 23% em massa. É inodoro, incolor, não tóxico e mais pesado que o ar
(peso atômico: 31,9988 g/mol), tem uma pequena solubilidade na água e álcool. O O2
por si só não é inflamável porém sustenta a combustão, reagindo violentamente com
materiais combustíveis, podendo causar fogo ou explosões. No processo oxicorte o O2
faz as funções de oxidação e expulsão dos óxidos fundidos.
62
Gases combustíveis para a chama de pré-aquecimento
São vários os gases combustíveis que podem ser utilizados para ignição e manutenção
da chama de aquecimento. Entre estes podemos citar: acetileno, propano, propileno,
hidrogênio, GLP e até mesmo mistura destes.
A natureza do gás combustível influi na temperatura da chama, no consumo de O2 e
conseqüentemente no custo final do processo. Na figura 1 é mostrada a combustão de
para a combustão completa e na linha das ordenadas a temperatura máxima atingida.
Figura 55 - Curvas estequiometricas de diversos combustiveis
No Brasil é mais usual a utilização dos gases acetileno ou GLP.
Acetileno (C2H2)
Entre os diversos combustíveis gasosos, o acetileno é o de maior interesse industrial

por possuir a maior temperatura de chama (3.160 °C) devido, entre outros fatores, a
este hidrocarboneto possuir maior percentual em peso de carbono comparativamente
aos demais gases combustíveis. É um gás estável a temperatura e pressão ambiente,
porém não se recomenda seu uso com pressões superiores a 1,5 kg/cm2, onde o gás
pode decompor-se explosivamente. É inodoro e por esta razão leva um aditivo que
possibilita sua detecção olfativa em caso de vazamento.
GLP (C3H8 + C4H10)
O Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) no Brasil tem como composição quase que
totalmente uma mistura de 2 gases: propano e butano que são hidrocarbonetos
63
saturados. O GLP é incolor e inodoro quando em concentrações abaixo de 2% no ar.
Também leva aditivos que possibilitam detectar olfativamente sua presença na
atmosfera. É um gás 1.6 vezes mais pesado que o ar, sendo utilizado como
combustível para queima em fornos industriais, aquecimento e oxicorte.
Como pode ser visto na figura 1, os diferentes gases apresentam diferentes
temperaturas máximas de chama, e cada uma delas atingida com um dado volume
consumido de O2 para a combustão completa do gás.
A seleção do gás combustível deve levar em conta diversos os seguintes fatores [1,2,3]:
- Espessura.
- Tempo requerido no pré-aquecimento para o inicio da operação.
- Quantidade de inícios de corte na borda ou perfurações no meio necessárias na
operação.
- Custo e forma de fornecimento do gás combustível (cilindros, tanques ou
tubulação).
- Custo do O2 requerido para a combustão completa.
- Possibilidade de utilização do combustível em outras operações como soldagem,
aquecimento ou brasagem entre outras.
- Segurança no transporte e utilização do produto.
9.5) Equipamento
Em sua configuração mais simples, uma estação de trabalho deve ter no mínimo os
seguintes equipamentos para execução do processo:
- Um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível.

- Um cilindro ou instalação centralizada para o O2.
- Duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases, podendo ser três se
utilizar maçarico com entradas separadas para o O2 de corte e o de aquecimento.
- Um maçarico de corte.
- Um regulador de pressão para O2, podendo ser dois nos casos de maçarico
com 2 entradas de O2.
- Um regulador de pressão para o gás combustível.
- Dispositivos de segurança (válvulas unidirecionais e anti-retrocesso de chama).
A figura 2 mostra esquematicamente a instalação de uma estação de trabalho para
corte manual [4].
64
Figura 56 - Configuração mínima para o corte oxi-combustivel manual
Maçarico de corte
O maçarico de oxicorte é o equipamento que mistura o gás combustível com o O2 de

aquecimento para a peça na proporção correta para a chama, além de direcionar
também o jato de O2 de alta velocidade para o bico de corte.
Este equipamento se consiste de uma série de tubos de gás e válvulas de controle de

fluxo dos gases e suporte para a fixação do bico de corte. A figura 3 mostra o esquema
um maçarico de corte automático.
65
Tipos de maçaricos Figura 57 - Maçarico de corte
Os maçaricos de corte podem ter o bico de corte montado a 90º em relação à sua
base para os processos manuais ou serem retos para acoplamento em máquinas de
corte automáticas.
Existem também os maçaricos manuais combinados, que são utilizados em locais ou

setores onde existe uma alternância entre operações de corte e soldagem tais como
oficinas de manutenção. Neste caso acopla-se a um maçarico de soldagem um
dispositivo de corte composto por uma câmara de mistura, sistema de separação e
válvula para controle do O2 de corte. Exemplo de um maçarico combinado é mostrado
na figura 4.
Figura 58 - Maçarico combinado para operações de soldagem e corte

Uma outra variação, ainda em se tratando de maçaricos manuais, são os maçaricos
para corte com circuitos separados para o O2 e para o combustível sendo a mistura
feita apenas no bico de corte. Este maçarico, conhecido como maçarico de mistura no
bico, é apresentado na figura 5.
Figura 59 - Maçarico com mistura no bico
E por ultimo há os maçaricos para corte automatizados que se destacam por separarem o
O2 em todo o trajeto, tendo inclusive 2 entradas separadas para o O2, o que possibilita a
regulagem das pressões do O2 da chama e do O2 de corte em reguladores separados,
conferindo assim a possibilidade de regulagens específicas e não uma mesma pressão
para duas utilizações distintas do O2. Este maçarico é o apresentado na figura 3.
Em relação à mistura dos gases em um maçarico ela pode ser feita também de
diferentes formas. Estes podem ser misturados apenas no bico de corte como
mostrado na figura 5, ou no maçarico propriamente dito e neste ainda podem ser por
injeção de O2 ou câmara de mistura que propiciam as denominações de maçaricos
injetores e maçaricos misturadores respectivamente. Os princípios dos maçaricos
injetores e misturadores são apresentados na figura 6.
Figura 60 - Maçaricos injetores e misturadores
67
Nos maçaricos injetores o gás combustível é succionado através da alta velocidade do

O2 por meio de um venturi, enquanto que nos misturadores os gases comburente e
combustível chegam à câmara de mistura com pressões iguais através da regulagem
das válvulas. No sistema de mistura no bico, os gases são administrados
separadamente até o bico onde é feita a mistura.
O maçarico de corte mecanizado algumas vezes citado como "caneta de corte" é um

maçarico com os mesmos princípios de funcionamento já descritos para os maçaricos
manuais. Seu corpo alongado estende-se das válvulas de regulagem dos gases até o
bico de corte. Neste maçarico, a válvula do O2 de corte pode ser acionada manual ou
automaticamente de um comando central. Sua utilização é recomendada para
trabalhos onde se exija uniformidade do corte, como nos casos de produção seriada.
Bicos de corte
Os bicos de corte são montados na cabeça do maçarico de modo a conservar

separadas as misturas dos gases de pré-aquecimento do O2 de corte, servindo
também para direcionar os mesmos para a superfície a ser cortada por meio dos
orifícios do seu interior.
A principal e mais importante dimensão do bico de corte é o diâmetro interno do canal

do O2 de corte. Por este orifício se equilibra a pressão e a vazão de O2 adequadas
para a espessura a cortar, devendo o bico ser escolhido em função da espessura, e a
partir da escolha de um dado diâmetro de orifício do O2 de corte, estão determinados
os limites de espessura a serem cortados pelo bico. Nos casos citados de mistura dos
gases no bico de corte, estes também fazem esta função.
As partes usinadas do bico que ficam em contato com as câmaras de passagem dos
gases são denominadas "sedes". Os bicos de corte comuns são chamados de duas
sedes enquanto os misturadores são conhecidos como bicos três sedes.
A forma do canal do O2 de corte também é importante pois determina a restrição que fará
a passagem do gás, em conseqüência sua velocidade e em função disto a velocidade do
processo como um todo. Existem canais com orifícios cilíndricos, divergentes, e até bicos
com uma cortina de proteção adicional de O2 para minimizar a contaminação do O2 de
corte durante o processo, possibilitando com isso aumento da velocidade da operação. A
figura 7 apresenta alguns os diferentes formatos dos canais do O2 de corte.
68
Figura 61 - Formatos de diferentes bicos de corte
Os bicos de corte são disponíveis em uma ampla variedade de tipos e tamanhos. A

escolha do bico deve levar em consideração os seguintes tópicos:
- Material a ser cortado

- Espessura
- Gás combustível utilizado
- Tipo de sede
Cada fabricante possui características e especificações técnicas próprias para seus

bicos o que influencia o resultado do corte nos aspectos de qualidade, velocidade de
corte, consumo de gases e em conseqüência o custo total da operação de corte.
É importante destacar que o bico talvez seja o componente de menor custo em um

sistema automatizado de corte, porém quando em mas condições é o que tem maior
potencial para aumentar bruscamente o custo final da operação. O incorreto hábito de
limpeza com a introdução de agulhas por exemplo, acaba por aumentar o diâmetro
interno do canal de O2 de corte, fazendo que para a mesma espessura, maior
pressão do O2 de corte seja necessária aumentando desnecessariamente o custo da
operação. A limpeza recomendada é a com a utilização de produtos químicos que
removam as incrustações mantendo a dimensão do canal de O2 de corte intacta.
Para se obter um corte de boa ou até de alta qualidade, é necessário seguir

os passos:
 colocar o bico de corte de acordo com as especificações, para a
espessura
a ser cortada;
 abrir as válvulas dos cilindros e, em seguida, pré-ajustar a pressão
de trabalho;
69
 acender a chama utilizando um acendedor apropriado.
Atenção: nunca usar isqueiro para essa finalidade!
 regular a chama;
 cortar a peça.
Atenção: caso haja retrocesso de chama, não jogar o maçarico ao chão.
Você terá um tempo de 10 a 15 segundos, com segurança, para fechar
as válvulas dos cilindros.
 apagar a chama: para isso, você deve fechar primeiro o volante de
acetileno e depois o de oxigênio.
9.6) Variáveis envolvidas no processo
Vários são os aspectos que influem no corte oxi-combustível, segue-se

uma descrição dos principais fatores e sua influência:
a - Pré-aquecimento do metal de base: Ao se fazer o pré-aquecimento

do metal de base, a potência da chama de aquecimento pode ser diminuída,
assim como o diâmetro do bico, havendo também um aumento na velocidade
de corte, entretanto, esta operação pode aumentar os custos de corte uma vez
que se gasta energia para efetuar o aquecimento.
b - Espessura a ser cortada: De acordo com a espessura a ser cortada,

se determina: o diâmetro do orifício do bico de corte e a pressão dos gases.
Estas escolhas determinarão a velocidade de corte. Em linhas gerais, quanto
maior a espessura, maior o diâmetro do bico e a pressão de O2, e menor a
velocidade de corte.
c - Grau de pureza do material a ser cortado: A existência qualquer outro

elemento no aço modifica a reação química, que deixa de ser apenas a
combustão de Fe pelo O2. Esta passa a apresentar formação de outros
produtos, e em alguns casos como, por exemplo, aços ligados ao Cr, forma um
produto de reação (CrO2) que impede a continuidade do processo. Todos os
elementos adicionados ou residuais nos aços, de uma forma ou outra alteram a
reação. Impurezas tais como pinturas, óxidos e defeitos superficiais, também
influenciam e devem ser removidos sempre que possível.
d - Pressão e vazão dos gases: Estas variáveis estão relacionadas

diretamente com a espessura a ser cortada, o tipo de bico e a natureza do gás
combustível. Em linhas gerais, quanto maior a espessura, maior pressão e
vazão necessárias.
e - Velocidade de avanço do maçarico: É talvez a variável mais

importante para o custo da operação. Pela velocidade de deslocamento do
maçarico o operador controla o tamanho e o ângulo das estrias de corte,
buscando encontrar a relação ideal entre a combustão do metal e a velocidade
70
de avanço.
f - Grau de pureza do O2: A pureza do reagente O2 é de fundamental

importância para o funcionamento do processo. Conforme quando a pureza do
O2 diminui, ocorre tempo para a mesma largura de sangria, subindo
especialmente o consumo de O2. Labouriau mostra a impossibilidade de corte
com O2 com 90% de pureza. Dois estudos de diferentes autores e utilizando-
se de diferentes espessuras, apresentam a mesma curva de decréscimo da
velocidade de corte em função do decréscimo da pureza do O2. Estes estudos
são apresentados na figura mostrada a seguir:
Figura 62 - Relação entre diminuição da pureza e velocidade de corte – fonte AGA
Figura 63 - Relação entre diminuição da pureza e velocidade de corte

– fonte TWI
71
9.7) Verificações antes do corte
Na execução do oxicorte manual as verificações principais encontram-se no

estado do maçarico, bicos e mangueiras, uma vez que este tipo de corte não
permite grande precisão na velocidade de corte nem na distância bico/peça. Já
no corte automatizado, algumas verificações devem ser feitas antes da
operação visando assegurar a qualidade e manutenção da qualidade de corte.
Figura 64 - Verificações antes do

corte
A chapa: Deve estar nivelada sobre a mesa, esta verificação é feita com o
auxílio de um nível.
O maçarico: Deverá estar perpendicular a chapa, excetuando-se cortes
especiais inclinados.
O bico: A distância correta do bico/peça tem grande influência na qualidade de
corte, as tabelas dos fabricantes mostram quais as distâncias corretas para
cada tipo de bico e espessura da chapa.
9.8) Dilatações e contrações
Qualquer material submetido a variações térmicas está sujeito a sofrer

dilatações. Nos processos de corte e soldagem as dilatações são pontuais e
causam deformações, uma vez que as regiões adjacentes ao corte estão frias
servindo como um vínculo mecânico.
Durante o corte não há uma deformação homogênea da peça, e quando esta

se resfria as partes que sofreram dilatação se contraem, provocando o
aumento da tensão residual e deformação da peça.
Este efeito deve ser considerado na hora da elaboração do procedimento de
72
corte, que deve levar em conta tanto a seqüência como as regiões da chapa de
onde serão retiradas as peças.
9.9) Defeitos de corte
Em um corte de boa qualidade a superfície é lisa e regular, e as linhas de

desvio são quase verticais. A escória, aderida na parte inferior do corte pode
facilmente ser removida.
Alguns defeitos mais comuns em oxicorte e suas prováveis causas são

apresentados na tabelas a seguir:
Defeitos e descontinuidades no oxicorte.
Ocorrência Ilustração Provável Causa
Goivagem na borda Velocidade de corte excessiva;
superior Bico sujo ou danificado
Goivagem na borda Velocidade de corte excessiva;

inferior Bico sujo ou danificado
Superfície de corte Velocidade de corte excessiva;

côncava Bico sujo ou danificado;
Baixa pressão de O2 de corte
Superfície de corte Velocidade de corte excessiva;

convexa Bico sujo ou danificado;
Baixa pressão de O2 de corte
Fusão da borda Baixa velocidade de corte;

superior Pouca ou muita distancia do bico à
peça; Bico muito grande;
Chama de pré-aquecimento
excessiva
Gotas fundidas na Pouca distancia do bico à peça;
borda superior Chama de pré-aquecimento
excessiva;
Carepas ou ferrugem na superfície
da chapa
Borda superior Distância excessiva do bico à peça;
goivada com Chama de pré em excesso;
escória Pressão do O2 de corte
excessivamente alta
73
Ocorrência Ilustração Provável Causa

Borda inferior Pressão do O2decorte
arredondada excessivamente alta;
Bico sujo ou danificado;
Velocidade de corte excessiva
Entalhe na Bico sujo ou danificado;
superfície inferior Baixa velocidade de corte
do corte
Ondulações Alta velocidade de corte;

profundas Velocidade de corte desigual;
Pouca distância bico/peça;
Chama de pré-aquecimento muito
forte
Grandes Alta velocidade de corte;
ondulações Velocidade de corte desigual;
desiguais Chama de pré-aquecimento muito
fraca
Velocidade de corte excessiva;
Corte incompleto Distância bico/peça muito grande;
Bico sujo ou danificado;
fraca;
Retrocesso no bico e maçarico;
Carepas ou ferrugem na superfície
da chapa;
Chapa com inclusão de escória
Escória aderente Carepas ou ferrugem na superfície
na borda inferior da chapa;
Bico muito pequeno;
fraca;
Alta ou baixa velocidade de corte;
Distância excessiva do bico/peça;
Baixa pressão do O2 de corte
9.10) Comparação com outros processos
Em relação a outros processos de corte, o oxicorte apresenta as

seguintes vantagens e desvantagens:
A) Vantagens:
a) Disponibilidade: Diversos podem ser os gases combustíveis e o O2 por sua
vez é encontrado em toda a atmosfera. Além disto o processo não necessita
eletricidade.
74
b) Pequeno investimento inicial: Os materiais necessários como maçaricos,
reguladores e
mangueiras são relativamente baratos se comparados a outros processos de
corte tais como plasma ou LASER.
c) Facilidade operacional: O processo é de fácil aprendizagem e não possui
muitas variáveis, sendo assim de fácil operação.
B) Desvantagens
a) Restrições: Em função das condições necessárias para corte anteriormente

descritas, a diversos metais usados industrialmente tais como aço inoxidável,
níquel, alumínio, cobre e suas ligas, não podem ser cortados por este
processo.
b) Portabilidade: Os materiais periféricos como cilindros de gás, são pesados e
de difícil manuseio, o que dificulta o acesso a lugares altos ou postos de
trabalho que se encontrem afastados dos cilindros. Uma solução encontrada
para sanar esta limitação é o transporte de todo o conjunto, fato este expõe a
riscos adicionais como queda dos cilindros ou danificação das mangueiras
condutoras de gases.
c) Segurança: A constante manipulação de cilindros de O2 que, além de ser
um gás comburente está sob alta pressão, requer a utilização de ferramental e
procedimentos adequados para se evitar vazamentos e explosões. As
mangueiras e válvulas (reguladoras e anti-retrocesso) devem ser
constantemente inspecionadas em sua funcionalidade e estanqueidade.
9.11) Segurança do operador

Para sua segurança:
 use óculos de proteção apropriados contra fagulhas, escória e brilho
da chama, durante todo o tempo;
 use luvas, mangotes, aventais e perneiras de proteção;
 conserve toda a roupa e equipamento de proteção individual livres
de óleo ou graxa.
9.12) Prevenção contra incêndio

Para evitar acidentes e risco de incêndio:
 nunca use óleo ou graxa próximo aos equipamentos de oxigênio;
 conserve a chama ou fagulha longe dos cilindros e mangueiras;
 mantenha materiais combustíveis a uma distância segura das áreas
em que esteja sendo executado o corte (distância mínima: 10 m);
 mantenha extintor de incêndio na área de trabalho, verificando sempre
suas condições de uso;
75
 mantenha a chave na válvula do cilindro, para o caso de precisar ser
fechado rapidamente;· nunca teste vazamentos de gás com uma chama.
Use líquido apropriado para isso, ou mesmo, água com sabão;
 terminado o trabalho, inspecione a área quanto a possíveis focos
de incêndio;
 feche as válvulas de todos os cilindros.
9.13) Oxicorte semi-automático
No oxicorte semi-automático são utilizadas máquinas de corte portáteis, que se

movimentam sobre trilhos, para produzir cortes retos. Esse é um equipamento
relativamente simples, com motorização elétrica, de velocidade variável.
9.14) Oxicorte automatizado
Existem diversos tipos de mesas de corte. Elas são usadas no processo

automático, podendo integrar até três ou mais maçaricos de corte; eles
trabalham com células fotoelétricas ou com microprocessadores. Nesse
equipamento, todo movimento é feito pela máquina.
O operador prepara o material a ser cortado, acende a chama, limpa e guarda
as peças cortadas. O sistema por células fotoelétricas trabalha semelhante a
uma máquina copiadora. A única diferença é que, em vez do “pino-guia”, que
acompanha a circunferência de uma peça padrão, o sensor do sistema de
células fotoelétricas acompanha tanto a circunferência de uma peça padrão
como as linhas de um desenho, guiando o maçarico.
Equipamentos de última geração se beneficiam de circuitos eletrônicos
e microprocessadores e executam o serviço, normalmente, por meio de
programas prontos ou editados na própria empresa.
Esses equipamentos de comando numérico, embora tenham alto custo
inicial, compensam pela economia operacional. A preparação de programas de
corte, via computador, permite ótimo aproveitamento da matéria-prima,
reduzindo a um mínimo o desperdício. Esses processos automatizados, em
geral, são encontrados em empresas que produzem peças utilizando oxicorte
em grande escala. Portanto, para obter mais informações sobre esses
processos, consulte catálogos de empresas especializadas.
76
Bibliografia
__ ESAB MIG Welding Handbook – ESAB Welding & Cutting Products
__ MIG/MAG Welding, Svetsaren, vol. 58, no 2, 2003
__ Telecurso 200 – Curso profissionalizante de mecânica
__ Infosolda – WWW.infosolda.com.br
77

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2015

1) Noções de eletricidade aplicada à soldagem

1.1) Corrente elétrica

Corrente alternada (-~)

Figura 2 - ciclo da corrente elétrica

As figura 3 mostra o sentido da corrente em um transformador.

Figura 3 sentido da corrente em um transformador

1.2) Intensidade da corrente elétrica

1.3) Tensão elétrica

Figura 4 Força eletrica

1.4) Resistência elétrica

b) mau contato entre o cabo elétrico e o porta-eletrodo;

c) mau contato entre terminais do cabo elétrico e os bornes da máquina;

d)corte parcial dos cabos elétricos

Observação: Ao fazer uma conexão elétrica, deve-se ter o cuidado de executá-la

1.5) Materiais condutores

1.6) Materiais isolantes

A soldagem ao arco elétrico com todas as suas variações é um processo muito

2.1) Soldagem ao arco elétrico

Soldagem ao arco elétrico é um processo de soldagem por fusão em que a fonte

2.2) Recordar é aprender

Toda a matéria é constituída de átomos que são formados de partículas carregadas

É a passagem da corrente elétrica de um pólo (peça) para outro (eletrodo), desde

2.3) Obtenção da corrente elétrica

2.3.1) máquina de solda geradora ;

2.3.2) máquina de solda transformadora;

2.3.3) máquina de solda retificadora.

Figura 16 - Maquina retificadora

Atualmente, existem máquinas de solda que podem trabalhar como

2.4) Efeito da tensão na soldagem

Sentido de circulação da corrente elétrica

2.5) Sopro magnético

3) SEGURANÇA E EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO

2.1) INDIVIDUAL (EPI)

c) usar biombos, para proteger as pessoas que o rodeiam;

3.2) Posto de trabalho de solda

3.3) Perigos específicos da operação de soldagem

São considerados perigosos: os raios, a luminosidade, as altas temperaturas e os

3.4) Equipamento de Proteção Individual (EPI)

Este equipamento, que protege o soldador dos perigos específicos à operação de

As máscaras possuem filtros de luz (vidros protetores), que devem absorver no

Se essa classificação for obedecida, a absorção dos raios infravermelhos e

Todos esses equipamentos de proteção destinam-se a proteger o soldador

4.1) Cabo de solda

Correntes máximas admissíveis em ampères

Distâncias da máquina ao eletrodo

Encontrada a bitola do cabo, obtém-se outras características através da seguinte

Bitola Seção Formação* Espessura Diâmetro Peso

*Número de fios do cabo e o diâmetro de cada fio em milímetros.(Exemplo de leitura: 666 =

Conhecido também como alicate porta eletrodo e pinça-porta eletrodo, este

É um acessório de conexão do cabo-terra à peça, feito de cobre ou alumínio,

As principais ferramentas utilizadas nas operações de soldagem são:

4.4) Martelo picador

Usado para remover a escória e os respingos de solda. Também conhecido como

Observação: Em grandes empresas, para remover escória, usam-se dispositivos

4.5) Escova de aço

Ferramenta semelhante a um alicate, porém, com cabos mais longos.

5. Soldagem ao arco elétrico com eletrodos revestidos

Figura 31 processo SMAW

O quadro a seguir resume as principais informações sobre os diversos tipos de eletrodos

Propriedades mecânicas Razoáveis Muito boas Boas

Além dessas informações sobre os principais tipos de eletrodos, é importante também

Especificação AWS para eletrodos Revestidos