Conteúdo

6.1 Técnica do processo ---------------------------------------------------------------------------------- 6.2

6.1.1 Condições de trabalho-------------------------------------------------------------------------------- 6.2
6.1.1.1 Materiais ----------------------------------------------------------------------------------------------- 6.2
6.1.1.2 Peça de trabalho--------------------------------------------------------------------------------------- 6.2
6.1.1.3 Fatores de interferência ------------------------------------------------------------------------------ 6.2
6.1.2 Lavagem ----------------------------------------------------------------------------------------------- 6.2
6.1.2.1 Lavagem por movimento de agitação-------------------------------------------------------------- 6.3
6.1.2.2 Lavagem controlada ---------------------------------------------------------------------------------- 6.3
6.1.3 Erosão planetária-------------------------------------------------------------------------------------- 6.5
6.1.4 Polindo com o C100---------------------------------------------------------------------------------- 6.6
6.1.4.1 Características do material da peça ---------------------------------------------------------------- 6.6
6.1.4.2 Tecnologia --------------------------------------------------------------------------------------------- 6.7
6.1.4.3 Dilatação térmica ------------------------------------------------------------------------------------ 6.7

6.2 Peça ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 6.7

6.2.1 Preparação da peça ----------------------------------------------------------------------------------- 6.7
6.2.1.1 Superfícies de referências --------------------------------------------------------------------------- 6.7
6.2.1.2 Furos de lavagem ------------------------------------------------------------------------------------- 6.8
6.2.1.3 Têmpera ------------------------------------------------------------------------------------------------ 6.8
6.2.1.4 Fixação ------------------------------------------------------------------------------------------------- 6.8
6.2.2 Erosão preparatória ----------------------------------------------------------------------------------- 6.8

6.3 Eletrodo ------------------------------------------------------------------------------------------------ 6.9

6.3.1 Seleção do impulso e aplicação--------------------------------------------------------------------- 6.9
6.3.1.1 Características em geral dos impulsos ------------------------------------------------------------- 6.10
6.3.1.2 Erosão de cavidades cônicas (sem planetário)---------------------------------------------------- 6.12
6.3.2 Projeto do eletrodo ----------------------------------------------------------------------------------- 6.18
6.3.2.1 Determinar o número de eletrodos ----------------------------------------------------------------- 6.19
6.3.2.2 Determinar o material do eletrodo ----------------------------------------------------------------- 6.19
6.3.2.3 Determinar as tolerâncias do eletrodo ------------------------------------------------------------- 6.19
6.3.2.4 Determinar o subdimensionamento ---------------------------------------------------------------- 6.20
6.3.2.5 Determinar o sobrematerial ------------------------------------------------------------------------- 6.21
6.3.2.6 Determinar o subdimensionamento final---------------------------------------------------------- 6.22
6.3.3 Fabricação de eletrodos ------------------------------------------------------------------------------ 6.22
6.3.3.1 Usinando por meio de remoção de cavacos------------------------------------------------------- 6.22
6.3.3.2 Erosão -------------------------------------------------------------------------------------------------- 6.23
6.3.3.3 Prensagem a quente ---------------------------------------------------------------------------------- 6.25
6.3.3.4 Galvanização ------------------------------------------------------------------------------------------ 6.25
6.3.3.5 Abrasão------------------------------------------------------------------------------------------------- 6.25

6.4 Precisão ------------------------------------------------------------------------------------------------ 6.26

6.4.1 Fatores de influência --------------------------------------------------------------------------------- 6.26
6.4.1.1 Influências ambientais ------------------------------------------------------------------------------- 6.25
6.4.1.2 Influências do meio ambiente----------------------------------------------------------------------- 6.26
6.4.1.3 Influências humanas---------------------------------------------------------------------------------- 6.26
6.4.2 Tabelas de rugosidade-------------------------------------------------------------------------------- 6.27

6.5 Superfície erosionada -------------------------------------------------------------------------------- 6.28

6.5.1 Zona afetada ------------------------------------------------------------------------------------------- 6.28
6.5.2 Tratamento final com jato --------------------------------------------------------------------------- 6.29

TÉCNICA DO PROCESSO 6.1

6.1 Técnica do processo

6.1.1 Condições do trabalho

6.1.1.1 Materiais

• Condutibilidade elétrica melhor do que 0,1 S/cm (0,1Ω-1cm-1).

• O material não deve sofrer violentas reações químicas com o líquido dielétrico.

• O material precisa ser apropriado para fixação (dureza, rigidez, plasticidade).

6.1.1.2 Peça de trabalho.

As dimensões da peça a ser erosionada devem ser compatíveis com as dimensões da bandeja e
contornos dentro da zona do curso.

A peça de trabalho deve ser apropriada para fixação e não deve exceder o peso máximo
permitido sobre a mesa.

6.1.1.3 Fatores de interferência

[1] Peça:
• Não homogêneo (fendas, porosidade: → queda do desempenho, erros de perfis)
• Sem tratamento de alívio de tensões: → erros de perfil e posição.
• Carbetos com alto conteúdo de titânio e tântalo:→ queda no desempenho.
• Aços de trabalhar a quente sem tratamento de banho salino:→ erros de posição e perfil
devido à tensões internas.

[2] Tamanho:

• Variações de temperatura durante a erosão de peças grandes: → erosão prolongada, sistemas

de ar condicionado.

[3] Perfil:
• Formas estreitas e finas.
• Ranhuras estreitas e profundas (lavagem ruim).

6.1.2 Lavagem

A boa lavagem é um fator importante para uma erosão eficiente. Uma característica de boa
lavagem é a sua uniformidade.

Existem dois tipos principais de lavagem:

• Lavagem por movimento (agitação)
• Lavagem controlada.

6.2 TÉCNICA DO PROCESSO

6.1.2.1 Lavagem por movimento de agitação.

Geralmente, o movimento do eletrodo durante a erosão (intermitente, movimento planetário,

rotação) é suficiente para garantir uma lavagem adequada.

A lavagem por meio de movimento de agitação do fluído dielétrico normalmente garante uma
melhor precisão dimensional do que o método de lavagem via furo, mas aumenta um pouco o
tempo de erosão. Contudo, como isto simplifica a fabricação do eletrodo e a preparação da peça
e da máquina, o efeito final se traduz numa redução em gasto de tempo e dinheiro.

• Bicos de lavagem

Eles são usados para realizar a

lavagem lateral, geralmente por
pressão, combinado com a erosão
intermitente.

6.1.2.2 Lavagem controlada

• Furos de lavagem

Os furos de lavagem, contudo, têm demonstrado sua necessidade em erosões com eletrodos
grandes ou de formas complexas. Os furos de lavagem podem ser feitos no eletrodo ou na
peça.

• Localização dos furos

Os furos deveriam ser feitos de tal forma para garantir uma lavagem tão uniforme quanto
possível e ao mesmo tempo facilitar a saída dos gases resultantes da erosão.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.3

 • Diâmetro do furo

Um furo excessivamente grande às vezes

impede que a lavagem seja uniforme. A
diferença entre a e b precisa ser tão pequena
quanto possível.

• Formação de núcleos

Os núcleos deixados pelos furos de lavagem

após a erosão, precisam ser removidos. Por
isto é recomendável prevenir, a medida do
possível, a formação destes núcleos.

• Eliminação do núcleo

• Furos de lavagem na peça

Os furos precisam ser tapados depois da erosão, a não ser que eles não interfiram com a
função da peça, ou são úteis, isto é, podem ser usados como canal de injeção em fundição de
molde, etc.

Use um tanque de lavagem para a lavagem através da peça, durante a erosão.

6.4 TÉCNICA DO PROCESSO

 • Tanque de lavagem

a. Para lavagem a pressão.

b. Para lavagem a vácuo.

6.1.3 Erosão planetária.

A erosão planetária é altamente racional: Ela facilita a lavagem, permite uma melhor
distribuição do desgaste, resultando numa melhor precisão geométrica e traz economia na
fabricação do eletrodo (menos eletrodos e sub-dimensionamento standard).

• Vantagens

[1] Melhora na lavagem,

[2] Diminuição no desgaste do eletrodo,
[3] Sub-dimensionamento standard.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.5

 A erosão planetária quase sempre traz vantagens e em alguns casos ela é muito útil e até
mesmo indispensável.

• Polimento.

• Arestas aguçadas.

• Erosão de rebaixos.

• Alargamento circular.

Os ângulos externos (opostos ao

eletrodo) são arredondados pelo
raio ampliado R + gap.

6.1.4 Polindo com o C100

6.1.4.1 Características do material da peça.

• Não carbetos,
• Dureza da estrutura básica: > 50 HRC,
• Conteúdo do carbono < 0,8%,
• Não ligas de ledeburita,
• Máxima pureza.

Os seguintes materiais têm sido utilizados com sucesso: 90CrSi5, 100Mn CrW, X38CrMoV51,
X40CrMoV51,45#.

6.6 TÉCNICA DO PROCESSO

6.1.4.2 Tecnologia

Para obter uma alta qualidade de superfície é recomendável usar um máximo de 4 pulsos antes
do pulso de acabamento.

6.1.4.3 Dilatação térmica (veja também a seção “Precisão”).

[1] Cavidade muito profunda, sem polimento frontal e com pequenas imperfeições no
polimento lateral.

Razões:
a) O aquecimento do eletrodo de desbaste ocasionou uma dilatação longitudinal que além
de não deixar material para acabamento e polimento, também ultrapassou a
profundidade final da cavidade.
b) Devido aos pequenos erros de posicionamento ou expansão térmica lateral do eletrodo
de desbaste, não havia suficiente material disponível para o polimento.
Medida preventiva: Deixe uma compensação maior para correção (veja “semi-
acabamento e acabamento”) do eletrodo de desbaste do que o padrão, isto é, frontal
1,35 e lateral 1,1 em vez do padrão 1 e 0,8 respectivamente.

[2] Boa qualidade de polimento, cavidade muito profunda

Razões:
O eletrodo usado para o acabamento tem uma temperatura mais baixa durante o polimento
do que durante a erosão de desbaste.

Medidas preventivas: Tenha certeza

que ao marcar a posição Z=0, o
eletrodo de polimento tenha a
mesma temperatura do dielétrico
circulando dentro na bandeja, isto
é, deixando o eletrodo imerso
dentro do dielétrico durante 10
minutos antes de marcar a posição.

6.2 Peça

Veja também “Condições de trabalho”.

6.2.1 Preparação da peça

6.2.1.1 Superfícies de referências

O perfil a ser erosionado precisa ter uma posição bem definida com respeito a outros perfis ou
furos, ou com respeito a outras superfícies as quais precisam, por esta razão, estar usinadas
com precisão para funcionar como referência. Geralmente, a referencia é tomada de dois níveis
e superfícies perpendiculares, ou de um furo de centragem ou uma superfície base.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.7

6.2.1.2 Furos de lavagem

Dependendo do tipo de erosão a ser executada, é necessário tomar providências para a

localização dos furos de lavagem que podem ser feitos na seguinte forma:

• Peças não temperadas: Furar com uma broca.

• Peças de aço temperado: Por meio de eletroerosão usando eletrodo tubular ou furar com broca
com ponta de diamante.
• Peças de metal duro: Por meio de eletroerosão usando eletrodo tubular.

6.2.1.3 Têmpera

A peça precisa ser temperada antes de erosionar para eliminar torções internas do material. A
têmpera não se constitui nenhum fator de dificuldades para o processo de eletroerosão. Se a
têmpera for realizada num banho de água salgada, então é necessário limpar a peça com um
jato de areia ou retificar aproximadamente 0,05 mm da superfície.

6.2.1.4 Fixação

As dimensões da peça devem ser apropriadas para a sua fixação sobre a mesa de trabalho ou no
pallet. O peso da peça mais os dispositivos de fixação não devem exceder a capacidade da
mesa. O pré-alinhamento numa estação de pré-alinhamento permite uma notável redução em
tempo de máquina de eletroerosão parada.

6.2.2 Usinagem preparatória

Finalidade: Redução da
quantidade de material a ser
erosionado, resultando em
redução do tempo de erosão.
• Vantagens:
[1] Menos desgaste,
[2] Necessidade de menos
eletrodos,
[3] Tratamento térmico mais
simples,
[4] Corrente de desbaste mais
baixa, como conseqüência as superfícies erosionadas são menos afetadas pelo calor.

6.8 TÉCNICA DO PROCESSO

 • Desvantagens:
[1] Na falta de um sistema universal de fixação, a peça precisa ser fixada várias vezes durante
a pré-usinagem, usando sistemas convencionais.
[2] Perigo de sulcos da fresagem no eletrodo que vão aparecer na peça acabada.
[3] A erosão inicia com baixos níveis de programação, em conseqüência há menos remoção
de material e mais desgaste.
[4] Problema de estabilidade durante o período inicial.

6.3 Eletrodo.

6.3.1 Seleção do impulso e aplicação (Veja também o capítulo 3).

A seleção do impulso define tanto a fabricação do eletrodo como o processo de erosão. A

forma a ser erosionada, por sua vez, é um fator determinante na seleção do impulso.

1. Formas cilíndricas: Formas com

superfícies laterais verticais
perfeitas.

2. Formas cônicas: Formas com

superfícies laterais em ângulo.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.9

 Selecione a tecnologia e planifique o processo de erosão de acordo com o seguinte diagrama:

6.3.1.1 Características gerais do impulso

Normalmente, não é possível alcançar-se o acabamento de superfície desejado com a

programação do impulso de desbaste. Por isso é necessário selecionar a tecnologia do impulso
de acabamento que permite um acabamento de superfície mais fino. O processo de erosão
inicia com as programações do impulso de desbaste (alta remoção de material), deixando ainda
suficiente material nos lados e no fundo da cavidade para conseguir-se o acabamento de
superfície desejado com as programações do impulso de acabamento.

6.10 TÉCNICA DO PROCESSO

• Impulso de desbaste (Z)
- Acabamento superfície rugosa
- Gap grande
- Alta remoção de material

• Impulso de acabamento (ZZZ)

- Acabamento superfície fina
- Gap pequeno
- Baixa remoção de material.

O impulso usado para a erosão contém um valor ‘Safe 2 GAP’ (para os eletrodos de desbaste) e
um valor “2 GAP” (para os eletrodos de acabamento).

O impulso de acabamento produz um gap menor, por isso, durante a erosão com somente um
movimento vertical, é necessário usar vários eletrodos com diferentes diâmetros
(subdimensionamento) (Veja também “Determinando o subdimensionamento” mais tarde neste
capítulo).

As profundidades de erosão também serão diferentes para cada pulso usado.

• Eletrodo de desbaste [Z]

- Subdimensionamento grande,
- Profundidade de erosão menor.

• Eletrodo de acabamento [ZZZ]

- Subdimensionamento pequeno,
- Profundidade de erosão maior.

• Adaptando o impulso de desbaste à superfície de erosão.

Com o uso de eletrodos

escalonados ou cônicos; a
área de erosão (Fp cm²) vai
variar durante o desbaste,
dependendo da
profundidade de erosão e
deste modo haverá mais
impulsos de desbaste.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.11

 • Exemplo seleção impulso:
Erosão cobre contra aço:
Profundidade: 0 ~5 mm:
Fp1 = 1 cm²
Profundidade: 5 ~10 mm:
Fp2 = 5 cm²
Profundidade final 15 mm:
Fp3 = 14 cm².

• Impulsos de desbaste:

Depois de alcançado a profundidade de erosão com os eletrodos de desbaste, começa o

acabamento. (veja “Erosão de cavidades cilíndricas” ou “Erosão de cavidades cônicas”).

6.3.1.2 Erosão de cavidades cônicas (sem o uso de planetário).

Com o eletrodo de desbaste, a rugosidade frontal pode ser reduzida por meio do uso de impulso
de semi-acabamento.

• Seleção do impulso

A seleção do impulso também é feita da mesma maneira como para a erosão de cavidades
cilíndricas (veja também capítulo 3 “Seleção do pulso e aplicação”).

6.12 TÉCNICA DO PROCESSO

[1] Impulso de desbaste (primeiro impulso).
É selecionado como uma função da superfície da erosão Fp (cm²). O valor “Safe 2 GAP”
deste impulso deve ser tomado em conta para o cálculo do subdimensionamento na
fabricação do eletrodo.
[2] Impulso de acabamento (último impulso).
É selecionado de acordo com a rugosidade desejada (Ra) . O valor “2 GAP” deste impulso
deve ser tomado em conta para o cálculo do subdimensionamento na fabricação do
eletrodo.
[3] Impulso intermediário (um possível terceiro eletrodo).
Se a diferença da rugosidade Ra entre o impulso de acabamento e o impulso de desbaste
excede o fator 4; um ou possivelmente mais impulsos intermediários serão selecionados. A
diferença em Ra entre dois impulsos sucessivos não deveria exceder o fator 4.

Exemplo:
Erosão de cobre contra aço:
Fp= 13 cm²
Ra ZZZ = 1,95 µm

Caso especial: Eletrodos ou cavidades de dimensões grandes, difíceis de fabricar.

O número de eletrodos difíceis de fabricar pode ser reduzido graças às vantagens da erosão de
cavidades cônicas:
- Melhor lavagem se comparado com as formas cilíndricas: Processo de erosão mais
estável.
- Possibilidade de usar mais impulsos com o mesmo eletrodo devido à erosão lateral.

Dado o movimento vertical, como será visto, é necessário contudo, calcular a profundidade
máxima de erosão para cada impulso simples.

• Seleção do pulso.
[1] Primeiro pulso de desbaste: O primeiro pulso de desbaste é selecionado como uma função
da superfície de erosão (Fp cm²).
[2] Último pulso de acabamento: É selecionado de acordo com a rugosidade desejada (Ra). O
2 Gap deste pulso deve ser levado em conta no cálculo do subdimensionamento na
fabricação do eletrodo de acabamento.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.13

 [3] Impulsos intermediários: todos os impulsos intermediários são mostrados na tabela. Eles
são usados numa ordem decrescente (do maior para o mais pequeno).

Exemplo:
Erosão cobre contra aço:
Fp = 13 cm² → Tabela: (Valor mais baixo) 12 cm²
Ra = 1,9 µm → Tabela: (Valor mais baixo) 1,5 µm

Para poder definir o número de eletrodos e que pulsos deverão ser usados para cada eletrodo; é
necessário, em primeiro lugar, levar em consideração o acabamento desejado.

• Eletrodo de acabamento

Determine os pulsos para o eletrodo de acabamento, multiplicando o Ra do último pulso de

acabamento por 3. Desta maneira, o primeiro pulso a ser usado com o eletrodo de acabamento
será obtido. Os outros serão usados na ordem decrescente.

6.14 TÉCNICA DO PROCESSO

 • Eletrodo de desbaste.
Todos os pulsos são usados com os eletrodos de desbaste na ordem decrescente, iniciando do
primeiro pulso de desbaste para o primeiro pulso de acabamento, inclusive, o qual desta forma
se tornará o último pulso a ser usado com o eletrodo de desbaste.

Nota: Em caso do uso de ambos os eletrodos de desbaste e acabamento, calcule a profundidade

da erosão para cada pulso, tomando em conta os valores do Safe 2Gap.
Única exceção: O último pulso de acabamento que deverá erosionar até a profundidade
final menos 1Gap.

• Cálculo da profundidade de erosão para formas cônicas.

A possibilidade de se usar um maior número de impulsos com o mesmo eletrodo reduz o
número de eletrodos, mas envolve um cálculo para determinar a profundidade máxima até
onde a erosão pode ser feita com cada impulso simples.
De fato, se a erosão é feita até a profundidade da cavidade menos ½ Safe 2Gap (expresso
como M), muito material será removido dos lados. Esta regra se aplica tanto para os eletrodos
de desbaste bem como para eletrodos de acabamento

TÉCNICA DO PROCESSO 6.15

 Este cálculo deve ser feito para cada impulso usado, com exceção do último impulso.Apesar
disto, é vantajoso devido à economia no tempo de erosão.

Para simplificar o cálculo de b, foi feita uma tabela que permite que o valor a seja multiplicado
por um fator.

O fator é calculado com a seguinte fórmula: 1/ sen α.

Há também uma nova fórmula para o cálculo b: b=ax fator.

Nova fórmula geral: Z = Z ZZZ –[(M-S) / 2 x fator + S/2]

Inclinação Fator Inclinação Fator

1º 57,3 12º 4,81
2º 28,65 15º 3,864
3º 19,11 20º 2,924
4º 14,33 25º 2,366
5º 11,47 30º 2,000
6º 9,566 45º 1,414
7º 8,205 60º 1,155
8º 7,185 75º 1,035
10º 5,795

Exemplo: Erosão de cobre contra aço:

6.16 TÉCNICA DO PROCESSO

Isto determina a seguinte situação:

Eletrodo de desbaste:
1º impulso: Fp 12 → Safe 2 Gap (M) = 1,25
2º impulso Safe 2 Gap (M) = 1
3º impulso Safe 2 Gap (M) = 0,72
4º impulso Safe 2 Gap (M) = 0,61
5º impulso Safe 2 Gap (M) = 0,5
6º impulso Safe 2 Gap (M) = 0,35
7º impulso e último impulso: Safe 2 Gap (M) = 0,24 ( Determina o
subdimensionamento do eletrodo).

Eletrodo de acabamento:
1º impulso: Safe 2 Gap (M) = 0,24
2º impulso: Safe 2 Gap (M) = 0,156
3º impulso: Safe 2 Gap (M) = 0,11
4º impulso: Ra 1,35 µm → 2 Gap = 0,05 (Determina o
subdimensionamento do eletrodo de acabamento)

Agora é necessário calcular a profundidade de erosão para cada impulso.

Cálculo da profundidade de erosão

para cada impulso.

Z = Z Z Z Z –[(M-S)/2 x fator +
S/2]

De acordo com a tabela:

Fator 6º = 9,566.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.17

 Profundidade da erosão com eletrodo de desbaste.

1º impulso Z 15 – [(1,25 – 0,24) ÷ 2 x 9,566 + 0,24 ÷2] = 10,09

2º impulso Z 15 – [(1,00 – 0,24) ÷ 2 x 9,566 + 0,24 ÷ 2] = 11,24
3º impulso Z 15 – [(0,72 – 0,24) ÷ 2 x 9,566 + 0,24 ÷ 2] = 12,58
4º impulso Z 15 – [( 0,61 – 0,24) ÷ 2 x 9,566 + 0,24 ÷ 2] = 13,15
5º impulso Z 15 – [( 0,50 – 0,24) ÷ 2 x 9,566 + 0,24 ÷ 2] = 13,63
6º impulso Z 15 – [(0,35 – 0,24) ÷ 2 x 9,566 + 0,24 ÷ 2] = 14,35
7º impulso (último impulso) 15 –(subdimensionamento eletrodo) ÷ 2 = 15 – 0,24÷2 =14,975

Profundidade da erosão com eletrodo de acabamento.

1º impulso ZZZ 15 – [(0,240 – 0,05) ÷ 2 x 9,566 + 0,05 ÷ 2] = 14,066

2º impulso ZZZ 15 – [(0,156 – 0,05) ÷ 2 x 9,566 + 0,05 ÷ 2] = 14,468
3º impulso ZZZ 15 – [(0,110 – 0,05) ÷ 2 x 9,566 + 0,05 ÷ 2] = 14,688
4º impulso (último) ZZZ 15 – subdimensionamento eletrodo) ÷2 = 15 - 0,05 ÷ 2=14,975

6.3.2 Projeto do eletrodo

O procedimento seguinte é válido para uso sem planetário. Ao usar um sistema planetário; os
eletrodos podem ter o mesmo subdimensionamento que deve corresponder pelo mínimo ao
eletrodo de desbaste.

6.18 TÉCNICA DO PROCESSO

 6.3.2.1 Determinar o número de eletrodos.

• Cavidades cilíndricas.
Com planetário Sem planetário
Impulso Ra Z = Ra ZZZ: 1 eletrodo 1 eletrodo
Impulso Ra Z ≤ Ra ZZZ x 4: 2 eletrodos 1 eletrodo
Impulso Ra Z Z RaZZZ x 4: 3 eletrodos 2 eletrodos
• Cavidades cônicas
Impulso Ra Z ≤ RaZZZ x 4 1 eletrodo
Nos outros casos 2 eletrodos
A parte das regras descritas acima, para cavidades muito profundas é necessário tomar em
conta a deformação do eletrodo causado pelo desgaste.

6.3.2.2 Determinar o material do eletrodo

Material do eletrodo Material da peça

Cobre Todos os usos
Grafite normal Todos os usos: rugosidade média
Grafite fino Todos os usos: rugosidade final
A gama de aplicações para o grafite na erosão de aço está se tornando sempre mais importante,
inclusive para trabalhos finos.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.19

6.3.2.3 Determinar a tolerância do eletrodo

Eletrodos de precisão são indispensáveis para a produção de peças de precisão. Também,

devido às influências do ambiente, equipamento e operadores, a peça é sempre menos precisa
do que o eletrodo com o qual a peça foi erosionada (veja capítulo “Precisão”). Normalmente a
tolerância do eletrodo é a metade do valor da tolerância da peça.

Tolerância do eletrodo de acabamento = tolerância da peça / 2

Tolerância do eletrodo de desbaste: Esta tolerância pode ser maior do que o eletrodo de
acabamento: De preferência para o lado menor (-).
O erro de posicionamento é amplamente dependente do sistema de fixação e é claro também na
fabricação do eletrodo.

6.3.2.4 Determinar os subdimensionamentos (Safe 2Gap (M) e 2Gap).

O subdimensionamento é a diferença em
dimensão entre o eletrodo e a cavidade a ser
erosionada. Ao erosionar sem planetário, o
subdimensionamento do eletrodo de acabamento é
determinado pelo 2 Gap e o eletrodo de desbaste
pelo Safe 2 Gap (M).

O Safe 2 Gap e 2 Gap são mostrados nos

“Valores recomendados para programação”.

• Gap
O gap é a área da descarga elétrica, ou seja, a
distância entre o eletrodo e a peça. O gap existe
nos dois lados do eletrodo e para o cálculo do
subdimensionamento e dos movimentos
planetários, é usado normalmente o 2 Gap.
Ao erosionar sem planetário, o 2 Gap é o valor
que deve ser subtraído da dimensão do último
eletrodo para se obter a medida final da cavidade
a ser erosionada.

• Safe 2 Gap (expresso aqui como M).

Ao erosionar sem o planetário, o Safe 2 gap é o
valor que deve ser subtraído da dimensão de
todos os eletrodos, exceto o último, para ser
obter a medida final da cavidade a ser
erosionada.

O valor do Safe 2 gap inclui:

[1] 2 Gap,
[2] Duas vezes o acabamento da superfície lateral
para o desbaste.
[3] Margem de segurança:
- Influências de temperatura,
- Erro de medição durante a medição do
acabamento da superfície.

6.20 TÉCNICA DO PROCESSO

6.3.2.5 Determinar o sobrematerial.

• Diferença da dilatação térmica

[1] Usinando cobre contra aço.
Ao usinar cobre com aço, a diferença da dilatação térmica entre os materiais do eletrodo e
da peça pode provocar um aumento nos erros da cavidade: Como o cobre apresenta uma
dilatação térmica mais alta, existe o risco que a cavidade erosionada com o eletrodo de
desbaste fique muito grande, não deixando nenhum material de sobra para o acabamento.
A diferença média dos coeficientes de dilatação térmica entre o cobre e o aço é 4,5 µm /m.

[2] Erosionando grafite contra aço

A dilatação térmica do grafite pode ser praticamente ignorada e dessa maneira somente a
dilatação do aço precisa ser levada em consideração.

Aviso: Ao calcular o subdimensionamento do eletrodo, a dilatação do aço precisa ser subtraída.

• Sobrematerial para reusinagem
Se a peça deverá ser polida após a erosão, então o material removido durante esta operação
deve ser tomado em conta.

[1] Erosão do aço:

Sobrematerial para polimento = 3 rugosidade de acabamento Rmax.
[2] Erosão de metal de carbeto:
Sobrematerial para polimento = 5 rugosidade acabamento Rmax.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.21

6.3.2.6 Determinar o subdimensionamento final.

O procedimento seguinte é válido para uso sem planetário. Ao usar planetário todos os
eletrodos podem ter o mesmo subdimensionamento que precisa corresponder pelo menos ao
eletrodo de desbaste.

• Eletrodo de desbaste.

Safe 2 Gap
+ Erro de posicionamento
± Dilatação térmica (diferença)
+ Sobrematerial para reusinagem
= Subdimensionamento final para desbaste

• Eletrodo de acabamento.

2 Gap
Z Sobrematerial reusinagem
= Subdimensionamento final acabamento

6.3.3 Fabricação de eletrodos.

• Fabricação do eletrodo e erosão usando o mesmo sistema de fixação.

É muito prático fabricar um eletrodo quando ele já está montado no mesmo porta eletrodo
que será usado na máquina de eletroerosão. Desta forma erros de posicionamento devido à
montagem e desmontagem em vários outros sistemas serão evitados.

6.3.3.1 Usinando por meio de remoção de cavaco.

Os métodos usados com maior freqüência são a

fresagem, torneamento, e também a retificação
cilíndrica e de superfície.

6.22 TÉCNICA DO PROCESSO

 • Fresando com controle numérico.

Este método é preferível a fresagem convencional

porque é mais rápido e completamente automatizado.
Fresagem por CNC permite uma usinagem de grande
precisão que é muito útil na fabricação de eletrodos em
grande escala e também permite a usinagem de perfis
mais complexos.

• Fresagem de perfil
Serve muito bem para a produção de eletrodos para a
erosão de matrizes para moldes ou matrizes de
perfuração. Se o modelo for construído sem levar em
conta os subdimensionamentos, estes serão obtidos
com a correta escolha do riscador da fresa de perfil.

6.3.3.2 Erosão

Corte com máquina de corte a fio pode ser útil para a

usinagem de eletrodos.
Se houver necessidade de eletrodos com diferentes
subdimensionamentos; eles podem ser feitos assim:
[1] Ser cortados nas respectivas dimensões, ou:
[2] Ser cortados (possivelmente em forma de pilha) ao subdimensionamento do eletrodo de
acabamento. Numa segunda fase a dimensão do eletrodo de desbaste será reduzida com
tratamento em ácido.

A combinação de erosão de corte a fio e de penetração permite que seja evitado a necessidade
de se montar punções de partes. Isto simplifica as operações de montagem e às vezes é possível
fazer ferramentas menores.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.23

 • Erosão inversa.

É o nome dado ao processo de fabricação de um eletrodo por meio de um outro eletrodo. É

útil para qualquer um que não tenha uma maquina de corte a fio.

A fabricação dos eletrodos de partida (geralmente positivos) é feito usando métodos

convencionais.

6.24 TÉCNICA DO PROCESSO

6.3.3.3 Prensagem a quente

Por meio de prensas é possível prensar eletrodos a quente, usando martelos adequados para esta
finalidade. Este método de fabricação de eletrodos de cobre é muito rápido, mas não se deve
esquecer o tempo necessário para o aquecimento, possível redução em ácido e fixação no porta
eletrodo. A peça de cobre precisa ser aquecida até uma temperatura de 75Z (167° F) de
preferência num forno com gás inerte.

No final da operação deve-se eliminar a escória provocada pelo aquecimento, colocando o

eletrodo na água e finalmente fazendo uma limpeza com jato de areia ou lavando em ácido
nítrico. A fim de dar ao eletrodo a forma exata é preciso prensar o eletrodo com um martelo
calibrado, trabalhando numa temperatura de 25Z (77° F), lubrificando a prensa com sulfeto de
molibdênio.

Para produzir os furos no eletrodo para sua fixação no porta eletrodo, nós recomendamos usar a
prensa como um suporte, iniciando do ângulo de referência e seguindo o sistema de
coordenadas.

Nesta operação, tenha em mente que os erros de posicionamento aumentam o tempo de

acabamento. Os eletrodos de desbaste e semiacabamento são reduzidos com ácido nítrico.

6.3.3.4 Galvanização

Os métodos de galvanoplastia são usados na fabricação de eletrodos de grandes dimensões,

usados especialmente no campo de modelagem de metal. As propriedades de erosão de um
eletrodo fabricado por meio deste processo são muito boas.

Devido às propriedades próprias do processo de galvanoplastia, ele não é adequado para

contornos salientes, e também é importante ter em mente as diferenças na espessura do material
depositado e a longa duração do processo de fabricação. Um negativo é produzido do positivo
com resina fundida (exemplo: araldite). Por meio de uma escova, um spray ou imersão, se
aplica no negativo um revestimento eletricamente condutivo (laca líquida com partículas
diminutas de prata). Após a conclusão desta operação, segue-se o banho de galvanoplastia.

6.3.3.5 Abrasão

Eletrodos de grafite feitos por meio do sistema abrasivo são apropriados para prensas, injeção e
forjaria para pequenas e grandes séries.
A recuperação dos eletrodos é muito simples e rápida. A ferramenta abrasiva (negativa) de
material sintético precisa ser fabricada, levando em conta o movimento planetário.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.25

6.4 Precisão

6.4.1 Fatores de influência

6.4.1.1 Influências do meio ambiente

O equipamento não deve ficar exposto aos raios diretos do sol ou correntes de ar.

Variações na temperatura devem ser monitorados, e muitas vezes é recomendado o uso de um

equipamento de ar condicionado.

Influências das variações da

temperatura da sala, nas dimensões
longitudinais:

[1] Influência nas dimensões,

[2] Influência na posição,
[3] Influência no perfil

6.4.1.2 Influências devido ao equipamento

Veja as instruções que acompanham o equipamento.

6.4.1.3 Influências humanas

Tamanho e qualidade dos dispositivos de fixação e superfícies de aperto → erro de posição,

Técnica de processo escolhido selecionado → erros de perfil,

Erro de alinhamento em relação aos eixos da máquina (paralelismo) ≤ 0,01,

Erros de leitura de contato ( dúvidas no posicionamento) ≤ 0,004 mm,

Erros de posicionamento ≤ 0,0006 mm,

Dúvida na largura do gap (valores aproximados) ≤ 0,005 mm,

6.26 TÉCNICA DO PROCESSO

6.4.2 Tabela de rugosidade.

TÉCNICA DO PROCESSO 6.27

6.5 Superfície erosionada

Os assuntos ilustrados aqui correspondem às condições de desbaste.

Depois do acabamento a zona influenciada se reduz, dependendo da técnica de trabalho e da

potência empregada. Isto é conseguido por meio de uma energia de descarga mais baixa e
pulsos mais curtos que vão gerar menos influência térmica.

• Microestrutura da superfície

Uma superfície erosionada possui

qualidades que favorecem as
propriedades de lubrificação e reduz
a fricção.

6.5.1 Zona afetada

1. Uma camada resolidificada

branca.
2. Uma camada de dureza maior
(parcialmente martensítico)
3. Estrutura de base
Os picos na camada branca
resolidificada são eliminados com
jato de esferas de vidro que reduz
a rugosidade.

• Processando metal duro.

1. Zona mista,
2. Zona com baixo teor de cobalto
3. Estrutura de base

Este resultado é obtido trabalhando

com impulsos com duração de 10 µs.
Aumentando a duração dos pulsos, a
zona influenciada também aumenta.

• Jato de micro esferas.

Depois da erosão uma segunda operação de jato de micro esferas é recomendado a fim de
limpar e comprimir a superfície (veja capítulo “Tratamento final com jato”.

6.28 TÉCNICA DO PROCESSO

6.5.2 Tratamento final com jato.

• Jato de micro esferas

Para executar em dois passos:

1º Passo: Limpeza da superfície para remover a camada branca sem afetar a estrutura básica.

2º Passo: Compressão da superfície e redução da rugosidade.

Distancia pistola/peça 20...60 mm

Angulo do jato: 0.... 60° da vertical
Duração do jato Até limpar a superfície.

Ra ≤ 1 µm Ra Z 1 µm
Passos jato de micro esfera Passo 1 Passo 2 Passo 1 Passo 2
Material MICRONORM MS 300A MS 550B MS 300A MS 550B
Aço não temperado 1,5 ... 2 1... 2,5 1... 1,5 0,5... 1,5
Aço temperado 1,5.... 2,5 1,5... 3 0,5... 1,5 1... 2
Carbeto de tungstênio (grão grosso) 1... 2,5 1... 2 0,5... 1 0,5... 1,5
Carbeto de tungstênio (grão fino) 0,5... 1 0,7... 1,5 0,5.... 1 0,5... 1,5

TÉCNICA DO PROCESSO 6.29