Mecanica Usinagem Operacao em Maquinas C

Mecânico de Usinagem
Convencional
Operações em Maquinas
Convencionais
SENAI - SP
Mecânica de Usinagem – Operação em Máquinas Convencionais
Mecânico de Usinagem – Operações em Maquinas Convencionais

© 2010 - SENAI São Paulo - Departamento Regional
Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte.
Equipe
responsável
Diretor da Escola Nivaldo Silva Braz
Coordenação Pedagógica Paulo Egevan Rossetto
Coordenação Técnica Antonio Varlese
Organização do conteúdo Senai “Humberto Reis Costa”
Ficha catalográfica
SENAI. SP
Mecânico de Usinagem Convencional/ SENAI. SP - São Paulo:
Escola SENAI “Humberto Reis Costa”, 2010.
Escola SENAI Humberto Reis Costa

Rua Aracati Mirim, 115 – Vila Alpina
São Paulo - SP - CEP 03227-160
Fone/fax: (11) 2154-1300
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Sumário
Torno mecânico ............................................................................................................ 5

Tornear superfície cilíndrica na placa universal ........................................................... 17
Facear ......................................................................................................................... 21
Fazer furo de centro .................................................................................................... 25
Tornear superfície cilíndrica na placa universal e contraponta .................................... 27
Tornear superfície cilíndrica externa entre pontas ....................................................... 31
Recartilhar no torno ..................................................................................................... 33
Furar com auxílio do Cabeçote móvel ......................................................................... 37
Centrar na placa de quatro castanhas independentes................................................. 41
Tornear superfície Cilíndrica interna ............................................................................ 51
Tornear e facear Rebaixos internos ............................................................................ 55
Tornear superfície cônica usando o carro superior ...................................................... 59
Tornear superfície cônica Desalinhando a contraponta ............................................... 63
Tornear superfícies Côncavas e convexas (movimento bimanual) .............................. 67
Perfilar com ferramenta de forma ................................................................................ 71
Velocidade de corte..................................................................................................... 83
Avanço de corte nas máquinas-ferramenta ............................................................... 101
Fresas (tipos e característica) ................................................................................... 105
Furar na fresadora..................................................................................................... 115
Engrenagem.............................................................................................................. 119
Engrenagem cilíndrica com dentes retos ................................................................... 127
Engrenagem cilíndrica com dentes helicoidais .......................................................... 131
Medição de dentes das rodas dentadas .................................................................... 141
Conjunto divisor (divisor universal) ............................................................................ 145
Divisão direta, indireta, diferencial e angular ............................................................. 147
Retificadoras ............................................................................................................. 153
Placas magnéticas .................................................................................................... 163
Rebolos ..................................................................................................................... 165
Retificadoras ............................................................................................................. 173
Tratamento térmico ................................................................................................... 185
Referências Bibliográficas ......................................................................................... 205
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Torno mecânico
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de

usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas
por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo-

árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras
características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre
pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao
barramento e ao carro principal.
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível entender

todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.
Partes principais do torno
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recambio, caixa de
engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.
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Cabeçote fixo
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O
elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo
principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça;
o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras.
Caixa Norton
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e
engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recambio para a
ferramenta.
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Recambio
O recambio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do
cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma
tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recambio permitem selecionar o
avanço para a ferramenta.
Barramento
Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do torno. Na
parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um
paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da
máquina.
Carro principal
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro
superior e porta-ferramenta.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro
do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira fixada no
barramento, desloca o carro na direção longitudinal.
No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de

engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro.
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O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento

retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço da
ferramenta sobre a peça.
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro

transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que
determinam o movimento do carro transversal.
O carro transversal é responsável pelo movimento

transversal da ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou
automático.
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no

avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento
transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto de engrenagens
faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro.
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O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado

na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é controlado
por meio de um anel graduado, montado no volante.
O carro superior possui uma base giratória

graduada que permite o torneamento em ângulo. Nele também estão montados o fuso,
o volante com anel graduado e o porta-ferramentas ou torre.
O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas,

presos por meio de parafuso de aperto.
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Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao
cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e
determinam o eixo de rotação da superfície torneada.
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, porcas,
placas e alavanca com excêntrico.
O cabeçote móvel tem as seguintes funções:
Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a

tornear;
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Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;
servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas,
alargadores e machos;
deslocar a contraponta lateralmente para

tornear peças de pequena conicidade.
As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e
volante.
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Base - desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.
Corpo - é onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser

deslocado lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da
contraponta.
Mangote - é uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; a
ponta com o cone morse serve para prender a contraponta, a broca e o mandril; o
outro lado é conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o
movimento de avanço e recuo.
Trava do mangote - serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o

trabalho.
Volante - serve para fazer avançar ou recuar o mangote.
Acessórios do torno
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de
muitas operações de torneamento.
Denominação Figura Função

Placa de 3 fixar peças cilíndricas
castanhas
Placa de 4 fixar peças cilíndricas para tornear

castanhas excêntricos e fixar peças quadradas
independentes
Placa lisa fixar peças de formas irregulares
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Continuação
Denominação Figura Função
Placa arrastadora fornecer movimento giratório à peça
fixada entre pontas
Ponta suportar a peça por meio dos furos

de centro
Luneta fixa e móvel servir de mancal na usinagem de

eixos longos e de pequeno diâmetro
Bucha cônica adequar o cone da haste cônica das

brocas ou mandris com encaixe
cônico do mangote e eixo-árvore
Tipos de torno
Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e vertical.
Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por mecanismos
e ferramentas especiais.
Torno horizontal
O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os
mecanismos estão alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna
correspondente.
Torno vertical
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no
torneamento de peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas
dentadas, que em razão de seu peso, podem ser mais facilmente montadas sobre uma
plataforma horizontal.
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Torno copiador
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados
por mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona. No copiador hidráulico, um
apalpador em contato com o modelo transmite o movimento por meio de um
amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.
Torno CNC
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da
máquina; esse computador leva o nome de comando numérico computadorizado ou
controle numérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das vantagens do
comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a seqüência de operações
que a máquina deve realizar. Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é,
uma lista de instruções escritas numa linguagem que a máquina pode entender.
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Torno revólver
A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,
convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma
ordenada e sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado
torre-revólver e devem ser montadas de forma seqüencial e racional.
Torno de placa
Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de
caldeiraria pesada. Executa torneamento de peças de grande diâmetro, tais como
polias, volantes e flanges.
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Tornear superfície cilíndrica

na placa universal
Tornear superfície cilíndrica é uma operação que consiste em dar forma cilíndrica a um
material em rotação, submetido à ação de uma ferramenta de corte; é uma das
operações mais executadas no torno.
A superfície é feita na placa universal com a finalidade de obter formas cilíndricas

definitivas ou de preparar o material para outras operações.
Processo de execução
1. Prenda o material, deixando para fora das castanhas um comprimento maior que a
parte que será torneada, e que não supere em três vezes o seu diâmetro.
2. Centre o material, corrigindo, se necessário.
3. Monte a ferramenta, deixando a ponta para fora o suficiente para que o porta-
ferramentas não toque na castanha.
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4. Fixe o porta-ferramentas no carro superior e regule a altura da ferramenta,

verificando o balanço do suporte porta-ferramenta.
5. Aproxime a ferramenta sem tocar na peça até o comprimento desejado, medindo

com régua graduada ou paquímetro.
6. Selecione a rotação adequada, ligue o torno, faça um risco de referência com a

ferramenta e afaste-a da peça.
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7. Desloque a ferramenta até sua extremidade e tangencie a ponta da ferramenta na

peça; em seguida, desloque a ferramenta para a direita, para que ela fique fora do
material.
8. Acerte o traço zero do anel graduado pela linha de referência e faça penetrar a
ferramenta em uma determinada profundidade.
9. Com avanço manual, faça um rebaixo de aproximadamente 3mm de comprimento e

recue a ferramenta.
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10. Desligue a máquina e verifique, com o paquímetro, o diâmetro obtido no rebaixo.
Precaução
Faça a medição com o torno parado.
11. Torneie, completando o passe até a primeira marca que determina o comprimento
e verifique a cilindricidade e a circularidade.
Observações
Use fluido de corte, se necessário.
12. Repita o passo 11 tantas vezes quantas forem necessárias para atingir o diâmetro
deseja
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Facear
Facear é fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo geométrico da

peça, mediante a ação de uma ferramenta de corte que se desloca por meio do carro
transversal. Esta operação é realizada na maioria das peças que se executam no
torno, tais como: eixos, parafusos, porcas e buchas.
O faceamento serve para obter uma face de referência para medição ou, ainda, como
passo prévio à furação.
1. Prenda o material na placa universal, deixando para fora da placa um comprimento

L inferior ou igual ao diâmetro D do material.
Observação
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O material deverá estar centrado; caso contrário, mude sua posição manualmente,
fazendo-o girar um pouco sobre si mesmo e corrigindo, se necessário.
Precaução
Certifique-se de que o material esteja em preso na placa.
2. Coloque a ferramenta no porta-ferramentas e prenda-a.
Observação
A distância b da ferramenta deverá ser a menor possível, a fim de evitar flexão da
ferramenta e permitir melhor acabamento superficial.
3. Prenda o porta-ferramentas de modo que ele tenha o máximo de apoio sobre o carro
superior.
Observações
A ponta da ferramenta deve-se situar na altura do centro do torno; para isso, use a
contraponta como referência.
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A aresta de corte da ferramenta deve ficar em ângulo com a face do material.
4. Desloque o carro principal para aproximar a ferramenta da peça e fixe-o no

barramento.
5. Selecione a rotação adequada e ligue o torno.

6. Faça a ferramenta tocar na parte mais saliente da face do material e zere ou tome
referência no anel graduado do carro superior.
7. Avance a ferramenta até o centro do material e faça-a penetrar aproximadamente

0,2mm.
8. Desloque lentamente a ferramenta até a periferia da peça e repita os passos 7 e 8,

até completar o faceamento.
Observação
No caso de ser necessário retirar muito material na face, o faceamento se realiza da
periferia para o centro da peça, com a ferramenta adequada, ou inclinando o porta-
ferramenta.
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Fazer furo de centro
Fazer furo de centro é abrir um orifício de forma e dimensão determinadas, por meio
de uma ferramenta denominada broca de centrar.
Esta operação é feita geralmente em materiais que necessitam ser trabalhados entre
pontas ou na placa e ponta. Às vezes, faz-se o furo de centro como passo prévio para
furar com broca comum.
1. Centre e prenda o material.

2. Faceie.
3. Coloque o mandril porta-brocas no mangote e prenda a broca no mandril.
Observações
Os cones do mangote e do mandril porta-brocas devem estar limpos.
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4. Aproxime a broca do material, deslocando o cabeçote móvel.
5. Trave o cabeçote móvel no barramento.
6. Selecione a rotação adequada com base no diâmetro menor da broca de centrar e

ligue o torno.
7. Acione o volante do cabeçote com movimento lento e uniforme, fazendo penetrar

parte da broca, e faça o furo de centro.
Observações
A broca deve estar alinhada com o eixo do material. Caso contrário, corrija o
alinhamento por meio dos parafusos de regulagem do cabeçote.
8. Afaste a broca para permitir a saída dos cavacos e para limpá-la.

Observação
A limpeza da broca é feita com pincel.
9. Termine o furo de centro repetindo os passos 7 e 8, até obter a medida D,

especificada no desenho ou conforme a norma ISO 866.
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na placa universal e
contraponta
Tornear superfície cilíndrica é uma operação que consiste em dar forma cilíndrica a um
material em rotação, submetido à ação de uma ferramenta de corte; é uma das
operações mais executadas no torno.
A superfície é feita na placa universal e contraponta com a finalidade de tornear

material cujo comprimento exceda em três vezes seu diâmetro.
1. Faceie e faça o furo de centro na peça.
2. Coloque a contraponta no mangote.
Observação
Os cones do mangote e da contraponta devem ser limpos com pano que não solte
fiapos.
3. Prenda o material, apertando-o suavemente na placa universal.
4. Aproxime a contraponta deslocando o cabeçote móvel e trave-o no barramento.
Observações
Verifique o alinhamento da contraponta pela referência A do cabeçote e corrija-o, se
necessário.
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O mangote deve ficar fora do cabeçote no máximo duas vezes o seu diâmetro.
5. Prenda a ferramenta no porta-ferramentas, fixe o porta-ferramentas no carro

superior e regule a altura da ferramenta.
6. Introduza a contraponta no furo de centro da peça, girando o volante do cabeçote

móvel.
7. Verifique a concentricidade do furo com o diâmetro externo da peça e fixe-a

definitivamente na placa universal.
8. Lubrifique o furo de centro, ajuste a contraponta e trave o mangote por meio do

manípulo.

10. Aproxime a ferramenta da peça, faça uma linha de referência e zere o anel
graduado.
11. Desloque a ferramenta, determine a profundidade de corte, tomando referência
dessa profundidade no anel graduado, e torneie a extremidade da peça.
12. Retire a ferramenta e desloque-a para realizar o outro torneado, com a mesma
profundidade do corte anterior.
13. Recue a ferramenta e, com auxílio do paquímetro, meça os diâmetros torneados,

verificando sua cilindricidade e circularidade.
Precaução
Faça a medição com o torno parado.
Observação
Se o diâmetro torneado próximo à contraponta for maior, desloque o cabeçote móvel
transversalmente na direção X; se o diâmetro for menor, desloque o cabeçote móvel
na direção Y.
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14. Torneie na medida.
Observações
A peça somente deve ser retirada da placa depois de terminada, para evitar nova
fixação.
Verifique freqüentemente o ajuste da contraponta e a lubrificação.
Refrigere a peça constantemente para evitar aumento excessivo de temperatura, que
provoca dilatação linear e pode causar danos à peça e à contraponta.
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externa entre pontas
Tornear superfície cilíndrica externa entre pontas é uma operação que se realiza em
materiais montados entre as pontas do torno, as quais giram arrastadas por um
arrastador. Executa-se em peças que devem conservar os centros para fácil
centragem posterior, com a finalidade de manter a coaxialidade entre os diâmetros
usinados..
1. Faça furos de centro nos extremos, conforme a NBR 12 288.
2. Monte a placa de arraste, a ponta e a contraponta no torno.
Observações
Limpe com um pano as roscas e os cones do eixo-árvore e do mangote.
Verifique a centragem e o alinhamento das pontas e corrija, se necessário.
SENAI - SP 31
3. Afaste o cabeçote móvel e fixe-o na posição adequada.
4. Coloque o arrastador na peça, sem fixá-lo.
5. Ajuste o material entre as pontas e fixe o mangote.
Observações
Lubrifique os furos de centro com graxa.
A peça deve girar livremente, sem folga entre as pontas.
6. Posicione e fixe o arrastador.
Observação
Em caso de superfícies já usinadas e acabadas, use proteção entre o arrastador e a
peça.
7. Monte a ferramenta e torneie a peça.
Observações
Com o torno desligado e a árvore em posição neutra, movimente a placa e verifique se
a placa arrastadora e o arrastador estão bem presos, e se não batem no carro superior
ou no porta-ferramentas.
Verifique a cilindricidade com o paquímetro ou micrômetro e corrija, se necessário, no
parafuso de alinhamento do cabeçote móvel.
Verifique constantemente o ajuste das pontas e lubrifique-as, pois durante o
torneamento, a peça se aquece e dilata, impedindo o deslizamento das superfícies dos
furos de centro nas pontas; isto provoca aquecimento elevado, danificando as pontas e
a peça.
SENAI - SP 32
Recartilhar no torno
Recartilhar no torno é produzir sulcos paralelos ou cruzados, sob compressão dos

dentes de uma ferramenta chamada recartilha, sobre um material em movimento. O
recartilhado é feito para evitar que a mão deslize quando se manipula uma peça e, no
travamento de peças injetadas em pinos metálicos, e em certos casos para melhorar
seu aspecto.
1. Torneie a parte que será recartilhada, deixando-a lisa, limpa e com o diâmetro
compatível com o tipo de recartilha a ser utilizada.
Observação
Consulte as designações referentes a recartilha na norma DIN 82.
2. Monte o porta-recartilha no porta-ferramenta, observando a altura e o alinhamento.
Observações
Altura: o porta-recartilha deverá ficar na altura do eixo geométrico da peça.
SENAI - SP 33
Alinhamento: a recartilha deverá ficar perpendicular à superfície que será recartilhada.
3. Desloque o porta-recartilha até próximo ao extremo da parte que será recartilhada.
4. Determine o avanço e a rotação e ligue o torno.
Observação
O avanço deve ser de 1/5 do passo da recartilha.
5. Avance a recartilha transversalmente até marcar o material e desloque-a um pouco,

no sentido longitudinal.
6. Desligue o torno e examine a zona recartilhada.
Observação
Caso o recartilhado pareça irregular, corrija-o, repetindo os passos 2, 5 e 6, até que
fique uniforme.
SENAI - SP 34
recartilhado irregular recartilhado regular
7. Ligue o torno, engate o movimento automático do carro principal e recartilhe toda a

superfície desejada.
8. Inverta a posição da alavanca do carro principal e retorne com movimento

automático à posição inicial.
9. Repita os passos 7 e 8, aumentando a penetração gradualmente, até concluir o

recartilhado.
Precaução
A peça deve estar bem presa na placa do torno.
Observação
Utilize querosene ou óleo lubrificante de baixa viscosidade para lubrificar a peça e as
recartilhas.
10. Afaste a recartilha e limpe o recartilhado com uma escova de aço, movimentando-a
no sentido das estrias.
SENAI - SP 35
SENAI - SP 36
Furar com auxílio do

Cabeçote móvel
Furar com auxílio do cabeçote móvel é uma operação que consiste em fazer um furo
cilíndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeçote móvel, com o material
em rotação. Serve, em geral, de preparação do material para operações posteriores de
alargamento, torneamento e roscamento internos.
1. Faceie.
2. Faça um furo de centro.
3. Verifique a broca.
Observações:
A verificação da broca é feita medindo o seu diâmetro com o paquímetro, sem girá-la,
medindo sobre as guias é importante verificar se a afiação esta adequada ao material.
SENAI - SP 37
Observação
No caso de broca de mais de 12mm, é necessário fazer um furo inicial de diâmetro um
pouco maior que o da alma da broca.
4. Fixe a broca helicoidal.
Observações
A broca de haste cilíndrica é fixada no mandril.
A broca de haste cônica é fixada diretamente no cone do mangote ou com auxílio de
bucha de redução.
5. Selecione a rotação do torno, conforme o diâmetro da broca e a velocidade de corte

do material.
6. Aproxime o cabeçote móvel, de modo que a ponta da broca fique a mais ou menos
10mm do material, e fixe-o.
SENAI - SP 38
Observação
O mangote deve ficar o máximo possível dentro de seu alojamento.
7. Inicie o furo, fazendo a broca avançar com giro do volante do cabeçote móvel, até
que comece a cortar e continue até o furo atingir a profundidade necessária.
Observações
Retirar freqüentemente a broca do furo para extrair os cavacos, evitando o
engripamento da broca no furo.
Aplicar fluido de corte para refrigerar e lubrificar a broca e a peça.

A profundidade do furo pode ser verificada pela escala existente no mangote ou com
uma referência sobre a broca.
8. Afaste o cabeçote móvel, limpe o furo e verifique a profundidade do furo com a haste
de profundidade do paquímetro.
SENAI - SP 39
Observação
No caso de alargar ou roscar com machos, a medida da profundidade deve ser
sempre a da parte cilíndrica do furo, não levando em consideração a parte cônica da
ponta da broca.
SENAI - SP 40
Centrar na placa de quatro

castanhas independentes
Centrar na placa de quatro castanhas independentes é uma operação que permite a

centragem de materiais ou peças, por meio do deslocamento independente de cada
castanha. Utiliza-se para torneamento excêntrico, peças fundidas, forjadas,
torneamentos preliminares e centragem com exatidão, o que permite a fixação de
material ou peças irregulares com maior firmeza.
1. Abra as castanhas, tomando como referência as circunferências concêntricas,

geralmente marcadas na face da placa.
2. Introduza o material na placa e aperte ligeiramente as castanhas.
3. Verifique a centragem da peça.
Observações
Para a verificação da centragem, utilize graminho, tomando como referência o
perímetro da peça ou uma traçagem. Caso se exija exatidão, utilize relógio comparador
ou apalpador.
SENAI - SP 41
Se a peça estiver fora de centro, solte ligeiramente a castanha do lado em que o

material mais se afastar da agulha e aperte a castanha oposta, deslocando o material
o equivalente à metade da distância entre a peça e a agulha.
Precaução
Nunca deixe mais de uma castanha desapertada.
5. Repita o passo 3 até que o material fique centrado, e aperte as castanhas

firmemente.
Observações
No caso de peças usinadas cuja centragem deve ser rigorosa, usa-se um relógio
comparador, depois da centragem com graminho.
No caso de materiais e peças brutos ou muito irregulares, pode-se fazer a centragem

usando giz. Para isso, prende-se o material, liga-se o torno em baixa rotação e
aproxima-se o giz para marcar a região da peça que fica mais afastada do centro; daí
por diante, procede-se como foi explicado na centragem com graminho.
SENAI - SP 42
Quando o material é muito comprido, faz-se a centragem próximo à placa, por um dos
processos já indicados, e depois centra-se a extremidade, batendo com martelo de
plástico, antes do aperto final.
Sangrar e cortar no torno
Sangrar e cortar no torno é uma operação que consiste em abrir canais ou ranhuras
por meio da ação de uma ferramenta especial que penetra no material
perpendicularmente ao eixo de simetria da peça, podendo chegar a separar o material,
caso em que se obtém o corte. Quando a ferramenta penetra paralelamente ao eixo de
simetria da peça, usina-se um canal frontal. É aplicada principalmente na confecção de
arruelas, polias e eixos roscados e retificados.
Sangrar perpendicularmente no torno
SENAI - SP 43
1. Prenda o material, fixando-o de modo que o canal a fazer fique o mais próximo
possível da placa, para evitar flexão da peça.
2. Marque a largura do canal.
Observação
A marcação pode ser feita também diretamente com a ferramenta.
3. Prenda a ferramenta.
Observações
O balanço B deve ser o menor possível.
A aresta de corte da ferramenta deve estar na altura do eixo do torno.
O eixo da ferramenta deve ficar perpendicular ao eixo do torno.
SENAI - SP 44
4. Posicione a ferramenta entre as marcas do canal e fixe o carro principal do torno.
6. Avance a ferramenta até tocar de leve o material e tome referência no anel

graduado do carro transversal, zerando-o.
7. Avance a ferramenta cuidadosamente, próximo à marca-limite, deixando material

para o acabamento.
Observação
Utilize fluido de corte.
SENAI - SP 45
8. Afaste a ferramenta, desloque-a para outro lado do canal e repita o passo 7.
9. Termine o canal, faceando primeiro os flancos e depois o fundo na profundidade

desejada.
Observações
Faça penetrar a ferramenta alternando os lados do canal para diminuir o esforço e
evitar o atrito do cavaco com as paredes laterais da peça.
SENAI - SP 46
Verificar o corte da ferramenta e afiá-la, se necessário, antes de terminar a ranhura.
Sangrar frontalmente no torno
1. Faceie a peça.
2. Prepare a ferramenta, observando os diâmetros do canal.
Observações
A largura do bedame deve ser menor que a largura do canal.
A ferramenta deve ser afiada com os raios máximo e mínimo deslocados verticalmente
em relação ao eixo geométrico da peça, para que as superfícies de folga da ferramenta
não toquem internamente no canal.
3. Prenda a ferramenta.
Observação
A aresta de corte da ferramenta deve estar no centro da peça e posicionada
paralelamente à face usinada.
SENAI - SP 47
4. Selecione a rotação adequada, ligue o torno e marque a largura do canal com a

própria ferramenta.
5. Avance a ferramenta por meio do deslocamento do carro superior e toque a

ferramenta na face da peça, zerando o anel graduado.
6. Avance a ferramenta próximo da marca-limite, deixando material para acabamento.
Observação
A ferramenta deve penetrar de forma escalonada para diminuir o esforço de corte.
7. Termine o canal torneando os diâmetros e depois o fundo, na profundidade

desejada.
Observação
Verificar o corte da ferramenta e, se necessário, reafiá- la antes de terminar a ranhura.
Cortar no torno
1. Afie a aresta de corte com uma inclinação de aproximadamente 5 , para que a

rebarba não fique presa na peça a ser segmentada.
2. Repita os passos 6 e 7 da operação de sangrar perpendicularmente no torno.
SENAI - SP 48
Observação
Uma outra maneira de cortar é afiar a aresta de corte do bedame com um abaulado,
que provoca um cavaco em forma de arco e reduz o atrito com as laterais da ranhura,
produzindo melhor corte.
SENAI - SP 49
SENAI - SP 50
Tornear superfície Cilíndrica

interna
Tornear superfície cilíndrica interna consiste em fazer uma superfície cilíndrica interna
pela ação da ferramenta, que é deslocada paralelamente ao eixo do torno. É
conhecida também pelo nome de broquear. Realiza-se para obter furos cilíndricos com
baixa rugosidade e dimensões exatas em buchas, polias, engrenagens e outras peças.
1. Fixe a peça na placa.
Observação
Deixe, entre a face da placa e a peça, uma distância suficiente para a saída da ponta
da ferramenta e dos cavacos.
2. Centre a peça.
3. Fure a peça num diâmetro aproximadamente 1mm menor que o diâmetro nominal.
4. Prenda a ferramenta para torneamento interno no porta-ferramentas.
Observações
Deixe para fora do porta-ferramentas um comprimento suficiente para tornear
internamente.
O corpo da ferramenta deve ser o mais rígido possível.
SENAI - SP 51
5. Alinhe e ajuste a altura da ferramenta.
Observação
O corpo da ferramenta deve estar paralelo ao eixo do torno; a ponta da ferramenta
deve estar na altura do centro.
6. Fixe a ferramenta.
7. Selecione a rotação e o avanço do torno e ligue-o.
Observação
Consulte a tabela de velocidade de corte para selecionar a rotação e o avanço.
8. Faça a ferramenta penetrar no furo e desloque-a transversalmente, até que a ponta

toque na peça.
9. Faça um rebaixo no furo para servir de base para a medição.
SENAI - SP 52
10. Pare o torno, afaste a ferramenta no sentido longitudinal e faça a verificação da

medida com o paquímetro.
11. Torneie, dando os passes necessários, até obter um diâmetro 0,2mm menor que a
medida final, para dar o acabamento.
12. Consulte a tabela e selecione o avanço, para dar o acabamento.
Observação
Se necessário, a ferramenta deve ser reafiada.
13. Faça um rebaixo com a profundidade final e verifique a medida.
14.Termine o passe, afaste a ferramenta e verifique a circularidade e a cilindricidade.
Observações
Ao fazer a verificação, desligue a máquina e afaste a ferramenta para evitar riscos na
superfície acabada.
Os furos, conforme sua exatidão, podem ser verificados com paquímetro, micrômetro
interno, calibrador-tampão ou com a peça que entrará no furo.
SENAI - SP 53
SENAI - SP 54
Tornear e facear Rebaixos

internos
Tornear e facear rebaixos internos é uma operação muito semelhante à de tornear
superfície cilíndrica interna, diferenciando-se por terminar em uma face plana interna.
A ferramenta atua em duas direções, de modo a determinar um ângulo reto. Esta
operação é realizada para construir, por exemplo alojamentos de rolamentos ou
buchas.
1. Prenda o material.
2. Faceie o material.
3. Prenda a ferramenta de facear interno.
SENAI - SP 55
Observações
O gume da ferramenta deverá ficar exatamente na altura do eixo geométrico da peça.
Deixar a ferramenta para fora dos calços somente o necessário.
4. Aproxime a ferramenta do material e fixe o carro principal.
5. Prepare e ligue o torno.
Observação
Ao consultar a tabela de rotações, considerar o maior diâmetro do rebaixo.
6. Desloque a ferramenta até que sua ponta coincida com o centro do material.
7. Encoste a ferramenta na face do material, tome referências no anel graduado e

avance aproximadamente 0,5mm.
8. Desloque a ferramenta, até que a medida do rebaixo se aproxime da medida do
diâmetro.
9. Deixe sobremetal para acabamento, numa medida entre 0,5 e 1mm.
10.Termine o rebaixo.
Observação
Tornear primeiro o diâmetro e, em seguida, facear na profundidade requerida.
11. Faça a verificação com auxílio do paquímetro.
SENAI - SP 56
Observações
Antes de medir, retirar as rebarbas.
O paquímetro não deve tocar nos cantos da peça.
Sempre que possível, fazer um furo antes de iniciar o rebaixo.
SENAI - SP 57
SENAI - SP 58
Tornear superfície cônica

usando o carro superior
Tornear superfície cônica usando o carro superior é dar forma cônica ao material em
rotação, deslocando a ferramenta obliquamente ao eixo geométrico do torno, conforme
a inclinação dada ao carro superior. Sua principal aplicação é na confecção de pontas
de tornos, buchas de redução, sedes de válvulas e pinos cônicos.
1º Caso - Tornear cônico externo
1. Torneie cilindricamente o material, deixando-o no diâmetro maior do cone.
Observação
Use fluido de corte.
2. Incline o carro superior do torno soltando os parafusos da base e girando-o no

ângulo desejado, conforme a graduação angular, e aperte os parafusos da base.
SENAI - SP 59
3. Corrija a posição da ferramenta, que deve estar rigorosamente na altura do centro e

perpendicular à geratriz do cone.
4. Gire a manivela do carro superior, deslocando-a totalmente para frente.
5. Desloque o carro principal para a esquerda, até que a ponta da ferramenta

ultrapasse em 5mm, aproximadamente, o comprimento do cone.
6. Fixe o carro principal.
7. Selecione a rotação e ligue o torno.

8. Inicie o torneamento pelo extremo B do material, com passes finos, girando a
manivela do carro com movimentos constantes e lentos.
Observações
Troque de mão, na manivela, de modo que não se interrompa o corte.
Use fluido de corte.
SENAI - SP 60
9. Verifique o ângulo do cone com auxílio de goniômetro ou transferidor de graus

quando estiver mais ou menos na metade do torneado e corrija, se necessário.
Observação
Quando a verificação se faz com calibrador, deve-se afastar a ferramenta
transversalmente e lembrar de limpar o material e o calibrador.
Precaução
Para não se ferir, afaste a ferramenta e cubra sua ponta.
10. Repita os passos 8 e 9 até terminar a operação, verificando a circularidade

especificada.
2º Caso - Tornear cônico interno
1. Prenda a ferramenta de tornear interno.
Observações
A ferramenta deve ser a mais robusta possível para evitar vibrações.
Movimente a ferramenta, girando-a no sentido das flechas, para acertá-la na altura.
SENAI - SP 61
2. Torneie cilíndrico interno no diâmetro menor do cone, levando em consideração o

comprimento do cone.
3. Fixe o carro superior no ângulo de inclinação do cone.
4. Coloque o carro principal em posição de tornear e fixe-o.
Observações
Se o comprimento do cone for igual ao comprimento da peça, a ferramenta deverá sair
do lado da peça aproximadamente 5mm.
5. Selecione a rpm considerando o diâmetro maior do cone e torneie.
Observações
As demais fases de execução são iguais às do torneamento cônico externo com o
carro superior.
Para alisar, dê os passes no sentido de B para A e repasse de A para B, sem dar
profundidade de corte.
Ajustes rigorosos são conseguidos quando há uniformidade da superfície usinada.
SENAI - SP 62
Tornear superfície cônica

Desalinhando a contraponta
Tornear superfície cônica desalinhando a contraponta é uma operação que permite

obter superfícies cônicas com a peça presa entre pontas, por meio do deslocamento
da ferramenta paralela ao eixo do torno, e com a contraponta desalinhada em um valor
calculado para obtenção do cone desejado.
Esta operação é empregada para cones de pouca exatidão dimensional, de pouca

inclinação e com comprimento maior que o curso do carro superior.
SENAI - SP 63
1. Faça furos de centro.
Observação
Fure com a broca de centro de forma R (NBR- 12 288) e utilize ponta e contraponta de
600 ou fure com a broca de centro de forma A (NBR- 12 288) e utilize as pontas
esféricas.
2. Determine a dimensão em que deve ser desalinhada a contraponta.
3. Gire o parafuso de regulagem e faça o deslocamento da contraponta, verificando o

deslocamento com paquímetro ou relógio comparador.
4. Prenda o material entre pontas.
SENAI - SP 64
5. Monte a ferramenta no porta-ferramentas.
Observação
A ponta da ferramenta deve ficar na altura do eixo geométrico da peça.
6. Inicie o torneamento do cone.
Precaução
As pontas esféricas são mais fracas que as cônicas, de 60; evite, portanto, esforços
muito grandes, a fim de não quebrá-las.
7. Verifique a conicidade medindo os diâmetros nas extremidades do cone ou usando

calibrador cônico.
8. Corrija, se necessário, e termine o cone.
SENAI - SP 65
SENAI - SP 66
Tornear superfícies Côncavas

e convexas (movimento
bimanual)
Tornear superfícies côncavas e convexas consiste em obter tais superfícies sobre o

material por meio de uma ferramenta que se desloca, simultaneamente, com
movimento de avanço e penetração. Esta operação se realiza para obter a forma
definitiva de peças como manípulos e volantes, ou como passo prévio para perfilar
com ferramenta de forma.
Caso 1 - Superfícies côncavas

1. Torneie, com rugosidade baixa, a superfície onde será usinada a concavidade.
2. Marque, com riscos da ferramenta, os limites da superfície desejada.
3. Monte a ferramenta para o torneamento da superfície côncava.
SENAI - SP 67
Observação
A ponta da ferramenta deve ser arredondada, pois as ferramentas de pontas agudas
dificultam a obtenção de bom acabamento.
4. Penetre a ferramenta no centro do canal o mais profundamente possível.
5. Desloque o carro superior até o ponto A da peça e, com movimentos simultâneos de

deslocamento (a1 ) e profundidade (P1 ), realize o primeiro passe.
6. Desloque o carro superior até o ponto B da peça e, com os movimentos (a2 ) e (P2
), simultaneamente, realize o segundo passe.
SENAI - SP 68
7. Faça a verificação do trabalho utilizando um gabarito ou um verificador de raios.
8. Realize tantos passes quantos forem necessários, com os mesmos procedimentos

dos passos 1 e 2, até chegar ao perfil desejado.
Caso 2 - Superfícies convexas
1. Torneie, com rugosidade baixa, a superfície onde será usinada a concavidade.
2. Marque, com riscos da ferramenta, os limites da superfície desejada.
3. Monte a ferramenta para o torneamento da superfície convexa.
Observação
SENAI - SP 69
A ponta da ferramenta deve ser arredondada, pois as ferramentas de pontas agudas

dificultam a obtenção de um bom acabamento.
4. Coloque a ferramenta em frente à parte mais saliente da superfície A.
5. Com os movimentos de avanço (a1) e profundidade (P1), simultâneos, realize o

primeiro passe.
6. Volte ao ponto A e, com o avanço (a2) e a profundidade (P2), simultâneos, realize o

segundo passe.
7. Faça a verificação do trabalho utilizando um gabarito ou um verificador de raios.
8. Realize tantos passes quantos forem necessários, com o mesmo procedimento, até
chegar ao perfil desejado.
SENAI - SP 70
Perfilar com ferramenta de

forma
Perfilar com ferramenta de forma consiste em obter sobre o material uma superfície
com o perfil da ferramenta. Realiza-se freqüentemente para arredondar arestas e
facilitar a construção de peças com perfis especiais.
1. Prepare o material.
2. Coloque a aresta cortante da ferramenta na altura do eixo geométrico do material.
3. Posicione a ferramenta com a ajuda de um gabarito e fixe-a.
SENAI - SP 71
4. Selecione o número de rotações compatível com o material e a ferramenta.
5. Fixe o carro principal.
6. Inicie o perfilado, fazendo lentamente a penetração da ferramenta.
Observações
Em casos de superfícies de corte muito grande, movimente lateralmente a ferramenta,
ao mesmo tempo em que ela avança.
A verificação deve ser feita periodicamente, utilizando um gabarito de forma desejada.
7. Termine o perfilado, continuando lentamente a penetração.
Observação
Preste atenção à concordância das curvas, quando se aproximar da forma desejada.
8. Verifique a forma.
Abrir rosca triangular externa por penetração perpendicular
Abrir rosca triangular externa por penetração perpendicular é dar forma triangular ao
filete da rosca, com uma ferramenta de perfil adequado, conduzida pelo carro principal,
com penetração perpendicular à peça. O avanço deve ser igual ao passo da rosca por
volta completa do material. A relação entre os movimentos da ferramenta e o material
se obtém com um jogo de engrenagens fixo na grade do recâmbio.
Esta operação é necessária para a confecção das roscas de peças e parafusos e

recomendada para roscas de passo menor que 3mm.
SENAI - SP 72
1. Torneie no diâmetro.
2. Verifique se a espera ou carro superior está em posição paralela ao eixo da peça.
3. Monte a ferramenta no porta-ferramenta.
Observações
A ponta da aresta cortante deve estar na altura do eixo geométrico da peça.
O ângulo deve estar com sua bissetriz perpendicular ao eixo geométrico da peça.
Para auxiliar o posicionamento da ferramenta, utilize o escantilhão.
SENAI - SP 73
4. Fixe a ferramenta.
5. Determine e regule o avanço do torno.
Observações
Utilize a caixa de avanços; se o torno não tiver, monte o jogo de engrenagens
calculado.
O valor de avanço no torno é o próprio passo da rosca; esse valor é encontrado em
tabelas e catálogos técnicos.
Precaução
Desligue a chave geral do torno durante a troca de engrenagens.
6. Selecione a rotação adequada para roscar.
7. Verifique a preparação e ligue o torno.
Precaução
Assegure-se de que a proteção das engrenagens esteja colocada.
8. Encoste a ferramenta na peça.
9. Desloque manualmente a ferramenta para fora do material e registre a referência

zero no anel graduado.
10. Avance a ferramenta, dando uma profundidade de corte de 0,3mm.
11. Engate o carro principal.
12. Ligue o torno e deixe a ferramenta deslocar-se num comprimento de

aproximadamente 10 filetes.
13. Afaste a ferramenta, desligue o torno e verifique o passo com a ajuda do verificador
de roscas ou de uma régua graduada.
14. Retorne a ferramenta ao ponto inicial de corte e desbaste a rosca.
Observação
Quando o passo da rosca confeccionada é submúltiplo do passo do fuso, o carro pode
ser desengatado e colocado manualmente. Caso contrário, para voltar ao ponto inicial
de corte, o retorno se faz invertendo o sentido de rotação do motor e com o carro
engatado.
SENAI - SP 74
15. Dê a profundidade de corte recomendada.
Observação
Para saber quando a profundidade dos sucessivos passos chega à altura do filete, faça
o controle por meio do anel graduado, observando os valores da altura do filete em
tabelas e em catálogos técnicos.
16. Ligue o torno e dê um passe, interrompendo quando chegar ao comprimento

previsto da rosca.
Observação
Durante todo o roscamento, use fluido de corte de acordo com o material.
17. Recue a ferramenta e dê reversão para retornar ao ponto inicial, repetindo o passo
15.
18. Dê outro passe, com uma nova profundidade de corte, deslocando a ferramenta.
19. Repita os passos 17 e 18, porém deslocando a ferramenta longitudinalmente, em

sentido contrário ao do avanço dado no passo 18.
SENAI - SP 75
Observação
Continue dando passes com o mesmo procedimento, até que faltem alguns décimos
de milímetro para a altura do filete.
20. Coloque a ferramenta no centro do vão da rosca, com o carro em movimento.
21. Dê a menor profundidade de corte possível, até que a ferramenta encoste nos
flancos do filete a fim de reproduzir exatamente a sua forma, e faça a referência no
anel graduado.
22. Repasse toda a rosca com a mesma profundidade de corte, de acordo com o
passo 21.
SENAI - SP 76
24. Verifique a rosca com uma porca calibradora ou com calibrador anel tipo passa-
não-passa.
Observações
A porca calibradora deve entrar de modo justo, porém não forçado.
Se necessário, repasse a rosca dando o mínimo possível de profundidade de corte até
conseguir o ajuste.
Abrir rosca quadrada externa
Abrir rosca quadrada consiste em fazer um filete com perfil quadrado, com
procedimento similar ao da execução de rosca triangular. A diferença está em que a
profundidade de corte deve ser perpendicular ao eixo do torno, sem folga na aresta
cortante da ferramenta.
Embora ainda seja empregada na fabricação de porcas e parafusos, a rosca quadrada

tem uso reduzido, sendo substituída pelas roscas trapezoidal e dente-de-serra. No
entanto, a execução de roscas trapezoidal e dente-de-serra requer antes a abertura de
um sulco helicoidal semelhante à rosca quadrada.
SENAI - SP 77
1. Torneie no diâmetro, faça o canal de saída segundo a norma NBR- 5870/88 e o

rebaixo de referência.
Observação
A largura do canal deve ser maior que a metade do passo da rosca.
2. Escolha a ferramenta e o suporte.
Observações
Usar ferramenta com ângulo de folga conveniente para haver espaço entre ela e os
flancos dos filetes da rosca a executar.
SENAI - SP 78
Usar, de preferência, suporte flexível.
O comprimento da parte afiada da ferramenta deve ser aproximadamente 1mm maior

que a profundidade do filete da rosca a executar.
3. Prenda a ferramenta, observando a altura e o alinhamento.
Observações
A aresta de corte da ferramenta deve estar na altura do eixo geométrico da peça.
Verificar se a aresta cortante está paralela à peça.
SENAI - SP 79
4. Selecione a rotação de acordo com a rosca a ser feita.
5. Monte as engrenagens para roscar ou disponha as alavancas na posição, no caso

de tornos com caixa de mudanças de avanços.
Precaução
Caso seja torno de mudança de engrenagens, desligue a chave geral antes de trocá-
las.
6. Avance a ferramenta transversalmente e inicie a rosca.
Observação
A profundidade de corte varia de 0,05 a 0,1mm.
7. Engate o carro e ligue o torno para dar o primeiro passe.
Observação
Quando a ferramenta estiver no canal de saída, afaste-a e reverta o torno; quando a
ferramenta estiver fora da peça, desligue o torno, reposicione a ferramenta e avance-a,
dando a profundidade de corte.
SENAI - SP 80
8. Repita o passo anterior, até chegar próximo da medida do filete.
9. Verifique o ajuste da rosca com uma porca-calibradora, sem forçá-la, ou com a

peça-fêmea.
10. Repasse, se necessário, até conseguir o ajuste.
SENAI - SP 81
SENAI - SP 82
Velocidade de corte
Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta, é
necessário que o material ou a ferramenta se movimente um em relação ao outro.
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a velocidade de

corte, representada pelo símbolo Vc.
Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou peça em uma

unidade de tempo.
A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta e também com a

resistência à tração do material a ser usinado.
Matematicamente a velocidade de corte é representada pela fórmula:
e
Vc =
t
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço percorrido pela ferramenta e t

é o tempo gasto.
SENAI - SP 83
A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas máquinas-ferramenta e se

refere à quantidade de metros dentro da unidade de tempo (minuto ou segundo): 25
m/min (vinte e cinco metros por minuto) e 40 m/s (quarenta metros por segundo), por
exemplo.
Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é rotativo, por exemplo

o torno, a fresadora e a furadeira, a peça ou a ferramenta é submetida a um
movimento circular. Por isso, a velocidade de corte é representada pelo perímetro do
material ou da ferramenta ( d), multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto
em que o material ou ferramenta está girando.
d
Vc
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação: t
dn
Vc
Em “n” rotações: t
Nessa fórmula, é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro da peça ou da

ferramenta e n é o número de rotações por minuto.
Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc pode ser

dn
Vc
representada: 1min ou Vc = dn.
O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para obter a velocidade

teórica em metros por minuto, é necessário converter a medida do diâmetro em
dn dn
Vc Vc (m / min)
metros: 1000 ou 1000
Observação
1m = 1000mm
Nas máquinas-ferramentas onde o movimento de corte é linear, por exemplo, na

plaina, brochadeira e serra alternativa a peça ou a ferramenta são submetidas a um
movimento. Nessas máquinas a velocidade é variável de zero até um valor máximo,
porque a peça ou a ferramenta pára nas extremidades do curso e vai aumentando a
velocidade até chegar ao seu valor máximo.
SENAI - SP 84
A velocidade de corte é representada pelo dobro do curso (c) percorrido pela peça ou
a ferramenta multiplicado pelo número de golpes (n) realizados no espaço de tempo de
um minuto.
Matematicamente, isso significa que:

2c
Vc
em um golpe, t
2c
Vc
em golpes em um minuto, 1min
2cn
Vc
em “n” golpes por minuto, 1min , ou seja, Vc 2cn
SENAI - SP 85
O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milímetros. Para obter a

velocidade em metros por minuto, deve-se converter a medida do curso em metros.
Matematicamente:
2cn
Vc (m / min)
1000
Observação
No cálculo da velocidade de corte para máquinas-ferramenta, como as plainas, o valor
de c (curso) é determinado pela soma do comprimento da peça mais 30 mm, que é a
folga necessária para a ferramenta entrar e sair da peça.
Velocidade de corte para retificação

Retificação é a operação de usinagem por abrasão na qual se usa uma ferramenta
multicortante denominada rebolo. Ela tem por finalidade corrigir irregularidades na
superfície da peça de modo que ela apresente medidas mais exatas.
Na retificação, a fim de obter o melhor resultado na operação, deve-se considerar a

velocidade do rebolo. Assim, os rebolos não devem ultrapassar a velocidade periférica
máxima indicada pois, com o aumento da velocidade, ocorre um aumento da força
centrífuga que pode romper o rebolo.
A velocidade máxima é determinada em função do tipo de aglutinante do rebolo e do

tipo de trabalho a ser realizado.
A tabela a seguir mostra as velocidades máximas recomendadas para cada tipo de

aglutinante.
Aglutinante Velocidade periférica

máxima
vitrificado 35 m/s
borracha 35 m/s
mineral 16 m/s
resina sintética 45 m/s
SENAI - SP 86
Em função do tipo de retificação as velocidades recomendadas são mostradas na

tabela a seguir.
Tipos de retificação Velocidade periférica

(m/s)*
retificação cilíndrica 25/30
retificação interna 15/20
retificação plana 20/25
retificação da 18/20
ferramenta
corte 80
* Para ferro fundido cinzento, valem os valores meno
Para aço, os valores maiores.
É importante observar que na retificação as velocidades de corte são apresentadas

em metros por segundo (m/s), devido as velocidades serem muito elevadas quando
comparadas com as velocidades de corte da usinagem de ferramentas clássicas
(ferramenta de aço-rápido e metal duro).
Exemplo:
Para um rebolo vitrificado cuja a velocidade periférica normal é da ordem de 30/35 m/s
a velocidade do grão seria de 1.800 / 2.100 m/min, enquanto uma fresa costuma
trabalhar a 90 m/min.
A velocidade de corte é um dado muito importante para a operação das máquinas-

ferramenta porque é ela que determina o desempenho da máquina e a durabilidade da
ferramenta. Na maioria dos casos, ela não precisa ser calculada porque é um valor de
tabela facilmente encontrável em catálogos, manuais e outras publicações técnicas,
elaboradas depois de numerosas experiências, baseadas em avanços
preestabelecidos.
Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades em rotações por

minuto. Por isso, exige-se que o operador determine esse valor, por meio de cálculos
ou nomogramas a fim de regular a máquina. Isso significa que, na maioria das vezes,
os cálculo que o operador deve fazer são para determinar a quantidade de rotações ou
de golpes por minutos.
As tabelas a seguir indicam valores de velocidade de corte de acordo com as

operações de usinagem e os materiais a serem empregados.
Tabela de Vc para torneamento

Valores de referência para vel. corte-ângulo corte-força corte Extrato - AWF 158
específico
Os valores se referem ao corte seco com:
ferram. aço ráp. para vel. corte V60 (dur. ferram. 60min)
ferram. metal duro para vel. corte V240 (dur. ferram.
240min)
âng. posição = 45º, âng. ponta = 90º, âng. inclin. =
0... 8º
p. metais leves, mat. sint. e prens. = 5... 10º
Os valores de referência valem para profundidades de corte até 5mm, acima de 5mm
a velocidade de corte é 10... 20% menor.
Para os valores de força de corte específica vale uma profundidade de corte de
2...10 vezes o avanço.
SENAI - SP 87
HSS - (High Speed Steel) aço rápido MD - metal duro

METAIS FERROSOS
Material a ser usinado Velocidade de corte

(m/min.)
Fer Avanço (s) em mm/rot.

0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
AÇO CARBONO
HS - 60 45 34 25
S
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a MD 280 236 200 170 67
0,25% C)
HS - 44 32 24 18
S
com resistência até 700 N/mm2 (0,30% a MD 240 205 175 145 50
0,45%C)
HS - 32 24 18 13
S
com resistência até 900 N/mm2 (0,50% a MD 200 170 132 106 34
0,60%C)
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
HS - 34 25 19 14
S
com resistência até 900N/mm2 MD 150 118 95 75 24
HS - 24 17 12 8,5
S
com resistência até 1250 N/mm2 MD 118 108 8,5 71 24
HS - 9 - - -
S
com resistência até 1500 N/mm2 MD 50 40 32 27 8,5
FERRO FUNDIDO
(FC 100 a 150) HS - 48 28 20 14

S
(FC 100 a 250) HS - 43 27 18 13
S
FMP 55005 HS - 32 18 13 9,5
S
AÇO AO MANGANÊS HS - - - - -
S
MD 40 32 25 20 67
SENAI - SP 88
METAIS NÃO FERROSOS
ALUMÍNIO
Alumínio puro HS 400 300 200 118 75

S
MD 1320 1120 950 850 710
Liga de 11 a 13% silício HS 100 67 45 30 -
S
MD 224 190 160 140 118
COBRE
Cobre, latão, com resistência HS - 125 85 56 36

S
até 200N/mm2 MD 600 530 450 400 355
BRONZE
Bronze HS - 63 53 43 34
S
com resistência de 210 a 260 N/mm2 MD 355 280 236 200 180
Ligas de bronze, bronze fosforoso HS - 85 63 48 36
S
com resistência à tração de 260 a MD 500 450 375 335 300
300N/mm2
Velocidade de corte para brocas em aço rápido

METAIS FERROSOS

(m/min.)
AÇO CARBONO
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) 28 - 32

AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
com resistência até 900N/mm2 14 - 18

FERRO FUNDIDO
com dureza até 200HB 25 - 30

com dureza até 240HB 18 - 25
SENAI - SP 89
com dureza acima de 240HB 14 - 18
AÇO INOXIDÁVEL
aço inox ferrítico ou martensítico de fácil usinagem 8 - 12

de difícil usinagem 5-8
com alta resistência ao calor 3-5
AÇOS AO MANGANÊS 3-5

METAIS NÃO FERROSOS

(m/min.)
LIGAS DE ALUMÍNIO
com geração de cavaco longo 63 - 100

com geração de cavaco curto 40 - 63
ligas com silício (Silumin) 32 - 50
LATÃO
até Ms 58 63 - 90
até Ms 60 32 - 63
COBRE
Cobre “standard” 40 - 63
Cobre eletrolítico 28 - 40
BRONZE
Ligas de bronze, bronze fosforoso 28 - 32

Bronze 16 - 28
LIGAS DE METAL
de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 4- 8
LIGAS DE MAGNÉSIO 80 - 100
ZINCO E SUAS LIGAS - ZAMAK 32 - 50
ALPACA 40 - 63
TITÂNIO E LIGAS DE TITÂNIO 6- 9

MATERIAIS NÃO-METÁLICOS

(m/min.)
SENAI - SP 90
Termoplásticos (Nylon, PVC, Teflon, Acrílico, etc); borracha 25 - 40

Plásticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baquelite, 16 - 25
PVC lamin. com fibra de vidro, etc)
Borracha sintética (ebonite, vulcanite) 18 - 30
Números de rotações e
golpes por minuto
Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se movimente em

relação ao outro a uma velocidade adequada.
Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as retificadoras e as

plainas são máquinas operatrizes que produzem peças por meio de corte do material.
Esse processo se chama usinagem.
Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento circular, é necessário
calcular o número de rotações por minuto da peça ou da ferramenta que está
realizando o trabalho.
Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é necessário calcular a

quantidade de golpes por minuto.
Esse tipo de cálculo é constantemente solicitado ao profissional da área de mecânica.
As unidades de rotações e de golpes por minuto são baseados no Sistema

Internacional (SI), expressas em 1/min ou min-1, isto é, o número de rotações ou de
golpes por um minuto. As antigas abreviações r.p.m. (rotações por minuto) e g.p.m.
(golpes por minuto), estão em desuso, porque não caracterizam uma unidade. Assim:
1 rpm = 1/min 1 gpm = 1/min

600 rpm = 600/min 50 gpm = 50/min
Velocidade de corte
Para calcular o número de rotações por minuto, seja da peça no torno, seja da fresa ou
da broca, usa-se um dado chamado de velocidade de corte.
A velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material,
dentro de um determinado período de tempo.
A velocidade de corte depende de uma série de fatores como:

Tipo de material da ferramenta;
Tipo de material da peça a ser usinada;
Tipo de operação a ser realizada;
Condições da refrigeração;
Condições da máquina etc.
SENAI - SP 91
A velocidade de corte, é fornecida por tabelas baseadas em experiências práticas que

compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de
material a ser usinado.
Cálculo de rotações por minuto para torneamento
Para calcular a rotação (nr) em função da velocidade de corte, usa-se a seguinte

fórmula:
Vc 1.000
nr = [1/ min]
d ou [min-1]
Nesta fórmula, nr é o número de rotações; Vc é a velocidade de corte; d é o diâmetro

do material e é 3,1416 (constante).
Como o diâmetro das peças é dado em milímetros e a velocidade de corte é dada em

metros por minuto, é necessário converter milímetros em metros. Por isso, o fator
1.000 é usado na fórmula de cálculo.
Observando a fórmula, é possível perceber que os valores 1.000 e 3,1416 são

constantes. Dividindo-se esses valores, temos:
Vc 1.000 Vc 1.000 Vc
nr = 318,3
d d 3,1416 d
Vc
nr 318
d
A aproximação neste caso é necessária para facilitar os cálculos e se justifica porque a

velocidade de corte é baseada em experiências práticas e a gama de rotações das
máquinas operatrizes normalmente é fixa.
Exemplo de cálculo
Calcular o número de rotações por minuto para o torneamento de uma peça de aço
1020 com resistência à tração de até 500N/mm2 e diâmetro de 80mm, usando uma
ferramenta de aço rápido, com um avanço de 0,2mm/r.
Dados da máquina:
Rotações: 50; 75; 150; 250; 300;... /min
Avanços: 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; ... mm/r
Dados do problema:
Vc = 60m/min (dado de tabela)
d = 80mm nr = ?
vc
nr 318
d
Substituindo os valores na fórmula:
318 60 19 080
nr
80 80 nr = 238,5/min
SENAI - SP 92
A rotação ideal para esse trabalho seria 238,5/min. Porém, para início de usinagem,
adota-se a rotação imediatamente inferior à rotação ideal, ou seja, 150/min.
Como a velocidade de corte é um dado empírico, o operador pode analisar as

condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material, dureza da ferramenta,
rigidez da máquina, ângulo de posição da aresta de corte ( ) e aumentar a rotação
para 250/min.
Convém observar que uma rotação maior gera maior produção, porém,
conseqüentemente, o desgaste da ferramenta é maior. Sempre que possível, o
operador deve empregar a rotação mais econômica que associa o número de peças
produzidas à vida útil da ferramenta.
Cálculo de rotação para furação e fresamento
Para realizar as operações de fresamento e furação, a fórmula para o cálculo do

número de rotações é a mesma, devendo-se considerar em cada caso, o diâmetro da
ferramenta (fresa ou broca).
Exemplo 1
Calcular o número de rotações por minuto para furar uma peça de aço ABNT 1020
com resistência de até 500N/mm2 com uma broca de 10 mm de diâmetro.
Dados da máquina: 100; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1.000; 1.250/min.
d = 10mm Vc = 28 a 32m/min (dados de tabela)
318 Vc 318 28 nr = 890,4/min

nr
d 10
318 Vc 318 32 nr = 1.017,6/min
nr
d 10
Portanto, o número de rotações-máquina deve estar entre 890,4/min e 1.017,6/min.

Nesta situação, a rotação-máquina escolhida é igual a 1.000/min. O operador deve
estar atento às condições gerais de corte para adequar a rotação à melhor
produtividade.
Exemplo 2
Calcular o número de rotações para fresar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045
com resistência até 700N/mm2 com um cabeçote para fresar de 125mm de diâmetro.
Dados da máquina: 50; 80; 100; 125; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1.000; 1.250/min.
d = 125mm Vc: 62 a 80m/min (dados da tabela)
318 Vc 318 62 nr = 157,72/min

nr
d 125
318 Vc 318 80 nr = 203, 52/min
nr
d 125
O número de rotações-máquina ideal deve estar entre 157,72/min e 203,52/min. Como

a fresadora não apresenta em sua gama de rotações nenhum valor igual a esse, a
SENAI - SP 93
rotação-máquina escolhida deve ser a imediatamente inferior à mínima rotação

calculada com a finalidade de preservar a ferramenta no início da usinagem, ou seja,
125/min.
O operador deve sempre analisar a condição de corte (refrigeração, rigidez da
máquina, rigidez da fixação, etc.) e verificar se é possível utilizar uma rotação maior,
considerando-se também a vida útil da ferramenta.
Cálculo de rotação para retificação
Para calcular a rotação para retificação a fórmula a ser usada é:

Vc 1.000
nr =
d
Como a velocidade dos rebolos é alta (da ordem de 2.100m/min), seus fabricantes
expressam-na em metros por segundo (m/s) a fim de diminuir seu valor numérico. Por
isso, é necessário multiplicar a fórmula original por 60 (porque 1 minuto = 60
segundos), de modo a adequá-la à velocidade dos rebolos. Assim:
Vc 1.000 60
nr =
d
Analisando a fórmula, verifica-se que 1.000, 60 e (3,1416) são constantes. Assim,

dividindo-se os valores, temos:
Vc 1.000 60 Vc
nr = 19098,5
d 3,1416 d
Vc
nr 19.100 d
Desse modo, pode-se calcular não só a rotação do rebolo, mas também a da peça, no
caso de retificação cilíndrica, desde que a velocidade de corte do material a ser
retificado seja expressa em m/s.
Exemplo de cálculo de r/min para retificadora plana

Sabendo que a velocidade de corte de um rebolo vitrificado é de 35m/s. e que seu
diâmetro é 300mm, calcular a rotação para esse rebolo.
Vc = 35 m/s
d = 300 mm (diâmetro do rebolo)
Vc 19 100 35
nr 19.100 d 300 nr 2.228,3/min
Exemplo de cálculo para retificadora cilíndrica

Para retificar um eixo temperado de aço ABNT 1060, com diâmetro de 50mm em uma
retificadora cilíndrica que utiliza um rebolo vitrificado de 250mm de diâmetro.
Determinar as rotações da peça e do rebolo, sabendo-se que a velocidade de corte do
rebolo é igual a 35m/s e da peça é igual a 0,30m/s.
Dados da máquina: eixo porta-peça = 50; 75; 100; 125/min

eixo porta-rebolo = 2.400/min
Rotações do rebolo:
SENAI - SP 94
19 100 Vc 19 100 35
nr = d 250 2.674/min
Rotação adotada: 2.400/min
Rotações da peça:
19 100 Vc 19 100 0,30

nr = d 50 114,6/min
Rotação adotada: 100/min
Observação
Para o início da usinagem, a rotação escolhida para a peça deve ser imediatamente
inferior à rotação calculada. O operador deve analisar as condições de corte e
aumentá-la se julgar conveniente.
Cálculo de número de golpes por minuto

Quando o trabalho de usinagem é feito por aplainamento e, portanto, o movimento da
máquina é linear, calcula-se o número de golpes que a ferramenta dá por minuto.
Observação
Golpe é o movimento de ida e volta da ferramenta ou da peça. A fórmula para esse
cálculo é:
Vc 1.000
n
g 2 c
Na fórmula, ng é o número de golpes por minuto, Vc 1.000 já é conhecido, c é o curso
da máquina, ou seja, o espaço que a ferramenta percorre em seu movimento linear.
Esse valor é multiplicado por 2 porque o movimento é de vaivém.
Observação
O curso é igual ao comprimento da peça mais a folga de entrada e saída da
ferramenta, normalmente 30mm.
Analisando a fórmula, verifica-se que os valores 1.000 e 2 são constantes. Assim,

dividindo-se os valores, temos:
Vc 1.000 Vc
n 500
g 2 c c
Exemplo de cálculo
Calcular o número de golpes para o aplainamento de uma peça de aço ABNT 1020
com resistência à tração de 500N/mm2 e 150mm de comprimento, usando uma
ferramenta de aço rápido a uma velocidade de corte de 16m/min.
Dados da máquina: ng = 25; 32; 40; 50; 63; 125/min
Vc = 16m/min
c = 150mm + 30mm (folga) = 180mm
SENAI - SP 95
Vc 500 16
500
ng = c 180 = 44,44/min
O número de golpes ideal seria 44,44/min, porém adota-se o número de golpes-

máquina imediatamente inferior com a finalidade de preservar a ferramenta, no início
da usinagem ou seja, 40/min.
O valor da velocidade de corte é baseado em experiências práticas. Assim, o operador

pode, de acordo com as condições gerais do corte, aumentar o número de golpes para
50/min e refazer a análise.
Nomograma
Nomograma é um gráfico que contém dados que permitem obter o valor da rotação
pela localização de um ponto de encontro entre suas coordenadas.
Esse tipo de gráfico é encontrado em catálogos e publicações técnicas e agiliza as
consultas.
Nomograma de rotações por minuto para torneamento
SENAI - SP 96
A aplicação do nomograma consiste em relacionar o diâmetro em mm com a

velocidade de corte em m/min projetando linhas perpendiculares que partam dos
valores pré-determinados. O encontro dessas linhas indica a rotação adequada.
O nomograma acima indica a rotação para o torneamento de uma peça de aço ABNT
1060 com 900N/mm2 com Vc = 14m/min e 100mm de diâmetro: 45/min.
Nomograma de rotações por minuto para furação com brocas de aço rápido
SENAI - SP 97
A rotação, nesse nomograma, é localizada partindo-se do diâmetro da broca de onde

sobe uma linha vertical que encontra a linha da velocidade de corte correspondente.
Em seguida, uma linha horizontal é projetada até a escala de rotações. Procede-se
dessa maneira por exemplo para descobrir a rotação para furar uma peça de aço com
resistência de 700N/mm2, com velocidade de corte de 25m/min e usando uma broca
de aço rápido de 6,5mm de diâmetro: 1.225/min.
Nomograma de rotações por minuto para fresamento
SENAI - SP 98
Neste nomograma de rotações por minuto para fresamento a consulta consiste em,
projetar uma linha vertical a partir do valor do diâmetro da fresa até que ela encontre
a linha do valor de velocidade de corte correspondente e em seguida, projetar uma
linha horizontal até a escala de rotações.
Assim, por exemplo, a rotação para fresar uma peça de aço com velocidade de corte
de 32m/min, com um cabeçote de fresar de 160 mm de diâmetro, é 64/min.
Nomograma de rotações da peça para retificadora cilíndrica

A figura a seguir ilustra esse tipo de nomograma e o procedimento para consulta é
semelhante aos apresentados anteriormente.
SENAI - SP 99
SENAI - SP 100
Avanço de corte nas
máquinas-ferramenta
Avanço é o percurso realizado pela ferramenta segundo a direção de avanço em cada

revolução ou curso, originando um levantamento repetido ou contínuo de cavaco. Nos
manuais, catálogos e demais documentos técnicos, o avanço é indicado pela letra s e o
seu valor normalmente é expresso em milímetros por minuto (mm/min), milímetros por
rotação (mm/r) ou milímetros por golpe (mm/g).
Seleciona-se o avanço em função de vários fatores: material da peça, material da

ferramenta, operação que será realizada, rugosidade esperada e raio da ferramenta.
O avanço de corte nas máquina-ferramenta apresenta características diferenciadas para

ferramentas monocortantes e para as multicortantes.
Avanço nas ferramentas monocortantes
Durante o movimento de corte nas ferramentas monocortantes, a peça ou a ferramenta

se desloca segundo a direção do movimento de avanço. As ferramentas monocortantes
são utilizadas mais comumente em duas operações: torneamento e aplainamento.
Operações de torneamento
No torneamento, a seleção do raio da ponta da ferramenta ou r e o avanço, s, em mm/r,
depende do tipo de operação a ser realizada, se desbaste ou acabamento.
Desbaste - no desbaste, o raio da ponta deve ser o maior possível para obter uma aresta
de corte forte, pois em grande raio de ponta permite avanços mais vantajosos.
Os raios mais usuais em desbaste estão entre 1,0 e 1,6mm; a taxa máxima de avanço
recomendada é de 2/3 do valor do raio de ponta; assim, se a ferramenta para desbaste
tem um raio de 1,2mm, seu avanço máximo será de 0,8mm/r. A tabela a seguir mostra
SENAI - SP 101
um guia para o avanço máximo em função dos vários raios de ponta das ferramentas de
tornear.
Raio de ponta r (mm) 0,4 0,8 1,2 1,6

Avanço máximo recomendado 0,25 - 0,35 0,4 - 0,7 0,5 - 1,0 0,7 - 1,3
smáx (mm/r)
Ao escolher o avanço para a operação de desbaste em um torno, é essencial que o

avanço máximo não seja ultrapassado; na prática, o avanço pode ser determinado por
meio da fórmula smáx = 0,5 r
Assim, se nas operações de desbaste o raio da ponta for de 1,6mm, o avanço máximo
será de 0,8mm/r, não ultrapassando o valor máximo recomendado, que é de 1,3mm/r.
Acabamento - o acabamento e as tolerâncias de superfície são funções da combinação

entre o raio da ponta e o avanço, bem como da estabilidade da peça ao trabalho e das
condições gerais da máquina.
As regras gerais para obter um bom acabamento estabelecem que o acabamento pode
ser melhorado graças à utilização de velocidades de corte mais elevadas, mantendo-se o
avanço; se houver vibrações, deve-se selecionar um raio de ponta menor. Teoricamente,
o valor da superfície acabada Rt (rugosidade total) pode ser calculado por uma fórmula.
(smax)2 Rt.8. r Rt.8.r

Rt = 8r x 1000 ( m) (smáx)2 = 1000 smáx = 1000
Com essa fórmula, também é possível encontrar o avanço máximo em função da
rugosidade teórica esperada; antes, porém, é preciso converter o parâmetro de
rugosidade Rt para o parâmetro Ra, que geralmente aparece nos desenhos técnicos.
Note-se que não há relação matemática entre a profundidade do perfil (parâmetro Rt) e o
valor da rugosidade média (Ra). A conversão dos parâmetros é vista na tabela a seguir.
Tabela de conversão
Rt ( m) 1,6 2,0 2,4 3,0 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 27,0 45,0
Ra ( m) 0,30 0,40 0,49 0,63 0,80 1,2 1,6 2.0 3,2 6,3 12,5
Para exemplificar a aplicação da fórmula, suponha-se a necessidade de encontrar o

avanço máximo para tornear uma peça com rugosidade Ra de 2,0 m, usando uma
ferramenta com r de 0,8mm.
r = 0,8mm
Ra = 2,0 m
Rt = 10 m (dado fornecido pela tabela de conversão)
Rt.8.r 10808
..,
smáx = 1000 1000 smáx = 0,25mm/r
Com a finalidade de evitar cálculos matemáticos, o nomograma apresentado a seguir

facilita as consultas para determinar o avanço máximo para torneamento em função do
raio da ponta e da rugosidade esperada.
102 SENAI - SP
Avanço nas ferramentas multicortantes
Ferramentas multicortantes são ferramentas em que o número de arestas de corte ou

dentes é igual ou maior que dois. Entre as ferramentas multicortantes mais utilizadas na
Mecânica, citam-se as brocas e as fresas.
Avanço nas brocas
Nas furadeiras simples com movimento manual, o avanço de corte está diretamente
ligado à afiação e o diâmetro da broca.
O avanço é conseguido pelo movimento manual de um braço de alavanca que, por meio
de um sistema de cremalheira e roda dentada (pinhão), transformando o movimento
giratório da roda dentada em movimento linear do eixo-árvore. O diâmetro e a afiação da
broca são fatores limitantes ao movimento de avanço.
SENAI - SP 103
Com a finalidade de diminuir o esforço e aumentar o avanço de corte na furadeira, é
necessário executar pré-furos nas furações acima de 10mm de diâmetro.
Nas furadeiras providas de sistemas de avanço automático, é necessário consultar

catálogos e documentos técnicos baseados em dados empíricos, fornecidos pelos
fabricantes das ferramentas, aliando menor desgaste da broca a um tempo de corte
menor.
104 SENAI - SP
Fresas (tipos e característica)
SENAI - SP 105
106 SENAI - SP
SENAI - SP 107
108 SENAI - SP
SENAI - SP 109
110 SENAI - SP
SENAI - SP 111
112 SENAI - SP
SENAI - SP 113
114 SENAI - SP
Furar na fresadora
SENAI - SP 115
116 SENAI - SP
SENAI - SP 117
118 SENAI - SP
Engrenagem
Uma engrenagem é um sistema mecânico composto por duas rodas dentadas, o qual
permite relacionar dois eixos de tal forma que o movimento de um deles (eixo condutor
ou motor) se transmita ao outro (eixo conduzido ou receptor). A roda maior de um par,
chama-se coroa, e a menor pinhão.
Na engrenagem cada dente de uma roda dentada engraza no vão da outra roda, e
reciprocamente. Durante a transmissão do movimento, sempre há pelo menos um
dente da roda condutora empurrando um dente da roda conduzida.
A principal característica das engrenagens é manter constante a relação de

transmissão entre eixos.
Tipos de engrenagem
Existem vários tipos de engrenagem os quais são aplicados conforme a constituição e

características do conjunto que fazem parte.
Engrenagem cilíndrica com dentes retos
SENAI - SP 119
Engrenagem cilíndrica com dentes helicoidais
Engrenagem com dentes côncavos e parafuso sem-fim
Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos duplos
Engrenagem com dentes cônicos retos
120 SENAI - SP
Engrenagem com dentes cônicos espirais
Constituição
Cada uma das rodas da engrenagem tem um corpo, quase sempre cilíndrico ou
cônico, segundo a posição do seu eixo.
A parte periférica do corpo, onde são entalhados os dentes, é denominado aro. Na

parte central há um furo onde se encaixa o eixo, normalmente com rasgos para
chaveta.
Nas rodas grandes, a fim de torná-las mais leves são feitas aberturas laterais, ficando
assim uma coroa no centro do material, chamado cubo e que esta unido ao aro através
de uma parede mais delgada como braços ou raios.
Há um tipo particular de engrenagem no qual um dos corpos tem seus dentes sobre
uma superfície plana, e é chamada de cremalheira.
SENAI - SP 121
Características
As rodas dentadas de engrenagens tem alguns elementos característicos comuns e

outros particulares, cujo conhecimento permite seu cálculo e construção. A seguir se
destacam algumas destas características comuns mais importantes, baseadas NBR
10099: 1989.
122 SENAI - SP
de Diâmetro externo - corresponde à seção do cilindro que inclue os
dentes. Os arcos desta circunferência limitam os dentes exteriormente.
di Diâmetro interno - corresponde à seção do cilindro que resultaria se
tirássemos os dentes. É a que passa pelo fundo das ranhuras.
Diâmetro primitivo é um valor teórico. Corresponde a dois cilindros
dp sem dentes que trabalham por fricção estabeleceriam entre os eixos
uma relação de transmissão igual a que estabelecem as respectivas
engrenagens. As circunferência primitivas são tangentes e têm a
mesma velocidade linear.
h Altura do dente - é igual à profundidade do vão, ou à soma da altura
do pé mais a da cabeça. Também é a distância entre as
circunferências interna e externa.
s Espessura do dente – comprimento do arco da circunferência primitiva
compreendido entre os dois perfis aparentes de um dente.
e Vão entre dentes - é a ranhura compreendida entre dois dentes
consecutivos. Sua espessura circunferencial é teoricamente igual à do
dente, ou seja o comprimento do arco compreendido na circunferência
primitiva.
p Passo – medida que corresponde à distância entre dois dentes
consecutivos, medida à altura do dp
ha Altura da cabeça - é a parte do dente compreendida entre a
circunferência primitiva e a externa. Sua altura é a distância entre elas.
hf Altura do pé - é a parte do dente compreendida entre a circunferência
primitiva e a interna. Sua altura é a distância entre elas.
r Raio da raiz do dente – raio formado na junção do di com o flanco do
dente
b Largura do dente - é a largura do aro da roda.
z Número de dentes - é a quantidade de dentes que tem a roda. Seu
valor é sempre um número inteiro.
Ângulo de pressão – é o ponto de contato entre os dentes da roda
dentada motora ao longo do flanco dos dentes da roda dentada
movida.
m Módulo - chama-se de módulo a um número exato que multiplicado
por ( ) dá o valor do passo da roda dentada.
Toda a roda dentada é dimensionada com base no módulo. Para o fresador, é um

dado da roda que se dá, entre outros, e que o projetista calcula em função da potência
que deve transmitir a engrenagem. Com o módulo se escolhe a ferramenta para cortar
a roda dentada e nos casos de reparação, deve-se calcular os valores da roda, usando
as fórmulas que se estudam em cada tipo de engrenagem.
Os módulos usuais são os que se encontram em tabelas ou valores normalizados pela

ISO.
Construção
Vários fatores, entre os quais a potência a transmitir e o rigor dessa transmissão,

determinam o material e o procedimento com que se deve construir as rodas da
engrenagem. Veja alguns exemplos:
SENAI - SP 123
Materiais
Para engrenagens de alta velocidade e potência - aços ao carbono; aços liga com
cromo, níquel e molibdênio, fundições com aditivos.
Para engrenagens de máquina comuns: ferro fundido cinzento e com aditivos.
Para mecanismos expostos à oxidação: bronze e outros metais inoxidáveis.
Para engrenagens que transmitem pouca potência ou que devem ser silenciosas:
Alumínio, latão, fibras prensadas e sintéticas.
Procedimentos de produção
As rodas dentadas podem ser obtidas dos seguintes processos de produção:

Fundidas em moldes de areia ou metálicos;
Estampadas ou sinterizados em moldes;
Cunhadas;
Fresadas, por reprodução de perfil da fresa;
Geradas por movimentos circular ou retilíneo alternado da ferramenta;
Retificadas.
Classificação
Pela forma de seu corpo:

Cilíndricos.
Cônicos.
Prismáticos.
Outros (de perfil elíptico, quadrado etc.) são construídos excepcionalmente e não
incluídos nas generalidades das engrenagens.
Pela forma longitudinal de seus dentes

Retos - paralelos
convergentes
Curvos - helicoidais
espirais
A construção pelo processo de fresagem, reproduzindo o perfil da fresa, é realizado

pela fresadora universal.
Funcionamento
Durante o funcionamento da engrenagem, a forma do perfil padronizado faz com que o

período de contato entre dois dentes se inicie em um ponto “M”, quando a aresta da
crista do dente se põe em contato com o flanco do dente condutor. Uma vez iniciado o
contato, continua entre os flancos dos dentes até alcançar a aresta da crista do dente
condutor no ponto “N”.
124 SENAI - SP
Existe um ponto particular (P) que coincide com o contato das circunferências
primitivas e se chama ponto primitivo. Todos esses pontos estão sobre uma reta (r), a
qual forma com a tangente (t) comum a ambas as circunferências primitivas um ângulo
, chamado ângulo de pressão.
SENAI - SP 125
126 SENAI - SP
Engrenagem cilíndrica com
dentes retos
A geração de dentes retos para rodas dentadas é uma das mais freqüentes operações
executadas nas fresadora. Esta operação pode ser executada com fresa módulo ou
com fresa caracol, que gera todos os dentes simultaneamente. Na fresagem com fresa
módulo, a operação se reduz a uma simples abertura de sulcos retos.
Determinação dos elementos da roda dentada
Para a execução de rodas dentadas, é importante conhecer as fórmulas e normas que

permitam a execução dos cálculos que determinam os valores dos elementos que
constituem as rodas dentadas.
Os elementos determinantes das rodas dentadas são:

Circunferência primitiva é a circunferência tangente às rodas que se engrenam.
Circunferência exterior ou de cabeça é a circunferência que passa pela cabeça dos
dentes.
Circunferência interior ou de pé é a circunferência que passa pelo pé do dente.
Espessura do dente medida sobre a circunferência de contato ou circunferência
primitiva.
Vão dos dentes medido sobre a circunferência primitiva.
Passo circunferencial da engrenagem é a distância entre os eixos de 2 dentes
consecutivos, sobre a circunferência primitiva expressa em mm.
passo é igual para todos os dentes e igualmente nas rodas que se engrenam.
SENAI - SP 127
Altura da cabeça é a proporção do dente compreendida entre as circunferências
primitiva e exterior.
Altura do pé é a proporção do dente compreendida entre as circunferências primitiva
e interior.
Altura total do dente é a proporção do dente compreendida entre as circunferências
exterior e interior.
Elementos principais de uma roda dentada:

z = número de dentes da roda dentada
pc = passo circunferencial em mm
dp = diâmetro da circunferência primitiva em mm
m = módulo em mm
128 SENAI - SP
Fórmulas para o cálculo de rodas dentadas em função do módulo
Número de dentes de uma roda dentada dp

dp z.m z
m
Altura da cabeça ha = m (igual ao módulo)
Diâmetro externo de = dp + 2.m = dp + 2h1 = m(z+2)
Diâmetro primitivo dp = de - 2m = de - 2h1
Módulo de
m
z 2
Folga no fundo do dente C = 1/6 . m = 0.166 h1
Altura do pé hf = ha + F = m + 1/6 . m = 1,166 m
Altura total h = hf + ha = m + 7/6 . m = 2,166 m
Espessura do dente (para rodas fundidas) s = 19/40 a 39/40 . p
Vão entre os dentes (para rodas fundidas) e = 21/40 a 41/80 . p
Espessura do dente (para rodas de grande m.
rigor) 1,57m
p = s + e ou s = p – v = 2
Vão entre os dentes (para rodas de grande p m.
rigor) 1,57.m
e=p–s= 2 2
Largura do dente b = 6 a 10. m
Distância entre os centros das rodas que se dp dp1 z.m z1.m (z z1 )m
engrenam a
2 2 2
Arredondamento da raiz dos dentes r = 0,17. M
Ângulo de pressão = 15 ou 20
Após serem determinados os valores dos elementos da roda dentada, deve ser
selecionada a fresa módulo.
As fresas módulos são construídas de modo que haja para cada módulo um jogo de
oito fresas com perfis diferentes, em função do número de dentes da roda dentada a
ser construída. O jogo de fresas numeradas de 1 a 8 é aplicado para rodas dentadas
até o módulo 10.
SENAI - SP 129
A partir do módulo 10, as dimensões do perfil do dente são muito maiores e,
conseqüentemente, as diferenças são consideráveis. Assim, a partir do módulo 10, o
jogo de fresas modulares é composto de 15 fresas.
Para a seleção da fresa módulo basta consultar as tabelas acima mostradas.
Após a seleção da fresa módulo, devem ser realizados os trabalhos de montagem e

regulagem do cabeçote divisor, conforme o número de dentes da roda a ser
construída.
130 SENAI - SP
Engrenagem cilíndrica com
dentes helicoidais
A engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais é formada por rodas dentadas cujos

dentes são inclinados na forma de hélice. Durante o trabalho, os dentes correm
descrevendo hélices sobre o corpo das rodas. É utilizada para transmissão entre eixos
paralelos ou não, no mesmo plano ou em planos distintos.
Eixos paralelos
Quando se deseja transmitir movimentos de grandes esforços e altas velocidades de

maneira uniforme e silenciosa, em uma relação de transmissão entre eixos paralelos, a
engrenagem helicoidal apresenta vantagens sobre a de dentes retos.
Nestes casos, os dentes de cada roda dentada devem ser de igual inclinação, porém
de sentido contrário, isto é, uma roda de hélice esquerda e a outra de hélice direita.
SENAI - SP 131
Cremalheira helicoidal
No caso da engrenagem helicoidal, a cremalheira tem seus dentes inclinados no

mesmo ângulo que os dentes da roda dentada (pinhão), porém com sentidos opostos.
Eixos que se cruzam
Quando os eixos não são paralelos e estão dispostos em planos diferentes, isto é,
obliquamente, a soma dos ângulos de inclinação dos dentes das rodas é igual ao
ângulo formado pelos eixos. Geralmente deve ter-se em conta, como condição
necessária, os dados da tabela seguinte:
= Ângulo dos eixos
1 = Ângulo da hélice da roda A
2 = Ângulo da hélice da roda B
132 SENAI - SP
Soluções possíveis Sentido da hélice Ângulo dos eixos
1 = 30 2 = 30 Iguais, as duas direita ou = 30 + 30 = 60
esquerda
1 = 40 2 = 20 Iguais, as duas direita ou = 40 + 20 = 60
esquerda
1 = 70 2 = 10 Contrárias, uma direita e = 70- 10 = 60
outra esquerda
1 = 20 2 = 80 Contrárias, uma direita e = 80- 20 = 60
outra esquerda
Elementos da roda dentada de dentes helicoidais
Passo dos dentes
O passo é a distância entre o centro de dois dentes consecutivos de uma roda de

dentes helicoidais, sendo considerada as duas denominações:
Passo normal (pn) se mede perpendicularmente entre o centro de dois dentes

consecutivos.
Passo circunferencial (Pc) é medido sobre um plano perpendicular ao eixo da roda.
SENAI - SP 133
A figura do triângulo retângulo mostra os dois passos representados com o ângulo ( ),
de inclinação do dente .
A medida de qualquer um dos passos é sempre feita sobre o arco do círculo primitivo.
O ângulo representa a inclinação dos dentes da roda com o eixo da roda. Daí, pode-
se ver claramente que o maior ângulo corresponderá um passo circunferencial maior
também.
Na prática, o ângulo que se mede é o , pois é mais fácil de aplicar o instrumento de

medição, e o ângulo se deduz do seu valor complementar.
= 90 -
Mas para aplicação, é o ângulo que interessa, porque é o ângulo que deve inclinar
a mesa da fresadora universal para realização dos dentes da roda dentada.
Do triângulo retângulo da figura anterior, tiramos por trigonometria as seguintes

relações:
pn pn
pc cos
pn pc cos cos pc
Módulo normal e módulo circunferencial
O módulo de uma roda denta cilíndrica reta indica o número de vezes que está
contido no passo, ou seja:
p
m
Assim, nas engrenagens helicoidais, tem-se um módulo para cada um dos passos
conhecidos:
módulo normal (mn) corresponde ao passo normal;
módulo circunferencial (mc) corresponde ao passo circunferencial.
134 SENAI - SP
pn
mn pn mn
pc
mc
pc mc
Aplicando estes valores nas fórmulas deduzidas do triângulo retângulo, temos:
mn mc cos mn mc cos
mn mn
mc mc
cos cos
mn mn
cos cos
mc mc
Dimensões da roda dentada cilíndrica helicoidal
Diâmetro primitivo: mn
dp z mc
cos
Diâmetro externo: z mn z
de dp 2mn 2mn 2 mn
cos cos
Módulo normal: de
mn
z
2
cos
Número de dentes: dp
z
mc
Altura do dente: h = 2,166 . mn
Espessura do dente: s = 1,57 . mn
Diâmetro primitivo em função do dp = de – 2mn
diâmetro externo:
Passo Helicoidal
O passo helicoidal da roda dentada é o passo da hélice dos dentes da mesma,

supostamente prolongada sobre um cilindro representativo do diâmetro primitivo.
Retificando a circunferência da base do cilindro de diâmetro primitivo, a hélice de um

dente formará o triângulo retângulo,do qual tiraremos a seguinte fórmula:
SENAI - SP 135
dp
pH
tan
Escolha da fresa para a fresagem de rodas dentadas cilíndricas helicoidais
Para fresar rodas dentadas cilíndricas helicoidais, empregamos as mesmas fresas

módulo utilizadas para as engrenagens cilíndricas de dentes retos.
O módulo da fresa utilizada, deve ser igual ao módulo normal da roda dentada
calculada. Entretanto, o número da fresa não é o correspondente ao número de
dentes da roda a fresar.
O número da fresa módulo será escolhido conforme o número fictício (imaginário) de

dentes. O número fictício de dentes (zf) é dado pela fórmula:
z
zf
cos3
Sabendo o valor de zf, é possível escolher o número da fresa módulo, com o auxílio da
tabela a seguir.
N da fresa N fictício de dentes

módulo da roda dentada (zf)
1 12 a 13
2 14 a 16
3 17 a 20
4 21 a 25
5 26 a 34
6 35 a 54
7 55 a 134
8 135 para cima e cremalheira
136 SENAI - SP
Também é possível escolher a fresa módulo utilizando o número normal de dentes zn
e o ângulo , aplicados no diagrama a seguir:
Para módulos acima de 10, são encontrados jogos de 15 fresas representados pela
tabela a seguir:
N da fresa módulo N fictício de dentes

da roda dentada (zf)
1 12
1 1/2 13
2 14
2 1/2 15 a 16
3 17 a 18
3 1/2 19 a 20
4 12 a 22
4 1/2 23 a 25
5 26 a 29
5 1/2 30 a 34
6 35 a 41
6 1/2 42 a 54
7 55 a 79
7 1/2 80 a 134
8 135 acima
SENAI - SP 137
Inclinação da mesa da fresadora
Na fresagem de rodas dentadas cilíndricas helicoidais com fresa módulo, emprega-se

o mesmo processo que para a fresagem de rasgos helicoidais, variando apenas a
forma do perfil da fresa, que é o mesmo do vão que se quer obter. As figuras a seguir
mostram a inclinação da mesa da fresadora para execução de rodas dentadas
helicoidais à direita e à esquerda.
Após a inclinação da mesa da fresadora, devem ser realizados os trabalhos de

montagem da relação de transmissão e regulagem do cabeçote divisor, conforme o
número de dentes da roda a ser construida.
Exemplo:
Para fresar uma roda dentada cilíndrica helicoidal de 31 dentes, módulo 3, com ângulo
da hélice dos dentes = 50, passo do fuso da mesa 6 mm e um conjunto divisor de
relação 1/40, deve-se conhecer:
Dados:
z = 31
mn = 3
= 50 = inclinação da mesa
pf = 6
Cálculos:
Módulo circunferencial mc
mn 3 3
mc 4,665
cos cos50º 0,643
Diâmetro primitivo dp
dp z mc 31 4,665 144,62mm
138 SENAI - SP
Diâmetro externo de
de dp 2mn 144,62 2 3 150,62mm
Passo da hélice ph
dp 3,1416 144,62
ph 381mm
tan 1,1917
Escolha do número da fresa módulo zf

z 31 31
zf 118
cos3 cos3 50 0,643
Aplicando o valor de zf na tabela do número da fresa módulo obtêm-se a fresa módulo

de 3 com o número 7.
SENAI - SP 139
140 SENAI - SP
Medição de dentes das rodas
dentadas
A qualidade e o correto engrasamento de uma roda dentada é determinada, entre

outras coisas, pela correta dimensão de seus dentes.
Um erro no dentado pode levar um sistema de engrenagens a um desgaste excessivo,

a uma deformação prematura e a uma irregularidade na relação de velocidade de
rotação dos eixos correspondentes.
A verificação das dimensões do dente de uma roda dentada se realiza medindo a

espessura do dente na circunferência primitiva e a altura da cabeça do dente, ficando
as outras dimensões determinadas inteiramente mediante o cálculo.
Medição com paquímetro de engrenagens
A medição com o paquímetro de dentes de engrenagem consiste em fixar no

instrumento as medidas, previamente calculadas (x = comprimento da corda AB do
dente = medida a tomar na régua principal; e ha‟ = a altura corrigida da cabeça do
dente, medida que se fixa com o cursor na régua vertical), e verificar no dente a
dimensão fixada.
ha = altura da cabeça do dente

ha‟ = altura corrigida
f = flecha de correção
m = módulo
SENAI - SP 141
dp = diâmetro primitivo
rp = raio primitivo
x = comprimento da corda AB do dente da circunferência primitiva
= ângulo do dente
Fórmulas:
180º
z
90º
= 2 = z
x = AB = dp . sen
ha‟ = m + f = h1 + f
f = rp (1 – cos )
ha = ha‟ - f
Na tabela 1 aparecem já calculados os valores de x e ha‟, correspondentes a rodas

de 6 a 50 dentes de módulo igual a 1. Para rodas com número de dentes maior que 50,
é conveniente operar com a fórmula correspondente.
Tabela 1
Tabela de comprimento da corda x e altura h1‟ para o módulo 1:
z x ha‟ z x ha‟ z x ha‟
6 1,5529 1,1022 21 1,5693 1,0293 36 1,5702 1,0171
7 1,5568 1,0873 22 1,5694 1,0280 37 1,5703 1,0166
8 1,5607 1,0769 23 1,5695 1,0268 38 1,5703 1,0162
9 1,5628 1,0684 24 1,5696 1,0256 39 1,5703 1,0158
10 1,5643 1,0615 25 1,5697 1,0243 40 1,5703 1,0154
11 1,5653 1,0559 26 1,5698 1,0237 41 1,5704 1,0150
12 1,5663 1,0513 27 1,5699 1,0223 42 1,5704 1,0147
13 1,5669 1,0473 28 1,5699 1,0219 43 1,5704 1,0143
14 1,5675 1,0440 29 1,5700 1,0212 44 1,5704 1,0140
15 1,5679 1,0410 30 1,5700 1,0205 45 1,5704 1,0137
16 1,5682 1,0385 31 1,5701 1,0199 46 1,5705 1,0133
17 1,5685 1,0362 32 1,5701 1,0192 47 1,5705 1,0131
18 1,5688 1,0342 33 1,5701 1,0186 48 1,5705 1,0128
19 1,5689 1,0324 34 1,5702 1,0181 49 1,5705 1,0125
20 1,5691 1,0308 35 1,5702 1,0176 50 1,5705 1,123
A forma de operar com esta tabela é a seguinte:
Para um número de dentes determinado, toma-se o valor correspondente que aparece

na tabela e o multiplica pelo valor do módulo da roda dentada que será construída .
Esses produtos serão os valores de fixação no paquímetro.
Para melhor compreensão, veja o exemplo:

142 SENAI - SP
Determinar as medidas a fixar no paquímetro de engrenagens para verificar as
dimensões dos dentes de uma roda dentada com 48 dentes e módulo 4,5
m = 4,5
z = 48
Na tabela, z = 48 correspondem os valores x = 1,5705

ha‟ = 1,0128
Então, temos:
a medida x = 1,5705 . m
x = 1,5705 .4,5
x = 7,067 mm
a medida ha‟ = 1,0128 . m

ha‟ = 1,0128 . 4,5
ha‟ = 4,56 mm
Medição indireta com paquímetro comum
Este é um método de medição que simplifica a verificação dos dentes de uma roda
dentada, independentemente dos valores de seus diâmetros.
Consiste em tomar a medida da corda correspondente a um arco compreendido entre

o número determinado de dentes de acordo com o ângulo de pressão e ao número de
dentes da roda dentada.
SENAI - SP 143
A fórmula para deduzir o valor da constante (comprimento K a medir) baseia-se no
método de formação da envolvente. Como podemos verificar figura anterior, o
comprimento FG = SZ = constante K, por ser tangente à circunferência do círculo
base.
Símbolos:
m = módulo
c = número de intervalo dos dentes
= ângulo de pressão em graus
Fórmulas simplificadas para ângulos de pressão mais usados:

Para = 15 K = m . [(3,03455 . c) + 1,5177 + (0,00594 . z)]
Para = 20 K = m . [(2,952 . c) + 1,476 + (0,014 . z)]
Tabela para seleção do número de intervalos dos dentes entre os encostos do

paquímetro:
Ângulo de pressão
Número mínimo de
intervalos dos dentes 15 20
c Número de dentes
1 12-25 12-18
2 26-37 19-27
3 38-50 28-36
4 51-62 37-45
5 63-75 46-54
6 76-87 55-63
7 88-100 64-72
8 --- 73-81
Este método permite uma medição rápida e eficaz e, com a tabela para a seleção de
intervalos dos dentes, simplifica a operação de verificar a medida dos dentes da roda
dentada com paquímetro comum.
144 SENAI - SP
Conjunto divisor (divisor
universal)
O divisor universal é um acessório utilizado na fresadora para fazer divisões no

movimento de giro da peça. As divisões são muito úteis quando se quer fresar
superfícies que devam guardar uma distância angular proporcional. Assim, o divisor
universal permite fresar quadrados, hexágonos, rodas dentadas ou outros perfis que
dificilmente poderiam ser obtidos de outra maneira.
Constituição
O divisor universal pode variar em sua forma, porém, seu princípio de funcionamento é
o mesmo dos outros divisores universais. Estruturalmente é constituído de duas partes:
base
corpo móvel
A base é uma caixa de ferro fundido que se fixa na mesa da fresadora e sua função
principal é servir de suporte do corpo móvel. Possui uma escala de referência que
possibilita determinar a inclinação que se quer dar ao corpo móvel.
O corpo móvel é uma carcaça que tem dois extremos cilíndricos salientes os quais
apóiam-se na base do divisor e permitem orientar e inclinar o eixo principal a um
determinado ângulo em relação à superfície da mesa. Seu interior contém um conjunto
de elementos, que permite dar à peça os movimentos necessários para fazer qualquer
número de divisões, podendo aplicar-se os seguintes métodos:
SENAI - SP 145
divisão direta
divisão indireta
divisão angular
divisão diferencial
Funcionamento
O eixo principal (C), que prende a peça, esta montado na coroa (D), cujos dentes são
helicoidais e pode ter 40 ou 60 dentes. Esta coroa é acionada pelo parafuso sem-fim
(E). O movimento é obtido girando a manivela (F), cujo extremo termina numa ponta
que se encaixa num dos furos do disco divisor (J).
O que determina a relação do divisor universal é o número de dentes da coroa, sendo

mais comum de 1/40. Isto significa que são necessárias 40 voltas completas da
manivela para obter uma volta completa da peça.
Conservação
O cabeçote divisor universal é um acessório muito importante e merece um cuidado

especial durante e após o seu uso. Isso significa que tanto o seu transporte quanto a
montagem sobre a mesa da fresadora e a operação requerem cuidados como evitar
pancadas e esforços excessivos. Após a utilização deve ser limpo e lubrificado. Ao
verificar folgas excessivas entre o parafuso sem-fim e a coroa, que comprometam a
qualidade do produto, deve-se submeter o divisor universal à manutenção.
146 SENAI - SP
Divisão direta, indireta,
diferencial e angular
Divisão direta
Emprega-se esse tipo de operação com o divisor universal na produção de peças em

série para execução de superfícies que gerarão quadrados, hexágonos, octágonos,
cortes em ângulos retos e qualquer outra divisão completa.
Alguns divisores possuem discos de divisão direta com os seguintes números de canais
16-36 e 42-60 que permitem obter as seguintes divisões: 2 - 3 - 4 - 5 - 6 - 7 - 8 - 9 - 10 -
12 - 14 - 15 - 16 - 18 - 20 - 21 - 30 - 36 - 42 - 60.
Para executar a divisão direta, deve-se determinar a distância entre os canais ou furos
que se quer deslocar, dividindo o número total de canais ou furos do disco ou
circunferência escolhida pelo número de divisões que se deseja fazer na peça.
Exemplo
Para usinar um sextavado em um divisor universal com disco divisor de 36 canais,
quantos canais devemos deslocar o manípulo?
Como a peça sextavada possui 6 faces e o disco divisor é de 36 canais, então teremos
36
6
6 .
Para mudar de uma superfície para outra, faremos girar o manípulo 6 canais no disco de
divisão direta e assim sucessivamente até concluir o sextavado.
Divisão indireta
Esse sistema de divisão permite obter um determinado número de divisões que não
pode ser obtido com a divisão direta.
Assim, para gerar essas divisões, torna-se necessário determinar o número de voltas, o
número de furos e a série de furos denomina-se disco ou circunferência. No disco, está
ajustado um limitador em forma de compasso que gira, variando sua abertura, de tal
maneira que pode limitar o número de furos desejado.
SENAI - SP 147
Dando um certo número de voltas no manípulo, o parafuso sem-fim dará o mesmo
número de voltas e transmitirá o movimento à coroa. Sendo a coroa de 40 dentes e o
parafuso sem-fim com uma entrada, serão necessárias 40 voltas com o manípulo para
que a coroa dê uma volta completa, e assim para que a peça presa no eixo principal da
divisor universal também dê um volta completa.
O manípulo pode ser ajustado por meio de uma porca em qualquer circunferência de
furos do disco divisor.
Para a determinar o número de voltas, o número de furos e a circunferência de furos,

aplica-se a seguinte regra:
Considerando-se que a relação 1/40, ou seja, que a coroa tenha 40 dentes e o parafuso
sem-fim uma entrada, ao girar uma volta completa no parafuso sem-fim a coroa terá
girado um espaço correspondente a um dente, isto quer dizer que o eixo principal onde
esta montada a coroa e, consequentemente, a peça, terá dado 1/40 de volta. Assim, se
girarmos a manivela 20 voltas, a coroa terá deslocado 20 dentes e, portanto, o eixo
principal do divisor universal terá dado 1/2 volta.
Portanto, para calcular o número de voltas a ser dado na manivela com o objetivo de
conseguir um número determinado de divisões no eixo principal, operamos com a
seguinte fórmula:
R R = número de dentes da coroa

Z = número de divisões a efetuar
F= Z
F = número de voltas da manivela
Exemplo
Para gerar uma roda dentada com 20 dentes, quantas voltas devemos dar no manípulo
para fazer cada dente?
148 SENAI - SP
R 40
F F F 2 voltas.
Z 20
Devemos dar 2 voltas completas partindo de um furo e chegando ao mesmo furo.
Porém, nem sempre resultarão números inteiros de voltas. Freqüentemente, é necessário

dar números fracionários de voltas, como no exemplo seguinte.
Exemplo
Quantas voltas devemos dar no manípulo para a geração de 34 dentes numa roda
dentada?
Segundo a regra teremos:
R 40 6
F F F 1 voltas
Z 34 34
Como vimos, teremos que dar 1 volta mais 6/34 voltas no manípulo. A volta completa se
dará partindo de um furo qualquer do disco do divisor universal e voltando ao mesmo
furo. Porém, para a fração da volta, necessita-se dispor de uma circunferência cujo o
número de furos seja múltiplo da fração, neste caso, 6/34. Multiplicam-se ou dividem-se
ambos os termos por um mesmo número para conseguir que o valor do denominador
coincida com uma circunferência de furos disponíveis no disco divisor.
6: 2 3
Assim: 34 :2 17
Com este resultado, pode-se utilizar a circunferência de 17 furos, abrindo o compasso do

divisor em um arco que abranja 3 furos dos 17 em que esta dividida a circunferência.
Assim, para gerar 34 dentes em uma roda dentada teremos que dar 1 volta mais 3 furos
numa circunferência de 17 furos.
Exemplo
Para fazer 100 dentes em uma roda dentada, quantas voltas devemos dar no manípulo
do divisor?
R 40
F F voltas
Z 100
Como no disco não há circunferência de 100 furos, converteremos a fração 40/100 em

outro equivalente que tenha como denominador um número que corresponda a alguma
circunferência de furos do disco divisor.
Se o disco tiver uma circunferência com 20 furos, teremos:
40 : 5 8
F F=
100 : 5 20 voltas
SENAI - SP 149
Neste caso, portanto, devemos abrir o compasso do disco divisor em um arco que
abranja 8 furos dos 20 em que está dividida a circunferência, e deslocar o manípulo 8
furos na circunferência de 20 furos.
Observação
Utilizando divisor com relação entre o sem-fim e a coroa de 1/40, é possível realizar de
2 a 400 divisões incluindo os números primos até 47.
Divisão diferencial
A divisão diferencial é utilizada quando se deseja fazer divisões em números primos

maiores que 47, pois não é possível realizar divisões de números primos maiores que 47
através da divisão indireta.
Para realizar essa divisão, o eixo principal do divisor universal é conectado, por meio de
engrenagens, ao disco divisor, de maneira que este adquira um movimento extra, isto é,
diferencial. Este movimento ocorre devido à retirada do pino de fixação do disco,
liberando-o para girar sobre o eixo do parafuso sem-fim.
Observação
A quantidade de engrenagens intermediárias em número ímpar ou par determina se o
disco divisor livre girará para a direita ou para a esquerda.
Na prática a divisão diferencial é calculada da seguinte forma:
Exemplo
Como preparar um divisor universal com relação de 1/40 para usinar uma roda dentada
com 127 dentes?
Sabe-se que o número 127 é um número primo. Assim, deve-se escolher para efeito de
cálculo um número próximo que seja simplificado com 40.
Temos: Z = número de dentes da roda dentada = 127

X = número selecionado em lugar de Z = 120
R = relação do divisor = 40
Cálculo da circunferência de furos e o número de furos:

R 40 : 40 1 13 13 furos
X = 120 : 40 = 3 13 = 39 = circunferência
150 SENAI - SP
Portanto, devemos ajustar o manípulo do disco divisor na circunferência de 39 furos e
regular o compasso para uma abertura de arco que abranja mais 13 furos.
Cálculo da relação das engrenagens diferenciais:

Para calcular a relação das engrenagens diferenciais “Y”, procede-se da seguinte forma:
X 120 120
R 40 40 3 3x8 24 A 8 8 64 C A C
Y
Z X 127 120 7 7 7x4 28 B 4 8 32 D B D
Assim, a engrenagem “D” de 56 dentes é montada na extremidade do eixo da coroa e a

engrenagem “A” de 24, no eixo do disco divisor. O denominador da relação de
transmissão determina efetivamente o sinal da fração, determinando a quantidade de
engrenagens intermediárias.
Neste caso, sendo Z = 127 maior X = 120 (portanto Y positivo), usa-se somente uma
intermediária.
Quando for Z menor X ( portanto Y negativo), usam-se duas intermediárias ou nenhuma,

se a distância entre centros e as engrenagens escolhidas permitirem.
Divisão angular
A divisão angular é empregada quando se deseja deslocar um determinado ângulo para

a execução de divisões eqüidistantes utilizando-se o divisor universal.
Para executar o cálculo das divisões, procede-se da seguinte maneira:
Divide-se 360 pelo número de dentes da coroa do divisor.
360o
d = 40 = 9
O resultado significa que o ângulo de deslocamento do eixo principal do cabeçote divisor

é de 9 a cada volta completa do parafuso sem-fim.
Portanto, para determinar um deslocamento angular, aplica-se a seguinte fórmula:
SENAI - SP 151
A N = número de voltas do manípulo
A = ângulo desejado
N = d
d = deslocamento em uma volta do sem-fim
Exemplo
Calcule a divisão para fazer duas ranhuras a um ângulo de 15 em uma peça montada
em um cabeçote universal com relação de 1/40.
Desenvolvimento:
360
d = 40 = 9
A 15 6 6x2 12
N N N 1 N 1 N 1
d 9 9 9x2 18
Para executar a divisão angular, deve-se girar a manípulo 1 volta, e ajustar o manípulo
do disco divisor na circunferência de 18 furos e regular o compasso para uma abertura
de arco que abranja mais 12 furos.
Observação:
Além do divisor universal, pode-se empregar a mesa circular divisora.
152 SENAI - SP
Retificadoras
Retificadora é uma máquina operatriz empregada na usinagem por abrasão de materiais

ou peças em estado natural ou tratados termicamente, que utiliza uma ferramenta
chamada rebolo.
A retificadora permite dar às superfícies das peças uma usinagem com baixa rugosidade
e com dimensões mais rigorosas em relação a outras máquinas, como plaina, limadora,
torno, fresadora; isso ocorre devido às múltiplas arestas de corte de que é composto o
rebolo; além disso, é possível montar rebolos de distintos tipos e formas no eixo
correspondente.
Partes da retificadora
A retificadora se compõe basicamente de quatro partes: base, mesa de trabalho ou porta-

peça, cabeçote porta-rebolo e sistema de movimento.
Base
A base da retificadora é fundida, sólida e bem proporcionada, com grande superfície de
apoio. É a parte que se apóia sobre o piso e serve de sustentação aos demais órgãos da
máquina. As guias de deslizamento excedem o comprimento de trabalho, impedindo a
flexão da mesa; as guias de deslizamento podem ser prismáticas, planas ou os dois tipos
combinados e são perfeitamente ajustadas a mão; sua lubrificação pode ser automática
ou não.
Mesa de trabalho ou porta-peça

Serve de apoio a peças a serem trabalhadas, diretamente montadas sobre ela ou por
meio de acessórios de fixação. É construída de ferro fundido e possui uma superfície
plana finamente acabada com ranhuras para a colocação dos parafusos de fixação. Em
sua parte inferior estão fixados uma cremalheira para receber o movimento manual e os
suportes para fixação do sistema de movimento automático. Na frente apresenta uma
ranhura longitudinal onde se alojam os topes móveis para limitar o curso da mesa.
Cabeçote porta-rebolo
É uma das partes mais importantes da máquina, pois serve de suporte do eixo porta-
rebolo, o qual é movimentado pelo motor. É fabricado de ferro fundido. O eixo pode ser
assentado sobre buchas de bronze ou sobre rolamentos e possui um sistema de
lubrificação que pode ser forçado ou de banho de óleo. Na parte onde estão as guias de
deslizamento também se encontram a porca para o sistema de movimento manual e os
suportes para fixação do sistema de movimento automático.
Sistema de movimento
SENAI - SP 153
No sistema manual, os movimentos da mesa e do cabeçote porta-rebolo são
comandados por parafusos e porcas e/ou engrenagem e cremalheira.
No sistema semi-automático, os movimentos são comandados por sistema hidráulico e

mecânico combinados.
No sistema automático, os movimentos são comandados por sistema hidráulico e

elétrico.
Características da retificadora
As características mais comuns da retificadora são:

Dimensão da mesa
Curso máximo longitudinal
Curso máximo transversal
Velocidade do cabeçote porta-rebolo
Dimensão do rebolo
Potência do motor
Dimensão e peso da máquina
Acessórios da retificadora
Os acessórios da retificadora são:

Jogo de chaves de serviço
Equipamento para balancear rebolo
Porta-diamante para dressar o rebolo
Flange porta-rebolo
Extrator para polias e flanges
Placa magnética
Placa arrastadora
Cabeçote contraponta
Ponta e contraponta
Lunetas
Arrastadores
Placa de três castanhas
Jogo de pinças
Condições de uso e manutenção
Em razão de ser uma máquina idealizada para realizar trabalhos que exigem exatidão, a
fabricação da retificadora é feita com muito cuidado, fato que motiva um custo elevado;
portanto, se deduz a necessidade de conservá-la em ótimas condições de uso.
Para isto, é preciso:

Manter seu mecanismo bem acoplado;
Lubrificar as superfícies de rotação e deslizamento;
Revisar periodicamente o filtro da bomba com circuito hidráulico;
Renovar o fluido de corte quando este não se encontra em condições normais,
procurando mantê-lo em bom estado de limpeza;
Renovar o óleo do cabeçote porta-rebolo e o óleo do sistema hidráulico quando atingirem
o tempo limite previsto pelo fabricante;
Fazer o aquecimento prévio do sistema hidráulico antes de iniciar qualquer trabalho.
154 SENAI - SP
A retificadora pode ser classificada segundo o sistema de movimento e segundo a
operação que realiza. Com respeito ao sistema de movimento, pode ser classificada em
retificadora com movimento manual, com movimento semi-automático e com movimento
automático.
Quanto às operações que realiza, pode ser plana, cilíndrica e sem centro ou ”centerless”.
Retificadora plana
A retificadora plana ou máquina de retificar plano, como geralmente é conhecida, permite

retificar todos os tipos de superfície plana de uma peça, seja superfície paralela,
perpendicular ou oblíqua.
A posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa determina os processos

de retificar e os dois tipos de retificadora plana: a tangencial de eixo horizontal e a de
topo de eixo vertical.
Na retificadora plana tangencial, o eixo porta-rebolo se encontra paralelo à superfície da

mesa, sendo a periferia do rebolo a superfície de corte; este tipo utiliza um rebolo
cilíndrico do tipo reto plano.
Na retificadora plana vertical, o eixo porta-rebolo se encontra perpendicular à superfície

da mesa; o rebolo utilizado é do tipo copo ou de segmentos, cuja superfície de corte é a
parte plana, em forma de coroa circular.
SENAI - SP 155
Tanto na retificadora plana tangencial quanto na vertical, o movimento da mesa pode ser
alternado (vaivém) ou circular; no caso de movimento alternado, a mesa é retangular;
quando o movimento é circular, a mesa também é circular.
Retificadora plana tangencial Retificadora plana vertical
Partes da retificadora plana

Além das partes básicas, a retificadora apresenta coluna e mesa transversal.
A coluna é de ferro fundido, convenientemente nervurada e montada sobre guias

transversais ou fixada rigidamente à base. Possui também guias em posição vertical para
o ajuste e deslocamento do cabeçote porta-rebolo.
A mesa longitudinal é uma parte apresentada pela maioria das máquinas, e que permite
o deslocamento longitudinal. É de ferro fundido e na sua parte superior possui guias para
o deslocamento da mesa de trabalho e em sua parte inferior tem guias perfeitamente
ajustadas para permitir seu deslizamento.
Características da retificadora plana

Além das características comuns, a retificadora plana também apresenta velocidade
longitudinal da mesa, velocidade do avanço transversal, que pode ser contínuo ou passo
a passo, e deslocamento vertical do cabeçote porta-rebolo.
156 SENAI - SP
Acessórios especiais da retificadora plana
A retificadora plana apresenta os seguintes acessórios:
Dispositivo para dressar rebolo em ângulo;
Mesa inclinável;
Morsa de máquina;
Morsa universal;
Mesa de seno;
Equipamento para balancear rebolo;
Desmagnetizador.
Funcionamento da retificadora plana

Um motor aciona a bomba de circuito hidráulico, que dá o movimento longitudinal à mesa
de trabalho e ao avanço contínuo ou passo a passo da mesa transversal.
No movimento transversal, o controle da velocidade é efetuado por meio de uma válvula

que, aberta progressivamente, aumenta a velocidade da mesa transversal.
O avanço transversal contínuo se consegue acionando a válvula do movimento

transversal. O avanço passo a passo é sincronizado com o movimento longitudinal da
mesa. Em algumas máquinas, o avanço transversal é dado pelo cabeçote porta-rebolo,
sincronizado com o movimento longitudinal da mesa.
O eixo porta-rebolo recebe o movimento de rotação por meio de um motor, acoplado

diretamente ou por transmissão de correias.
Algumas máquinas possuem deslocamento rápido vertical do cabeçote porta-rebolo,

obtido por meio de um motor que aciona um fuso sem-fim e coroa.
Todas as retificadoras planas possuem uma bomba para o fluido de corte, movida por um
motor independente dos demais; a passagem do fluido é regulada por meio de um
registro que se encontra em lugar acessível ao operador.
Retificadora cilíndrica
Retificadora cilíndrica é a máquina utilizada na retificação de todas as superfícies

cilíndricas externas e internas, bem como superfícies cônicas externas e internas,
permitindo também em alguns casos a retificação de superfícies planas.
SENAI - SP 157
cabeçote porta-peça fixação do anel graduado
cabeçote para retificação interna movimento do cabeçote porta-rebolo
contraponto ou contra-cabeçote controle da velocidade da mesa
limitadores inversão do movimento da mesa
apoio do tope lateral válvula de regulagem do avanço do
painel de comando cabeçote porta-rebolo
avanço micrométrico transversal chave de comando geral
volante do avanço transversal movimento manual da mesa
cabeçote porta-rebolo
Partes da retificadora cilíndrica

Além das partes básicas, a retificadora cilíndrica apresenta cabeçote porta-rebolo,
cabeçote porta-peça, cabeçote contraponta, cabeçote para retificação interna, mesa de
trabalho e mesa da máquina.
O cabeçote porta-rebolo é o conjunto da retificadora onde são montados o eixo porta-

rebolo e o motor que aciona este eixo. A transmissão da rotação do motor para o eixo
porta-rebolo é normalmente realizada por polia e correia plana.
Este conjunto está montado sobre uma base giratória que permite a inclinação do
cabeçote porta-rebolo para a realização de retificação em ângulo. No cabeçote porta-
rebolo também são encontrados o difusor de saída de fluido de corte e o registro, que
são partes do sistema se refrigeração, e a tampa da caixa do rebolo.
158 SENAI - SP
O cabeçote porta-peça é a parte responsável pela fixação da peça a ser retificada; os
dispositivos de fixação da peça estão montados no eixo principal. O cabeçote porta-peça
é constituído por base, corpo, eixo principal, caixa de mudança de rotações e motor.
A base é de ferro fundido e serve para fixar o cabeçote à mesa de trabalho; é giratória e
apresenta uma escala em graus, que permite a inclinação do cabeçote porta-peça para
retificação cônica.
O corpo é de ferro fundido e tem no seu interior o eixo principal e a caixa de mudança de
rotações.
O eixo principal é vazado e de aço termicamente tratado e retificado; em seu extremo

direito, onde se montam os acessórios de fixação, existe um cone normalizado, que
permite a montagem das pontas.
A caixa de mudança de rotações é uma caixa de ferro fundido, dentro da qual estão
montadas polias e correias que modificam a rotação recebida do motor e a transmitem ao
eixo principal.
O motor é trifásico e tem a função de gerar movimento de rotação para o eixo principal.
O cabeçote contraponta é o elemento que serve de suporte para a contraponta destinada

a apoiar um dos extremos da peça a ser retificada. É de ferro fundido e possui um
mangote de aço com mola regulável; a função desta mola é regular a pressão da
contraponta na peça.
SENAI - SP 159
O cabeçote para retificação interna é constituído de base, corpo, eixo de retificação
interna e motor. Todo este conjunto está montado sobre o corpo do cabeçote porta-
rebolo.
A base é de ferro fundido e sua parte superior é plana para a fixação do motor; a parte
inferior possui um sistema de guias para posicioná-lo sobre o cabeçote porta-rebolo e a
parte frontal aloja o eixo de retificação interna.
O corpo é de ferro fundido e em sua parte inferior se encontra alojado o eixo principal; o
outro extremo se articula com o alojamento da base.
O eixo de retificação interna é de aço tratado termicamente e retificado; é montado sobre

rolamentos. Num dos extremos se encontra a polia que recebe movimento do motor e no
outro o alojamento para o mandril porta-rebolo.
A mesa de trabalho é a parte da máquina na qual se fixam o cabeçote porta-peça, o

cabeçote contraponta, lunetas e suportes para dressar rebolos. É de ferro fundido e está
fixada na mesa da máquina por meio de sapatas existentes em seus dois extremos
rebaixados; o eixo em seu centro permite inclinação horizontal angular.
As superfícies inferior e superior são retificadas, podendo esta última ter uma ranhura em
T para alojar os parafusos de fixação.
A mesa da máquina é a parte que suporta a mesa de trabalho com os cabeçotes porta-
peça e contraponta. É responsável pelo movimento longitudinal da peça em relação ao
eixo porta-rebolo. Na sua parte inferior existem guias prismáticas que ficam apoiadas
sobre as guias do corpo da retificadora.
160 SENAI - SP
Características da retificadora cilíndrica
As características da retificadora cilíndrica são:
Inclinação máxima da mesa em ambos os sentidos;
Inclinação máxima do cabeçote porta-rebolo;
Inclinação máxima do cabeçote porta-peça;
Rotações do cabeçote para retificação interna;
Velocidade longitudinal da mesa;
Avanço automático do cabeçote porta-rebolo.
Acessórios da retificadora cilíndrica

Os acessórios especiais da retificadora cilíndrica são:
Pinças para rebolos com haste montada;
Placa universal de três castanhas;
Placa de castanhas independentes;
Pinças para fixação de peças;
Mandris porta-rebolo;
Placa de arraste;
Arrastadores;
Ponta e contraponta.
Funcionamento da retificadora cilíndrica

Um motor aciona a bomba hidráulica que dá o movimento longitudinal à mesa e ao
avanço do cabeçote porta-rebolo; esse avanço pode ser somente hidráulico, somente
mecânico ou hidráulico e mecânico.
No movimento longitudinal, o controle de velocidade se efetua por meio de uma válvula

que, aberta progressivamente, aumenta a velocidade.
O avanço do porta-rebolo se obtém pela regulagem de um fuso micrométrico adaptado

ao mecanismo de avanço do cabeçote porta-rebolo.
O eixo do cabeçote porta-rebolo recebe movimento de rotação por meio de um motor;

este movimento é transmitido por polias e correia.
No cabeçote porta-peça, um motor gera o movimento de rotação; esse movimento é
transmitido ao eixo principal por meio de polias e correia, de modo que a peça montada
no eixo também recebe o movimento de rotação.
SENAI - SP 161
O cabeçote para retificação interna possui um motor que gera o movimento de rotação,
transmitido ao eixo principal por meio de uma correia plana. A bomba para o fluido de
corte é acionada por um motor independente dos demais, regulando-se a saída do fluido
por meio de um registro colocado em lugar acessível ao operador.
Retificadora sem centro
A retificadora sem centro ou “centerless” é um tipo de retificadora muito usado em

produção em série de peças cilíndricas e delgadas. A peça é conduzida pelo rebolo e
pelo rebolo de arraste.
O rebolo de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para produzir
o avanço longitudinal; por essa razão, o rebolo de arraste possui uma inclinação de 3 a 5
graus, responsável pelo avanço da peça.
162 SENAI - SP
Placas magnéticas
Placas magnéticas são dispositivos usados para fixar peças de metal ferroso em
máquinas operatrizes (retificadoras, plainadoras, fresadoras e eletro-erosão), por meio de
atração magnética. O funcionamento das placas magnéticas baseia-se em um conjunto
de imãs permanentes de ferrite, alnico ou de terras raras, responsáveis pela criação do
campo magnético.
As placas magnéticas são classificadas quanto à forma em retangulares, geralmente

montadas sobre a mesa de máquinas-ferramentas, e circulares que podem ser
adaptadas tanto em eixos de cabeçotes porta-peças como em mesas de máquinas-
ferramentas.
Constituição das placas
Os pólos magnéticos são construídos de aço de baixo teor de carbono com núcleo de
ímãs permanentes ou bobinas. Estão dispostos dentro da carcaça, em geral de aço
especial de alta permeabilidade magnética, separados por interpólos de materiais não
magnetizáveis, montados em uma base que possibilita a fixação na mesa ou no cabeçote
porta-peças da máquina.
Acionamento
Quanto a forma de acionamento, as placas magnéticas estão divididas basicamente em
três tipos:
Placas magnéticas: esse tipo de placa não utiliza energia elétrica e sua vida útil (na área
magnética) é indefinida. O acionamento é realizado manualmente por uma alavanca
lateral, que ao ser girada 180 provoca o deslizamento do núcleo dos ímãs permanentes
produzindo um campo magnético na superfície superior da placa proporcionando uma
forte aderência entre placa e peça, fixando-a.
Placas eletromagnéticas: a magnetização é gerada por um conjunto de bobinas internas
que são eletricamente energizadas.
Placas eletropermanentes: tem o seu acionamento por meio de um surto de tensão, que
fornece um impulso elétrico a um conjunto interno de ímãs permanentes. Após a
magnetização, a peça presa na placa não se soltará de modo algum, mesmo com a falta
SENAI - SP 163
de energia, ocasionada por queda de tensão, corte de cabo ou queima de bobina. O
desligamento ocorre pela emissão de um novo impulso elétrico de efeito inverso, que
soltará a peça, desmagnetizando-a.
A fixação da placa na máquina é fácil e rápida, geralmente não necessitando de

alinhamento. Permite a fixação de peças de pouca espessura ou facilmente deformáveis
ou de difícil fixação mas não pode fixar peças que não tenham propriedades magnéticas
como alumínio, cobre e bronze.
Manutenção e conservação
É importante a revisão periódica do magnetismo da placa, e em caso de perda das

propriedades magnéticas, será necessário repará-la.
Para estar em condições de uso, deve ter sua superfície livre de sulcos e rebarbas, e
após concluído o trabalho recomenda-se uma limpeza e aplicação de uma película fina
de óleo, graxa ou vaselina para evitar a oxidação.
164 SENAI - SP
Rebolos
Rebolo é uma ferramenta abrasiva constituída de grãos abrasivos ligados por um

aglutinante ou liga, com formas e dimensões definidas e adaptável a um eixo. Distingue-
se das demais ferramentas de corte por ser auto-afiável. É utilizado nos trabalhos de
cortar, desbastar, retificar e afiar. O rebolo é constituído por abrasivo e aglutinante.
Classificação do rebolo
O rebolo é classificado segundo as características de natureza do abrasivo, natureza do

aglutinante, granulometria ou tamanho do grão, dureza, porosidade, dimensão e formato
do rebolo.
Natureza do abrasivo
Segundo a norma ABNT NBR 6166, o abrasivo é um produto granulado, sintético ou

natural, usado de várias formas com a finalidade de remover o material das superfícies
das peças.
Abrasivo sintético
O abrasivo sintético é formado por componentes químicos com distintas características.
Os mais utilizados são os de óxido de alumínio (Al2O3) e os de carboneto de silício (SiC).
O óxido de alumínio apresenta coloração que varia do rosa escuro ao branco e tem
vários graus de refinação, classificados segundo a pureza, cor e mistura do abrasivo; é
denominado pelas letras A, AA, DA e GA.
A - óxido de alumínio comum; de cor cinza ou marrom, é o menos refinado: 96% de
pureza.
AA - óxido de alumínio de cor branca ou rosa; é o mais refinado: 99% de pureza.
DA - óxido de alumínio combinado; de cor variada, porém geralmente rosa escuro;
mistura de A e AA.
GA - óxido de alumínio intermediário; marrom claro a cinza claro, com aproximadamente
97% de pureza.
O carboneto de silício é mais duro que o óxido de alumínio e apresenta coloração do

cinza escuro ao verde claro; também tem vários graus de refinação. Os tipos mais
usados são três, simbolizados pelas letras C, GC e RC.
C - carboneto de silício cinza; coloração que varia do cinza escuro ou cinza claro; é o
menos refinado.
GC - carboneto de silício verde; de cor verde escura a verde clara, mais refinado, sendo
um dos abrasivos sintéticos mais duros que se conhecem.
RC - carboneto de silício combinado; de cor cinza esverdeada, é uma mistura de C e GC.
SENAI - SP 165
Abrasivo natural
O abrasivo natural é extraído de minerais e pode ser classificado em esmeril, coríndon e
diamante.
O esmeril é de coloração negra a marrom, com um dureza inferior à do óxido de

alumínio. O coríndon é de coloração variada do rosa escuro ao branco e possui a mesma
dureza que o óxido de alumínio. O diamante é de cor negra ou clara e é o mais duro dos
materiais abrasivos.
Natureza do aglutinante
Segundo a norma ABNT NBR 6166, o aglutinante é um material orgânico ou mineral,

natural ou sintético, utilizado para ligar os grãos abrasivos, formando ferramentas
abrasivas.
Aglutinante natural
O aglutinante natural pode ser orgânico ou mineral. É simbolizado pelas letras V, S, R, E
e M.
V - ou vitrificado, é mineral, rígido e quebradiço.

S - ou silicato, é mineral, rígido e quebradiço.
E - tem como base a goma laca.
R - ou borracha, é orgânico, elástico e flexível.
M - ou metálico, é mineral, rígido e resistente.
Aglutinante sintético
O aglutinante sintético é mais elástico e resistente que o vitrificado. Apresenta dois tipos,
representados pelas letras B e O.
B - resinóide - tem como base a resina sintética.
O - tem como base o oxicloreto.
Granulometria
Granulometria é o processo de separação dos grãos por meio de peneiras com diferentes
malhas. Os grãos se classificam em ampla escala de tamanhos, obtidos depois do
processo de trituração do material abrasivo.
O número indicativo do tamanho do grão corresponde aos fios contidos em uma

polegada ou 25,4mm lineares da malha de uma peneira. Assim, um grão número 60
mede 0,42mm, ou seja, 25,4 60 = 0,42. Os grãos de 220 a 600 separam-se por
decantação.
166 SENAI - SP
O quadro a seguir mostra a classificação dos grãos em grosso, médio, fino e extrafino.
Grosso Médio Fino Extrafino

8 46 100 240
10 54 120 320
12 60 150 400
14 70 180 500
16 80 220 600
20 - - 1.000
24 - - 1.200
30 - - -
36 - - -
Dureza
O termo dureza, quando aplicado ao rebolo, refere-se à tenacidade com que o

aglutinante retém as partículas cortantes ou grãos abrasivos.
O grau de dureza é designado por letras em ordem crescente, de A a Z. Industrialmente

são produzidos de E a V. A classificação do rebolo quanto à dureza é dada pelo quadro a
seguir.
Muito
Mole Médio Duro Muito duro
mole
E H L P S
F I M Q T
G J N R U
K O V
Porosidade
Porosidade ou estrutura é o espaço existente entre os grãos abrasivos e o aglutinante;

proporciona o ângulo de corte ao grão e está simbolizada por uma série de números de 1
a 12.
De 1 a 4 - para rebolos de aglutinamento fechado dos grãos.

De 5 a 7 - para rebolos de aglutinamento médio dos grãos.
De 8 a 12 - para rebolos de aglutinamento aberto de grãos.
SENAI - SP 167
Acima de 12, os rebolos são classificados como superporosos.
Dimensão e formato do rebolo
A dimensão do rebolo se refere ao diâmetro externo, à espessura e ao diâmetro do furo.

As outras dimensões detalhadas de rebolos com forma especial encontram-se
especificadas nos desenhos de catálogos.
Existem vários formatos de rebolo, segundo a exigência do trabalho.
Os símbolos utilizados para identificação dos diversos formatos são:
RT - rebolo reto
AN - anel
UL - rebaixado de um lado
DL - rebaixado dos dois lados
CR - copo reto
CC - copo cônico
PR - prato
PI - pires
FA - faca
OG – ogival
DC - com depressão central
Os perfis dos rebolos são indicados pelas letras A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, N, O, Y,

Z.
168 SENAI - SP
Especificação do rebolo
A especificação ou identificação do rebolo deve ser feita na seguinte seqüência:

Qualidade do abrasivo
Tamanho do grão
Dureza
Porosidade
Aglutinante
Para exemplificar a identificação de um rebolo segundo a norma, cita-se:
A - 54 - L - 7 - V, em que:
A - é o abrasivo (óxido de alumínio)
54 - é o tamanho do grão
L - é a dureza do grão
7 - é a porosidade entre os grãos
V - é o aglutinante (para rebolo muito duro)
SENAI - SP 169
Os fabricantes de rebolo adotam um código universal para marcação, constituído de
letras e números, que identificam o rebolo por sua especificação e dimensões, não
incluídos os rebolos de diamante e pedras de mão.
Cuidados a observar
As normas ABNT NB 33 e NBR 6166 detalham toda a matéria em relação a dimensões,

características e conceitos sobre marcação, tipos e segurança no uso de rebolos. Essas
normas estão baseadas nas normas da FEPA (Fédération Europeénne des Fabricants de
Produits Abrasifs - Federação Européia de Produtos Abrasivos) e do GWI (Grinding
Wheel Institute - Intituto [norte-americano] de Rebolos).
Se observados todos os tópicos, a operação de remoção de material com abrasivos é

uma das mais seguras; porém, acidentes acontecem, motivados mais por
desconhecimento dos fatores envolvidos na operação do que por defeito de fabricação.
Na recepção e manuseio do rebolo, o usuário deve:

Examinar o material recebido para verificar possíveis danos durante o transporte;
Manter rígida disciplina no manuseio e estocagem dos rebolos, seguindo as normas do
fabricante;
Efetuar constante controle do estado das máquinas;
Operar as máquinas sempre com segurança.
Na recepção do material, o usuário deve observar:

Inspeção visual;
Inspeção teste de som;
Inspeção dimensional;
Características e marcação de rotações máximas;
Colocação adequada na prateleira.
Na montagem da máquina, o usuário deve observar:

Inspeção visual;
Teste de som;
Inspeção dimensional;
Montagem sem forçar no eixo e nos flanges;
170 SENAI - SP
Aperto de parafusos e porcas com torquímetro;
Balanceamento.
Armazenagem
A armazenagem ou estocagem dos rebolos deve seguir as normas NB 33 e NBR 6166,

que determinam:
Rebolos orgânicos e de pequena altura para corte devem ser empilhados sobre
superfície horizontal, plana, distante de calor excessivo para evitar empenamento;
Quase todos os rebolos retos e rebaixados, de altura média, devem ser colocados em
prateleiras com divisões, permitindo o apoio em dois pontos;
Anéis e copos retos, de grande diâmetro, podem ser empilhados, intercalados com papel
corrugado ou papelão, ou guardados em prateleiras com divisões, apoiados em dois
pontos;
Rebolos pequenos de vários formatos podem ser guardados em gavetas ou caixas.
Proteção pessoal
O operador deve trabalhar óculos de segurança para proteger os olhos das fagulhas que
se desprendem durante o processo de usinagem.
Para evitar doenças provocadas pelo pó em operações a seco, é necessário ligar um

sistema de aspiração capaz de absorver pó e cavacos pequenos. Os rebolos de óxido de
alumínio, de carboneto de silício e superabrasivos não desprendem dióxido de silício
livre; portanto, não oferecem perigo de silicose.
SENAI - SP 171
Nas máquinas retificadoras deverá ser usado fluido de corte, sempre que possível com
sistema de filtragem.s
172 SENAI - SP
Retificadoras
SENAI - SP 173
174 SENAI - SP
SENAI - SP 175
176 SENAI - SP
SENAI - SP 177
178 SENAI - SP
SENAI - SP 179
180 SENAI - SP
SENAI - SP 181
182 SENAI - SP
SENAI - SP 183
184 SENAI - SP
Tratamento térmico
Tratamentos térmicos são ciclos térmicos a que são submetidos os aços. São
compostos por operações de aquecimento, a uma velocidade adequada, com
permanência por tempo suficiente em temperatura de tratamento correta e velocidade
de resfriamento compatível com o objetivo desejado.
Os tratamentos térmicos visam alterar a estrutura natural dos aços, conferindo ou

melhorando suas propriedades mecânicas.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:

remoção de tensões internas (oriundas de resfriamento desigual, trabalho mecânico
ou outra causa);
aumento ou diminuição da dureza;
aumento da resistência mecânica;
melhora da ductilidade;
melhora da usinabilidade;
melhora da resistência ao desgaste;
melhora das propriedades de corte;
melhora da resistência à corrosão;
melhora da resistência ao calor;
modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
Fatores de influência nos tratamentos térmicos
O tratamento térmico é composto por um ciclo de tempo - temperatura, e os fatores

mais importantes a considerar são: aquecimento, tempo de permanência nessa
temperatura e resfriamento.
Aquecimento
Como o objetivo principal do tratamento térmico é a modificação de suas
propriedades mecânicas. Verifica-se que isso só é conseguido mediante uma
alteração em sua estrutura. Assim sendo, o aquecimento é feito acima da zona crítica
até sua completa austenitização, ou seja, a dissolução total do carboneto de ferro no
ferro gama. O diagrama de fase Fe-C permite visualizar as temperaturas mínimas de
transformação alotrópica em função do teor de carbono do aço em tratamento.
SENAI - SP 185
Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento térmico, são
apropriadamente consideradas a velocidade e a temperatura máxima de aquecimento.
A velocidade de aquecimento deve ser adequada à composição e ao estado de

tensões do aço.
Como tendência geral, o aquecimento muito lento provoca um crescimento excessivo

dos grãos de austenita, tornando o aço frágil. Por outro lado, um aquecimento muito
rápido em aços ligados ou em aços com tensões internas (provocadas por fundição,
forjamento, etc.) poderá provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras.
A temperatura de aquecimento deverá ser adequada para que ocorram as

modificações estruturais desejadas. Se ela for inferior a temperatura de
transformação, as modificações não ocorrerão; se for demasiadamente superior
ocorrerá um crescimento indesejável dos grãos de austenita. Essa temperatura de
aquecimento depende da composição química do aço e principalmente do seu teor de
carbono.
A figura a seguir mostra de modo esquemático o crescimento do grão da austenita

devido a temperaturas excessivas.
186 SENAI - SP
Na prática, o máximo que se admite é 50C acima de A3 para os aços
hipoeutetóides. Para os aços hipereutetóides, devido à necessidade de altas
temperaturas para dissolução do carboneto de ferro, será inevitável o crescimento de
grão de austenita. No tratamento térmico, o crescimento do grão de austenita é mais
prejudicial que a presença de carboneto não dissolvido; assim, a temperatura
recomendada é inferior à linha Acm , mais precisamente, 50C acima de A1.
Tempo de permanência na temperatura de aquecimento – o tempo de permanência na

mesma temperatura deve ser o suficiente para que as peças se austenitizem de
modo uniforme em toda a secção. Se o tempo de permanência for além do necessário,
pode haver indesejável crescimento dos grãos de austenita. Empiricamente, adotam-
se 2 minutos por milímetro de espessura. Assim, para uma peça com 20mm de
espessura serão necessários 40 minutos de permanência na temperatura de
aquecimento para a completa difusão dos elementos da liga na austenita.
Resfriamento – Este é o fator mais importante do ponto de vista de tratamento

térmico, pois a velocidade de resfriamento determinará efetivamente a estrutura e as
propriedades finais desejadas.
Os meios de resfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios líqüidos. O

quadro abaixo apresenta em ordem crescente de velocidade alguns meios de
resfriamento.
Meio de resfriamento
Solução aquosa a 10% NaOH
Solução aquosa a 10% NaCL
Solução aquosa a 10% Na2CO3
Água a 0C
Água a 18C
Água a 25C
Óleo 1
Óleo 2
Óleo 3
SENAI - SP 187
Água a 50C
Tetracloreto de carbono
Água a 75C
Água a 100C
Ar liqüido
Ar
Vácuo
A próxima figura permite comprovar a importância do diagrama de resfriamento

contínuo na determinação dos constituintes e suas respectivas propriedades, que
resultam de quando os aços são submetidos a diferentes velocidades de resfriamento.
Examinando a figura podemos concluir que: um aço esfriado muito lentamente, no

forno, por exemplo (curva A), começa a se transformar em perlita ao atingir o ponto Ai
e, ao atingir Af, é inteiramente Transformado em perlita. Essa perlita é de granulação
grosseira e apresenta baixa dureza; logo, aços esfriados muito lentamente
apresentam, em temperatura ambiente, o constituinte perlita de granulação grosseira e
de baixa dureza.
Com esfriamento mais rápido, em ar, por exemplo (curva B), o aço apresentará perlita
fina, com dureza elevada. Com velocidade de esfriamento maior, em óleo (curva C), a
transformação iniciada em Ci e terminada em Cf dá como constituinte perlita mais fina,
com dureza maior. Com resfriamento ainda mais rápido (curva D), verifica-se que o
início de transformação se dá no ponto Di. A velocidade de esfriamento agora é tal que
não possibilita que a curva de esfriamento D toque na curva de fim de transformação,
de modo que a transformação em perlita apenas se inicia, interrompendo-se em
seguida e, ao atingir o ponto DMi, a austenita que não se transformou passa a
martensita, cuja formação termina em DMf. A estrutura resultante dessa velocidade de
esfriamento é simultaneamente perlita e martensita.
188 SENAI - SP
Com esfriamento muito rápido (curva F), em água, verifica-se que a curva de
esfriamento não toca na curva de transformação, de modo que não há transformação
da austenita em produto lamelar, mas simplesmente passagem a martensita, quando,
no esfriamento, são atingidas as temperaturas correspondentes a Mi e Mf. Logo, os
aços esfriados mais rapidamente são os mais duros. Há uma curva de esfriamento
(curva E), que tangencia a curva C de início de transformação para esfriamento
contínuo. Essa velocidade de esfriamento, denominada velocidade crítica de têmpera,
indica que é desnecessário esfriar-se o aço mais rapidamente para que se produza
estrutura martensítica. Pode-se definir a velocidade crítica de esfriamento (ou de
têmpera) como “a menor velocidade de esfriamento que produzirá estrutura
inteiramente martensítica”.
Em última análise, o tratamento térmico será escolhido de acordo com a estrutura e as

propriedades que se desejam. Assim, quando se visa obter a máxima dureza, deve-se
procurar produzir a estrutura martensítica, isto é, escolher um tratamento térmico com
esfriamento rápido. Quando se visa ao mínimo de dureza, é necessária a estrutura
perlítica, ou seja um resfriamento lento.
Efeitos da secção da peça - A velocidade de esfriamento é afetada pela secção da

peça, pois seu interior se esfria mais lentamente que a superfície. A figura abaixo
mostra de modo esquemático o esfriamento do centro e o da superfície de uma peça
em três meios de esfriamento diferentes.
Formas de tratamento térmico do aço
Recozimento
É o tratamento térmico que visa reduzir a dureza do aço, aumentar a usinabilidade,
diminuir a resistência à tração, remover tensões de trabalhos a frio ou a quente,
atingindo a microestrutura ou as propriedades desejadas.
Existem, basicamente, 3 tipos principais de recozimento:

Recozimento total ou pleno.
Recozimento para alívio de tensões ou subcrítico.
Esferoidização.
Recozimento total ou pleno – consiste em austenitizar o aço a uma temperatura de

mais ou menos 50C acima da linha A3 para aços hipoeutetóides e de 50C acima
de A1 para hipereutetóides. O aço deve ser mantido nesta temperatura o tempo
suficiente para que ocorra a solubilização do carbono e dos outros elementos de liga
na austenita. Em seguida, deve-se fazer um resfriamento lento dentro do próprio
forno, controlando-se a velocidade de resfriamento de aproximadamente 25C por
SENAI - SP 189
hora. O diagrama de fase Fe-C apresentado abaixo mostra de modo esquemático as
faixas de temperatura para o recozimento pleno.
Obtém-se, no recozimento pleno, uma estrutura de perlita grosseira que é a

microestrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio teor de
carbono (0,2% a 0,6%C); para aços de alto carbono, é preferível a estrutura
“esferoidita”; obtida pelo coalescimento.
A figura abaixo indica que os constituintes estruturais que resultam do recozimento
pleno são: perlita para os aços eutetóide, perlita e ferrita para os aços hipoeutetóides e
perlita e cementita para os aços hipereutetóides.
Recozimento para alívio de tensões ou subcrítico - consiste no aquecimento do aço a

uma temperatura entre 10C e 20C abaixo de A1, objetivando aliviar tensões
provocadas por transformações mecânicas, corte por chama, soldagem, etc.
A peça deve ser mantida a essa temperatura de 1 a 2 horas e, em seguida, resfriada

lentamente no próprio forno, na cal ou ao ar livre. A figura a seguir mostra
esquematicamente as faixas de temperaturas utilizadas no recozimento para alívio de
tensões ou subcrítico.
190 SENAI - SP
Esferoidização - o recozimento de esferoidização aplica-se principalmente em aços
de médio e alto teor de carbono, com a finalidade de melhorar a usinabilidade. O
tratamento objetiva transformar a rede de lâminas de cementita, em forma globular ou
esferoidal de carboneto, em aço. A figura a seguir mostra esquematicamente a
microestrutura do aço, antes e após o recozimento de esferoidização.
Antes Depois
Para ocorrer essa transformação, o aço deve ser aquecido entre 680C e 750C.
Esta temperatura deve ser mantida o tempo suficiente para homogeneizar a
temperatura em toda a peça e o resfriamento deve ser lento, cerca de 10 a 20C
por hora. A figura a seguir mostra esquematicamente as faixas de temperaturas
utilizadas no recozimento de esferoidização.
SENAI - SP 191
Normalização – esse tratamento térmico consiste na austenitização completa do aço,
seguida de resfriamento em ar tranqüilo. A figura abaixo mostra no diagrama Fe-C
que a faixa de temperatura para a normalização, supera a linha A3 para os aços
hipoeutetóides e a linha Acm para os aços hipereutetóides. Essa temperatura situa-se
entre 35C e 40C, conforme o teor de carbono do aço em consideração.
O objetivo deste tratamento é obter uma microestrutura mais fina e homogênea dos
cristais. A normalização é usada no aço, após a fundição, forjamento ou laminação,
preparando-o para uma boa resposta à têmpera.
Têmpera - é um tratamento térmico que executamos no aço com teor de carbono

maior que 0,3%C, com a finalidade de obter combinações de dureza e resistência
mecânica. A estrutura que permite tais combinações é a estrutura martensítica.
A têmpera é composta por um conjunto de três etapas: aquecimento, manutenção

numa determinada temperatura e resfriamento.
192 SENAI - SP
No aquecimento, o aço deve ser austenitizado em torno de 50C acima da linha A3
para aços hipoeutetóides. Para aços hipereutetóides a temperatura é de 50C acima
de A1, isto é, nos aços hipoeutetóides a ferrita e a perlita se transformam em
austenita. Nos aços hipereutetóides a perlita se transforma em austenita e a cementita
continua inalterada por ser um constituinte duro.
A figura a seguir mostra no diagrama Fe-C a faixa de temperatura de têmpera em
função da porcentagem de carbono no aço.
A permanência do aço numa determinada temperatura deve ser suficiente para que a
superfície e o centro da peça adquiram a mesma temperatura e ocorra a solubilidade
completa do carbono. Como regra, 2 minutos por milímetro de espessura do material
são suficientes.
O resfriamento na têmpera determina efetivamente a estrutura martensítica, portanto

ele deve ser feito em um meio que possibilite uma curva de resfriamento que passe à
esquerda do cotovelo da curva em C , evitando assim a transformação da austenita
em produtos normais. A figura a seguir mostra a curva de resfriamento para temperar
aço 1080 ; a linha Mi indica o início, e a linha Mf, o fim da transformação da austenita
em martensita.
SENAI - SP 193
Revenido - é um tratamento térmico que normalmente se realiza após a têmpera com
a finalidade de aliviar as tensões internas, diminuir a dureza excessiva e a fragilidade
da martensita temperada, e, assim, aumentar a ductilidade e resistência ao choque. O
revenido deve ser feito logo após a têmpera, para se evitar a perda de peças por
ruptura provocada pelas tensões da têmpera. A figura a seguir mostra de modo
esquemático o ciclo de têmpera e revenido.
A temperatura do revenido varia em função do tipo de aço, dureza e característica

mecânica desejada. O diagrama abaixo permite avaliar o efeito da temperatura de
revenido sobre a dureza e a resistência ao choque de um aço 1045 temperado. Cada
material possui uma curva característica.
A temperatura de revenido também tem o objetivo de regularizar a dureza. Isso pode

ser feito de duas maneiras. Uma delas é experimental, e se revine a peça aos poucos
a partir de 100C, medindo-se a dureza em cada faixa até que se obtenha a dureza
desejada. Outra maneira é a consulta aos diagramas de revenido, onde se lê
diretamente o valor da temperatura em função da dureza desejada. Um exemplo de
aplicação do diagrama é apresentado na figura abaixo.
194 SENAI - SP
A manutenção numa determinada temperatura é um importante fator para peças de
massa elevada. Como regra, deve-se manter por 60 minutos, adicionando-se uma
hora para cada polegada de espessura da peça.
O esfriamento após o revenido é feito em ar livre, salvo nos casos de aços que sofrem
um fenômeno chamado fragilidade ao revenido (aços ligados ao Cr e Ni), quando
revenidos nas faixas entre 260C e 315C e, também, entre 450C e 600C. É
recomendado que, no caso de dúvida quanto à susceptibilidade do aço a este
problema ou quando o revenido tiver que ser feito nestas faixas de temperatura, que
seja seguido de resfriamento brusco em água fria.
Tratamentos Isotérmicos
Esses tratamentos baseiam-se no conhecimento das curvas em C ou TTT e nos

fenômenos que ocorrem durante o aquecimento e o resfriamento dos aços,
possibilitando substituir com vantagens os tratamentos térmicos convencionais.
Dentre esses tratamentos, destacam-se a austêmpera e a martêmpera.
Austêmpera
Esse tratamento isotérmico aproveita as transformações da austenita que ocorrem a
uma temperatura constante. O constituinte que se origina na austêmpera é a bainita,
que se caracteriza pela alta ductilidade, tenacidade e resistência mecânica, conhecida
como “efeito mola”, portanto, com propriedades superiores à da martensita revenida. A
austêmpera consiste em submeter o aço a uma seqüência de operações e
transformações:
aquecimento a uma temperatura que possibilite a austenitização; como regra, seguir
os parâmetros de aquecimento da têmpera;
resfriamento num banho mantido a uma temperatura constante, geralmente entre
260C e 400C;
permanência no banho a essa temperatura para, isotermicamente, ocorrer a
transformação da austenita em bainita;
SENAI - SP 195
resfriamento até a temperatura ambiente, em ar livre ou banho de sal.
A figura a seguir representa esquematicamente o diagrama de transformação da

austêmpera.
Martêmpera
Esse tratamento consiste em interromper o resfriamento a partir da temperatura de
austenitização, de modo a retardar o resfriamento do aço por alguns instantes em
uma temperatura pouco superior à linha MI (temperatura de início da transformação
martensítica), resultando numa uniformização de temperatura na superfície e no centro
das peças submetidas a esse tratamento. Esse procedimento diminui a perda de
peças por trincas e empenos, que são defeitos causados pelo resfriamento rápido da
têmpera convencional. A martêmpera consiste em submeter o aço a uma seqüência
de operações:
Aquecimento a uma temperatura de austenitização;
Resfriamento num meio fluido quente (óleo quente, banho de sal) até uma
temperatura acima da transformação martensítica (linha Mi );
Manutenção nesse meio de resfriamento até a uniformização da temperatura entre a
superfície e o núcleo da peça;
Resfriamento posterior a uma velocidade moderada (geralmente em ar) de modo a
prevenir diferenças de temperatura entre a superfície e o núcleo das peças.
Após a martêmpera, as peças são submetidas a uma operação comum de revenido,

como se tivessem sido temperadas. A figura a seguir representa esquematicamente o
diagrama de transformação da martêmpera.
196 SENAI - SP
Têmpera superficial
Na têmpera superficial produz-se uma mudança da estrutura cristalina localizada
apenas na superfície do aço, que adquire as propriedades e características típicas da
estrutura martensítica.
Esse processo tem como objetivo aumentar consideravelmente a resistência ao

desgaste na superfície e manter a tenacidade do núcleo das peças tratadas.
Devem ser empregados aços de 0,3% a 0,6% de teor de carbono.
A têmpera superficial pode ser realizada por dois processos: chama e indução.
Têmpera por chama - o aquecimento da peça é feito por meio da incidência de uma
chama oxiacetilênica na superfície da peça, a uma temperatura acima da zona crítica
(727C), atingindo uma camada predeterminada a endurecer; em seguida é feito um
resfriamento por jateamento de água.
Existem dois métodos de aquecimento para têmpera superficial : circular e linear. A

figura a seguir mostra esquematicamente uma peça submetida ao método circular
combinado com o movimento progressivo giratório.
SENAI - SP 197
A próxima figura mostra esquematicamente um dispositivo próprio para têmpera
superficial linear.
Têmpera superficial por indução

O calor para aquecer a peça até a temperatura de austenitização pode ser gerado na
própria peça por indução eletromagnética.A peça a ser temperada é colocada dentro
de uma bobina. Um gerador fornece a corrente elétrica de alta freqüência, que cria um
campo magnético na bobina. Esse campo magnético provoca um fluxo de corrente
elétrica na peça (princípio de indução). O aquecimento da peça é gerado pela
resistência do material ao fluxo da corrente elétrica. A figura a seguir mostra o
processo de têmpera superficial por indução.
198 SENAI - SP
Alcançada a temperatura de têmpera, resfria-se rapidamente a peça por meio de um
jato de água ou óleo.
Tratamentos termoquímicos
Os processos termoquímicos são aplicados nos aços com baixo teor de carbono com
o objetivo de aumentar sua dureza superficial e a resistência ao desgaste, mantendo o
núcleo dúctil e tenaz.
Absorvendo um elemento endurecedor, o material modifica sua composição química

superficial. A figura a seguir ilustra esta situação.
Os tratamentos termoquímicos mais usados são:

cementação;
nitretação;
carbonitretação;
boretação.
Esses tratamentos são feitos com substâncias sólidas, líquidas ou gasosas.
Cementação
Aplica-se a aços com até 0,30% de carbono e com baixo teor de elementos de ligas.
A cementação é aplicada em peças como engrenagens, eixos, parafusos, etc., que

necessitam de resistência mecânica e de alta dureza na superfície e núcleo dúctil com
boa tenacidade.
O aço é colocado em um meio rico em carbono e aquecido a uma temperatura acima

da temperatura de transformação em austenita, pois neste estado ele consegue
SENAI - SP 199
dissolver melhor o carbono. A profundidade de penetração do carbono depende do
tempo de cementação.
O diagrama abaixo mostra a influência do tempo e da temperatura na penetração

superficial de carbono.
Como o processo se dá por difusão, a camada superficial apresentará grande

saturação do elemento carbono na superfície, decrescendo em direção ao núcleo
como mostra a figura abaixo.
As temperaturas de cementação mais elevadas favorecem a penetração reduzindo o

tempo de cementação, porém, conferem uma granulação mais grosseira, o que reduz
os limites de resistência a tração, torção, flexão, etc.
Os valores mais usuais de temperatura de cementação oscilam de 850C a 950C.
200 SENAI - SP
O tempo de cementação é determinado em função da espessura da camada
cementada desejada, da temperatura e do meio cementante. Obviamente, quanto
maior for o tempo e mais alta a temperatura, mais profunda será a camada.
A tabela abaixo relaciona o tipo de cementação com o meios cementantes:
Tipo de cementação Meios cementantes
Sólida Carvão vegetal duro

(caixa) Carvão coque 20%
Ativadores 5 a 10%
Líquida Cianeto de sódio
(banho em sais fundidos) Cianeto de bário
Cianato de sódio
Cianato de bário
Outros sais
Gasosa Gás metano
(fornos de atmosfera) Gás propano, etc.
Os aços, depois de submetidos à cementação, devem ser temperados; geralmente

não se faz o revenido, mas, se for necessário aliviar as tensões residuais da têmpera,
faz-se, então o revenido com temperatura entre 160 e 200C.
Nitretação
É um tratamento termoquímico de endurecimento superficial semelhante à
cementação, que se caracteriza pela introdução superficial de nitrogênio no aço até
uma certa profundidade, sob a ação de um ambiente nitrogenoso a uma temperatura
determinada, para formar uma camada dura de nitretos.
A nitretação é realizada com os seguintes objetivos:

obtenção de elevada dureza superficial, maior do que nos outros processos, exceto na
boretação;
aumento da resistência ao desgaste;
aumento da resistência à fadiga;
aumento da resistência à corrosão;
melhoria de resistência superficial ao calor.
A nitretação é realizada com temperatura inferior à zona crítica, de 500C a 560C,

tornando as peças menos suscetíveis a empenamentos ou distorções. Após a
nitretação, não é necessário têmpera para produzir dureza na camada nitretada.
A nitretação pode ser feita em meio líquido ou gasoso. O nitrogênio introduzido na

superfície do aço combina-se com o ferro, formando uma camada de nitreto de ferro
de elevada dureza.
Na nitretação gasosa, o elemento nitretante é a amônia que se decompõe,

parcialmente, fornecendo o nitrogênio. Nesse processo, o tempo de formação da
camada é muito grande, como mostra o gráfico abaixo.
SENAI - SP 201
Na nitretação líquida, o meio nitretante são banhos de sais fundidos, em geral cianetos
e cianatos, responsáveis pelo fornecimento do nitrogênio.
A nitretação líquida apresenta vantagens sobre a gasosa, pois confere ao aço

camadas mais profundas em menos tempo e reduz a possibilidade de deformações.
Oferece bons resultados também para os aços ao carbono.
O gráfico a seguir mostra a influência do carbono e dos elementos de liga na

profundidade da camada nitretada. Nota-se que a profundidade de penetração é tanto
menor, quanto maior o teor de carbono.
Carbonitretação
É um processo de introduzir carbono e nitrogênio no aço a partir de uma mistura
gasosa apropriada. O carbono provém de um gás rico em carbono e o nitrogênio a
partir da amônia. É um processo misto de cementação a gás e nitretação a gás, e sua
temperatura varia de 700C a 900C. O objetivo principal da carbonitretação é
formar no aço uma camada resistente ao desgaste, de 0,07mm a 0,7mm, e é usada
202 SENAI - SP
geralmente em peças de pequeno porte, como componentes de máquinas de
escrever, carburadores, relógios e aparelhos eletrodomésticos.
Boretação
É o processo mais recente entre os tratamentos superficiais nos aços carbono, aços
liga, ferro fundido comum e nodular.
O processo consiste no enriquecimento superficial do aço com de boro e se efetua em

meio sólido de carboneto de boro a uma temperatura de 800C a 1050C. O
composto formado na superfície da peça boretada é o boreto de ferro, com dureza
elevadíssima, que, medida na escala Vickers, alcança 1700 kgf/mm2 a 2000 kgf/mm2
(16.680 MPa a 19.620 MPa).
A alta dureza da camada boretada oferece elevada resistência ao desgaste e

resistência à corrosão.
Essa camada é resultado do tempo de boretação que varia de 1 a 8 horas. O

diagrama a seguir permite verificar a profundidade da camada boretada em função
do tempo e da temperatura.
O aço boretado é usualmente temperado e revenido.
SENAI - SP 203
204 SENAI - SP
Referências Bibliográficas
CORRADI, C. et al. Curso profissionalizante: mecânica: qualidade, qualidade

ambiental, higiene e segurança do trabalho. São Paulo: Globo, 1996. (TELECURSO
2000 Profissionalizante).
DRAPINSKI, Janusz. Manutenção mecânica básica: manual prático de oficina. São

Paulo: McGraw-Hill, 1973.
GASPAR, C. A.; GORDO, N. Curso profissionalizante: mecânica: universo da

mecânica. São Paulo: Globo, 1996. (TELECURSO 2000 Profissionalizante).
SENAI.SP. Processos de usinagem. São Paulo: Faculdade SENAI de Tecnologia

Mecatrônica, 2000.
WEBER, Abilio José et al. Curso profissionalizante: mecânica: manutenção. São

Paulo: Globo, 1996. (TELECURSO 2000 Profissionalizante).
SENAI - SP 205

Mecanica Usinagem Operacao em Maquinas C

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Mecânico de Usinagem

Mecânico de Usinagem – Operações em Maquinas Convencionais

Escola SENAI Humberto Reis Costa

Torno mecânico ............................................................................................................ 5

Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de

A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo-

O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível entender

No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de

O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento

A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro

O carro transversal é responsável pelo movimento

No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no

O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado

O carro superior possui uma base giratória

O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas,

O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a

deslocar a contraponta lateralmente para

Base - desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.

Corpo - é onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser

Trava do mangote - serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o

Volante - serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

Denominação Figura Função

Placa de 4 fixar peças cilíndricas para tornear

Placa lisa fixar peças de formas irregulares

Ponta suportar a peça por meio dos furos

Luneta fixa e móvel servir de mancal na usinagem de

Bucha cônica adequar o cone da haste cônica das

Tornear superfície cilíndrica

A superfície é feita na placa universal com a finalidade de obter formas cilíndricas

2. Centre o material, corrigindo, se necessário.

4. Fixe o porta-ferramentas no carro superior e regule a altura da ferramenta,

5. Aproxime a ferramenta sem tocar na peça até o comprimento desejado, medindo

6. Selecione a rotação adequada, ligue o torno, faça um risco de referência com a

7. Desloque a ferramenta até sua extremidade e tangencie a ponta da ferramenta na

9. Com avanço manual, faça um rebaixo de aproximadamente 3mm de comprimento e

10. Desligue a máquina e verifique, com o paquímetro, o diâmetro obtido no rebaixo.

Facear é fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo geométrico da

1. Prenda o material na placa universal, deixando para fora da placa um comprimento

2. Coloque a ferramenta no porta-ferramentas e prenda-a.

A aresta de corte da ferramenta deve ficar em ângulo com a face do material.

4. Desloque o carro principal para aproximar a ferramenta da peça e fixe-o no

5. Selecione a rotação adequada e ligue o torno.

7. Avance a ferramenta até o centro do material e faça-a penetrar aproximadamente

8. Desloque lentamente a ferramenta até a periferia da peça e repita os passos 7 e 8,

Fazer furo de centro

1. Centre e prenda o material.

4. Aproxime a broca do material, deslocando o cabeçote móvel.

5. Trave o cabeçote móvel no barramento.

6. Selecione a rotação adequada com base no diâmetro menor da broca de centrar e

7. Acione o volante do cabeçote com movimento lento e uniforme, fazendo penetrar

8. Afaste a broca para permitir a saída dos cavacos e para limpá-la.

9. Termine o furo de centro repetindo os passos 7 e 8, até obter a medida D,

Tornear superfície cilíndrica

A superfície é feita na placa universal e contraponta com a finalidade de tornear

1. Faceie e faça o furo de centro na peça.

2. Coloque a contraponta no mangote.

3. Prenda o material, apertando-o suavemente na placa universal.

4. Aproxime a contraponta deslocando o cabeçote móvel e trave-o no barramento.

5. Prenda a ferramenta no porta-ferramentas, fixe o porta-ferramentas no carro

6. Introduza a contraponta no furo de centro da peça, girando o volante do cabeçote

7. Verifique a concentricidade do furo com o diâmetro externo da peça e fixe-a

8. Lubrifique o furo de centro, ajuste a contraponta e trave o mangote por meio do