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GALVANOPLASTIA
DE NÍQUEL
INCO
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ÍNDICE
1. Considerações Básicas.
1.1 O Processo
1.2 Estimando
1.3 Distribuição da camada e corrente
1.4 Quantidade de energia
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Perfil Corporativo
A Inco Limited, uma das maiores empresas mundiais de mineração de metais,
é o produtor líder de níquel e um dos maiores produtores de cobre, metais preciosos e
cobalto. A Inco também é um dos maiores fornecedores mundiais de ligas de níquel
fundidas e trabalhadas mecanicamente, bem como o produtor líder na área de
componentes forjados e produzidos com máquinas de alta precisão.
A Inco Limited é um dos maiores fornecedores de níquel para galvanoplastia e
lidera o desenvolvimento de produtos inovadores de anodo de níquel. A empresa
apóia a pesquisa e as iniciativas de desenvolvimento do mercado e, além disso,
fornece informações tecnicamente confiáveis para expansão das aplicações de
niquelação de qualidade. Assim, o compromisso da Inco com galvanoplastia de níquel
é único entre os produtores de metais. O Manual da Inco para Niquelação,
atualmente na sua quarta edição, é apenas mais um exemplo do seu relacionamento
diferenciado com a industria de galvanoplastia.
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de que o compromisso com a qualidade assegura o avanço continuo da tecnologia e a
aplicação da niquelação.
Considerações Básicas
Todos os processos de niquelação mostram alguns aspectos fundamentais em
comum, e limita-se por certas leis da natureza que determinam a quantidade de níquel
depositado, a espessura da camada e sua respectiva distribuição.
1.1 O processo
Niquelação consiste no depósito de películas de níquel sobre um substrato.
O processo converte o minério de níquel do anodo em íons de níquel que
penetram o banho de galvanoplastia. Os íons descarregam no catodo (o objeto a ser
revestido), e produz uma camada de níquel metálico na superfície. A deposição de
íons de níquel não é a única reação possível, pois, de fato, uma pequena porcentagem
da corrente é dissipada pela deposição de íons de hidrogênio. Isto reduz o rendimento
do depósito de níquel em aproximadamente 3 a 7 por cento que potencialmente
poderia ser 100 por cento se toda corrente fosse direcionada para depositar os átomos
de níquel. O hidrogênio depositado forma bolhas de gás de hidrogênio na superfície do
catodo. Se a concentração de íons de hidrogênio estiver muito alta no banho (a
medida de pH está baixo demais) o grau de evolução do hidrogênio aumenta e o
deposito do níquel diminui.
Em condições normais o rendimento da dissolução do níquel no anodo é 100
por cento, e íons de hidroxila não são depositados. No entanto, caso a medição de pH
for alta, é possível que ocorra o depósito de íons de hidroxila em vez da dissolução de
níquel, e assim, será produzido oxigênio. O anodo de níquel torna se passivo e a
dissolução é interrompida, e, portanto o banho eletrolítico estará com quantidade baixa
de íons de níquel. Certas formas de anodos de níquel resistem a passivação e suprem
o banho com íons de níquel dentro de uma faixa ampla de condições de
galvanoplastia.
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Peso
Espessura
por Demanda Tempo (em minutos) para obter depósito
do
unidade Elétrica na densidade (A/dm2)de corrente indicada
depósito
de área
A
Ah /
u.m g/dm2 Min 0.5 1 1.5 2 3 4 5 6 8 10 12
dm2
/dm2
2 0.18 0.17 10 20 10 6.8 5.1 3.4 2.6 2.0 1.7 1.3 1.0 0.9
4 0.36 0.34 20 41 20 14 10 6.8 5.1 4.1 3.4 2.6 2.0 1.7
6 0.53 0.51 31 61 31 20 15 10 7.7 6.1 5.1 3.8 3.1 2.6
8 0.71 0.68 41 82 41 27 20 14 10 8.2 6.8 5.1 4.1 3.4
10 0.89 0.85 51 100 51 34 26 17 13 10 8.5 6.4 5.1 4.3
12 1.1 1.0 61 120 61 41 31 20 15 12 10 7.7 6.1 5.1
14 1.2 1.2 71 140 71 48 36 24 18 14 12 8.9 7.1 6.0
16 1.4 1.4 82 160 82 54 41 27 20 16 14 10 8.2 6.8
18 1.6 1.5 92 180 92 61 46 91 23 18 15 11 9.2 7.7
20 1.8 1.7 100 200 100 68 51 34 26 20 17 13 10 8.5
40 3.6 3.4 200 410 200 140 100 68 51 41 34 26 20 17
60 5.3 5.1 310 610 310 200 150 100 77 61 51 38 31 26
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Para converter À Multiplique por
Peso de NiSO4 7H20 Peso do níquel contido 0.21
NiSO4 6H20 0.22
NiCI2 6H20 0.25
carbonato de níquel 0.46
Ah A min (minutos ampère) 60
g níquel depositado 1.095
oz níquel depositado 0.0386
A min A min (minutos ampère) 0.0167
g níquel depositado 0.0183
oz níquel depositado 0.000644
g níquel depositado Ah 0.913
A min 54.8
oz níquel depositado 0.0353
A min 1550
g níquel depositado 28.35
Ah/dm2 Ah/ft2 9.29
A min/dm3 60
A min/ft2 557
g./dm2 1.095
Oz/ft2 0.358
u.m 12.3
Ah/ft2 Ah/dm2 0.108
A min/dm2 6.46
A min/ft2 60
g./dm2 1.095
Oz/ft2 0.358
u.m 12.3
A min/dm2 A h/dm2 0.0167
Ah/ft2 0.155
A min/ft2 9.29
g./dm2 0.0182
Oz/ft2 0.00598
u.m 0.205
A min/ft2 Ah/dm2 0.00179
Ah/ft2 0.0167
A min/dm2 0.108
g./dm2 0.00196
Oz/ft2 0.000644
u.m 0.0221
g./dm2 Ah/dm2 0.913
Ah/ft2 8.49
A min/dm2 54.8
g./dm2 509
Oz/ft2 0.328
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u.m 11.2
Oz/ft2 Ah/dm2 2.79
Ah/ft2 25.9
A min/dm2 167
g./dm2 1550
Oz/ft2 3.05
u.m 34.3
1.4 A Penetração
A relação entre distribuição da corrente e a espessura da camada é mais
complexa do que o exposto na parte anterior. Embora a geometria (forma,
posicionamento do anodo e cátodo) seja importante, a distribuição da corrente está
sob a influência das características eletroquímicas do banho de galvanoplastia. A
relação complexa entre distribuição do metal e as variáveis, condutividade da solução,
polarização do cátodo, rendimento do cátodo e sua geometria é denominada
penetração.
A polarização do cátodo é o nome geral dado aos fatores que aumentam a
dificuldade de conversão dos íons de níquel para níquel metálico no cátodo. Uma vez
que a polarização aumenta a voltagem do tanque esta é uma medida da resistência a
eletrodeposição. Maior a densidade da corrente, maior será a resistência à deposição
criada pela polarização do cátodo. Isso ajuda a atingir um revestimento uniforme, pois
significa que há um sistema que reduz as densidades altas de correntes nas
superfícies salientes de uma peça, que aumenta a corrente em áreas recessos. Outro
fator que favorece a deposição uniforme de alguns metais é o rendimento de
deposição em densidades altas de corrente ser maior do que em densidades menores
de corrente, mas isso não se aplica à galvanoplastia.
A penetração é a medida do grau à qual o banho produz depósitos que são
mais uniformes do que a deposição observada naquelas sem presença de efeitos de
polarização e rendimento da deposição. Na tabela 3 comparamos a penetração de
várias soluções de banhos; 100 por cento representa revestimento uniforme na
superfície do cátodo e –100 por cento é o oposto extremo em que superfícies salientes
são revestidas com uma grossa camada de níquel enquanto as superfícies menos
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salientes apresentam camadas finas de revestimento. A penetração do banho típico de
níquel é diretamente relativa à densidade da corrente média utilizada (Gráfico 2).
A penetração de uma banho pode ser determinado (Gráfico 3) usando um
cátodo (B) inclinado para o anodo (A).
A distribuição de corrente básica – a distribuição da corrente no cátodo sem
polarização sequer – pode ser medida de várias maneiras. Como as áreas de
densidade de correntes mais altas no cátodo são aquelas que se localizam mais perto
do anodo, é possível selecionar pontos em que os valores da densidade da corrente
básica local são quocientes de 5:1, 12:1 e 25:1, conforme ilustrado. Já que estes
quocientes são determinados pela geometria da célula e, portanto, constantes, a
medida que a penetração de uma banho pode ser feita por meio da determinação dos
quocientes da espessura do depósito para cada um dos três quocientes da corrente de
densidade elementar e representar os resultados como porcentagem da penetração
de cada um dos quocientes de densidade da corrente (Tabela 3), utilizando a formula
de Field:
100 (P-M)
(P + M – 2)
onde M = quociente da espessura do depósito
P = quociente da corrente elementar
Figura 1: A distribuição da corrente não é uniforme sobre peças com formas diferentes. A
área que está mais distante do anodo receberá parte menor da corrente disponível do que a
que recebe a área saliente que está mais próxima do anodo.
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Estudos da penetração dos banhos de níquel têm demonstrado que para
aumentar a penetração é necessário diminuir a densidade e aumentar a
condutividade, o pH e a temperatura.
Assim, a penetração depende da composição do banho e dos fatores
operacionais que podem ser manipulados até certo ponto para melhorar a distribuição
do metal sobre as partes que estão sendo revestidas. A distribuição do metal é
melhorada, freqüentemente, pelo uso adequado da chapa seletiva durante o processo
de eletrolise (Parte 5).
Como a espessura do revestimento em qualquer dado ponto da peça depende
da distribuição da corrente que está sobre a influência da penetração do banho sendo
utilizada, é necessário medir a espessura do revestimento nas partes e ajuste da
chapa seletiva e/ou fatores variáveis antes que a espessura possa ser controlada
dentro de um faixa específica.
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Poder de Penetração X Densidade da Corrente (A/dm2)
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Cloreto de níquel 4.3 40 11 13 19
Na/alto SO4 Níquel 4.3 40 18 18 27
Mg/alto-SO4 Níquel 4.3 40 16 18 32
Níquel Brilhante A 4.3 40 1 -6 -3
Níquel Brilhante B 4.3 40 3 -12 -6
Estanho – Níquel 4.3 40 11 16 22
2.6 24 18 22 33
Níquel – Cobalto 4.3 40 3 -8 -4
Cobre Acido 4.3 40 0 -29 -61
Cobre Alcalino 4.3 40 86 91 93
Banho ‘’Alto regulador’’ de cromo 24 200 -61 -72 -91
Banho de ‘’livre de rachaduras’’ cromo 27 250 -46 -59 -75
Penetração, porcentagem,
Média da
nos quocientes da
densidade da
corrente-densidade
Corrente
elementar de:
A / dm2 A /ft2 05:01 12:01 25:01:00
0.2 2 63 76 85
1.0 10 38 50 64
4.3 40 23 31 40
Tabela 5 Efeito da densidade de corrente no
poder de penetração da solução de alto sulfato.
Anodos de Níquel da Inco para Cestas de Titânio
o circuito elétrico, distribui a corrente às partes que estão sendo revestidos e influi na
distribuição do metal.
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comparar várias características de polarização como, por exemplo, determinando
curvas de corrente-voltagem.
Nas condições práticas dos banhos, naqueles que contêm cloreto, o níquel se
dissolve com 100% de rendimento anódico. Isso significa que 1.095 gramas de níquel
se dissolvem por hora-ampère. Como o rendimento é maior do que o do cátodo, a
concentração do íon de níquel e o pH do banho aumentarão lentamente conforme o
tempo. Ao contrario uma redução no pH e na quantidade de minério de níquel, indica
que os anodos não estão rendendo de forma adequada.
A maneira mais simples de atender a necessidade anódica é suspender as
placas de níquel com ganchos colocados em barras de anodos, para que o níquel, não
o gancho, fique imerso no banho. Anodos de níquel são envoltos por sacarias de
pano, impedindo assim que até a menor quantidade de resíduo insolúvel seja
depositado no banho que causaria imperfeições no cátodo. Esse método ainda é
utilizado, mas não tanto quanto antigamente.
Nos anos sessenta com a adoção de cestas de titânio deu início a uma
revolução na forma pela qual os operadores utilizavam o níquel como anodo. As
cestas utilizadas nos banhos de níquel geralmente são feitos com uma malha de
titânio nas partes superiores, inferiores e nas laterais e são suspensas pela barra de
anodo pelos ganchos que fazem parte integrante da cesta enchem se com pedaços
pequenos de níquel. A malha facilita o fluxo desobstruído do banho.
A adoção dessa prática desencadeou a procura por anodos de materiais
específicos. A Inco desenvolveu várias formas ativadas de níquel eletrolítico e formas
especiais para usar especificamente nas cestas de titânio. A utilização destas formas
variadas nas cestas quase alcança as especificações de um anodo perfeito.
Hoje em dia os operadores tem uma escolha ampla de materiais anódicos.
Vamos relacionar os produtos disponíveis pela Inco neste capítulo, com indicações
práticas para a utilização eficaz do níquel como anodo nas cestas de titânio.
2.1 Cestas e Sacos para Banhos de Níquel
As três maiores vantagens das cestas de malha de titânio são:
O tamanho e a padronização da cesta anódica
A cesta cheia de níquel assegura uma área anódica uniforme, permitindo a
distribuição de corrente constante no trabalho com espessura e depósito
consistente para várias levas diferentes do mesmo trabalho.
A Simplificação da manutenção do anodo
Durante meses, a única manutenção necessária é o preenchimento esporádico
da cesta para assegurar que mantenham um nível de níquel adequado.
A especificação do tamanho da cesta
O operador pode desenhar a forma e o tamanho da cesta possibilitando a
distribuição uniforme da corrente. Durante a produção de partes idênticas a
uma velocidade alta, cestas iguais apresentam uma redução no custo de
metais e energia.
O tamanho real da cesta poderá ser facilmente modificado por um processo de
blindagem (Figura 4).
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Figura 4: Modifica-se o efeito do tamanho cesta via barreiras para melhorar a distribuição da
camada. A especificação requer o mínimo de 18 microns: o gráfico do lado esquerdo a espessura
sem as barreiras e do lado direito observamos a espessura alcançada com as barreiras.
O titânio é o material mais usado para construir as cestas, pois é forte, leve e
resistente à corrosão, bem como durável e tem uma película aderente de óxido. A
película, em condições regulares de um banho, previne a passagem direta da
corrente do banho, mas ao mesmo tempo permiti o contato elétrico com o níquel da
cesta. Em condições normais de galvanoplastia, as cestas de titânio não são atacadas
por Watts, 100%-cloreto, sulfamato, ou soluções patenteadas de níquel. No entanto,
poderá ocorrer corrosão do titânio se o enchimento das cestas não for adequado, se a
reposição não for feita ou simplesmente existirem vãos, os chamados bridges (vãos),
entre o níquel. O bridging, (vãos), ou seja o assentamento adequado, ocorre quando
quadrados de níquel eletrolítico são utilizados nas cestas de titânio. A dissolução dos
quadrados se dá pelo processo chamado de pitting que continua até a superfície se
tornar uma esponja que se destaca. A partir deste momento deixa de atuar no
processo anódico. Em banhos com baixa composição de cloreto, a não ser que o pH
seja mantido a 2.0, ocorrerá a passividade parcial do níquel, deixando a superfície
irregular e esponjosa, permitindo assim, que as partes frouxas se soltem.
Esse modo descontínuo de dissolução resulta num assentamento inadequado
do conteúdo da cesta durante a dissolução do níquel. Por essa razão, é necessário
utilizar cestas de 50-75 mm de largura. Apesar disso, as áreas esponjosas desabam
intermitentemente causando bridging (vãos), no restante do níquel dentro do espaço
resultante (Figura 5).
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Figura 5: Formação de ‘’bridges ‘’ Figura 6: A cesta de titânio que sofreu
(Vãos) na cesta de titânio preenchida um ataque eletroquímico onde não
com quadrados de 25 mm de níquel havia a dissolução anódica do níquel.
eletrolítico parcialmente dissolvidos. O
indicador aponta para o maior vão
criado.
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gancho e a barra do anodo pode ser aprimorado fixando um grampo de latão ou cobre
entre a barra de titânio e o barramento.
O tamanho da malha mais comum é 10mm por 3mm, malhas maiores estão
disponíveis no mercado, até 30mm por 13mm.
É possível melhorar a distribuição do depósito na peça sendo revestida
utilizando-se um anodo menor do que a peça, posicionando-a de tal forma que a parte
inferior do anodo esteja acima da parte inferior da peça. Contudo, é preciso manter a
parte superior da cesta acima do nível do banho para reter a lama, assim tornar-se
conveniente a utilização de uma cesta padrão cheia até o topo com níquel, com
encaixe de plástico (i.e. polietileno) entre a cesta e o saco ,onde há dissolução anódica
não é necessária. Como as cestas são preenchidas até sua capacidade máxima, é
necessária a reposição constante de anodo. Ao contrário, uma operação em que
somente metade da cesta for preenchida poderá causar danos, pois como não é
possível ver o nível do níquel é provável que ele caia abaixo da superfície do banho
sem que o operador perceba.
Além das cestas padrões retangulares, existem cestas de outros tamanhos e
formas para aplicações específicas. Cestas de tamanho médio ou cestas longas e
cilíndricas são usadas em tambores rotativos ou a parte interna de cilindros e tubos.
Cestas curtas e cilíndricas são utilizadas como anodos suplementares na galvanização
de serviço fundo (i.e. bandeja, prato fundo, etc.). Deve-se ter cuidado maior com as
cestas cilíndricas porque normalmente a operação desses banhos são conduzidos a
uma densidade de corrente alta para atingir a peça com a corrente necessária, e
portanto resíduos se acumulam mais rapidamente.
Grandes cestas circulares são usadas na galvanização de prensas de matrizes
para estamparia de Compact discs, anodos auxiliares para aplicações especificas são
usados em eletroformação de lâminas delgadas e malhas de níquel, objetivando uma
distribuição uniforme da corrente de galvanoplastia.
As sacarias utilizadas nas cestas precisam ser duráveis o suficiente para ter
uma vida útil permitindo a utilização dos anodos por períodos prolongados.
Os sacos devem ter ajuste e comprimento adequados. Alguns operadores
usam apenas um saco, é necessário que este cubra justamente a cesta.
Um saco frouxo permite que pequenas partículas de níquel caiam e percam o
contato com a cesta de titânio deixando portanto que uma quantidade
desnecessariamente grande de lama se acumule na cesta. Com o ajuste adequado do
saco as partículas de níquel permanecem em contato com o titânio, possibilitando
dissolução contínua; assim, somente as partículas realmente insolúveis se tornam
lama.
Conforme o acima exposto, o uso de sacos mais longos do que a cesta não é
uma boa prática, resultando na perda de níquel em forma de partículas finas. Sacos
frouxos são um desperdício de dinheiro, pois há mais formação de lama quando os
sacos não se ajustam adequadamente.
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Figura 7: O saco anódico com ajuste laterais.
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controlar o banho, poderá transbordar para dentro da cesta e ocasionar a penetração
dos resíduos no banho. Resultando em aspereza na deposição de níquel, o que
independe da qualidade do saco.
É fundamental submergir a alimentação de retorno do filtro, caso contrário, a
solução retornando ao tanque produzirá, com a ajuda do agente umedecedor, uma
camada de espuma. Essa camada de espuma poderá cobrir as cestas e retirar os
resíduos.
Uma vez a cesta ensacada em sacos de boa qualidade, deve ser manuseada o
mínimo possível. Quando, por exemplo, o operador agitar o conteúdo da cesta para
alcançar melhor assentamento dos quadrados eletrolíticos, isso tende a forçar as
partículas a penetrarem o saco e assim contaminar o banho.
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atingir alta atividade eletroquímica. Isso significa benefícios de redução de custos vis-
à-vis formas não ativadas de níquel e resultou na adoção do uso dos S-ROUNDS de
níquel eletrolítico pelo mercado de galvanoplastia no mundo inteiro. Os S-ROUNDS
são notórios por não formarem as micro-entransas (Esponja), e, durante a dissolução,
seu assentamento ocorre espontaneamente sem formar vãos; portanto, não é preciso
agitar o conteúdo da cesta. A densidade de compactação da cesta é
aproximadamente 4.6 kg por litro de capacidade da cesta, a mesma densidade que o
Níquel eletrolítico 1x1 (25mm por 25 mm).
O Níquel Eletrolítico S-PELLETS da Inco, produzidos por um processo especial
da Inco, de refinação por gás que adiciona uma quantidade pequena e bem controlada
de enxofre nos pellets, tem o objetivo de melhorar seu desempenho eletroquímico. A
maioria é 6 a 12 mm de diâmetro e a densidade de compactação é aproximadamente
6 kg por litro de capacidade da cesta. A forma especial e única dos S-PELLETS
garante um fluxo maior do que apresentada por qualquer outro material. São ideais
para uso em cestas estreitas ou cestas com formas específicas ou anodos
desenhados para representar a peça sendo galvanizada ou eletroformadas. (Figura 9)
A facilidade de manuseio dos S-PELLETS os faz um material perfeito para
sistemas semi-automáticos e automáticos de alimentação e enchimento das cestas
anódicas. Esses sistemas reduzem os custos com mão-de-obra e permitem o alcance
de cestas inacessíveis sem parar a linha de produção.
Além disso, a manutenção do nível adequado dentro das cestas é melhorada,
pois seu preenchimento é fácil, assegurando uma área anódica constante e, portanto,
uma camada de deposito mais uniforme na peça sendo revestida. O gráfico 10
demonstra um sistema semi-automático de alimentação dos S-PELLETS desenvolvido
na Alemanha. A Figura 11 demonstra um sistema automático de alimentação.
O deposito dos S-PELLETS dentro de um funil misturador em uma ponta da
fábrica é iniciada quando um vibrador desliza por uma calha quadrada armados com
canos de plástico em declive direcionados às cestas anódicas.
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Quando atingem o nível desejado de preenchimento das cestas, o cano de
carregamento enche até o nível da calha e conseqüentemente todos os S-PELLETS
da Inco passarão a ser descarregados na cesta anódica seguinte. Perto do final da
calha, uma espécie de reservatório é acoplado onde os pellets excedentes retornarão
através de um cano de retorno. Utilizando o vibrador é possível fazer com que os S-
PELLETS da Inco fluam facilmente pela calha empregando apenas um grau de
inclinação de 4%.
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São econômicos, pois 99,9% do anodo se dissolve e os resíduos são tão
pequenos que é possível utilizar as cestas de titânio de 12 a 18 meses
antes de necessitarem manutenção maior.
Dissolvem a uma densidade de corrente normal com uma voltagem de
tanque menor. Isso significa uma economia de 5% em energia. Na pratica,
freqüentemente observa-se que o resíduo não isola e nem interfere com o
contato elétrico das peças individuais, e por isso é possível atingir um
aumento útil de até 25% na corrente disponível.
O cobre que pode estar presente na solução como uma impureza pode ser retirada
por um processo de reposição químico interagindo com o resíduo do sulfeto de
níquel. Detectam até 45% de sulfeto de cobre nos resíduos da cesta anódica.
Gráfico 12: Os níquel eletrolíticos S Rounds e S Pellets dissolvem a uma voltagem mais baixa
do tanque em comparação aos quadrados de níquel eletrolítico. O gráfico dos potenciais em
frente da cesta de titânio, avaliado em intervalos constantes ao longo de testes controlados de
laboratório de longo prazo, demonstram que a economia inicial em energia aumenta ao longo
do uso do anodo.
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Figura 13: O processo de reposição do níquel eletrolítico em quadrados por níquel eletrolítico
‘’S’’, ativado. (meio).
Figura 14: O processo de reposição do níquel eletrolítico em quadrados por Níquel Eletrolítico
S-ROUNDS da Inco somente em algumas das cestas.
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Para os operadores que optam por não usar o níquel ativado, a Inco
desenvolveu formas especiais de níquel não ativado que são fáceis de manusear e
tem assentamento melhor do que os quadrados de níquel eletrolítico.
O Níquel Eletrolítico R-ROUNDS é circular, com aproximadamente 25mm
(diâmetro) por 9mm (espessura), sem ângulos e pontas, o que facilita o enchimento
das cestas em comparação com os quadrados de 25 mm por 25 mm de níquel
eletrolítico. Sua forma de botão promove o assentamento mais adequado durante a
dissolução, diminuindo o risco do bridging (Figura 15).
Figura 15: Cesta anódica com níquel Figura 16: O fluxo rápido do Níquel
eletrolítico R Rounds depois de sua FLATS da Inco.
retirada, demonstrando o
assentamento adequado (sem bridging)
após seis semanas e meia de operação
a 4 A/dm2. Primeiro enchimento foi de
21 kg; quantidade dissolvida 35 kg.
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também são empacotados em sacos de plástico de 10 kg e são bem mais fáceis e
seguros de manusear e encher as cestas do que os quadrados. Os FLATS vazam
prontamente e fluem pelas calhas ou por tubos facilitando o enchimento de cestas com
difícil acesso (Figura 16).
Os anodos de níquel eletrolíticos FLATS da Inco também têm padrão elevado
de assentamento durante a dissolução anódica em comparação aos quadrados que
formam bridges (Vãos) e exigem que o operador agite para garantir que todo o espaço
seja preenchido por anodo de níquel. Os FLATS da Inco podem ser usados em cestas
com malha de até 30 mm por 13 mm – a mais grossa disponível no mercado.
Os anodos de níquel eletrolítico PELLETS da Inco para galvanoplastia, também
disponível, é produto do mesmo processo continuo utilizado para fabricar o S-
PELLETS. A diferença básica é que o Níquel Eletrolítico Pellets da Inco para
galvanoplastia não é ativado; é esférico e passa por uma triagem para assegurar que
os pellets menores de 9,5 em diâmetro serão eliminados. São apropriados para
cestas anódicas estreitas, ou com formas e desenhos específicos. É possível
automatizar o processo de enchimento das cestas do mesmo jeito que outras formas
de pellets. Os pellets de níquel para galvanoplastia, assim como os anodos de níquel
eletrolítico R-ROUNDS e os FLATS da Inco, não terão um desempenho adequado
caso a solução não tenha uma quantidade apropriada de íons de cloreto.
São ilustrados na Figura 17 desenhos esquemáticos do material de anodo da
Inco mais adequadas para uso nas cestas de titânio são ilustrados.
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Para os operadores que preferem não usar as cestas de titânio, a Inco fornece
níquel eletrolítico em placas de vários tamanhos. A espessura mais grossa da placa da
Inco apresenta da uma vantagem clara: o operador não terá que repor a placa tão
freqüentemente quanto a placa mais fina dos competidores, pois a placa da Inco
durará mais tempo.
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Níquel Eletrolítico Flats da Inco Níquel Eletrolítico 1x1 da Inco
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Processo de Níquel Decorativo e Camadas Múltiplas
O processo de revestimento decorativo de níquel vem sendo aperfeiçoado nos
últimos anos. A apresentação dos banhos brilhantes e semi-brilhantes para
galvanoplastia, o desenvolvimento das camadas múltiplas de níquel e a utilização de
cromo convencional, micro-poroso e micro-fissurado em conjunto com as camadas
múltiplas de níquel são exemplos de tais avanços. O resultado mais significante
desses avanços é melhoria no desempenho anti-corrosivo do níquel decorativo mais
as camadas cromo. A base para todos esses avanços é o conhecimento mais
profundo dos princípios eletroquímicos da corrosão e sua prevenção.
3.1 Os processos Decorativos
As soluções utilizadas para galvanoplastia decorativa diferem daquelas usadas
para outros fins, no sentido que contêm aditivos orgânicos que modificam o
desenvolvimento do depósito assim rendendo superfícies brilhantes, semi-brilhantes
ou acetinadas. Os elementos básicos – sulfato de níquel, cloreto de níquel, ácido
bórico e água – servem para o mesmo propósito que na solução de Watts (Tabela 6).
O sulfato de níquel proporciona o íon de níquel; o cloreto de níquel favorece a
corrosão anódica do níquel não ativado e aumenta a condutividade do banho; o ácido
bórico funciona como tampão do pH da solução e facilita a produção de um depósito
mais acetinado e maleável e a água é necessária para dissolver os elementos básicos,
e deverá ser pura. Agentes não iônicos de para evitar os ‘’pittings’’ (bolinhas e ou
aspereza) e molhadores, facilitam a eliminação dos pitting em decorrência da
aderência de bolhas de hidrogênio às peças que estão sendo galvanizadas. Agentes
umedecedores não espumantes que reduzem tensão superficial estão disponíveis
para banhos agitados a ar.
A composição e condições operacionais apresentadas nas tabelas 6 e 7 são
tipicamente usadas para banhos de níquel decorativo, no entanto é possível encontrar
grande variedade na concentração de sulfato de níquel e cloreto de níquel. Por
exemplo, podem-se aplicar velocidades mais altas de deposição quando a quantidade
de cloreto de níquel é aumentada em relação a sulfato de níquel e há disponibilidade
de banhos patenteados de níquel brilhante em versões de ‘alta velocidade’, contendo
níveis altos de cloreto de níquel. Como a maioria dos processos de galvanoplastia de
níquel decorativo é patenteada, é necessário seguir a composição e condições
operacionais recomendadas pelos fornecedores.
Tabela 6 Composição típica da Solução Watts
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Tabela 7 Condições Operacionais para Banho tipo Watts
Temperatura 25-50º C
Agitação Ar
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tensão do depósito é compressivo. Geralmente, mede se o tensão observando a
curvatura provocada pela galvanização somente de um lado de uma placa de metal.
Muitas substâncias usadas como abrilhantadores secundários também reduzem a
tendência da tensão interna se tornar elástica. Sem o abrilhantador principal é possível
alcançar nível zero ou até tensão compreensiva do depósito de níquel, e assim há
várias aplicações na área de eletroformação nas quais controle do tensão do depósito
é fundamental.
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Gráfico 18 [x 300] No bi-níquel, a corrosão inicialmente
se limita a parte superior, a camada de níquel brilhante e
a penetração da corrosão atravessando o níquel semi-
brilhante para base metálica é retardado (somente se dá
após 29 meses de utilização em condições de serviço
industrial).
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Gráfico 19 [x 1000] Primeiros estágios de Gráfico 20 É possível notar as fissuras na
corrosão, pites hemisférios formam no camada grossa de cromo micro-fissurado.
depósito de níquel por baixo a película Debaixo de cada fissura é possível a
protetora de cromo (após seis meses de formação de um pite pequeno de corrosão,
utilização em condições de serviço mas devido a grande número de focos para
industrial). corrosão, a velocidade de corrosão de cada
área é reduzido consideravelmente.
Intermediário
(alto teor de – > 0.15 – 10
enxofre tipo b)
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Películas de níquel descontinuas, seja micro porosa ou micro-fissurado,
melhoram significativamente o desempenho anti-corrosivo. Por exemplo, uma camada
dupla uniforme de 40 micrômetros de espessura com mais uma camada de cromo
micro-fissurado ou micro porosa eletroformada resiste à corrosão por 16 anos em
serviço em condições pesadas. Muitas vezes não é levada em consideração a
melhora no desempenho anticorrosivo sem aumentar a espessura da camada de
níquel. Isso tem tornado a aplicação de níquel decorativo prático e competitivo.
3.6 Padrões e Espessuras Recomendadas
Uma fonte excelente para obter especificações necessárias para aplicação de
níquel e cromo decorativo e como obter níveis aceitáveis de uso em condições
diferentes de serviço é o Guia de Padrões Draft International Standard 1456 - DIS,
publicado pela Organização Internacional de Padronização (International Organization
for Standarization - ISO). O DIS aborda várias classes de revestimento que diferem em
espessura e tipo, e categoriza sistemas de acordo com sua resistência a corrosão.
Os requisitos para sistemas de bi- ou tri-níquel do DIS são apresentados na
Tabela 8.
O conteúdo de enxofre dos depósitos é especificado para identificar o tipo de
níquel e controlar os potenciais eletroquímicos entre as camadas individuais do níquel
assim maximizando o desempenho anti corrosão. É possível medir esses potenciais
aplicando o teste PEES, ou seja, Potencial de Espessura e Eletroquímico Simultâneo
(Simmultaneous Thickness and Electrochemical Poetential - STEP). Embora valores
do teste PEES aceitos pela grande maioria ainda não foram determinados, limites
recomendados são relacionados no Guia ASTM Standard B 456. A diferença de
potencial do PEES entre a camada de níquel semi-brilhante e a camada de níquel
brilhante deverá variar entre 100 e 200 mV, e a camada semi-brilhante sempre deverá
ser mais nobre (catódica) à camada de níquel brilhante, assegurando bom
desempenho anti-corrosivo. Nos sistemas de tri-níquel, a camada intermediária com
uma taxa de enxofre maior de que 0,15% deverá ser mais ativo do que a camada de
níquel brilhante por 15 a 35 mV.
Recentemente a industria alcançou um consenso sobre os requisitos
eletroquímicos da camada fina depositada em cima da camada de níquel brilhante
antes da eletroformação de cromo, para formar o cromo micro poroso ou micro-
fissurado. A referida camada fina deverá ter nível de atividade eletroquímico
equivalente ao níquel brilhante ou 30 mV mais nobre/ não deverá ser mais ativo do
que a camada inferior de níquel brilhante. Contendo os potenciais da camada fina
entre esses limites ajuda prevenir a deterioração superficial da aparência que ocorre
quando níquel mais o cromo decorativo é exposto a ambientes corrosivos.
Além de proteger o substrato da corrosão o controle eletroquímico das
diferenças potenciais entre as camadas individuais de níquel hoje presentes nos
sistemas de camadas múltiplas de níquel decorativo também preserva a aparência
esmerado por períodos prolongados
Os números de classificação correspondentes a cada número de condição de
serviço são apresentados nas Tabelas 9 a 12 para revestimento sobre aço, ligas de
zinco, cobre, ligas de cobre, e alumínio e suas ligas.
O número de condição de serviço classifica a intensidade do ambiente de
corrosão, sendo 4 o mais alto nível de corrosão e 0 o mais ameno.
O número de classificação é uma forma de especificar os requisitos da camada
de modo conciso. Por exemplo, o número de classificação:
Fe/Ni 30d Cr mp
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indica uma camada aplicada a aço (Fe) com 30 micrômetros de bi-níquel (d) e
camada superior de cromo micro poroso de 0,3 micrômetros de espessura. (A
espessura do cromo geralmente não é incluída a não ser que difere de 0,3 m).
Os seguintes símbolos especificam o tipo de níquel:
b Camada única de níquel brilhante
eletroformada
d Camada de bi-níquel ou camadas múltiplas
p Depósito não esmerado, acetinado, semi-
brilhante, sem polimento
s Não esmerado ou semi-brilhante
eletrodepositado com polimento
Os seguintes símbolos especificam o tipo de cromo:
r Camada única de níquel brilhante
eletroformada
mp Camada de bi-níquel ou camadas múltiplas
mc Depósito não esmerado, acetinado, semi-
brilhante, sem polimento
O Guia de Padrões entra em detalhes e fornece mais informações necessárias
para produzir revestimento de níquel decorativo de alta qualidade. Cópias do Guia de
Padrões estão disponíveis na matriz da ISO em Genebra e deverá ser consultado.
Na realidade, os padrões disponíveis relacionados a revestimentos
eletrodepositados de níquel decorativo de alta qualidade nada mais é do que um
resumo de todos os anos de pesquisa a respeito de corrosão, pela qual aprendemos
que:
Revestimento de camadas múltiplas de níquel é expressivamente mais
resistente a corrosão do que revestimento de camada única de níquel brilhante;
Películas de cromo micro descontinua são mais eficientes contra corrosão
do que películas normais de cromo;
A proteção anti-corrosivo da camada eletrodepositada de níquel mais a
película de cromo decorativa tem correlação direta com a espessura do níquel.
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Tabela 9A Depósito de níquel mais a película de cromo sobre ferro ou aço*
Número de condição de serviço Número de Classificação
Fe/Ni40d Cr r
Fe/Ni30d Cr mc
Fe/Ni30d Cr mp
4
Fe/Ni40p Cr r
Fe/Ni30p Cr mc
Fe/Ni30p Cr mp
Fe/Ni30d Cr r
Fe/Ni25d Cr mc
Fe/Ni25d Cr mp
Fe/Ni30p Cr r
3 Fe/Ni25p Cr mc
Fe/Ni25p Cr mp
Fe/Ni40b Cr r
Fe/Ni30b Cr mc
Fe/Ni30b Cr mp
2 Fe/Ni20b Cr r
1 Fe/Ni10b Cr r
0 Fe/Ni5b Cr r
* Direto do Guia de Padrões ISO/DIS 1456. Veja o texto para uma explicação
detalhada dos símbolos e como interpretar a tabela
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Tabela 9B Depósito de cobre mais níquel mais a película de cromo sobre ferro ou
aço*
Número de condição de serviço Número de Classificação
Fe/Cu20 Ni30d Cr r
Fe/Cu20 Ni25d Cr mc
Fe/Cu20 Ni25d Cr mp
Fe/Cu20 Ni30p Cr r
4
Fe/Cu20 Ni25p Cr mc
Fe/Cu20 Ni25p Cr mp
Fe/Cu20 Ni30d Cr mc
Fe/Cu20 Ni30d Cr mp
Fe/Cu15 Ni25d Cr r
Fe/Cu15 Ni20d Cr mc
Fe/Cu15 Ni20d Cr mp
Fe/Cu15 Ni25p Cr r
3 Fe/Cu15 Ni20p Cr mc
Fe/Cu15 Ni20p Cr mp
Fe/Cu20 Ni35bCr r
Fe/Cu20 Ni25b Cr mc
Fe/Cu20 Ni25b Cr mp
2 Fe/Cu20 Ni10bCr r
1 Fe/Cu10 Ni5bCr r
0 Fe/Cu5 Ni5bCr r
* Direto do Guia de Padrões ISO/DIS 1456. Veja o texto para uma explicação
detalhada dos símbolos e como interpretar a tabela
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Tabela 10A Depósito de níquel mais a película de cromo sobre ligas de zinco*
Número de condição de serviço Número de Classificação
Zn/Cu Ni35d Cr r
Zn/Cu Ni25d Cr mc
Zn/Cu Ni25d Cr mp
Zn/Cu Ni35p Cr r
4
Zn/Cu Ni25p Cr mc
Zn/Cu Ni25p Cr mp
Zn/Cu Ni35b Cr mc
Zn/Cu Ni35b Cr mp
Zn/Cu Ni25d Cr r
Zn/Cu Ni20d Cr mc
Zn/Cu Ni20d Cr mp
Zn/Cu Ni25p Cr r
3 Zn/Cu Ni20p Cr mc
Zn/Cu Ni20p Cr mp
Zn/Cu Ni35b Cr r
Zn/Cu Ni25b Cr mc
Zn/Cu Ni25b Cr mp
2 Zn/Cu Ni15b Cr r
1 Zn/Cu Ni8b Cr r
* Direto do Guia de Padrões ISO/DIS 1456. Veja o texto para uma explicação
detalhada dos símbolos e como interpretar a tabela
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Tabela 10B Depósito de cobre mais níquel mais a película de cromo sobre ligas de
zinco*
Número de condição de serviço Número de Classificação
Zn/Cu20 Ni30d Cr r
Zn/Cu20 Ni20d Cr mc
Zn/Cu20 Ni20d Cr mp
Zn/Cu20 Ni30b Cr mc
Zn/Cu20 Ni30b Cr mp
Zn/Cu15 Ni20d Cr r
Zn/Cu15 Ni15d Cr mc
Zn/Cu15 Ni15d Cr mp
Zn/Cu15 Ni20p Cr r
3 Zn/Cu15 Ni15p Cr mc
Zn/Cu15 Ni15p Cr mp
Zn/Cu20 Ni30b Cr r
Zn/Cu20 Ni20b Cr mc
Zn/Cu20 Ni20b Cr mp
2 Zn/Cu20 Ni10b Cr r
Todos os sistemas de
revestimento apresentado na
1 tabela 10A para condição de
serviço número 1 também se
aplica neste caso.
Todas as camadas de níquel definidas na tabela 10B deverão ser aplicados à camada
de cobre, ou latão que contenha pelo menos 50% de cobre, com espessura de pelo
menos 8 µm. O primeiro deposito de cobre geralmente é a base de um eletrolítico de
cianeto. O deposito adicional de cobre necessário para satisfazer os requisitos dessa
tabela geralmente é preparado num banho de cobre acido brilhante.
* Direto do Guia de Padrões ISO/DIS 1456. Veja o texto para uma explicação
detalhada dos símbolos e como interpretar a tabela
Tabela 11 Depósito de níquel mais a película de cromo sobre cobre ou ligas de cobre*
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Número de condição de serviço Número de Classificação
Cu/Ni30d Cr r
Cu/Ni25d Cr mc
Cu/Ni25d Cr mp
Cu/Ni30p Cr r
4
Cu/Ni25p Cr mc
Cu/Ni25p Cr mp
Cu/Ni30b Cr mc
Cu/Ni30b Cr mp
3 Cu/Ni25d Cr r
2 Cu/Ni10b Cr r
1 Cu/Ni5b Cr r
0 Cu/Ni3b Cr r
* Direto do Guia de Padrões ISO/DIS 1456. Veja o texto para uma explicação
detalhada dos símbolos e como interpretar a tabela
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Tabela 12 Depósito de níquel mais a película de cromo sobre alumínio ou ligas de
alumínio*
Número de condição de serviço Número de Classificação
Al/Ni50d Cr r
4 Al/Ni35d Cr mc
Al/Ni35d Cr mp
Al/Ni30d Cr r
Al/Ni25d Cr mc
Al/Ni25d Cr mp
3
Al/Ni35p Cr r
Al/Ni30p Cr mc
Al/Ni30p Cr mp
2 Al/Ni20b Cr r
1 Al/Ni10b Cr r
* Direto do Guia de Padrões ISO/DIS 1456. Veja o texto para uma explicação
detalhada dos símbolos e como interpretar a tabela
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Engenharia e Eletroformação - Soluções e Aplicações
4.1 Soluções
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representa um ganho expressivo no tempo de produção. Veja a composição e
as
condições típicas da solução “Ni-Speed” nas Tabelas 14A e 14B.
As vantagens do “Ni-Speed” incluem taxas muito elevadas de deposição,
amplo
controle da tensão interna apresentando uma variação de compressão elástica,
não sendo necessário o uso de aditivos orgânicos; o depósito apresenta boas
propriedades mecânicas e é possível deixá-lo bastante duro (cerca de 250 HV)
sem aditivos.
A solução apresenta boa penetração e independência do enxofre co-
depositado
que fica associado ao aditivo orgânico endurecedor ou ao aditivo de redução
da tensão e que tornaria o depósito quebradiço caso o mesmo fosse aquecido
a
uma temperatura superior a 400°C durante a soldagem ou ao caldeamento até
200°C por período prolongado.
O banho passa por uma dupla etapa de purificação na qual é usado um anodo
de níquel não ativado:
Eletrolise com uma densidade de corrente a 0,5 A/dm2 (5 A/ft2) no
catodo, bem como no anodo.
Eletrolise com uma densidade anodica de 0,5 A/dm 2 (5 A/ft2) e uma
densidade cadotica de 0,4 a/dm2 (40 A/ft2).
Esses tratamentos continuam até o teste a 5 A/dm2 (50 A/ft2) e 60°C obter um
depósito brilhante e tensão compressiva de 50 ± 15 MN/m2 (7000 ± 2000
lbf/in2).
Quando em uso o banho deverá ser continuamente eletrolisado em tanque
separado utilizando anodo não ativado para poder controlar a tensão do
depósito. É possível obter zero de tensão interna em muitas densidades
diferentes de correntes variando a temperatura do banho, como demonstrado
na
Tabela 15.
Informações mais detalhadas sobre este processo estão disponíveis com a
Inco.
PH 3,0 – 5,0
Temperatura
25 – 70C
operacional
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Tabela 14A Composição da solução “Ni-Speed”
Concentração Faixa
Composição ideal Aceitável
G/l G/l
Temperatura C 35 40 45 50 55 60 65 70
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Densidade da corrente
1,1 2,7 4,3 8,1 13,5 17,8 21,6 32
A/dm2
10 25 40 75 125 165 200 300
A/ft2
Taxa de galvanização
12 31 50 94 156 206 250 375
Cerca de m/h
0,5 1,2 2 3,7 6,2 8,2 10 15
103 in/h
naoferrosos@citra.com.br - 11-46120292 42
Aditiv Densidade da Micro-dureza
Conteúdo de
os de Corrente Média Densidade da Tensão interna
Carga cobalto do
Cobalt aplicada para corrente onde há elástico
de 50g depósito
o todas os tipos medição da dureza
G/l aço A/dm2 A/ft2 A/dm2 A/ft2 HV % MN/m2 Lbf/in2
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4.2 Propriedades
Veja as propriedades típicas dos eletrodepositos das soluções tipo Watts na
tabela 17. As propriedades mecânicas dos depósitos são afetadas pelo pH,
pela temperatura do banho, bem como pela densidade da corrente catódica. As
variações nas tensões internas, tensão à tração, ductilidade e dureza são
mostrados nos gráficos 21, 22 e 23, conforme relatado por V. Zentner, A.
Brenner e C.W.Jennings (Plating, 39 365, 1229; 1952). As variações dessas
propriedades associadas ao aumento da média de íons clorídricos para íons
de sulfato nos banhos são mostradas no Gráfico 24.
Veja as propriedades típicas dos depósitos de soluções convencionais de
sulfamato de níquel na Tabela 18. A influência das adições de cobalto e
densidade de corrente na dureza e na tensão interna do depósito das soluções
de sulfamato estão ilustrados na Tabela 16.
Estas nada mais são do que amostras de algumas das propriedades importantes
das camadas de níquel eletro-depositadas. Uma compilação completa dos dados
referentes as propriedades físicas e mecânicas da camada do revestimento de
níquel, ligas de níquel e camadas múltiplas de níquel são detalhadas no
manual “The Properties of Electrodeposited Metals and Alloys – A Handbook”
por W.H. Safranek, segunda edição publicados pela Sociedade de Galvanização
e Tratamento de Superfície dos Estados Unidos, 126-44 Research Parkway,
Orlando, Florida 32826.
Resistência à
Faixa dos corrosão em
Técnica para
Impureza testes Solução Aparência Aderência Ductilidade Dureza testes com Penetração
remoção
(ppm)* borrifamento de
sais
Cromo Cromo iii Watts Sem alteração até 50 Sem alteração, Redução Redução em Redução geral de Aumento ligeiro Remoção por
0-250 pH 2,2 ppm; depois disso os contanto que as após12,5-25 todas as resistência à meio de
depósitos são mais condições de ppm. concentrações corrosão. eletrólise é
Plating 1953, acetinados e granulação galvanização insatisfatória.
vol 40, pág. mais fina. sejam mantidas . Redução do Cr vi
1391-400 para Cr iii ,
0-50 Watts Todos os depósitos são Diminuição Aumento Aumento ligeiro utilizando metal
pH 5,2 ásperos. apõs 5 ppm. conforme o de níquel a pH
aumento da baixo (< 3,0) e
concentração. agitação. O Cr iii
0-250 Co-Ni Sem alteração até 75 Redução após Pequeno Redução ligeira é removido pela
ppm; depois disso os 50 ppm. aumento; elevação da
pH 3,75 temperatura até
depósitos orgânicos se (máximo a 12,5
tornam mais leitosos e ppm) 75ºC (165ºF)
os depósitos Co-Ni mais por várias horas
0-125 Orgânico Redução depois Redução (mínima Aumento ligeiro e precipitação a
altamente tencionados.
de 25 ppm. a 12 ppm). um pH elevado
pH 3,2
(maior do que
Cromato Watts Embranquece o Sem efeito, Redução de 9- Redução em Aumento Redução 5,0) utilizando
depósito. contanto que o 16% todas as expressivo nos carbonato de
0-70 pH 2,2
pH e o conteúdo concentrações depósitos níquel.
de Cr iii sejam espessos e a
0-15 Watts Depósitos ásperos bem controlados. Redução de 55- Aumento (43% a concentrações Aumento ligeiro
pH 5,2 devido à precipitação do 85%. 15 ppm). elevadas; de outro
Cr iii modo não há
Embranquecimento do mudanças
depósito significativas.
0-40 Co-Ni Sem efeito. Redução de 33- Na maior parte Redução em todas Redução ligeira
pH 3,75 60%. redução, mas as espessuras e
variável. concentrações.
0-35 Orgânico Sem efeito. Redução de 25- Aumento ligeiro
50%.
pH 3,2
Resistência a
Faixa dos corrosão em
Técnica para
Impureza testes Solução Aparência Aderência Ductilidade Dureza testes com Penetração
remoção
(ppm)* borrifamento de
sais
Cobre 0-100 Watts 50 ppm causam Sem efeito até Redução conforme Máxima (+ 86%) Pequenas Mudança Tratamento de
pH 2,2 escurecimento em 100 ppm. o conteúdo de a cerca de 75 quantidades insignificante em corrente-densidade
áreas de corrente de cobre aumenta ppm; menos causam reduções todas as baixa. A 0,2 A/dm²
Galvanização Watts baixa. densidade- acima de 10-25 expressiva em expressivas na concentrações e (2 A/ft²) a relação
1950, vol 37, pH 5,2 ppm. outras soluções. resistência à em todas Ni:Cu do depósito
pág. 1157-60 corrosão (50% soluções. obtido é o dobro
Co-Ni Leitosa a 10 ppm Em redução a 40 ppm daquele obtido a
pH 3,75 concentrações mais em todas as 0,1 A/dm² (1 A/ft²);
elevadas depósitos soluções). a / 0.3A dm2 (3
Orgânico foscos e áspero. A/ft2) é 15 vezes
pH 3,2 maior; tratamento
com pH elevado
(pH 6,0) reduz Cu a
15 ppm, mas com
perda de níquel.
Ferro 0-200 Watts Embranquece o Sem efeito até Redução a 25-50 Aumento ao Alterações ligeiras Alterações Oxidação com H2O2
pH 2,2 depósito a 200 ppm. ppm. máx. a 10-25 somente nos desprezíveis (1% pelo volume
concentrações de 10- ppm; redução ao depósitos finos. de 3% de H2O2) e
Plating 1952, 200 ppm; um certo mínimo a 50
vol 39, pág. Watts Sem efeito. pH elevado (acima
brilho 50-200 ppm. ppm, e aumento de 5,0) com NiCO3;
1343-9 pH 5,2 a concentrações não há perda de
mais altas. níquel.
Co-Ni Sem efeito até 200 Sem efeito até 200 Aumento de 10-
pH 3,75 ppm. ppm. 20% a 25 ppm. Também possível
com tratamento de
Orgânico Redução a 25-50 Poucas alterações corrente-de alta ou
pH 3,5 ppm. em todas as baixa densidade
espessuras.
Efeitos das impurezas nos banhos de niquelação e técnicas de purificação (dados dos relatórios do American
Continuação da Tabela 19:
Eletroplaters’ Society Reseach Project No. 5)
Resistência a
Faixa dos
corrosão em Técnica para
Impureza testes Solução Aparência Aderência Ductilidade Dureza Penetração
testes com remoção
(ppm)*
borrifação de sais
Zinco 0-300 Watts Escurecimento em Sem efeito até Redução gradual. Aumento geral; Melhoria geral; Redução geral Por tratamento com
pH 2,2 áreas de corrente de 300 ppm. maior a pH 2.2 maior alteração n a corrente de baixa
baixa densidade do que pH 5.2. resistência à densidade, a 0,2-
Plating 1952, acima de 10 ppm. corrosão(aumento
vol 39, pág. 0,4 A/dm² (2-4
Brilho em áreas de de 10-60% até 50 A/ft²) até 1 ppm.
1033-7 corrente de ppm). Não pode ser
densidade elevada a removido com
300 ppm. tratamento de pH
Watts Escurecimento acima Melhoria a partir elevado sem perda
de 10 ppm. de 25 ppm – significativa de
pH 5,2 níquel.
Co-Ni Alteração gradual até Pouca alteração Aumento; Melhoria geral
pH 3,75 depósito fosco a 300 até 300 ppm (máx. A 25
ppm. quando o depósito ppm).
da concentração se
torna imprestável.
Orgânico Melhoria no brilho a Sem efeito
pH 3,2 150-300 ppm, mas há
escurecimento nas
áreas de pouca
corrente densidade
acima de 10 ppm.
Efeitos das impurezas nos banhos de niquelação e técnicas de purificação (dados dos relatórios do American
Continuação da Tabela 19:
Eletroplaters’ Society Reseach Project No. 5)
Resistência a
Faixa dos corrosão em
Técnica para
Impureza testes Solução Aparência Aderência Ductilidade Dureza testes com Penetração
remoção
(ppm)* borrifamento de
sais
Chumbo 0-15 Watts Nivelamento e brilho Sem efeito Máx. 5 ppm Mín. Redução Pequeno aumento Ligeiro redução Tratamento om
pH 2,2 significativo até 15 ppm geral na geral corrente de baixa
mesmo com propriedade densidade 0,1
Plating Watts concentrações Aumento geral Redução corrosão- A/dm² (1 A/ft²) para
1952, vol 39, pH 5,2 baixas. (50% a 20 ppm) resistência, um mínimo de 2,5
pág. 1307 - 11 Escurecimento em especialmente em ppm por tratamento
Co-Ni áreas de corrente de Sem efeito Aumento (12% a depósitos mais Variável em de pH elevado (pH
baixa densidade a 20 10 ppm) espessos. concentrações 5,5-6,0). Algum a
pH 3,75
ppm; além disso, diferentes quantidade de
algum nivelamento. níquel também se
Orgânico Redução ligeira Redução Pequeno
precipita com pH
pH 3,2 (8% a 20 ppm) aumento
mais alto.
5.2 Preparação das Superfícies para Niquelação
É extremamente importante que o operador assegure que as peças a serem
galvanizadas estejam limpas. Quase sempre a falta de aderência do depósito à base de
metal é devida à falta de limpeza adequada da peça, incluindo a remoção de sujeiras de
graxa e outros agentes, e até mesmo os próprios materiais de limpeza, tais como os
desengraxantes e decapantes.
O procedimento normal se inicia com um solvente ou vapor desengraxante em
tricloroetano (trichloroethane), limpeza por emulsão ou imersão; seguido por eletrólise
com agentes alcalinos que removem materiais abrasivos de polimento e partículas
metálicas soltas através da fricção do jato de gás liberado na superfície da peça.
Películas de óxido e camadas de cristais de metal fragmentados durante o
processo de polimento são removidas por uma rápida imersão em banho sulfúrico
diluído ou ácido hidroclorídrico. Quanto mais intenso for o tratamento ácido, mais eficaz
será a remoção dos resíduos e o depósito de níquel geralmente terá mais aderência.
Porém,se o tratamento for muito prolongado, mancha a superfície e assim não será
possível obter acabamento brilhante.
O operador deverá consultar os fornecedores de galvanoplastia referente a os
produtos de lavagem exclusivos.
Exceto após desengraxar com trichloroetano, o enxágüe completo com água é
fundamental após cada etapa da limpeza.
Após os tratamentos acima mencionados, peças de aço, latão, e cobre podem ir
diretamente para o processo de niquelação, no entanto, outros metais podem necessitar
tratamentos adicionais u alternativos descritos a seguir..
Ligas a base de Zinco fundido (processo de fundição a temperaturas e pressões
altas)
O componente limpo deverá ser completamente galvanizado com cobre, utilizando
solução de cianeto e cobre. É importante que a camada cubra toda a peça, pois o zinco
descoberto é alvo fácil para ataque da solução de níquel ácido. A solução contaminada,
portanto, produziria um depósito escuro e descolorido em áreas de corrente de baixa
densidade de peça. Também é possível depositar uma camada de níquel sob o zinco
desprotegido por meio de reposição química em vez de eletrodeposição. Tais derpósitos
quando niquelados terão pouca aderência ao metal base..
Alumínio e suas ligas
O processo mais simples é a remoção a camada aderente de óxido mergulhando
a peça em um banho de soda caustica/óxido de zinco que deposita uma fina película de
zinco por meio de reposição química. Após o enxaguamento, a peça é galvanizada
repetidamente com cobre e níquel. Em seguida um tratamento térmico a 140ºC por uma
hora melhora a aderência; é, também, um excelente teste de aderência, pois provoca o
depósito defeituoso a formar bolha.
A aderência pode ser melhorada em muitos casos pela remoção do depósito de
zinco em 50% de ácido nítrico, enxágüe e aplicação de um segundo depósito. Visto que o
segundo depósito desenvolve de vários lugares da superfície, apresenta uma melhor
aderência. Grande número de processos exclusivos está disponível no mercado.
Níquel e suas ligas
Ligas de níquel – especialmente aquelas contendo bastante cromo – talvez
apresentem dificuldades. Na maioria destas ligas há uma fina película de óxido que se
recompõem facilmente após sua remoção. O pré-tratamento inclui a remoção da película,
bem como a prevenção de sua formação. A Tabela 20 dá detalhes a respeito de pré-
tratamentos adequados.
Aço inoxidável
A maior dificuldade é causada pelo cromo e um tratamento parecido com aquele
dado à liga INCOLOY 800 na tabela 20 é sugerido para aços inoxidáveis de níquel cromo.
Alguns aços inoxidáveis contem molibdênio e um tratamento mais complexo é
necessário. Veja tabela 20 para mais informações.
Aços Maraging1
Estes devem ser tratados como aços inoxidáveis contendo molibdênio, mas há
necessidade de tratamento térmico adicional para evitar fragilidade no hidrogênio.
1
Aços Maraging –aços de estrutura martensítica, contendo altos teores de níquel, cobalto e molibdênio, e
baixos teores de carbono. Uma característica de grande importância para estes aços é a elevada resistência
mecânica, graças ao endurecimento provocado pela precipitação de compostos intermetálicos (Fe2Mo,
Ni3Mo, etc), através de um tratamento de envelhecimento, que se formam na matriz martensítica do aço.
Fonte: www.infomet.com.br
Tabela 20: Pré-tratamentos para eletrodeposição sobre níquel e ligas de níquel
Composição Pré-tratamento
Liga
% Ni % outros Banho de ativação Tanque Eletrodos Operação
elementos
Liga de Permanickel 300 98,6 25% H2SO4 Forrado com Chumbo Anodica a 2,0 A/dm² (20 A/ft²) por 10
21-26ºC vidro, chumbo, químico minutos; em seguida 20 A/dm² (200
borracha ou A/ft²) por 2 minutos.
Liga de Duranickel 301 94 Al 4,5 plástico.
Finalmente catódica por 2-3
segundos. Enxágüe antes de inserir
no banho
Liga de Incoloy 800 32 Cr 20,5 Solução ácida de cloreto de Forrado com Níquel (do tipo Anodica por 2 minutos; em seguida
Fe 47,4 níquel vidro, borracha que não catódica por 6 minutos, ambos a 3
240 g/l NiCl26H2O ou plástico. contem A/dm² (30 A/ft²).
86 cm³/l HCl carbono)
21-26ºC Tanques separados podem ser
utilizados para cada fase.
Não enxagüar antes de colocar no
banho.
76 Cr 15 Solução de ácido de cloreto Forrado com Níquel do tipo Mesmo tratamento do que para a liga
Liga de Incoloy 600
Fe 7,2 de níquel vidro, borracha que não Incoloy 800, mas o tratamento
240 g/l NiCl26H2O ou plástico. contem anódico da Incoloy 722 somente dura
75 Cr 15 86 cm³/l HCl carbono 15 segundos.
Liga de Incoloy 722 21-26ºC
Fe 6,5
73 Cr 15
Liga de Incoloy 750
Fe 6,5
36% de ferro de níquel 35,5 Fe bal. 25% H2SO4 Forrado com Chumbo Anodica a 20 A/dm² (200 A/ft²) por 3
21-26ºC vidro, chumbo, químico minutos após início do repouso
borracha ou
plástico.
Continuação da Tabela 20: Pré-tratamentos para eletrodeposição sobre níquel e ligas de níquel
Composição Pré-tratamento
Liga
% Ni % outros Banho de ativação Tanque Eletrodos Operação
elementos
36% níquel-ferro 36 Fe saldo. Solução de ácido de cloreto Forrado com Níquel do tipo Anodica por 2 minutos; em
( cortes livres) de níquel vidro, borracha que não seguida,catódica por 6 minutos,
240 g/l NiCl26H2O ou plástico. contem ambas a 3 A/dm² (30 A/ft²).
86 cm³/l HCl carbono
21-26ºC Tanques separados podem ser
utilizados para cada fase.
Não enxagüar antes de inserir no
banho.
42% níquel-ferro 42 Fe saldo 25% H2SO4 Forrado com Chumbo Anodica a 20 A/dm² (200 A/ft²) por 3
46-50% níquel-ferro 46-50 21-26ºC vidro, chumbo, químico minutos após início do repouso
borracha ou
plástico.
Liga Monel 400 66 Cu 31,5 25% H2SO4 Forrado com Chumbo Anodica a 20 A/dm² (200 A/ft²) por 5
Liga Monel K-500 65 Cu 29,5 21-26ºC vidro, chumbo, químico minutos após início do repouso.
borracha ou
At 2,75 plástico.
Liga Monel R-405 66 Cu 31,5
Liga Monel 501 66 Cu 29,5
Níquel 205 99,5 Mn 4,75 Solução tipo Watts baixo pH Vidro ou Anodos Anodica a 1-2 A/dm² (10-20 A/ft²) por
Níquel 211 95 ou banho de cloreto de níquel qualquer outro normais de 10 minutos; em seguida inverter a
54-60ºC. material níquel corrente e continuar o processo de
adequado. galvanização em condições normais.
Liga Nimonic 75 77,6 74,5 Cr 20,5 Solução de ácido de cloreto Forrado com Níquel do tipo Anódica por 2 minutos; em seguida,
Liga Nimonic 80A Cr 20,5 de níquel vidro, borracha que não catódica por 6 minutos, ambos a 3
240 g/l NiCl26H2O ou plástico. contem A/dm² (30 A/ft²).
86 cm³/l HCl carbono
21-26ºC. Tanques separados podem ser
utilizados para cada fase.
Não enxaguar antes de inserir no
banho.
Continuação da Tabela 20: Pré-tratamentos para eletrodeposição sobre níquel e ligas de níquel
Composição Pré-tratamento
Liga
% Ni % outros Banho de ativação Tanque Eletrodos Operação
elementos
Liga de Ni-span C902 42 Fe 48,5 25% H2SO4 Forrado com vidro, Chumbo Anodica a 2,0 A/dm² (20 A/ft²) por 10
Cr 5,4 21-26ºC chumbo, borracha ou químico minutos; em seguida 20 A/dm² (200
plástico. A/ft²) por 2 minutos.
Ferro Ni-Resist Tipo 1 14 Fe saldo. Finalmente, catódica por 2-3
Ferros Ni-Resist Tipos 2-5 20-35 segundos. Enxaguar antes de inserir
no banho
Aço inoxidável 18-8 8 Cr 18 Solução ácida de cloreto Forrado com vidro, Níquel do tipo Anodica por 2 minutos; em seguida,
Fe saldo de níquel borracha ou plástico. que não catódica por 6 minutos, ambas a 3
240 g/l NiCl26H2O contem A/dm² (30 A/ft²).
86 cm³/l HCl carbono
21-26ºC. Tanques separados podem ser
utilizados para cada fase.
Não enxaguar antes de inserir no
banho.
não Aço inoxidável contendo cerca 13 Cr 17 (a) 25% H2SO4 Forrado com vidro, Chumbo Anodica a 22 A/dm² (200 A/ft²) por 2
de 3% molibdênio Mo 2,5 27ºC chumbo, borracha ou químico minutos.
Fe saldo plástico. Enxaguar
Aço Maraging 18 Co 8
Mo 5 Igual ao aplicável aos aços inoxidáveis contendo molibdênio
Ti 0,4 Para evitar retardamento do hidrogênio, ou que se torne quebradiço, aqueça a peça
Al 0,1 galvanizada até 230ºC por 24 horas.
Fe bal
Tabela 21 Composição e condições para corrosão do ferro fundido
Densidade da 22 A/dm²
corrente (200 A/ft²)
15ºC
Temperatura
(máximo de 25ºC)
Gaseificação livre
Duração por pelo menos 30
seg.
Ferro fundido
Após a remoção das partículas soltas do processo mecânico, do polimento ou do jateamento
abrasivo, o ferro fundido deverá passar por um processo de desengraxamento e feita uma
corrosão anodica conforme Tabela 21.
A circulação livre de gás é aspecto fundamental para o processo de limpeza uma vez que
ele tira o resíduo de carbono soltos da superfície. Após a corrosão, enxágüe rápido e completo é
necessário antes de transferir para banho de niquelação é essencial para impedir corrosão
descontrolada pelo ácido diluído e a soltura de “flocos” de carbono.
Plásticos
Tratamento da superfície varia para cada tipo de material diferente, e somente um resumo dos
tipos de tratamentos necessários pode ser abordado aqui. Informações detalhadas poderão ser
obtidas com os fornecedores de galvanoplastia. No entanto a seqüência típica é a seguinte:
(a) atacar a superfície com uma solução de ácidos de cromo e sulfúrico; a temperatura irá
variar dependo do processo aplicado;
(b) sensibilize em solução de cloreto de estanho e em seguida aplique tratamento em
solução contendo um componente de um dos metais do grupo da platina. Isso produz
uma fina película de metal que catalisa o próximo processo de niquelação sem corrente
elétrica em que uma camada de níquel é depositada por redução química em solução
especial sem corrente externa. Após imersão nesse banho sem corrente elétrica a peça
será galvanizada com camadas sucessivas de cobre, níquel e cromo. É essencial
enxaguar após cada etapa do pré-tratamento.
5.3 Melhorando a Distribuição do Depósito/Galvanização em Tambor
Em teoria o operador deveria ser consultado quando o projeto industrial da peça está
sendo elaborado, para assegurar a exclusão de aspectos que dificultam um depósito uniforme.
Veja alguns princípios básicos na tabela 22.
Outros aspectos do processo de galvanização são abordados na parte 5.6.
Nos casos em que o operador não dita o desenho da peça há métodos de controle e
melhoria do depósito disponíveis no próprio processo de galvanização, conforme descrevemos
adiante.
Reduzir densidade da corrente
Se reduzir a corrente substancialmente a penetração do banho também melhora. Veja na
tabela 23 como isso ocorre na solução tipo-Watts.
Ainda que eficaz, a redução da densidade da corrente não é prática quando a fábrica está
na capacidade máxima; outros métodos devem ser estudados.
Aumentar distância anodo-catodo
O aumento da distância entre a peça a ser revestida e o anodo geralmente melhora a
distribuição do depósito, mas o efeito deste é limitado uma vez que a distância aumenta em
comparação à peça sendo trabalhada.
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Tabela 22 Princípios básicos de design
Design
Tipo de design Efeito sob galvanização
aperfeiçoado
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Tabela 23 Efeito da densidade da corrente sobre a penetração de solução tipo-Watts. Valores
determinados com base de índice de corrente primária de 5:1 conforme formula de Field.
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mais adequado é a utilização de anodos que são um pouco mais curtos do que a altura das peças
nas gancheiras (Figura 29).
Para limitar ampliação da corrente do banho da área que há entre o anodo e as peças a
serem revestidas, insira uma coberta de plástico entre o anodo e o saco de anodos que deverá
estender cerca de 25 mm abaixo da área onde a primeira fileira de peças esta posicionada (figura
30).
Utilizando esta combinação de métodos uma distribuição de níquel razoavelmente
uniforme pode ser alcançada sobre uma gancheira de peças pequenas.
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Figura 26-29 Os gráficos são a visão plana (acima) e elevada (abaixo) da mesma disposição de
eletrodos.
Figura 26 A distribuição de corrente de disposição simples de um anodo e uma gancheira com
peças.
Figura 27 É algo melhorado a distribuição de corrente com a redução da distância das peças nas
pontas da gancheira.
Figura 28 Há melhora expressivo na distribuição de corrente com a introdução de barreiras nas
laterais.
Figura 29 É possível ainda melhora a distribuição de corrente se diminuir o anodo e utilizar a
superfície do banho como barreira.
Evitar acúmulo nas bordas das peças que têm grande área aberta
A moldura para fotos, espelhos ou bolsas é exemplos de peças que têm grande centro
aberto. As peças devem ser montadas, em forma de quadrado, em uma gancheira de dois lados e
posicionadas para que as pontas das peças próximas estejam extremamente perto, assim
“roubando” um do outro (Figura 31-33). Isso redistribui a corrente e reduz acumulo excessivo de
depósito nas pontas. O uso de fios “puxadores” para desviar parte da corrente não é uma boa
prática, pois há desperdiço de níquel.
Prevenir galvanização excessiva no posterior da peça
Apesar do posterior não constituir parte importante da superfície da peça, algum
revestimento é desejável, assim prevenindo falha por corrosão acelerada e melhorando a
cobertura da superfície relevante com camada superior de cromo. No entanto, é fundamental que
essa região não receba um revestimento excessivo.
Para prevenir um revestimento excessivo no posterior, as peças devem ser posicionadas
ininterruptamente em uma gancheira de dois lados, alcançando a distancia ideal entre as peças
por meio de testes assim assegurando a espessura desejada. As pontas posteriores das peças
nas laterais das gancheiras talvez necessitem de blindagem com barreiras em L (Figura 34).
Mantendo o tamanho do anodo com a utilizando as cestas anódicas
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As cestas de anodos por terem seus tamanhos e forma constante,facilitam a manutenção
da distribuição de corrente regular.
Utilizar anodos auxiliares
Conseguir a espessura de revestimento desejado nas áreas de recesso as vezes implica
galvanização excessiva em outras áreas da peça. Um anodo em forma especifica que tome a
corrente de outro circuito poderá ser usado para aumentar a espessura da camada em áreas de
recesso.
Anodos auxiliares podem ser feitos de uma haste de níquel, e se utilizados sem sacos
anodicos poderão ser implementados no processo de cromação no qual desempenharão o papel
de anodo insolúvel, melhorando a distribuição do depósito de cromo. Outra alternativa de construir
um anodo auxiliar é utilizar uma cesta de titânio especialmente desenhada contendo níquel S.
Pellets (Gráfico 35).
Anodos insolúveis auxiliares que mantêm suas formas, podem ser feitos de titânio e depois
revestidos com platina. Íons de cloreto e hidroxila são disparados contra os anodos insolúveis
causando aumento da decomposição dos aditivos orgânicos. O cloro e oxigênio produzidos da
superfície do anodo resultam na perda de íons de hidroxila do banho, isto é, um aumento de
acidez. Ácido geralmente é adicionado durante o processo de galvanização para manter o pH,
mas caso o ácido produzido pelo anodo auxiliar supere esta quantidade será necessário
continuamente corrigir o pH adicionando aditivos de álcali. Na prática isso faz com que os anodos
insolúveis sejam pouco utilizados.
Figura 30 Uma barreira plástica encaixada na Figura 31 Peças com abertura no centro são
parte superior da cesta de titânio assegura posicionadas no centro da gancheira onde a
altura constante do anodo. densidade da corrente tende a ser mais baixa.
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O anodo bipolar é um anodo ensacado sendo que um lado esta apontado para o anodo e o
outro para a área em recesso, porém que não esta conectado à fonte de corrente. Quando a
corrente flui, o anodo bipolar atua como um caminho de resistência baixa, assim tornando a parte
mais perto da peça, anodica, e a outra extremidade, catódica. A corrente adicional é direcionada à
área em recesso, conforme Gráfico 36.
É possível amenizar a alteração na forma (conforme o lado negativo do anodo bipolar é
revestido e o lado positivo é dissolvido) do anodo, se inverter o anodo bipolar a intervalos.
As vantagens do anodo bipolar sobre o anodo auxiliar são: não há necessidade de cabos
conectores, e não há nenhum dano causado pela formação de arco, caso o anodo entre em
contato com qualquer uma das peças.
Galvanizar em Tambor
É possível galvanizar em tambor com níquel nos mesmos padrões de espessura e
qualidade do que aqueles alcançados quando gancheiras são utilizadas. Há ainda a vantagem de
que as peças não ficam marcadas pela suspensão, como por exemplo, as “marcas dos fios” onde
acaba não tendo revestimento ou muito pouco. Uma das maiores limitações deste tipo de
processo é que as peças precisam estar soltas e desimpedidas das outras para movimentar-se
livremente.
Há dois tipos de tambores para galvanização: (a)tambor de plástico perfurado girando
dentro de um tambor no tanque similar ao tanque de galvanização. Os anodos são distribuídos
nas laterais do tanque e o contato catódico com a carga é realizado por meio de pinos e discos
conectados pelo eixo de acionamento à fonte negativa. Esse é o tambor mais comum utilizado
para niquelação em tambor; (b) Tambor declive que roda sobre seu próprio eixo a um ângulo de
60º no horizontal. Contato catódico é feito por pinos na parte inferior e nas laterais do tambor. O
anodo geralmente vem em forma de um disco suspensa um pouco abaixo da superfície do banho.
A vantagem desse tipo de tambor é a sua adequação para galvanização de peças que são
pequenas o suficientes para passar pelas perfurações dos tambores de plástico imerso. Suas
desvantagens incluem: custo elevado de mão de obra, aproveitamento inadequado do espaço, e a
dificuldade de manter constante a temperatura e composição do banho do início ao fim.
5.4 Testando os Banhos
Testes periódicos da espessura e qualidade do depósito é aspecto fundamental do
trabalho do operador, já que através desse procedimento o operador e usuário certificam-se da
qualidade do revestimento.
É essencial que a aparência da peça seja satisfatória. Isso significa que ela deve estar
isenta de qualquer tipo de defeitos visíveis, tais como, bolhas, pitting, aspereza, áreas
quebradiças ou até falta ou pouca aderência. Também não deverá apresentar áreas com
manchas ou “velados”.Além disso, deverá apresentar o acabamento desejado – brilhante, fosco,
acetinado - conforme encomendado pelo cliente.
Supondo que a aparência adequada for alcançada, a espessura do depósito de níquel
deverá ser medida, pois a espessura certa de níquel é um requisito fundamental para assegurar
que a peça revestida tenha tempo de serviço satisfatório.
Testando a espessura
Os métodos mais precisos de medição do níquel são os métodos destrutivos. O método
microscópico; utilizando microscópio para medir a espessura do corte transversal está detalhado
na ISO 1463. O método de coulometria, que pode ser usado para medir a espessura de cromo,
níquel e qualquer camada inferior de cobre é encontrado no ISO 2177. O teste coulométrico mede
a quantidade de energia elétrica utilizada para remover uma camada de uma área bem pequena e
definida em uma peça. Uma célula, repleta com eletrólito e um catodo é inserido, é selada à
superfície sendo testada. A peça torna-se anodo e se conecta o circuito a uma fonte de energia
via Coulômetro. Estabelecendo a relação entre tempo (em segundos) com a corrente que esta
passando, o coulômetro dá uma leitura em coloumbs. Percebe se a finalização do processo de
remoção pela redução visível na corrente aplicada. Assim a quantidade de coulombs gastos é
comparada a uma tabela e a espessura (em micrometros) obtida.
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Para procedimentos de controle habitual de produção, é geralmente mais fácil medir a
espessura do níquel por método não destrutivo com um calibrador magnético, calibrando em
intervalos utilizando modelos padrões. Esse método está descrito em ISO 2361.
Teste “STEP”
O teste PSEE - Potencial Simultâneo de Espessura e Eletroquímico (STEP test) é bem
similar ao método coulométrico de medição da espessura. Com a inclusão de um eletrodo de
referência no circuito, no entanto, é possível medir o potencial eletroquímico do material sendo
dissolvido. O teste foi desenvolvido para ajudar a controlar a qualidade das camadas múltiplas de
níquel. Por exemplo, com duas camadas de níquel há mudança significativa no potencial, quando
a camada de níquel brilhante já foi depositada e a camada inferior começa a ser atacado. O
potencial tem relação direta com a resistência anti-corrosão da camada de bi-níquel. O teste foi
padronizado pela ASTM e está sendo usado no setor automotivo, entre outros.
Teste de Corrosão
O único teste realmente aceitável de um componente revestido é um teste em condições
práticas. Uma vez que um sistema de galvanização de uma peça produz resultados satisfatórios,
o desempenho do componente revestido naquele sistema poderá ser testado utilizando testes de
aceleração de corrosão. Assim o tempo levado para decompor o revestimento será definido e
depois usado em produção seguinte.
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Há três testes reconhecidos internacionalmente: CASS, Corrodkote e câmara de ensaios
acelerados de corrosão com névoa salina e ácida acético.
Teste de Corrosão CASS (Copper accelerated acetic acid salt spray test)
Uma solução acidificada de cloreto de sódio produz ataque corrosivo em vários metais,
inclusive níquel, e ao acrescentar sais de cobre à solução há expressivo aumento no ataque
corrosivo ao níquel. Essa solução também é eficaz em testes de controle de peças revestidas com
cromo e níquel.
Soluções padrão contem 50 g/l cloreto de sódio e 0,02 g/l cloreto cúprico, e acidificado ao
pH de 3.2 utilizando ácido acético.
A solução é borrifada na peça revestida dentro da câmara de névoa ou quarto vedado por
vidro, borracha ou plástico resistentes.
Teste de Corrosão Corrodkote
O teste Corrodkote é a tentativa de reproduzir na peça automotiva revestida um ataque
corrosivo produzido pela lama da estrada que contem sais corrosivos. A lama “sintética” é uma
mistura de caulim mais cloreto férreo, nitrato de cobre e cloreto de amônio. A mistura é aplicada a
algumas peças e são deixadas para secar.
É induzido ataque corrosivo nas referidas peças colocando-as em equipamento de
umidificação.
Teste de Corrosão com névoa salina e ácido acético
O teste com névoa salina e ácido acético é mais ameno do que o teste CASS, já que não
há cobre à solução acidificada e a temperatura operacional é mais baixa. A não ser por este
detalhe, os dois testes são muito similares.
Normalmente esse teste é mais utilizado no controle de camadas mais finas, e por outro
lado o teste CASS é mais usado para camadas mais grossas de cromo-níquel.
Maiores detalhes a respeito desses testes de corrosão acelerada estão disponíveis no ISO
1456.
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Gráfico 35 Para assegurar depósito suficiente no interior da peça é usado um anodo
auxiliar, feito de uma cesta pequena cesta de titânio contendo Níquel S Pellets.
Gráfico 36 O anodo bi-polar não está conectado à fonte, mas centraliza e redistribui a
corrente, conforme gráfico.
Teste da ductilidade
O teste da ductilidade é usado na maior parte para níquel decorativo para assegurar que
níquel semi-brilhante tenha capacidade de estender maior do que 8%, e também que a solução de
níquel brilhante tenha boas condições de trabalho, já que tendem a ficar quebradiços quando
ocorre o contrário.
O teste é facilmente feito em uma tira de 150 mm de comprimento por 10 mm de largura e
1 mm de espessura de uma chapa maior, geralmente de latão que foi revestido com uma camada
de 25 micrometros de níquel. Dobre a tira e introduza, com a área revestida para fora, a 180ºC
acima de um mandril de 11.5 mm de diâmetro até que suas duas pontas fiquem paralelas. Caso
não apareça nenhuma fissura na superfície convexa, o depósito tem uma extensão de no mínimo
8% (ISO 1456).
Teste da aderência
Dois testes são recomendados por ISO 1456. O primeiro é um teste simples na qual a
peça revestida fica prensada e passa se uma lixa grossa de tal forma a levantar a camada de
revestimento. É preciso lixar em direção da base de metal para a camada a um angulo de 45º.
Depósitos com pouca aderência levantam facilmente da peça. O segundo teste inclui o
aquecimento de uma peça em forno (até 300ºC para aço, 150ºC para ligas de zinco), seguido por
imersão em água. Qualquer depósito com pouca aderência se destaca da base após a contração
rápida do metal.
Testes de aderência para níquel mais cromo eletrodepositado em substratos de plástico é
feito por meio de ciclo térmico a temperaturas de 75ºC até ou 20ºC ou 40ºC. Veja mais detalhes
no ISO 4525.
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Baseado em pesquisas nas fábricas, estima-se que é provável que os operadores percam
três por cento da produção devido a peças rejeitadas. Isso aumenta o custo e reduz a
competitividade do processo de niquelação.
Geralmente as peças são rejeitadas por causa de:
Aspereza
Pitting (marca de corrosão)
Formação de bolhas ou galvanização não aderente
Alta tensão e baixa ductilidade
Descoloração ou propriedades mecânicas em áreas com corrente de baixa densidade
Queimação (quebradiço) nas áreas de corrente-densidade alta
Danos causados por acidentes
Pré-tratamento inadequado do metal base
Não obtenção das especificações
Aspereza
Os processos modernos de niquelação brilhante são capazes de produzir superfícies
extremamente lustrosas e de nivelamento de muitas das imperfeições encontradas no material do
substrato. Conseqüentemente, a prática de mecanicamente polir o eletro-depósito durante o
processo de galvanização, que antigamente era bastante comum, hoje quase não ocorre mais.
Esta mudança no processo significa que a prevenção de depósitos ásperos se torna de
importância ainda mais crítica. Sempre foi importante evitar aspereza, mas quando havia o
polimento do material eletro-depositado durante o processo sempre havia a possibilidade desse
tipo de defeito ser reparado. Utilizando técnicas modernas não há a possibilidade de polimento e
assim sendo é necessário ainda maior cuidado para evitar esse tipo de defeito, isto é, a aspereza.
No depósito de níquel/cromo brilhante a aspereza causa dois prejuízos. Primeiro, ele
estraga a aparência da peça revestida, já que a aspereza fica bem aparente em contraste ao
fundo lustroso. Segundo, quando a aspereza é devido à inclusão de partículas no depósito, pode
haver uma penetração maior de elementos corrosivos no depósito, especialmente se as partículas
incluídas não forem totalmente cobertas e deste modo reduzir sua capacidade de proteção.
Aspereza é causada pela incorporação de partículas insolúveis no banho do depósito.
Essas partículas provêm de:
Polimento incompleto do substrato resultando na projeção de lascas de metal.
Limpeza (pré-tratamento) incompleta do substrato deixando com que as impurezas
permaneçam na superfície da peça.
Lascas que se desprenderam das gancheiras e que se incorporam no depósito.
Pó introduzido no tanque por corrente de ar e pelos canos de agitação de ar. Esse tipo de pó
geralmente provém de operações de polimento.
Sais insolúveis no banho decorrentes de composição incorreta ou contaminação do banho.
Resíduos metálicos do anodo.
A aspereza que ocorre por causa de polimento e de limpeza incompletos e da falta de
manutenção adequada das gancheiras pode ser evitada se o operador tomar cuidado especial
com manutenção, inspeção regular e controle constante da fábrica.
Aspereza resultante de pó pode ser mais bem controlada instalando as oficinas de pré-
tratamento e polimento das peças o mais distante possível da linha de galvanoplastia, com
fornecimento adequado de ar limpo, limpando poeira e sujeira em torno em cima dos tanques e
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protegendo-os de gotículas resultantes de condensação e que tendem a introduzir sujeira no
banho.
A formação de sais insolúveis nos banhos por causa de composição incorreta pode ser
evitada com a realização de análises regulares. Quando água dura é utilizada para o
preenchimento é possível a formação de sulfato de cálcio insolúvel que tende a se depositar nos
anodos, nos sacos anódicos e em volta das entradas dos canos de agitação por ar. Será
necessário considerar a implantação de câmaras de desionização ou o “amolecimento” da água
nas áreas em que é “dura”” .
.
Durante o processo de galvanização deverá ser utilizada filtragem contínua em que todo o
banho passa pelo o ciclo de filtragem a cada hora .
Resíduos anódicos devem ser mantidos dentro dos sacos anódicos. A penetração de
resíduos no banho pode ter como causa::
Sacos com defeitos ou de pouca qualidade.
Agitação dos sacos.
O aumento acidental do nível do banho acima do nível normal de operação (isso pode
fazer com que a solução inunde a parte superior do saco).
Fragmentos de níquel que caem ao fundo do tanque e se tornam bipolares, onde se
dissolvem na solução e, como estão do lado de fora dos sacos anódicos, os seus resíduos
penetram o banho.
Os anodos sempre devem ser retirados lentamente do banho, para evitar agitar os
resíduos e, pela mesma razão, nunca deverão ser colocados diretamente no chão.
Pitting (marca de corrosão)
A maior parte das marcas de corrosão é causada pela aderência de bolhas de ar ou
hidrogênio no trabalho. Bolhas de ar aparecem de vez em quando no banho que é aquecido
depois de ter ficado frio por algum tempo durante o qual dissolvem ar. A solução é esquentar o
banho a uma temperatura acima de sua temperatura operacional normal por um curto período
para eliminar o ar. Caso o ar entre no sistema de filtração e forme bolhas dentro de certo tamanho
crítico, elas vão aderir ao catodo e deixarão marcas de corrosão
Pitting (marcas de corrosão) de bolhas aderentes de hidrogênio podem ser o resultado de:
Uma solução que não está balanceada quimicamente.
pH muito baixo.
Agitação inadequada. É inevitável a produção de hidrogênio durante o processo de
deposição de níquel e deve ser removido rapidamente por meio da agitação do banho,
assim evitando a formação de pits (marcas) superficiais onde as bolhas de hidrogênio
aderem à superfície do metal.
Posicionamento incorreto de peças mais complexas nas gancheiras. poderá causar com
que partes das peças recebam agitação inadequada da solução e, conseqüentemente, a
formação de pit (marca) nas áreas em que a solução está parada.
Concentração baixa demais do aditivo umedecedor
Presença de contaminação orgânica.
Presença de íons de cobre e outras contaminações inorgânicas.
Limpeza incompleta do substrato.
Solução incompleta de aditivos de nivelamento chamado cumarina que, nas temperaturas
do banho, causa à formação de glóbulos oleosos que se fixam na peça ara formar pits
(marcas) tipicamente largos e de pouca profundidade.
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Formação de bolhas
Bolhas (blisters) do processo que correm durante ou imediatamente após a galvanização
sob die castings com base de zinco geralmente acontecem por causa de porosidade abaixo da
superfície ou imperfeições na superfície, tais como trincas a frio e locais de ataque de corrosão
que às vezes incidem em die castings não galvanizados armazenados. As peças devem ser
cuidadosamente inspecionadas pelo operador antes de aceitá-los e encaminhá-las para
galvanização. Die castings não galvanizados devem ser empacotados caso eles forem ser
armazenados por período prolongado.
A falta de aderência que poderá causar a formação de bolhas ou até o desprendimento do
depósito da peça geralmente são causados por:
Remoção inadequada da graxa, óleo ou óxidos.
Formação de mistura de metais resultante dos aditivos de polimento.
Películas de sílica das soluções de lavagem ou cromato contidos nas camadas danificadas
das gancheiras e que depois retornam à solução de lavagem.
Aplicação incorreta desses depósitos intermediários como cianeto de cobre, cobre ácido e
soluções de cloreto de níquel strike.
Alta tensão e baixa maleabilidade
Valores inaceitáveis de tensão do depósito e maleabilidade inadequada são o resultado do
não balanceamento entre os aditivos ou impurezas orgânicas ou inorgânicas. pequenas
quantidades de impurezas metálicas ou orgânicas no banho poderão afetar as propriedades
mecânicas e a aparência do depósito. Para obter boa qualidade de depósito, os banhos devem
manter alto padrão de pureza.
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Muitas vezes as peças são rejeitadas por causa de polimento inadequado. Por exemplo, a
qualidade média de polimento poderá ser muito baixa ou a superfície tratada talvez tenha
encoberto defeitos tais como poros e buracos que tenham sido “alisados” pelo polidor e que
reaparecem durante o processo de limpeza e/ou gravação feito antes da niquelação. É possível
evitar esses rejeitos com inspeção apropriada.
Não alcançar as especificações
A causa mais comum da falha em atingir especificações, especialmente quando
gancheiras são empregadas, é a utilização de baixa corrente e/ou tempo de galvanização curto
demais, resultando em uma camada muito fina.
Outra grande causa da falha em alcançar a espessura especificada é a distribuição não
uniforme da corrente, resultando em depósito insuficiente nas áreas de baixa corrente-densidade.
Baixo contato elétrico também pode causar depósitos finos e deve ser dada atenção à
limpeza das barras de anodos e catodos, aos ganchos dos anodos e aos contatos das
gancheiras.
Só é possível assegurar a qualidade com a realização habitual de testes de espessura.
Removendo as camadas de níquel
Muitos defeitos causados pelas falhas acima mencionadas podem ser recuperadas com a
remoção das camadas de níquel e repetindo o processo de niquelação. Camadas inferiores de
níquel sob aço ou níquel sob cobre podem ser removidos por um tratamento anódico em 50 por
cento (por volume) de ácido sulfúrico a temperatura ambiente. O ataque praticamente para
quando chega ao aço, mas não é recomendado prolongar o tratamento, pois poderá riscar a
superfície.
A corrosão do substrato aumenta com a elevação da temperatura e a diluição da solução.
É preciso conter a temperatura, que aumenta no decorrer da remoção, com a utilização de
bobinas para baixar a temperatura. Diluição, deliberada ou acidental (resultado de arraste), deve
ser evitada.
O tratamento anódico a seguir remove a camada de níquel sem atacar o aço do tipo “mild”,
mas poderá atacar o aço com teor elevado de carbono. As condições operacionais são as
seguintes: Solução de 600 g/l de nitrato de sódio, temperatura 95ºC, pH 6-8, densidade da
corrente 10 A/dm² (100 A/ft²); poderá ocorrer ataque ao aço se a densidade da corrente cair
abaixo desse valor.
Também é possível remover níquel sob cobre ou ligas de cobre utilizando este tratamento
anódico: Solução 100 g/l tiocianato de sulfito e 100 g/l bissulfeto de sódio, densidade de corrente
2 A/dm² (20 A/ft²). As peças devem ser retiradas do banho imediatamente após a remoção da
camada de níquel.
Estão disponíveis inúmeras outras soluções de remoção exclusivas que não requerem
corrente elétrica. Para mais detalhes, contate seu fornecedor de galvanoplastia.
5.6 O Design das Peças a Serem Niqueladas
É imperativo que a pessoa elaborando o design da peça a ser revestida esteja atenta a
certos fatores que, caso levados em consideração durante a preparação do design, poderão
facilitar a niquelação, contribuir significativamente para um acabamento de alto padrão do
produto final, e melhorar o desempenho da peça.quando em serviço
Os designers devem:
Considerar o processo de galvanização tanto quanto qualquer outro processo de produção,
como fundição, forjamento e trituração.
Considerar as condições da peça em serviço e especificar o tipo de acabamento em relação a
essas condições com tanto detalhe quanto especificariam as propriedades metalúrgicas.
Assinalar as áreas da superfície que devem ser especialmente polidas e galvanizadas e
assegurar que essas áreas que devem ser tratadas sejam facilmente alcançadas.
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Assegurar que as peças podem ser polidas sem deixar áreas de compostos de resíduos de
polimento que são de difícil remoção.
Não se esquecer que o processo de galvanoplastia deve ocupar uma posição lógica no
processo de produção como um todo.
Fazer concessões dimensionais apropriadas para peças que devem ser acopladas na
montagem após a niquelação.
Diminuir e arredondar todos os cantos.
Fornecer áreas apropriadas para a suspensão da peça dentro dos tanques de limpeza e de
galvanização, bem como para facilitar o contato elétrico.
Fornecer métodos de escoamento para os recessos inevitáveis.
Assegurar que ocorra deposição nas áreas menos salientes, ou protegê-las durante a
galvanização e em serviço.
Definir as especificações de galvanização e classificação apropriadas. Não basta determinar o
número de especificação, sem também incluir grau de qualidade – conforme substrato e
condições em serviço – e o ano da emissão do padrão.
Consultar especialista em galvanoplastia quando estiver em dúvida.
Os designers não devem:
Desenhar superfícies desnecessariamente complexas e detalhadas, dando lugar a aumento
de custos e à complexidade de galvanização.
Exigir a galvanização de metais diferentes numa peça já montada.
Exigir a galvanização da peça montada se o melhor aproveitamento da capacidade da fábrica
poderá ser obtida com a montagem das peças após a galvanização.
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6- Emissões e Tratamento dos Efluentes
Emissões dos banhos de niquelação aumentam o custo da operação por causa da
necessidade de reposição do material e pela elevação de carga na instalação de tratamento de
efluentes. É possível diminuir esses fatores quando são adotadas precauções apropriadas.
Recuperação de emissões por arraste
Enxaguar adequadamente e evitar que a drenagem fique presa em certas áreas reduzem
significativamente o arraste, mas, mesmo assim, é provável que haja emissões – especialmente
em galvanização por peça em que o tempo para drenagem é muito limitado.
É possível reduzir as emissões passando as peças galvanizadas por um ou dois tanques
de enxágüe estáticos antes da sua imersão em sistema de enxágüe contra fluxo. A solução no
tanque de enxágüe estático é analisada e ajustada se necessário. Depois ela volta para o tanque
para compensar as perdas por evaporação. O número de analises necessárias pode ser reduzido
mantendo baixo o volume da solução de enxágüe estático, o que é possível, por exemplo, com o
aproveitamento contínuo do calor residual da fábrica.,pelo vapor de retorno ou o do escapamento
dos exaustores dos fornos de secagem.
No processo de galvanização em tambor é possível reduzir as emissões por arraste
suspendendo-se tambores do tipo horizontal acima do tanque para facilitar a drenagem. A rotação
do tambor em intervalos também facilita a drenagem de peças em forma de U, mas poderá
dificultar a drenagem de outras peças.
Anodos ensacados devem ser bem drenados em cima do tanque após sua retirada do
mesmo.
Mantendo o arraste da maneira acima mencionada traz outras vantagens econômicas. A
demanda por água de enxágüe é reduzida e a carga da instalação de tratamento de efluentes é
diminuída. Sendo mantidos os aditivos orgânicos no banho o custo de dissolução, filtragem e
reabastecimento de sais adicionais é consideravelmente reduzido.
Uma alternativa para retornar o banho de enxágüe ao tanque é a utilização de um sistema
integrado de emissão-tratamento que faz circular a solução para um tanque de tratamento a fim
de reagir com carbonato de sódio diluído. O carbonato de níquel se precipita e assenta-se no
tanque, onde é eventualmente recolhido, diluído novamente em ácido sulfúrico e devolvido ao
tanque.
O argumento que defende a redução do acumulo de lodo no banho permitindo o arraste e
depois tornando boa a perda com uma nova solução , é logo considerado inválido, pois para que
surta efeito, a emissão do arraste teria que ser quantidade expressiva e há maneiras mais
eficazes de purificação do banho.
Emissões durante o processo de purificação
Essas emissões podem ser reduzidas das seguintes formas: (a) permitir que as impurezas
se assentem e bombeie o líquido translúcido pelo filtro utilizando uma mangueira de entrada
mantida logo abaixo da superfície do banho com uma bóia. Dessa maneira as emissões
resultantes de desmontagem desnecessária e limpeza do filtro são eliminadas, (b) utilizar um
tanque com fundo inclinado e que termine num reservatório no qual os últimos litros do banho
podem ser esvaziados e filtrados, (c) extrair a solução purificada misturada com o lodo
adicionando-lhe água.. Após as impurezas se assentarem, retirar o líquido límpido enviando-o
para o tanque de galvanização.
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lugar do uso de mangueiras flexíveis de borracha, pois assim estará assegurado um sistema
100% sem vazamento.
É inevitável que algum efluente composto por água contendo sais minerais, ácidos e/ou
álcalis seja produzido pela operação;esse afluente deverá passar pela estação de tratamento
adequada antes de ser eliminado. Em muitos países, as normas que regulam a eliminação de
efluentes estão sendo promulgadas ou melhoradas, e os fornecedores de estações de tratamento
e de materiais deverão ser consultados para confirmar que as normas estão sendo respeitadas.
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