ConcreteMicrostructurePropertiesandMaterials 201 300 PDF

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Durabilidade 177
(23 por cento do total) exigiram reparo imediato e 226.000 (39 por cento do total) também
apresentavam deficiência. A corrosão do aço de reforço foi apontada como uma das causas
de danos na maioria dos casos, e o custo total do reparo foi estimado em $ 90 bilhões de
dólares.45
O dano ao concreto resultante da corrosão do aço embutido se manifesta na forma de
expansão, trincas e eventual lascamento da cobertura (Fig. 5-23a). Além da perda de
cobertura, um membro de concreto armado pode sofrer danos estruturais devido à perda
de aderência entre o aço e o concreto e à perda da área da seção transversal do vergalhão
- às vezes até o ponto em que a falha estrutural se torna inevitável.46 Uma revisão dos
mecanismos envolvidos na deterioração do concreto devido à corrosão do aço embutido,
histórias de casos selecionados e medidas para controle do fenômeno são apresentadas
aqui.
5.16.1 Mecanismos envolvidos na deterioração do

concreto por corrosão do aço embutido
A corrosão do aço no concreto é um processo eletroquímico. Os potenciais eletroquímicos
para formar as células de corrosão podem ser gerados de duas maneiras:
1. As células de composição podem ser formadas quando dois metais diferentes são
embutidos no concreto, como vergalhões de aço e tubos de conduíte de alumínio, ou
quando existem variações significativas nas características da superfície do aço.
2. Nas proximidades do aço de reforço, células de concentração podem ser formadas

devido a diferenças na concentração de íons dissolvidos, como álcalis e cloretos.
Como resultado, um dos dois metais (ou algumas partes do metal quando apenas um
tipo de metal está presente) torna-se anódico e o outro catódico. As mudanças químicas
fundamentais que ocorrem nas áreas anódica e catódica47 são as seguintes (ver também
Fig. 5-23b).
Ânodo: Fe 2e– + Fe2+
(ferro metálico)
FeO.(H2O)x
(ferrugem) (5-9)
1
Cátodo: O2 + H2O + 2e– 2(OH)–
2
(eu) ( )
A transformação do ferro metálico em ferrugem é acompanhada por um aumento de
volume que, dependendo do estado de oxidação, pode chegar a 600% do metal original
(Fig. 5-23c). Acredita-se que esse aumento de volume seja a principal causa da expansão
e fissuração do concreto. Além disso, como o inchaço da etringita pouco cristalina, os
hidróxidos de ferro pouco cristalinos podem ter uma
178 Microestrutura e Propriedades do Concreto Endurecido
processo de cátodo processo de anodo

O2 + 2H2O + 4eÿÿ 4OHÿ Feÿ Fe+++ 2eÿ
O2 O2
Fe++ Fe++ Concreto úmido

como eletrólito
Filme de superfície
de óxido de ferro/
hidróxido em aço
Cátodo ânodo
e- e- e-
Fluxo de corrente
(a) (b)
Fé
FeO
Fe3O4
Fe2O3
Fe (OH)2
Fe (OH)3
Fe (OH)3 3H2O
01 234567
Volume, cm3
(c)
Figura 5-23 Expansão e fissuração do concreto devido à corrosão do aço embutido. [(b), (c), Beton-Bogen, Aalborg Dinamarca,
1981.]
A Figura (a) mostra que a deterioração do concreto devido à corrosão do aço embutido se manifesta na forma de expansão,
rachaduras e perda de cobertura. A perda da aderência aço-concreto e a redução da seção transversal do vergalhão podem
levar à falha estrutural. A Figura (b) ilustra o processo eletroquímico de corrosão do aço em concreto úmido e permeável. A
célula galvânica constitui um processo de ânodo e um processo de cátodo. O processo do ânodo não pode ocorrer até que o
filme protetor ou passivo de óxido de ferro seja removido em um ambiente ácido (por exemplo, carbonatação do concreto) ou
tornado permeável pela ação dos íons Cl ÿ . O processo do cátodo não pode ocorrer até que um suprimento suficiente de
oxigênio e água esteja disponível na superfície do aço. A resistividade elétrica do concreto também é reduzida na presença de
umidade e sais. A parte (c) mostra que, dependendo do estado de oxidação, a corrosão do ferro metálico pode resultar em
aumento de até seis vezes no volume sólido.
Durabilidade 179
tendência a absorver água e expandir. Outro ponto digno de nota é que a reação
anódica envolvendo a ionização do ferro metálico não irá progredir muito, a menos
que o fluxo de elétrons para o cátodo seja mantido pelo consumo de elétrons.
Para o processo do cátodo, portanto, a presença de ar e água na superfície do
cátodo é absolutamente necessária. Além disso, produtos comuns de ferro e aço
são normalmente cobertos por uma fina película de óxido de ferro que se torna
impermeável e fortemente aderente à superfície do aço em um ambiente alcalino,
tornando o aço passivo à corrosão. Isso significa que o ferro metálico não está
disponível para a reação anódica até que a passividade do aço seja destruída.
Na ausência de íons cloreto em solução, a película protetora do aço é considerada
estável desde que o pH da solução permaneça acima de 11,5. Como o cimento
Portland hidratado contém álcalis no fluido dos poros e cerca de 20 por cento em
peso de hidróxido de cálcio sólido, normalmente há alcalinidade suficiente no sistema
para manter o pH acima de 12. Sob algumas condições (por exemplo, quando o
concreto tem alta permeabilidade e álcalis e a maioria dos o hidróxido de cálcio foi
carbonatado ou lixiviado), o pH do concreto nas proximidades do aço pode ter sido
reduzido para menos de 11,5. Isso destruiria a passividade do aço e prepararia o
terreno para o processo de corrosão.
Na presença de íons cloreto, dependendo da relação Clÿ /OHÿ , é relatado que o
filme protetor é destruído mesmo em valores de pH consideravelmente acima de 11,5.
Parece que quando a relação molar Clÿ /OHÿ é maior que 0,6, o aço não está mais
protegido contra a corrosão, provavelmente porque o filme de óxido de ferro se torna
permeável ou instável nessas condições. Para as misturas típicas de concreto
normalmente usadas na prática, o teor de cloreto limite para iniciar a corrosão é
relatado na faixa de 0,6 a 0,9 kg Cl- por metro cúbico de concreto.
Além disso, quando grandes quantidades de cloreto estão presentes, o concreto
tende a reter mais umidade, o que também aumenta o risco de corrosão do aço ao
diminuir a resistividade elétrica do concreto. Uma vez que a passividade do aço
embutido é destruída, é a resistividade elétrica e a disponibilidade de oxigênio que
controlam a taxa de corrosão. De fato, corrosão significativa não é observada
enquanto a resistividade elétrica do concreto estiver acima de 50 a 70 × 103 ÿ ÿ cm.
Entre as fontes comuns de cloreto no concreto estão aditivos, agregados
contaminados com sais e penetração de soluções salinas de degelo ou água do mar.
5.16.2 Históricos de casos selecionados
Um levantamento dos edifícios desmoronados e suas causas imediatas pelo British

Building Research Establishment48 mostrou que, em 1974, um súbito colapso de
uma viga principal de um telhado de 12 anos com vigas de concreto protendido pós-
tensionado foi devido à corrosão de tendões. O rejunte deficiente dos dutos e o uso
de 2 a 4 por cento de cloreto de cálcio por peso de cimento como uma mistura
aceleradora para o concreto foram diagnosticados como os fatores responsáveis pela
corrosão do aço. Uma série de contratempos semelhantes na Grã-Bretanha forneceu
suporte para a emenda de 1979 ao Código Britânico de Prática 110 de que o cloreto
de cálcio nunca deveria ser adicionado ao concreto protendido, concreto armado e
concreto contendo metal embutido.
Uma pesquisa do Departamento de Transportes do Estado de Kansas mostrou que,

com tabuleiros de pontes expostos ao tratamento de sal de degelo, havia uma forte
relação entre a profundidade da cobertura e a deterioração do concreto por delaminações
ou trincas horizontais. Geralmente, uma boa proteção ao aço era fornecida quando a
espessura da capa era de 50 mm ou mais (pelo menos três vezes o diâmetro nominal do
vergalhão, que era de 15 mm); no entanto, a distribuição normal de variação na
profundidade de recobrimento era tal que cerca de 8 por cento do aço tinha 37,5 mm ou
menos de profundidade. Com o cobrimento mais raso, acredita-se que a corrosão do aço
seja responsável pelas trincas horizontais ou delaminações no concreto. No tabuleiro de
uma ponte, uma combinação de rachaduras por congelamento e degelo e corrosão do
aço ampliou a área de delaminação do concreto em cerca de oito vezes em 5 anos, de
modo que 45% da superfície do tabuleiro havia lascado quando a ponte tinha apenas 16
anos de idade. Foram relatados casos semelhantes de danos no tabuleiro da ponte em
várias rodovias, incluindo as da Pensilvânia (Fig. 5-24a).
A pesquisa do Kansas também relatou que a corrosão do aço de reforço produziu
rachaduras verticais no convés de concreto que contribuíram para a corrosão das vigas
de aço que sustentam o convés. A observação humorística de Carl Crumpton
(a) (b)
Figura 5-24 Danos em estruturas de concreto armado devido à corrosão do aço. [(a) Fotografia cortesia
de PD Cady, The Pennsylvania State University, University Park, Pennsylvania; (b) fotografia de Mehta,
PK, e BC Gerwick, Jr., Concr. Inter., vol. 4, pp. 45–51, 1982.]
Quando a relação Cl- / (OH)- do ambiente úmido em contato com o aço de reforço no concreto excede
um determinado valor limite, a passividade do aço é quebrada. Este é o primeiro passo necessário para
o início das reações anódicas e catódicas em uma célula de corrosão. Em climas frios, os tabuleiros de
pontes de concreto armado são frequentemente expostos à aplicação de produtos químicos de degelo
contendo óxidos de cloro. A penetração progressiva de cloretos no concreto permeável leva a
descamação, buracos e delaminações na superfície do concreto, tornando-o finalmente impróprio para
uso. A parte (a) mostra uma falha típica do concreto (descamação e buracos na superfície de um
pavimento de concreto na Pensilvânia) devido a uma combinação de ação do gelo, corrosão do reforço
embutido e outras causas. A parte (b) mostra a deterioração do concreto devido à corrosão do aço de
reforço nas vigas tímpanos da ponte San Mateo-Hayward após 17 anos de serviço. Neste caso, a água
do mar era a fonte de íons cloreto.
Durabilidade 181
em relação aos problemas de corrosão do convés da ponte devido a aplicações de sal de degelo, deve-
se observar:
O casamento de concreto e aço foi uma união ideal e usamos muito concreto armado
para tabuleiros de pontes. Infelizmente, começamos a jogar sal para derreter neve e gelo
em vez de arroz para uma boa fertilidade. Isso trouxe irritação, tensões e erosão de
relações conjugais anteriormente boas. Os dois não poderiam mais existir em união feliz;
as sementes da destruição foram plantadas e o cenário foi montado para os problemas
de corrosão e rachaduras do tabuleiro da ponte de hoje.49
Mehta e Gerwick2 relataram que muitas vigas fortemente reforçadas, de 8 por 3,7 por -1,8 m da
ponte San Mateo-Hayward na Baía de São Francisco, na Califórnia, tiveram que passar por reparos
caros devido a graves rachaduras no concreto associadas à corrosão de aço embutido (Fig. 5-24b). As
vigas foram feitas em 1963 com um concreto de alta qualidade (370 kg/m3 cimento, relação água
cimento 0,45). O dano foi confinado à parte inferior e às faces de barlavento expostas ao spray de água
do mar e ocorreu apenas nas vigas pré-moldadas curadas a vapor. Nenhuma rachadura e corrosão
foram evidenciadas nas vigas moldadas no local, curadas naturalmente, feitas ao mesmo tempo com
uma mistura de concreto semelhante. Sugeriu-se que uma combinação de reforço pesado e taxas de
resfriamento diferenciais imediatamente após a operação de cura a vapor, nas vigas maciças, pode ter
resultado na formação de microfissuras no concreto, que foram posteriormente ampliadas devido a
condições meteorológicas severas no lado de barlavento do concreto. as vigas.
Posteriormente, a penetração da água salgada promoveu uma reação em cadeia do tipo corrosão-
craqueamento, eventualmente levando a sérios danos. Mais discussões sobre a interação fissuração-
corrosão e histórias de casos de ataque da água do mar no concreto são apresentadas posteriormente.
5.16.3 Controle de corrosão

Como a água, o oxigênio e os íons cloreto desempenham papéis importantes na corrosão do aço
embutido e na fissuração do concreto, é óbvio que a permeabilidade do concreto é a chave para controlar
os vários processos envolvidos nos fenômenos.
Parâmetros de mistura de concreto para garantir baixa permeabilidade, por exemplo, baixa relação
água-cimento, teor de cimento adequado, controle do tamanho e classificação do agregado e uso de
misturas minerais foram discutidos anteriormente. Assim, o ACI Building Code 318 especifica uma
proporção máxima de 0,4 água-cimento para concreto armado de peso normal exposto a produtos
químicos de degelo e água do mar. A consolidação e cura adequadas do concreto são igualmente
essenciais. O dimensionamento de misturas de concreto também deve levar em consideração a
possibilidade de aumento da permeabilidade do concreto em condições de serviço devido a várias
causas físico-químicas, como gradientes térmicos, ação do gelo, ataque de sulfato e expansão álcali-
agregado.
Para a proteção contra corrosão, o teor máximo permitido de cloreto de misturas de concreto
também é especificado pelo Código de Construção ACI 318. Por exemplo, a concentração máxima de
íons Clÿ solúvel em água em concreto endurecido, com idade de 28 dias, de todos os ingredientes
(incluindo agregados, materiais cimentícios e misturas) não deve exceder 0,06, 0,15 e 0,30 por cento
em massa de cimento,
para concreto protendido, concreto armado exposto a cloretos em serviço e outros concretos
armados, respectivamente. Membros de concreto armado que permanecem secos ou protegidos da
umidade em serviço podem conter até 1,00 por cento de Cl- em massa do material cimentício no
concreto.
Certos parâmetros de projeto também influenciam a permeabilidade. É por isso que, com
estruturas de concreto expostas a ambientes corrosivos, a Seção 7.7 do Código de Construção ACI
318 especifica os requisitos mínimos de cobertura de concreto . Recomenda-se um cobrimento
mínimo de concreto de 50 mm para paredes e lajes e 63 mm para os demais membros. A prática
atual para estruturas costeiras no Mar do Norte requer um mínimo de 50 mm de cobertura no reforço
convencional e 70 mm no aço pré-esforçado. Além disso, o ACI 224R especifica 0,15 mm como a
largura máxima permitida da fissura na face de tração de estruturas de concreto armado sujeitas a
secagem por umedecimento ou spray de água do mar. O CEB Model Code recomenda limitar as
larguras das fissuras a 0,1 mm na superfície do aço para membros de concreto expostos a cargas
de flexão frequentes e 0,2 mm para outros. Muitos pesquisadores não encontram nenhuma relação
direta entre a largura da trinca e a corrosão; entretanto, é óbvio que ao aumentar a permeabilidade
do concreto à água e íons e gases nocivos, a presença de uma rede de macrofissuras e microfissuras
internas interligadas exporia a estrutura a inúmeros processos físico-químicos de deterioração.
Os custos de reparo e substituição associados aos tabuleiros de pontes de concreto danificados

pela corrosão do aço de reforço tornaram-se uma grande despesa de manutenção. Muitas agências
rodoviárias agora preferem o custo inicial extra de fornecer uma membrana à prova d'água, ou uma
cobertura espessa de uma mistura de concreto impermeável em superfícies recém-construídas ou
completamente reparadas de elementos de concreto armado e pré-esforçado que são grandes e
têm configuração plana. Membranas impermeáveis, geralmente pré-formadas e do tipo folha, são
usadas quando são protegidas de danos físicos por superfícies de desgaste de concreto asfáltico;
portanto, sua vida útil é limitada à vida do concreto asfáltico, que é de cerca de 15 anos. Cobertura
de concreto estanque, de 37,5 a 63 mm de espessura, proporciona uma proteção mais durável à
penetração de fluidos agressivos em elementos de concreto armado ou protendido. Normalmente,
as misturas de concreto usadas para revestimento são de baixo abatimento, relação água-cimento
muito baixa (tornada possível pela adição de uma mistura superplastificante) e alto teor de cimento.
Argamassas de cimento Portland contendo emulsão de polímero (látex) também apresentam
excelente impermeabilidade e têm sido utilizadas para fins de revestimento; no entanto, suspeita-se
que as emulsões de látex do tipo cloreto de vinilideno sejam a causa de problemas de corrosão em
alguns casos, e agora é preferido que produtos do tipo estireno butadieno sejam usados.
Revestimentos de barras de reforço e proteção catódica fornecem outras abordagens para

prevenir a corrosão; no entanto, eles são mais caros do que produzir um concreto de baixa
permeabilidade por meio de controles de qualidade, projeto e construção. Os revestimentos
protetores para reforço de aço são de dois tipos: revestimentos anódicos (por exemplo, aço revestido
de zinco) e revestimentos de barreira (por exemplo, aço revestido com epóxi). Devido à preocupação
com a durabilidade a longo prazo de vergalhões revestidos de zinco em concreto, em 1976 a
Administração Federal de Rodovias dos Estados Unidos impôs uma moratória temporária sobre seu uso em tab
O desempenho de longo prazo de vergalhões revestidos com epóxi ainda está sob investigação em
Durabilidade 183
muitos países. As técnicas de proteção catódica envolvem a supressão do fluxo de

corrente na célula de corrosão, seja fornecendo externamente um fluxo de corrente na
direção oposta ou usando ânodos de sacrifício. Devido à sua complexidade e alto custo, o
sistema encontra aplicações limitadas.
5.17 Desenvolvimento de um Modelo

Holístico de Deterioração do Concreto
A experiência de campo mostra que, em ordem decrescente de importância, as principais

causas de deterioração das estruturas de concreto são a corrosão do aço armado,
exposição a ciclos de congelamento e degelo, reação álcali-sílica e ataque por sulfato.
Com cada uma dessas quatro causas de deterioração do concreto, a permeabilidade e a
presença de água estão implicadas nos mecanismos de expansão e fissuração.
O concreto adequadamente constituído, colocado, consolidado e curado é essencialmente
impermeável e, portanto, deve ter uma longa vida útil sob a maioria das condições. No
entanto, como resultado da exposição ambiental, rachaduras e microtrincas ocorrem e se
propagam. Ao se interligarem, uma estrutura de concreto perde sua estanqueidade,
ficando vulnerável a um ou mais processos de deterioração.
Mehta e Gerwick2 fizeram uma apresentação esquemática do processo de fissuração
do concreto devido à corrosão da armadura (Fig. 5-25a). Uma ilustração semelhante do
processo de rachadura devido aos ciclos de congelamento e descongelamento foi
apresentada por Moukuwa50 (Fig. 5-25b). Geralmente, os vazios capilares em uma
estrutura de concreto bem curado exposta ao ar não são saturados. Portanto, um concreto
normal (sem ar) não deve expandir e rachar quando exposto a ciclos de congelamento e descongela
O concreto se expande porque o intemperismo e outros efeitos ambientais produzem
trincas e microfissuras, o que aumenta a permeabilidade do concreto e o grau de saturação
dos vazios capilares.
Com base em um relatório de Swamy,51 uma apresentação esquemática da expansão
e fissuração do concreto devido à reação álcali-agregado é mostrada na Fig. 5-25c.
Segundo o autor, os cimentos portland contêm alguns álcalis solúveis e muitos agregados
contêm minerais reativos aos álcalis, portanto a reação álcali-agregado pode ser
encontrada na maioria dos concretos. Ele escreve:
Apesar da reação álcali-agregado ocorrer em um concreto, a expansão e a fissuração

deletéria não ocorreriam a menos que o ambiente estivesse altamente saturado. Com
materiais adequadamente selecionados, proporções de mistura, processamento e
condições de cura, é possível produzir estruturas de concreto que permanecerão
suficientemente secas no interior durante o serviço. A microfissuração durante os
efeitos de intemperismo e carregamento às vezes destrói a estanqueidade e torna o concreto per
De acordo com a representação esquemática do ataque por sulfato de Collepardi (Fig.

5-25d),30 a deterioração da pasta de cimento hidratada como resultado da interação com
íons sulfato de fonte externa requer alta permeabilidade e presença de água. As causas
típicas da alta permeabilidade do concreto são alto teor de água-cimento, consolidação
inadequada e rachaduras devido a condições adversas de tempo e carga.
O concreto contém
concreto congelado
microfissuras
1. Gradientes de umidade e temperatura 2. 1. Gradientes de umidade e temperatura

Impacto de objetos flutuantes 3. Ataques
químicos e lixiviação de 2. Ataque químico
a pasta de cimento 4.
Ciclos de congelamento-descongelamento, sobrecargas e 3. Ciclos de congelamento e descongelamento
quaisquer outros fatores que possam aumentar
a permeabilidade do concreto. 4. Cristalização
Concreto altamente Água do mar e ar Concreto altamente

permeável permeável
Corrosão do aço destruição interna

Crescimento de trincas
Aumento da saturação
embutido da camada superficial
(a) (b)
Poros capilares
(Alta a/c e má cura)
Água Água
Macrovazios
(Compactação inadequada
de um concreto de a/c muito baixo
relacionado à trabalhabilidade
inadequada)
AAR ESA
microfissuras
Sulfato do
agregado alta (Carga estrutural,
álcalis ambiente
reativo externo permeabilidade aquecimento/resfriamento
e ciclos de umedecimento
e secagem em serviço)
AAR: Reação de álcali-agregado ESA: Ataque externo de sulfato
(c) (d)
Figura 5-25 Apresentação esquemática dos danos ao concreto causados por (a) corrosão do concreto armado, (b)
ciclos de congelamento e descongelamento, (c) reação álcali-sílica, (d) ataque externo por sulfato. [(a) De Mehta, PK e BC
Gerwick, Jr., Concr. Inter., vol. 4, pp. 45–51, 1982, (b) De Moukwa, M., Moukwa, Cem. Concr. Res., vol. 20, No. 3, pp.
439–446,1990, (c) De Swamy, RN, ACI SP 144, pp. , pp.
105–139,
69–74, 1999.]
1994, (d) De Collepardi, M., Concr. Inter., vol. 21, nº 1,
Integrando os conceitos apresentados pelas Figs. 5-25a, b, ced , Mehta52 propôs

um modelo holístico de deterioração do concreto a partir dos efeitos ambientais
comumente encontrados (Fig. 5-26). De acordo com este modelo, um concreto bem
constituído, adequadamente consolidado e curado permanece essencialmente
impermeável, desde que as microfissuras e poros no interior não formem uma rede
interconectada de caminhos que levam à superfície do concreto. O carregamento
estrutural, bem como os efeitos do intemperismo, como a exposição a ciclos de
aquecimento-resfriamento e secagem úmida, facilitam a propagação de microfissuras
que normalmente preexistem na zona de transição interfacial entre a argamassa de
cimento e as partículas de agregado graúdo. Isso acontece durante o Estágio 1 da interação es
Durabilidade 185
Estrutura de concreto armado estanque contendo macrofissuras,

microfissuras e vazios descontínuos
Ação Ambiental (Etapa I)

(Sem danos visíveis)
Efeitos do intemperismo
(aquecimento e resfriamento, umedecimento e secagem
Efeitos de
carregamento (carga cíclica, carga de impacto)
Perda gradual de impermeabilidade à

medida que macrofissuras, microfissuras e
vazios se tornam interconectados
Ação Ambiental (Etapa II)

(Iniciação e propagação de dano)
Penetração de água
Penetração de O2 e CO2
Penetração de íons ácidos, por
exemplo, cloreto e sulfato
Expansão do concreto devido ao aumento da

pressão hidráulica nos poros causada por
Corrosão de aço
Ataque de sulfato em pasta de cimento
Ataque alcalino em agregado
Congelamento da
água e redução simultânea
da resistência e rigidez do concreto
devido à perda de OH–
Rachaduras, lascas e perda de massa
Figura 5-26 Um modelo holístico de deterioração do concreto devido aos efeitos ambientais comumente encontrados
(Mehta, PK, ACI, SP-144, pp. 1–34, 1994; Concr. Int., Vol. 19, No. 7, pp . 69–76, 1997.).
Melhorias radicais na durabilidade do concreto para causas comumente conhecidas de deterioração podem ser alcançadas
pela prevenção da perda de estanqueidade durante o serviço através do controle do crescimento de microfissuras que
interligam as fissuras superficiais com os vazios e microfissuras interiores.
Uma vez que a estanqueidade do concreto é perdida, o interior do concreto pode ficar
saturado. Consequentemente, a água e os íons que desempenham um papel ativo nos
processos de deterioração podem agora ser facilmente transportados para o interior.
Isso marca o início do estágio 2 da “interação estrutura-ambiente” durante o qual a
deterioração do concreto ocorre por meio de ciclos sucessivos de expansão, fissuração,
perda de massa e aumento da permeabilidade.
Ao contrário dos modelos anteriores de deterioração do concreto baseados em uma
abordagem reducionista, o modelo holístico não é “causa específica” no sentido de que
todas as causas primárias da deterioração do concreto são abordadas no modelo. Além
disso, ao invés de responsabilizar apenas um dos componentes da pasta de cimento ou
do concreto pelo dano, o modelo considera o efeito dos agentes de deterioração sobre
todos os componentes da pasta de cimento e do concreto juntos. Além disso, o modelo
reconhece a experiência de campo de que o grau de saturação de água do concreto
desempenha um papel dominante na expansão e fissuração, independentemente de a
causa primária da deterioração ser a ação do gelo (ciclos de congelamento e
descongelamento), corrosão do aço de reforço, reação álcali-agregado ou ataque por sulfato.
Observe que pouco ou nenhum dano aparente será observado durante o estágio 1, o
que representa uma perda gradual da estanqueidade. O estágio 2 marca o início do
dano, que ocorre em um ritmo lento no início, e depois prossegue rapidamente. Sugere-
se que durante o segundo estágio, a pressão hidráulica do fluido dos poros em um
concreto saturado aumentará devido a um ou mais fenômenos de expansão volumétrica
(por exemplo, congelamento da água, corrosão do aço de reforço e inchaço da etringita
ou alcalinos). gel de sílica). Ao mesmo tempo, se os íons hidroxila na pasta de cimento
forem lixiviados e substituídos por íons cloreto ou sulfato, o hidrato de silicato de cálcio
se decomporá e o concreto sofrerá uma perda de adesão e resistência. Como resultado
destes dois processos danosos, haverá uma maior perda de estanqueidade e aceleração
dos danos.
Com base na abordagem holística da deterioração do concreto, é óbvio que o período
sem danos corresponde ao Estágio 1 da ação ambiental e o período de dano
gradualmente crescente corresponde ao Estágio 2 da ação ambiental mostrado na Fig.
5-26. Devido às variações na microestrutura e microclima em diferentes pontos dentro
de uma determinada estrutura de concreto, uma determinação precisa do comprimento
de cada estágio é difícil. No entanto, o modelo holístico de deterioração pode ser útil na
concepção de estratégias econômicas para prolongar a vida útil do concreto exposto a
ambientes agressivos. Por exemplo, o estágio 1 pode ser prolongado para durar centenas
de anos usando misturas de concreto que são impermeáveis e permanecerão livres de
rachaduras durante o serviço.
5.18 Concreto no Meio Marinho
Por diversas razões, o efeito da água do mar no concreto merece atenção especial.
Em primeiro lugar, as estruturas costeiras e marítimas estão expostas a ataques
simultâneos por vários processos de deterioração física e química, que fornecem uma
excelente oportunidade para entender a complexidade dos problemas de durabilidade
do concreto na prática de campo. Em segundo lugar, os oceanos representam 80% da superfície d
Durabilidade 187
a Terra; portanto, um grande número de estruturas está exposto à água do mar direta ou
indiretamente (por exemplo, os ventos podem levar a água do mar a alguns quilômetros da
costa para o interior). Piers de concreto, decks, quebra-mar e muros de contenção são
amplamente utilizados na construção de portos e docas. Para aliviar a pressão do
congestionamento urbano e da poluição, plataformas marítimas flutuantes feitas de concreto
estão sendo consideradas para a localização de novos aeroportos, usinas de energia e
instalações de descarte de lixo. Muitas plataformas offshore de perfuração de concreto e
tanques de armazenamento de petróleo foram instalados nos últimos 30 anos.
A maioria das águas do mar é bastante uniforme em composição química, que é
caracterizada pela presença de cerca de 3,5% de sais solúveis em massa. As concentrações
iônicas de Na+ e Cl- são as mais altas, tipicamente 11.000 e 20.000 mg/l, respectivamente.
No entanto, do ponto de vista da ação agressiva aos produtos de hidratação do cimento,
2-
estão presentes quantidades suficientes de Mg2+ e SO4 respectivamente.
, tipicamente 1400
O pH
e 2700
da água
mg/l,
do
mar varia entre 7,5 e 8,4; o valor médio em equilíbrio com o CO2 atmosférico é de 8,2. Em
determinadas condições, como baías abrigadas e estuários, valores de pH inferiores a 7,5
podem ser encontrados devido à alta concentração de CO2 dissolvido, o que tornaria a
água do mar mais agressiva ao concreto de cimento portland.
O concreto exposto ao ambiente marinho pode se deteriorar como resultado dos efeitos
combinados da ação química dos constituintes da água do mar sobre os produtos de
hidratação do cimento, expansão de álcali-agregado (quando agregados reativos estão
presentes), pressão de cristalização de sais dentro do concreto se uma face do a estrutura
está sujeita a condições de molhamento e outras de secagem, ação do gelo em climas
frios, corrosão do aço embutido em membros reforçados ou pré-esforçados e erosão física
devido à ação das ondas e objetos flutuantes. O ataque ao concreto por qualquer uma
dessas causas tende a aumentar a permeabilidade; isso não apenas tornaria o material
progressivamente mais suscetível à ação posterior do mesmo agente destrutivo, mas
também a outros tipos de ataque. Assim, um labirinto de causas químicas e físicas
entrelaçadas de deterioração está em ação quando uma estrutura de concreto exposta à
água do mar está em um estágio avançado de degradação.
Aspectos teóricos da deterioração do concreto pela água do mar, histórias de casos
selecionados e recomendações para a construção de estruturas de concreto duráveis no
ambiente marinho são discutidos por Mehta,53 e estão resumidos aqui.
5.18.1 Aspectos teóricos

Em relação ao ataque químico aos constituintes da pasta de cimento hidratada, pode-se
esperar que os íons sulfato e magnésio sejam os constituintes nocivos da água do mar.
Observe que, com águas subterrâneas, o ataque por sulfato é classificado como grave
quando a concentração de íons sulfato é superior a 1500 mg/l; da mesma forma, a pasta
de cimento portland pode deteriorar-se por reações de troca catiônica quando a concentração
de íons de magnésio excede, por exemplo, 500 mg/l.
Curiosamente, apesar do conteúdo indesejavelmente alto de sulfato da água do mar, a
experiência de campo mostra que mesmo quando um cimento portland de alto C3A foi
usado e quantidades significativas de etringita presentes como resultado do ataque de sulfato no
pasta de cimento, a deterioração do concreto não aconteceu por dilatação e fissuração;

em vez disso, geralmente tomava a forma de erosão ou perda de constituintes sólidos
da massa. Parece que a expansão da etringita é suprimida em ambientes onde os íons
(OH)- foram essencialmente substituídos por íons Cl-. Isso é consistente com a
hipótese de que um ambiente alcalino é necessário para o inchamento da etringita por
adsorção de água. Independentemente do mecanismo pelo qual a expansão do sulfato
associada à etringita é suprimida em concreto de cimento Portland de alto C3A exposto
à água do mar, a influência do cloreto na expansão do sulfato demonstra claramente o
erro cometido com muita frequência na modelagem do comportamento dos materiais
quando, para o Para simplificar, o efeito de um fator individual em um fenômeno é
previsto sem levar em consideração os outros fatores que podem estar presentes e
podem modificar o efeito significativamente.
De acordo com o ACI Building Code 318, a exposição ao sulfato na água do mar é
classificada como moderada , para a qual é permitido o uso de cimento portland
ASTM Tipo II (máximo de 8 por cento C3A) com uma proporção máxima de água-
cimento de 0,50 em concreto de peso normal. De fato, é declarado no ACI 318R-21,
Comentário do Código de Construção, que cimentos com C3A até 10 por cento podem
ser usados se a relação água-cimento máxima for reduzida para 0,40.
O fato de que o hidróxido de cálcio não combinado em uma argamassa ou concreto
pode causar deterioração por uma reação de troca envolvendo íons de magnésio já
era conhecido em 1818 a partir de investigações sobre a desintegração de concretos
de cal-pozolana por Vicat, que sem dúvida é considerado um dos fundadores da
tecnologia do cimento e do concreto modernos. Vicat fez a observação profunda:
Ao serem submetidas a exame, as partes deterioradas apresentam muito menos

calcário que as demais; o que é deficiente, então, foi dissolvido e levado; estava
em excesso no composto. A natureza, vemos, trabalha para chegar a proporções
exatas e, para alcançá-las, corrige os erros da mão que ajustou as doses. Assim,
os efeitos que acabamos de descrever, e no caso aludido, tornam-se tanto mais
marcantes quanto mais nos desviamos dessas proporções exatas.54
Revisões atualizadas55,56 sobre o desempenho de estruturas em ambiente marinho

confirmam que a observação de Vicat é igualmente válida para o concreto de cimento
portland. A partir de estudos de longo prazo de argamassas de cimento portland e
misturas de concreto expostas à água do mar, a evidência de ataque de íons de
magnésio é bem estabelecida pela presença de depósitos brancos de brucita ou
Mg(OH)2 e por hidrato de silicato de magnésio que pode ser detectado por mineralógica
análise. Na exposição à água do mar, um concreto bem curado contendo uma grande
quantidade de escória ou pozolana nos materiais cimentícios geralmente supera o
concreto contendo apenas cimento portland.57 Isso acontece, em parte, porque o
primeiro contém menos hidróxido de cálcio não combinado após a cura. A implicação
da perda de hidróxido de cálcio pela pasta de cimento hidratada, quer tenha ocorrido
por ataque de íon magnésio ou por ataque de CO2, é óbvia na Fig. 5-27c.
Como as análises da água do mar raramente incluem o teor de CO2 dissolvido , o

potencial para a perda de massa de concreto por lixiviação de hidróxido de cálcio sólido
Durabilidade 189
(a) (b)
100 Depois
Moscou
80
Média
60
Força,
%
40
20 Depois de Bereczky
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Hidróxido de cálcio dissolvido
expresso em %CaO (c)
Figura 5-27 Perda de resistência em concreto permeável devido à lixiviação de cal. [(a), (b), Fotografias de Mehta, PK, e H. Haynes, J.
ASCE, Estrutura Div., Vol. 101, No. ST-8, pp. 1679–1686, 1975; (c), adaptado
Chemical
de Biczok,
Publishing
I., Concrete
Company,
Corrosion
Novaand
York,
Concrete
p. 291,Protection,
1967.]
Blocos de teste de concreto não armado (1,75 por -1,75 por -1,07 m) parcialmente submersos na água do mar no porto de San Pedro em
Los Angeles, Califórnia, foram examinados após 67 anos de exposição contínua. Concretos de baixa permeabilidade, independentemente
da composição do cimento portland, estavam em excelentes condições. Os concretos com baixo teor de cimento (alta permeabilidade)
apresentaram tanta redução na dureza superficial que sulcos profundos foram feitos por um cabo de aço nos blocos de teste quando eles
foram içados com o auxílio de um guindaste anfíbio [parte (a)] .
Os núcleos de teste mostraram que o concreto era muito poroso e fraco. Com poros grandes contendo depósitos de um precipitado branco
[parte (b)] que foi identificado como Mg (OH)2 por análise de difração de raios-X. Os produtos originais da hidratação do cimento portuário,
CSH e Ca(OH)2, não estavam mais presentes.
Numerosos pesquisadores descobriram que pastas, argamassas e concretos de cimento portland sofrem perda de resistência quando os
produtos cimentícios são decompostos e lixiviados como resultado do ataque por soluções ácidas ou contendo magnésio. A severidade da
lixiviação pode ser avaliada pelo teor de CaO dissolvido. Em média, a resistência à compressão cai cerca de 2% quando 1% de CaO é
removido da pasta de cimento Portland [parte (c)].
da pasta de cimento hidratada devido ao ataque do ácido carbônico é frequentemente negligenciada.

De acordo com Feld,58 em 1955, após 21 anos de uso, as estacas de concreto e tampas das curvas
de cavalete da James River Bridge em Newport News, Virgínia, exigiram um custo de reparo e
substituição de $ 1,4 milhão envolvendo 70% das 2.500 estacas. Da mesma forma, 750 estacas pré-
moldadas de concreto cravadas em 1932 perto de Ocean City, Nova Jersey, tiveram que ser
reparadas em 1957 após 25 anos de serviço; algumas das estacas foram reduzidas do diâmetro
original de 550 mm para 300 mm. Em ambos os casos, a perda de material foi associada a uma
concentração de CO2 dissolvido na água do mar acima do normal .
Deve-se notar que com concreto permeável a quantidade normal de CO2 presente na água do
mar é suficiente para decompor os produtos cimentícios eventualmente. A presença de taumasita
(silicocarbonato de cálcio), hidrocalumite (hidrato de carboaluminato de cálcio) e aragonita (carbonato
de cálcio) foi relatada em amostras de pastas de cimento obtidas de estruturas de concreto
deterioradas expostas à água do mar por longos períodos.
5.18.2 Histórias de casos de concreto deteriorado

Em comparação com outros materiais estruturais, em geral, o concreto tem um histórico satisfatório
de desempenho na água do mar. No entanto, a literatura publicada contém relatos de grande número
de concretos simples e armados que sofreram séria deterioração no ambiente marinho. Com o
objetivo de extrair lições úteis para a construção de estruturas marítimas de concreto, vários casos
de deterioração do concreto como resultado da exposição prolongada à água do mar estão resumidos
na Tabela 5-5 e são discutidos a seguir.
Nos climas amenos do sul da França e do sul da Califórnia, as amostras de concreto e argamassa
não reforçada permaneceram em excelentes condições após mais de 60 anos de exposição à água
do mar, exceto quando a permeabilidade do concreto era alta. Espécimes permeáveis mostraram
considerável perda de massa associada ao ataque de íons de magnésio, ataque de CO2 e lixiviação
de cálcio. Apesar do uso de cimento Portland de alto C3A, não foi observada expansão e fissuração
do concreto devido à etringita em concretos de baixa permeabilidade. Portanto, o efeito da composição
do cimento na durabilidade à água do mar parece ser menos significativo do que o efeito da
permeabilidade do concreto.
Elementos de concreto armado em clima ameno (Piers 26 e 28 do San Francisco Ferry Building
na Califórnia). Apesar de uma mistura de concreto de baixa permeabilidade (390 kg/m3 de teor de
cimento), as estruturas apresentaram fissuras devido à corrosão da armadura após 46 anos de
serviço. Como a corrosão requer permeação de água do mar e ar para o aço embutido, a consolidação
deficiente do concreto e microfissuras estruturais foram diagnosticadas como as prováveis causas
do aumento da permeabilidade que possibilitou a corrosão do aço.
Nos climas frios da Dinamarca e da Noruega, as misturas de concreto desprotegidas pelo ar

aprisionado estavam sujeitas à expansão e rachaduras pela ação do gelo. (Pode-se notar que a
incorporação de ar não era prevalente antes da década de 1950). Portanto, a trinca devido aos ciclos
de congelamento e degelo provavelmente foi responsável pelo aumento no
Durabilidade 191
TABELA 5-5 Desempenho do Concreto Exposto à Água do Mar
História das estruturas Resultados do exame
Clima ameno
Cubos de argamassa de quarenta centímetros feitos Após 66 anos de exposição à água do mar, os cubos feitos com 600 kg/m3
com cimentos diferentes e três cimentos diferentes de cimento estavam em boas condições, mesmo quando continham um
conteúdo, 300, 450 e 600 kg/m3 , exposto eram alto teor de C3A (14,9 por cento) de cimento Portland.
à água do mar em La Rochell, sul da França, em 1904– Aqueles contendo 300 kg/m3 foram destruídos; portanto, a
1908.ÿ composição química do cimento foi de grande importância para os cubos
com baixo teor de cimento. Em geral, os cimentos de pozolana e de escória
apresentaram melhor resistência à água do mar do que o cimento portland.
Estudos de microscopia eletrônica de espécimes deteriorados mostraram
a presença de aragonita, brucita, etringita, hidrato de silicato de magnésio
e taumasita.
Dezoito blocos de concreto não armado de 1,75 × Após 67 anos de exposição, os blocos de concreto denso (1:2:4), alguns
1,75 × 1,07 m feitos com seis cimentos portland feitos com 14% de cimento portland C3A , ainda estavam em excelentes
diferentes e três misturas de concreto diferentes, condições. Blocos de concreto magro (1:3:6) perderam algum material e
parcialmente submersos na água do mar no porto de Los ficaram muito mais macios (Fig. 5-27 a). As análises de difração de raios X
Angeles em 1905.† do concreto enfraquecido mostraram a presença de brucita, gesso,
etringita e hidrocalumite.
Os constituintes da cimentação, CSH gel e Ca(OH)2, não foram
detectados.
Estruturas de concreto do San Francisco Ferry Após 46 anos de serviço (a) foi encontrado em excelentes condições, Edifício, construído em
1912. Portland tipo I e 90 por cento das estacas em (b) estavam em
C3A boas
. 20condições.
a 30 por cento
Em (c),
dasfoi
estacas
usadoforam
cimento
atacadas
com 14naa 17
zona
porde
cento
maré,
dee a
mistura de concreto 1:5 continha 658 lb/yd3, cerca de 35 por cento
inferior
das vigas
e parte
transversais
da face vertical
profundas
rachada
tinham
ou lascada
seu cimento
Revestimento
(390 kg/m3).
dosparte
cilindros de concreto pré-moldado para o Píer 17 devido à corrosão das armaduras.
moldado Presença
in loco para de 30
os pilares microfissuras Cilindros sob
e devido à deflexão de concreto
carga podem
ter exposto a armadura 39. aço à corrosão pela água do mar. A má doobra
concreto,
foi apontada
que apresentou
como responsável
a mesma qualidade
pelas diferenças
em todas
de as
comportamento
estruturas.
Cilindros de concreto moldado in loco e vigas ‡ transversais

para os pilares 26 e 28.
Clima frio
Muitas estruturas costeiras de 20 a 50 anos foram Das estruturas costeiras, cerca de 40 por cento apresentaram deterioração
incluídas em uma pesquisa de 1953–55 de 431 estruturas geral e cerca de 35 por cento mostraram desde danos superficiais
de concreto na Dinamarca. § Entre as estruturas severos a uma deterioração ligeira.
severamente deterioradas estavam as seguintes na
Jutlândia.
Ponte Oddesund, Pier 7: História da estrutura O exame do concreto deteriorado do Oddesund indicou rachaduras iniciais nos caixões. A
ponte indicou decomposição do cimento e perda devido a tensõesdo térmicas.
nível daIsso
marépermitiu
baixa eresistência
percolaçãodevido
considerável
ao ataque
de água
de sulfato
atravésabaixo
da
fissuração devido ao congelamento e degelo, bem como paredes acima
alcalinas de caixão
do nível e a reação
da maré agregada de produtos
alta. Enchimento concreto maciço interior
de reação.
Reparos gerais iniciados após a decomposição do cimento foram aragonita, etringita, 8 anos de serviço. gesso, brucita e álcali-sílica gel.
(Contínuo)
TABELA 5-5 Desempenho do Concreto Exposto à Água do Mar (Continuação)
História das estruturas Resultados do exame
Ponte Rodoviária, Jutlândia do Norte: Fortes O exame dos pilares de concreto da ponte rodoviária mostrou evidências
rachaduras e lascas de concreto no nível médio da de baixa qualidade do concreto (alta a/c). Sintomas de decomposição
água forneceram uma forma típica de ampulheta aos geral do cimento e corrosão severa das armaduras foram superpostos
pilares. O concreto nesta área era muito fraco. A à evidência de agentes deletérios primários, como congelamento-
corrosão das armaduras estava em toda parte e era descongelamento e reação álcali-agregado.
pronunciada nas vigas longitudinais.
Groin 71, barreira norte, Lim Fjord: Blocos de O exame dos blocos de concreto severamente deteriorados do
concreto magro (220 kg/m3 de cimento) expostos ao Groin 71 mostrou uma matriz ensaboada muito fraca com seixos
tempo ventoso, umidade e secagem repetidas, alta agregados soltos. Além do álcali-sílica gel, foi confirmada a presença
salinidade, congelamento e degelo e impacto severo de gesso e brucita.
de cascalho e areia no surf.
Alguns blocos desapareceram no mar ao longo
de 20 anos.
Ao longo da costa norueguesa, 716 estruturas de Abaixo do nível da maré baixa e acima do nível da maré alta,
concreto foram pesquisadas em 1962-64. Cerca de os pilares de concreto estavam geralmente em boas condições.
60 por cento das estruturas eram cais de concreto Na zona de salpicos, cerca de 50 por cento dos pilares levantados
armado do tipo pilar delgado contendo concreto estavam em boas condições; 14 por cento tiveram sua área de seção
subaquático derramado por tremie. A maioria dos transversal reduzida em 30 por cento ou mais, e 24 por cento tiveram
cais tinha decks da viga com redução de 10 a 30 por cento na área da seção transversal. Lajes de convés e tipo de laje. No
momento da pesquisa, cerca de duas estavam geralmente emestruturas,
boas condições,
tinham mas
de 2020a por
50 anos
cento. das
A deterioração
vigas do convés,
dos pilares
terçosnadas
zona de maré foi atribuída principalmente à ação do gelo sobre o concreto de baixa qualidade.
Regourd, M., Annales de l'Institute Technique du Bâtiment et des Travaux Publics, nº 329, junho de 1975, e nº 358, fevereiro de 1978. †
Mehta, PK, e H. Haynes, J. Struct. Divisão ASCE, vol. 101, No. ST-8, agosto de 1975. ‡
Fluss, PJ, e SS Gorman, J. ACI, Proc., Vol. 54, 1958.
§
Idorn, GM, Durabilidade de Estruturas de Concreto na Dinamarca, D. Sc. dissertação, tec. Univ., Copenhagen, Dinamarca, 1967. ¶
Gjorv, OE, Durabilidade de Cais de Concreto Armado em Portos Noruegueses, Comitê Norueguês de
Concreto na Água do Mar, 1968.
permeabilidade, seguido de outros processos destrutivos, como ataque álcali-agregado

e corrosão do aço de reforço.
Investigações de estruturas de concreto armado mostraram que, em geral, o concreto
totalmente imerso na água do mar sofreu pouca ou nenhuma deterioração; o betão
exposto a sais do ar ou da pulverização de água sofreu alguma deterioração,
principalmente quando permeável; e o concreto sujeito à ação das marés foi o que mais sofreu.
5.18.3 Lições dos históricos de casos
Para a futura construção de estruturas marítimas de concreto, podem ser extraídas as

seguintes lições dos históricos de casos de concreto deteriorado pela água do mar. Esses
Durabilidade 193
lições confirmam a validade do modelo holístico de deterioração do concreto já discutido:
1. A permeabilidade é a chave para a durabilidade. Interações deletérias de sérias

conseqüências entre os constituintes do cimento portland hidratado e a água do mar
ocorrem quando a água do mar não é impedida de penetrar no interior do concreto.
Causas típicas de estanqueidade insuficiente são misturas de concreto mal dimensionadas,
ausência de entrada de ar adequada se a estrutura estiver localizada em um clima frio,
consolidação e cura inadequadas, cobertura de concreto insuficiente no aço de reforço,
juntas mal projetadas ou construídas e microfissuras em concreto endurecido atribuível às
condições de carregamento e outros fatores, como encolhimento térmico, encolhimento por
secagem e reação de agregado alcalino.
É interessante ressaltar que os engenheiros na vanguarda da tecnologia do

concreto estão se tornando cada vez mais conscientes da importância da
permeabilidade do concreto para a durabilidade das estruturas expostas a águas
agressivas. Por exemplo, as misturas de concreto para estruturas offshore na Noruega
agora são especificadas para atender a um requisito de permeabilidade máxima
permitida (k ÿ 10ÿ13 kg/Paÿmÿsec). Nos Estados Unidos, as misturas de concreto
para a construção de decks e garagens de estacionamento expostas a sais de degelo
estão sendo especificadas para atender a 2.000 Coulombs ou menos classificação
de penetração de cloreto de acordo com o Método de teste padrão ASTM C1202.
2. O tipo e a gravidade da deterioração podem não ser uniformes em toda a estrutura.

Conforme ilustrado pela representação esquemática de um cilindro de concreto armado
exposto à água do mar (Fig. 5-28), a seção que sempre fica acima da linha da maré alta
estará mais suscetível à ação do gelo e à corrosão do aço embutido. A seção que está entre
as linhas de maré alta e baixa será vulnerável a rachaduras e lascas, não apenas pela ação
do gelo e corrosão do aço, mas também pelos ciclos úmido-seco. Ataques químicos devido à
reação álcali-agregado e interação água do mar-pasta de cimento também estarão em ação
aqui. O concreto enfraquecido por microfissuras e ataques químicos acabará por se
desintegrar pela ação da erosão e pelo impacto da areia, cascalho e gelo; assim, a
deterioração máxima ocorre na zona das marés. Por outro lado, a parte totalmente submersa
da estrutura estará sujeita apenas ao ataque químico da água do mar. Como não está exposto
a temperaturas abaixo de zero, não haverá risco de danos causados pelo gelo. Haverá pouca
ou nenhuma corrosão do aço de reforço devido à falta de oxigênio.
Parece que a deterioração química progressiva da pasta de cimento pela água

do mar da superfície para o interior do concreto segue um padrão geral.59 A formação
de aragonita e bicarbonato pelo ataque de CO2 é geralmente confinada à superfície
do concreto, a formação de brucita
Concreto
zona atmosférica
Rachaduras devido à corrosão do aço

Ocultar maré
Rachaduras devido ao degelo por

congelamento e gradientes térmicos e de
umidade normais
Abrasão física devido à ação das ondas, zona das marés

areia e cascalho e gelo flutuante
Reação de agregado alcalino e

decomposição química de
cimento hidratado
Maré baixa
Aço reforçado
Padrão de decomposição química 1.

zona submersa
Ataque de CO2 2.
Ataque de íon Mg 3.
Ataque de sulfato
Figura 5-28 Representação esquemática de um cilindro de concreto armado exposto à água do mar.
(De Mehta, PK, Performance of Concrete in Marine Environment, ACI SP-65, pp. 1–20,1980.)
O tipo e a gravidade do ataque a uma estrutura marítima de concreto dependem das condições de
exposição. As seções da estrutura que permanecem totalmente submersas raramente estão sujeitas à
ação do gelo ou corrosão do aço embutido. O concreto nesta condição de exposição estará suscetível a
ataques químicos. O padrão geral de ataque químico do concreto para o interior é mostrado. A seção
acima da marca da maré alta será vulnerável tanto à ação do gelo quanto à corrosão do aço embutido. É
provável que a deterioração mais severa ocorra na zona das marés, porque aqui a estrutura está exposta
a todos os tipos de ataques físicos e químicos.
o ataque de íons de magnésio é encontrado abaixo da superfície do

concreto, e a evidência de alguma formação de etringita no interior mostra
que os íons de sulfato são capazes de penetrar ainda mais profundamente.
A menos que o concreto seja muito permeável, nenhum dano resulta da ação
química da água do mar na pasta de cimento porque os produtos da reação
(aragonita, brucita e etringita), sendo insolúveis, tendem a reduzir a
permeabilidade e impedir a entrada de água do mar no interior do concreto. .
Este tipo de ação protetora não estaria disponível sob condições de
carregamento dinâmico na zona de maré, onde os produtos da reação seriam
levados pela ação das ondas assim que se formassem.
3. A corrosão do aço embutido é, geralmente, a principal causa de deterioração do betão em estruturas de
betão armado e pré-esforçado expostas à água do mar, mas em betão de baixa permeabilidade não parece
ser a primeira causa de fissuração. Com base em numerosos casos históricos, parece que as interações trinca-
corrosão provavelmente seguem a rota esquematicamente ilustrada na Fig. 5-25a.
Como a taxa de corrosão depende da área do cátodo/ânodo, a

expansão significativa que acompanha a corrosão do aço não deve ocorrer.
Durabilidade 195
ocorrer até que haja suprimento suficiente de oxigênio na superfície do aço

de reforço (ou seja, um aumento na área do cátodo). Isso não ocorrerá enquanto o
cobrimento de concreto que circunda a zona interfacial da pasta aço-cimento
permanecer impermeável.
Poros e microfissuras já existem na zona interfacial, mas seu alargamento
através de uma variedade de fenômenos além da corrosão parece ser necessário
antes que existam condições para corrosão significativa do aço embutido no
concreto. Uma vez estabelecidas as condições para corrosões significativas, inicia-
se um ciclo progressivamente crescente de trinca-corrosão mais-fissuração,
eventualmente levando a danos estruturais consideráveis.
Teste seu conhecimento
5.1 O que você entende pelo termo durabilidade? Em comparação com outras considerações,
quanta importância deve ser dada à durabilidade no projeto e construção de estruturas de concreto?
5.2 Escreva uma breve nota sobre a estrutura e propriedades da água, com referência especial ao
seu efeito destrutivo nos materiais.
5.3 Defina o coeficiente de permeabilidade? Forneça valores típicos do coeficiente para (a) pastas
de cimento frescas; (b) pastas de cimento endurecidas; (c) agregados comumente usados; (d)
concretos de alta resistência; e (e) concreto massa para barragens.
5.4 Como o tamanho do agregado influencia no coeficiente de permeabilidade do concreto? Liste

outros fatores que determinam a permeabilidade do concreto em uma estrutura.
5.5 Qual a diferença entre erosão e abrasão? Do ponto de vista da durabilidade à abrasão severa,
que recomendações você faria no projeto de concreto e na construção de um piso industrial?
5.6 Em que condições as soluções salinas podem danificar o concreto sem envolver ataque químico
à pasta de cimento Portland? Quais soluções salinas ocorrem comumente em ambientes naturais?
5.7 Explique resumidamente as causas e o controle da descamação e da fissuração D no concreto.

Qual é a origem da nata; qual é o seu significado?
5.8 Discuta a hipótese de expansão de Powers no congelamento de uma pasta de cimento saturada
sem ar. Que modificações foram feitas a esta hipótese? Por que a incorporação de ar é eficaz na
redução da expansão devido ao congelamento?
5.9 Com relação aos danos causados pelo gelo, o que você entende pelo termo tamanho crítico do
agregado? Que fatores o regem?
5.10 Discuta a importância do grau crítico de saturação do ponto de vista da previsão da resistência
ao congelamento de um concreto.
5.11 Discutir os fatores que influenciam a resistência à compressão do concreto exposto a um

incêndio de média intensidade (650°C, exposição de curta duração). Em comparação com a
resistência à compressão, como o módulo de elasticidade seria afetado e por quê?
5.12 Qual é o efeito da água pura na pasta de cimento Portland hidratada? Com relação ao
ataque do ácido carbônico ao concreto, qual é a importância de equilibrar o CO2?
5.13 Liste algumas das fontes comuns de íons sulfato em ambientes naturais e industriais. Para
uma dada concentração de sulfato, explique qual das seguintes soluções seria a mais deletéria
e qual seria a menos deletéria para um concreto permeável contendo um cimento portland de
alto C3A : Na2SO4, MgSO4, CaSO4.
5.14 Quais reações químicas geralmente estão envolvidas no ataque de sulfato ao concreto?
Quais são as manifestações físicas dessas reações?
5.15 Revisar criticamente os requisitos do BRE Digest 250 e do ACI Building Code 318 para
controle do ataque de sulfato no concreto.
5.16 O que é a reação álcali-agregado? Liste alguns tipos de rochas vulneráveis ao ataque por
soluções alcalinas. Discuta o efeito do tamanho agregado no fenômeno.
5.17 Com relação à corrosão do aço no concreto, explique o significado dos seguintes termos:
carbonatação do concreto, passividade do aço, razão molar Clÿ /OHÿ da solução de contato,
resistividade elétrica do concreto, estado de oxidação do ferro.
5.18 Descreva resumidamente as medidas que devem ser consideradas para o controle da
corrosão do aço embutido no concreto.
5.19 Com estruturas de concreto costeiras e offshore diretamente expostas à água do mar, por
que a maior parte da deterioração ocorre na zona das marés? Da superfície para o interior do
concreto, qual é o padrão típico de ataque químico em estruturas marítimas?
5.20 Uma estrutura de concreto maciça e fortemente armada deve ser projetada para uma
localização costeira no Alasca. Como consultor do empreiteiro principal, escreva um relatório
explicando o estado da arte na escolha do tipo de cimento, tamanho do agregado, misturas,
proporções de mistura, colocação do concreto e procedimentos de cura do concreto.
Referências
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Sugestões para estudos adicionais
Em geral
ACI Committee 201, Guide to Durable Concrete, ACI Manual of Concrete Practice, 2002.
Proceedings of Katherine and Bryant Mather Conference on Concrete Durability, Scanlon, JM, ed.
ACISP 100, 1987.
Proceedings of CANMET/ ACI International Conferences on Durability of Concrete, Malhotra, VM, ed., ACI
Special Publications, SP 126, 1991; SP 145, 1994; SP 170, 1997; SP 192, 2000; e SP 212, 2004.
Hall, C., e W. Hoff, Water Transport in Brick, Stone, and Concrete, Spon Press, New York, 2002.
Concreto Exposto a Temperaturas Elevadas

Bazant, ZP e MF Kaplan, Concrete at High Temperatures, Longman Group, Essex, 1996.
Aspectos Químicos de Durabilidade

Biczok, I., Concrete Corrosion and Concrete Protection, Chemical Publishing Company, Nova York,
1967.
Lea, FM, The Chemistry of Cement and Concrete, Chemical Publishing Company, Nova York, pp. 338–359,
623–676, 1971.
ataque de sulfato
Skalny, J., J. Marchand e I. Odler, Sulfate Attack on Concrete, Spon Press, Londres, 2002.
Famy, C., KL Scrivener e HFW Taylor, Delayed Etringite Formation, Structure and Performance of Cements,
Bensted, J. e P. Barnes, ed., Spon Press, Londres, 2002.
Alkali-Aggregate Expansion
Blank, RF e HO Kennedy, The Technology of Cement and Concrete, vol. 1, Wiley, Nova York,
pp. 318–342, 1955.
Diamante, S., Cem. Concr. Res., vol. 5, pp. 329–346, 1975; Vol. 6, pp. 549–560, 1976.
Gratten-Belleue, PE, ed., Proceedings of 7th International Conference on Alkali-Aggregate Reactions,
Conselho Nacional de Pesquisa, Ottawa, Canadá, 1987.
Hobbs, DW, Alkali-Silica Reaction in Concrete, Thomas Telford Publishing, Londres, 1988.
Idorn, G., Concrete Progress: From Antiquity to the Third Millennium, Thomas Telford, Londres, 1997.
Corrosão de aço embutido
Bentur, A., S. Diamond e NS Berke, Steel Corrosion in Concrete: Fundamentals and Civil
Prática de Engenharia, E & FN Spon, Londres, 1997.
Broomfield, JP, Corrosion of Steel in Concrete: Understanding, Investigation, and Repair, E & FN Spon,
Londres, 1997.
Crane, AP, ed., Corrosion of Reinforcement in Concrete Construction, Ellis Horwood Chichester, West
Sussex, Reino Unido, 1983.
Schiessl, P., ed., Relatório do Comitê Técnico 60-CSC RILEM, Chapman e Hall, Londres,
pp. 79–95, 1988.
Durabilidade 199
Tonini, EE, e SW Dean, Jr., Chloride Corrosion of Steel in Concrete, ASTM STP 629, 1977.
ataque de água do mar
Malhotra, VM, ed., Desempenho do Concreto em Ambiente Marinho, ACI SP-65, Instituto do Concreto,
Detroit, 1980.
Malhotra, VM, ed., Performance of Concrete in Marine Environment, ACI SP198, Concrete Institute,
Detroit, 1988.
Ação de Gelo e Fogo
ACI, Comportamento do Concreto sob Temperaturas Extremos, SP-39, 1973.

Betonghandboken (em sueco), Svensk Byggtjanst, Estocolmo, 1980; e Relatório do RILEM
Comitê 4 CDC, Materiais e Estruturas, vol. 10, nº 58, 1977.
Litvan, GG e PJ Sereda, eds., Durability of Building Materials and Components, ASTM STP
691, Sociedade Americana de Testes e Materiais, Filadélfia, PA, 1980.
Pigeon, M. e R. Pleau, Durability of Concrete in Cold Climate, E & FN Spon, Londres, 1995.
Um código simples para construtores

Hammurabi, um rei da Babilônia, que viveu há quatro mil anos, fez cumprir a seguinte regra sobre a
responsabilidade dos construtores:
“Se um prédio cair causando a morte do proprietário ou de seu filho, conforme o caso, o construtor ou seu filho
serão condenados à morte. Se o escravo do dono da casa morrer, ele receberá um escravo do mesmo valor. Se
outros bens forem destruídos, estes serão restaurados, e as partes danificadas da casa serão reconstruídas às
custas do construtor.”
Para aqueles envolvidos na indústria de construção de concreto, o código de Hammurabi deve ser um
lembrete da responsabilidade individual em relação à durabilidade das estruturas.
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Papel
Materiais Concretos, Mistura

II
Proporcionamento e idade precoce
Propriedades
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Capítulo
6
Cimentos Hidráulicos
Visualização
Os cimentos hidráulicos ou hidrorresistentes consistem essencialmente no cimento portland e

nas suas diversas modificações. Para entender as propriedades do cimento portland, é útil
adquirir alguma familiaridade com seu processo de fabricação, composição química e
mineralógica e reatividade dos compostos constituintes, como silicatos de cálcio e aluminatos
de cálcio. Além disso, as propriedades do concreto contendo cimento portland se desenvolvem
como resultado de reações químicas entre os compostos do cimento portland e a água, porque
as reações de hidratação são acompanhadas por mudanças na matéria e na energia.
Neste capítulo são descritas a composição e as características dos principais compostos do

cimento portland. As reações de hidratação dos compostos de aluminato com sua influência no
comportamento de pega do cimento e de compostos de silicato com sua influência no
desenvolvimento de resistência são amplamente discutidas. A relação entre a química das
reações e os aspectos físicos da pega e endurecimento dos cimentos portland é explicada. A
classificação dos tipos de cimento portland e as especificações do cimento também são
revisadas.
Os cimentos Portland não satisfazem completamente as necessidades da indústria de
construção de concreto. Cimentos especiais foram desenvolvidos para atender a essas
necessidades. São descritas as composições, características de hidratação e propriedades
importantes de cimentos pozolânicos, cimentos de escória de alto-forno, cimentos expansivos,
cimentos de presa rápida e endurecimento, cimentos brancos e coloridos, cimentos de poços
de petróleo e cimentos de aluminato de cálcio. Finalmente, são revisadas as tendências nas
especificações de cimento na Europa e na América do Norte.
6.1 Cimentos Hidráulicos e Não Hidráulicos
6.1.1 Química dos cimentos de gesso e cal

Os cimentos que não apenas endurecem ao reagir com a água, mas também formam um
produto resistente à água, são chamados de cimentos hidráulicos. Os cimentos derivados do
203
204 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade
A calcinação de gesso ou carbonatos de cálcio são não hidráulicos porque seus

produtos de hidratação não são resistentes à água. A química subjacente aos
cimentos de gesso e cal é ilustrada na Fig. 6-1. As argamassas de cal usadas em
estruturas antigas construídas por gregos e romanos foram tornadas hidráulicas
pela adição de materiais pozolânicos, que reagiram com a cal para produzir um
produto cimentício resistente à água.
Comparado aos cimentos de gesso e cal, o cimento portland e suas várias
modificações são os principais cimentos usados hoje para fazer concreto estrutural.
O cimento Portland e os cimentos portland modificados são cimentos hidráulicos
porque não requerem a adição de um material pozolânico para desenvolver
propriedades de resistência à água.
Tratamento térmico
CaSO4·2H2O CaSO4·1/2H2O + CaSO4
gesso natural 130–150o C Hemihidrato anidrita solúvel
cimento de gesso
H2O
CaSO4·2H2O
(a)
Tratamento térmico
CaCO3 CaO
Calcário 900–1000o C cal virgem
H2O H2O reativo

e SiO2
Ca(OH)2 CaO-SiO2-H2O
Lima hidratada Hidrato de silicato de cálcio

(b)
Figura 6-1 Química dos cimentos de gesso e cal: (a) produção de cimento de gesso e
reação de hidratação; (b) produção de cimentos de cal e reações de hidratação com e
sem pozolanas.
A cristalização de agulhas de gesso a partir de um cimento de gesso hidratado é a
causa da pega e do endurecimento. O gesso não é estável na água; portanto, o cimento
de gesso não é hidráulico. A cal hidratada, Ca(OH)2 também não é estável em água.
No entanto, pode carbonatar lentamente no ar para formar um produto estável (CaCO3).
Quando uma pozolana (sílica reativa) está presente no sistema, os hidratos de silicato
de cálcio formados como resultado da reação entre a cal e a pozolana são estáveis em
água.
Cimentos Hidráulicos 205
6.2 Cimento Portland
Definição. ASTM C 150 define o cimento portland como um cimento hidráulico produzido pela
pulverização de clínquer consistindo essencialmente em silicatos de cálcio hidráulicos e uma
pequena quantidade de uma ou mais formas de sulfato de cálcio como uma adição intermediária.
Os clínquer são nódulos de 5 a 25 mm de diâmetro de um material sinterizado que é produzido
quando uma mistura bruta de composição predeterminada é aquecida a altas temperaturas.
6.2.1 Processo de fabricação
Como os silicatos de cálcio são os principais constituintes do cimento portland, a matéria-prima

para a produção de cimento deve fornecer cálcio e sílica em formas e proporções adequadas.
Materiais de carbonato de cálcio que ocorrem naturalmente, como calcário, giz, marga e conchas
do mar, são fontes industriais comuns de cálcio, mas argila ou dolomita ( CaCO3ÿMgCO3)
geralmente estão presentes como impurezas. Argilas e xistos, em vez de quartzo, são as fontes
preferidas de sílica adicional na mistura bruta para fazer silicatos de cálcio porque a sílica quartzítica
não reage facilmente com cal.
Os minerais de argila contêm alumina (Al2O3), óxido de ferro (Fe2O3) e álcalis. A presença de
íons de alumínio, ferro e magnésio e álcalis na mistura bruta tem um efeito mineralizante na
formação de silicatos de cálcio; isto é, eles facilitam a formação do silicato de cálcio a temperaturas
consideravelmente mais baixas do que seria possível de outra forma. Portanto, quando quantidades
suficientes de minerais de ferro e alumina não estão presentes nas matérias-primas primárias, estas
são propositadamente incorporadas à mistura de matérias-primas por meio da adição de materiais
secundários, como bauxita e minério de ferro. Como resultado, além dos compostos de silicato de
cálcio, o clínquer de cimento portland também contém aluminatos e noferritas de alumínio de cálcio.
Para facilitar a formação dos compostos desejados no clínquer de cimento Portland é necessário
homogeneizar a matéria-prima antes do tratamento térmico. É por isso que os materiais são
submetidos a uma série de operações de trituração, moagem e mistura. A partir de análises
químicas dos materiais estocados, determinam-se suas proporções individuais pela composição do
composto desejado no clínquer; as matérias-primas proporcionadas são geralmente intermoídas
em moinhos de bolas ou rolos para partículas abaixo de 75 ÿm.
No processo úmido de fabricação do cimento, a moagem e homogeneização da mistura bruta é

realizada na forma de uma pasta contendo 30 a 40 por cento de água. As fábricas de cimento
modernas favorecem o processo seco, que é mais eficiente em termos de energia do que o
processo úmido porque a água na pasta deve ser evaporada antes do clínquer. Para a operação
de clínquer, os fornos de processo a seco equipados com pré-aquecedores de suspensão de vários
estágios, que permitem uma troca de calor eficiente entre os gases quentes e a mistura bruta,
requerem uma entrada de energia de combustível fóssil da ordem de 800 kcal/kg de clínquer em
comparação para cerca de 1400 kcal/kg para os fornos de processo úmido. A Figura 6-2 mostra um
fluxograma simplificado do processo seco para a fabricação de cimento portland; uma vista aérea
de uma fábrica de cimento moderna é mostrada na Fig. 6-3.
Filtro
de ar
Pedreira
triturador de
calcário
Armazenamento
de calcário armazenamento de argila silo de mistura

analisador Bombear
4 de raio x
Bombear
moinho de rolos
Armazenamento de carvão
Pré-aquecedor
Filtro de ar
moinho de carvão
armazenamento
de clínquer resfriador
Carga Forno
de clínquer
de clínquer
silos de cimento
silos de
clínquer
silo de gesso
Descarga de carvão para a fábrica da cidade
moinho de acabamento embalagem do saco
Envio de malas
Descarga de clínquer
Bombear
Transporte a granel
por caminhão e trem
Figura 6-2 Diagrama de fluxo do processo seco para a fabricação de cimento portland.
Uma das principais etapas do processo é a operação de clinqueamento realizada em forno rotativo, que consiste em
um cilindro de aço inclinado revestido com tijolos refratários. A mistura bruta pré-aquecida e parcialmente calcinada
entra na extremidade superior do forno de rotação contínua e é transportada para a extremidade inferior a uma taxa
controlada pela inclinação e pela velocidade de rotação do forno. Carvão pulverizado, óleo ou um gás combustível é
injetado na extremidade inferior da zona de queima, onde temperaturas da ordem de 1450 a 1550°C podem ser
alcançadas e as reações químicas envolvendo a formação de compostos de cimento portland são concluídas.
As reações químicas que ocorrem no forno de cimento podem ser expressas da seguinte forma:
Calcário ÿ CaO CO +
2
Argila ÿ SiO Al O Fe O + + 2 23 23
ÿ CaO SiO 3 ÿ
2
ÿ
CaO SiO 2 ÿ
+ ÿ
ÿ
2
Argila calcária ÿÿ
CaO Al O 3 ÿ
ÿ
23
4 CaO Al O Fe O ÿ 23 23
ÿ ÿ
A operação final no processo de fabricação do cimento portland consiste em pulverizar o clínquer a uma
partícula média entre 10 e 15 ÿm. A operação é realizada em moinhos de bolas, também chamados de moinhos
de acabamento. Aproximadamente 5 por cento de gesso ou sulfato de cálcio é geralmente misturado com
clínquer para controlar a presa precoce e o comportamento de endurecimento do cimento, como será discutido.
Pré-aquecedor
moagem
de suspensão
de cimento
Mistura de mistura crua;

armazenar
forno rotativo
armazenamento
de clínquer
Moagem de mistura crua
Figura 6-3 Vista aérea da fábrica de cimento Portland Ash Grove Cement (West) em Durkee, Oregon.
(Fotografia cortesia de Vagn Johansen, FL Smidth, Copenhagen, Dinamarca.)
Uma fotografia aérea da planta de processamento seco Ash Grove Cement (Oeste) localizada perto de Durkee, Oregon, é
mostrada. Esta planta de 500.000 toneladas/ ano, que em 1979 substituiu uma planta de processo úmido de 200.000 toneladas/
ano, contém um forno rotativo de 4,35 por 66 m de comprimento equipado com um pré-aquecedor suspenso de quatro estágios.
Os gases de exaustão do pré-aquecedor vão para um precipitador eletrostático projetado para uma eficiência de emissão de
99,93 por cento. Todos os loops de processo são monitorados e controlados com um sistema de controle distribuído baseado em
microprocessador 2000 utilizando lógica difusa.
6.2.2 Composição química

Embora o cimento portland seja constituído essencialmente por vários compostos
de cálcio, os resultados das análises químicas de rotina são relatados em termos
de óxidos dos elementos presentes. Além disso, é comum expressar os óxidos
individuais e compostos de clínquer usando as seguintes abreviaturas:
Óxido Abreviação Composto Abreviação
CaO C 3CaOÿSiO2 C3S

SiO2 S 2CaOÿSiO2 C2S
Al2O3 A 3CaOÿAl2O3 C3A
Fe2O3 F 4CaOÿAl2O3ÿFe2O3 C4AF ÿ
MgO Mÿ
4CaOÿ3Al2O3ÿSO3 C4A3S
SO3 S 3CaOÿ2SiO2ÿ3H2O C3S2H3
ÿ
H2O H CaSO4ÿ2H2O CS ÿ2
TABELA 6-1 Análises de óxido de cimentos Portland (%)
Cimento de Óxido nº 1 Cimento nº. 2 Cimento nº. 3 Cimento nº. 4 Cimento nº. 5
S 21,1 21,1 21,1 20,1 21,1

A 6,2 5,2 4,2 7,2 7,2
F 2,9 3,9 4,9 2,9 2,9
C
ÿ
65,0 65,0 65,0 65,0 64,0
S 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
Descansar 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8
Como as propriedades do cimento portland estão relacionadas à composição do composto, é

difícil tirar conclusões das análises de óxido de cimento, como as mostradas na Tabela 6-1. É uma
prática comum na indústria do cimento calcular a composição do cimento portland a partir da análise
de óxidos usando um conjunto de equações que foram originalmente desenvolvidas por RH Bogue.
A determinação direta da composição do composto, que requer habilidade e equipamento especial
(Fig. 6-4), não é necessária para o controle de qualidade de rotina.
C3S,C2S
C3S,C2S
C3S,C2S
C3S,C2S
C3A
C3S
C4AF
C2S
29 30 31 32 33 43 35
Graus 2q, CuKa
(a) (b)
Figura 6-4 (a) Fotomicrografia de uma amostra de clínquer polido por microscopia de luz refletida; (b) Padrão de difração de raios X de uma
amostra de clínquer em pó.
Dois métodos são comumente usados para análise quantitativa direta do clínquer de cimento portland. O primeiro método envolve microscopia de
luz refletida de seções polidas e atacadas, seguida de uma contagem de pontos de áreas ocupadas pelos vários compostos. Normalmente, C3S
aparece como cristais de placa hexagonal, C2S como grãos arredondados com bandas de geminação e C3A e C4AF como fases intersticiais. O
segundo método, que também é aplicável a cimentos pulverizados, envolve a difração de raios-X de amostras de pó. São necessárias curvas de
calibração baseadas em misturas conhecidas de compostos puros e um padrão interno; uma estimativa do composto é feita usando essas curvas
e as razões de intensidade entre um pico de difração selecionado do composto e o padrão interno.
6.2.3 Determinação da composição do composto a

partir da análise química
As equações de Bogue para estimar a composição teórica ou potencial do cimento portland são
as seguintes:
%C3S = 4071C ÿ 7,600S ÿ 6,718A ÿ 1,430F ÿ 2,850 S %C2S = (6-1)

2867S ÿ 0,7544C3S %C3A = 2650A ÿ 1,692F %C4AF = 3,043F (6-2)
(6-3)
(6-4)
As equações são aplicáveis a cimentos portland com relação A/F 0,64 ou superior; se a
proporção for menor que 0,64, outro conjunto de equações se aplica, incluído na ASTM C 150.
Mesmo pequenas diferenças nas análises de óxido de dois cimentos podem resultar em
grandes diferenças na composição de seus compostos. Isso é ilustrado pela comparação da
composição composta computada (Tabela 6-2) de cinco amostras de cimento Portland cuja análise
de óxido é mostrada na Tabela 6-1. Comparação entre Cimento no.1 e Cimento no. 2 mostra que
uma diminuição de 1 por cento em Al2O3 com um aumento correspondente em Fe2O3 reduziu os
conteúdos de C3A e C2S em 4,3 e 4,0 por cento, respectivamente; essa mudança também causou
um aumento nos conteúdos de C4AF e C3S em 3,1 e 5,2 por cento, respectivamente. Da mesma
forma, a comparação entre Cimento no. 4 e Cimento nº. 5 mostra que uma diminuição de 1% em
CaO com um aumento correspondente em SiO2 fez com que o C3S caísse 11,6% e o C2S
aumentasse na mesma proporção. Além disso, conforme discutido a seguir, algumas das
suposições subjacentes às equações de Bogue devem ser observadas.
As equações de Bogue assumem que as reações químicas de formação dos compostos de

clínquer se completaram e que a presença de impurezas como MgO e álcalis pode ser ignorada.
Ambas as suposições não são válidas; portanto, em alguns casos, sabe-se que as composições
de compostos calculadas, especialmente as quantidades de C3A e C4AF no cimento, desviam
consideravelmente da composição de compostos real determinada diretamente. É por isso que a
composição computada do composto também é chamada de composição potencial do composto.
Como as propriedades do cimento portland são influenciadas pela proporção e pelo tipo dos
compostos presentes, as equações de Bogue servem a um propósito útil ao oferecer um método
fácil de fornecer uma primeira estimativa da composição do composto do cimento portland a partir
da análise de óxido.
TABELA 6-2 Composição do Composto de Cimento Portland (%)
Composição
do composto Cimento no. 1 Cimento nº. 2 Cimento nº. 3 Cimento nº. 4 Cimento nº. 5
C3S 52,8 58,0 63,3 53,6 42,0

C2S 20,7 16,7 12,7 17,2 28,8
C3A 11,5 7,2 2,8 14,2 14,2
C4AF 8,8 11,9 14,9 8,8 8,8
210 Materiais de concreto, dosagem de mistura e propriedades de idade precoce
6.2.4 Estrutura cristalina e reatividade dos compostos A

composição química dos compostos presentes nos cimentos Portland industriais não é
exatamente aquela expressa pelas fórmulas comumente utilizadas, C3S, C2S, C3A e
C4AF. Isso ocorre porque nas altas temperaturas prevalentes durante a formação do
clínquer, os elementos presentes no sistema, incluindo as impurezas como magnésio,
sódio, potássio e enxofre, são capazes de entrar em soluções sólidas com cada um dos
principais compostos do cimento no clínquer. . Quantidades muito pequenas de impurezas
em solução sólida podem não alterar significativamente a estrutura cristalina e a reatividade
de um composto, mas quantidades maiores podem fazê-lo.
Além do tamanho das partículas e da temperatura de hidratação, a reatividade dos
compostos do cimento portland com a água é influenciada pela sua estrutura cristalina.
Sob as condições de alta temperatura e de não equilíbrio do forno de cimento, e com uma
variedade de cátions presentes, as estruturas cristalinas formadas estão longe de serem
perfeitas. As imperfeições estruturais assim produzidas explicam porque os compostos de
cimento são instáveis em meio aquoso. De fato, as diferenças entre a reatividade de dois
compostos de composição química semelhante só podem ser explicadas pelo grau de
instabilidade estrutural. Está além do escopo deste livro discutir em detalhes as estruturas
cristalinas altamente complexas dos compostos de cimento; no entanto, as características
essenciais que explicam as diferenças na reatividade são descritas a seguir.
Silicatos de cálcio. Silicato tricálcico (C3S) e silicato beta-dicálcio (bC2S) são os dois
silicatos hidráulicos comumente encontrados em clínquer de cimento portland industrial.
Ambos invariavelmente contêm pequenas quantidades de íons de magnésio, alumínio,
ferro, potássio, sódio e enxofre. As formas impuras de C3S e bC2S são conhecidas como
alita e belita, respectivamente.
Embora três formas cristalinas principais de alita - triclínica, monoclínica e trigonal -
tenham sido detectadas em cimentos industriais, essas formas são uma ligeira distorção
de uma pseudoestrutura ideal de C3S construída a partir de tetraedros de SiO4, íons de
cálcio e íons de oxigênio (Fig. 6 -5a). De acordo com Lea,1 uma característica notável do
empacotamento iônico é que a coordenação dos íons de oxigênio ao redor do cálcio é
irregular, de modo que os íons de oxigênio se concentram em um lado de cada um dos íons de cálci
Este arranjo deixa grandes buracos estruturais, que respondem pela alta energia de rede
e reatividade.
Da mesma forma, a estrutura da belita em cimentos industriais é irregular, mas os
buracos intersticiais assim formados são muito menores, o que torna a belita muito menos
reativa do que a alita. Em contraste, outra forma cristalográfica de silicato dicálcio, a saber,
g C2S, tem uma estrutura regularmente coordenada (Fig. 6-5b) , tornando esse composto
não reativo.
Aluminato e ferroaluminato de cálcio. Vários aluminatos de cálcio hidráulicos podem

ocorrer no sistema CaO-Al2O3; no entanto, o aluminato tricálcico (C3A) é o principal
composto de aluminato no clínquer de cimento portland. As ferritas de cálcio não são
encontradas no clínquer de cimento portland normal; em vez disso, são formados
ferroaluminatos de cálcio que pertencem à série C2A-C2F de solução sólida de ferrita (Fss) , e os ma
CA
2
(3) 2
1/3C C D
CA
3
(2)
A B
CA
1 (1) 1
IA Cálcio Oxigênio
(a) (b)
Figura 6-5 Estruturas cristalinas de (a) 3CaO-SiO2 (b) g – 2CaO-SiO2. A parte (a) mostra uma seção vertical da camada inferior da
pseudoestrutura de 3CaO-SiO2 através da longa diagonal da célula. Apenas os átomos de oxigênio no plano de simetria são mostrados
como círculos simples. 1, 2 e 3 são seções do tetraedro SiO4. Átomos de cálcio são marcados. Em (b), os átomos de silício não são
mostrados; eles ocorrem no centro dos tetraedros de sílica. [Lea, FM, The Chemistry of Cement and Concrete, Chemical Publishing
Company, Nova York, 1971, com permissão de Edward Arnold (Publishers)]
A coordenação irregular dos íons de oxigênio ao redor do cálcio deixa grandes vazios, que respondem pela alta reatividade do C3S. Por
outro lado, o g-C2S tem uma estrutura de coordenadas regulares e é, portanto, não reativo.
composto comum corresponde aproximadamente à composição equimolecular, C4AF.
Semelhante aos silicatos de cálcio, em clínquer industrial, tanto C3A quanto C4AF contêm
quantidades significativas de magnésio, sódio, potássio e sílica em sua estrutura cristalina. A
estrutura cristalina do C3A puro é cúbica; no entanto, tanto C4AF quanto C3A contêm grandes
quantidades de álcalis e, portanto, são ortorrômbicos. As estruturas cristalinas são muito complexas,
mas são caracterizadas por grandes buracos estruturais que respondem por alta reatividade.
Óxido de magnésio e óxido de cálcio. A fonte de óxido de magnésio no cimento é geralmente a

dolomita, que está presente como uma impureza na maioria dos calcários. Uma parte do óxido de
magnésio total no clínquer de cimento Portland (ou seja, até 2 por cento) pode entrar em solução
sólida com os vários compostos descritos acima; no entanto, o restante ocorre como MgO cristalino,
também chamado de periclásio. A hidratação da periclásio a hidróxido de magnésio é uma reação
lenta e expansiva que, sob certas condições, pode causar problemas de integridade (ou seja,
rachaduras e estouros em produtos à base de cimento).
O óxido de cálcio não combinado ou livre raramente está presente em quantidades significativas
nos cimentos portland modernos. Dosagem inadequada de matérias-primas,
a moagem e a homogeneização da mistura bruta e a temperatura insuficiente ou tempo de espera

na zona de queima do forno estão entre os principais fatores que explicam a presença de óxido
de cálcio livre ou cristalino no clínquer de cimento portland.
Assim como o MgO, o CaO cristalino que foi exposto a altas temperaturas no forno de cimento se
hidrata lentamente e a reação de hidratação é capaz de causar insalubridade em produtos à base
de cimento.
Tanto o MgO quanto o CaO formam estruturas cúbicas, com cada íon de magnésio ou cálcio
cercado por seis oxigênios em um octaedro regular. O tamanho do íon Mg2+ é tal que, na estrutura
do MgO, os íons oxigênio estão em contato próximo e os íons Mg2+ estão bem empacotados nos
interstícios. No entanto, no caso da estrutura do CaO, devido ao tamanho muito maior do íon
Ca2+ , os íons de oxigênio são forçados a se separarem de modo que os íons Ca2+ não fiquem
bem compactados. Conseqüentemente, o MgO cristalino formado a partir de uma fusão de alta
temperatura (>1400°C) em um forno de cimento portland é muito menos reativo com a água do
que o CaO cristalino formado nas mesmas condições de temperatura. Esta é a razão pela qual,
sob temperaturas de cura normais, a presença de uma quantidade significativa de CaO cristalino
no cimento portland pode causar problemas em produtos à base de cimento, enquanto uma
quantidade semelhante de MgO cristalino pode ser inofensiva.
Compostos alcalinos e sulfatos. Os álcalis (sódio e potássio) do clínquer de cimento portland

são derivados principalmente dos componentes argilosos presentes na mistura bruta e do carvão;
sua quantidade total, expressa em equivalente de Na2O (Na2O + 0,64K2O), pode variar de 0,3 a
1,5 por cento. Os sulfatos em um forno de cimento geralmente se originam do combustível.
Dependendo da quantidade de sulfato disponível, sulfatos duplos solúveis de álcalis como a
langbeinita (2CSÿÿÿS ÿ ) e aftalita (3NSÿ ÿ ÿS Sua presença tem uma influência significativa
ÿ
reações
nas
iniciais de hidratação do cimento.
) estão presentes no clínquer de cimento portland.
Quando não há sulfato suficiente no sistema do forno, os álcalis são preferencialmente

absorvidos por C3A e C2S, que podem então ser modificados para composições do tipo NC8A3 e
KC23S12, respectivamente. Às vezes, grandes quantidades de sulfato na forma de gesso são
propositadamente adicionadas à mistura bruta, seja para ÿ
redução da temperatura de queima ou para modificação da fase C3A para C4ÿ3S que é um
, constituinte importante de certos tipos de cimentos que serão
descrito mais tarde.
No cimento portland comum, a fonte da maior parte do sulfato (expresso como SO3) é o sulfato
de cálcio em uma de suas várias formas possíveis, adicionado ao clínquer durante a moagem. O
principal objetivo deste aditivo é retardar a tendência de presa rápida do clínquer moído, atribuível
à fase altamente reativa C3A . O sulfato de cálcio pode ocorrer como gesso (CaSO4ÿ2H2O),
gesso de paris ou hemihidrato (CaSO4ÿ1/2H2O) e anidrita (CaSO4). Comparado aos compostos
de clínquer, o gesso, a principal forma de sulfato de cálcio, dissolve-se rapidamente em água. O
hemi-hidrato é ainda mais solúvel que o gesso e está invariavelmente presente nos cimentos
devido à decomposição do gesso durante a operação de moagem de acabamento.
100
Cimento portland de
80 alta resistência inicial
Blaine = 546 m2/kg

% em peso passando
60
Porcentagem
cumulativa
massa
mais
fina
de
7,5 mm = 22 % em peso Passando
15 mm = 46
40 7,5 mm = 42
30 mm = 74
15 mm = 66
45 mm = 88
30 mm = 88
20 Blaine = 345 m2/kg 45 mm = 97
Cimento portland
de resistência normal
0 100 10 1
Diâmetro esférico equivalente, mícrons
Figura 6-6 Dados típicos de distribuição de tamanho de partícula de

amostras de cimento portland ASTM tipo I e III.
6.2.5 Finura
Além da composição do composto, a finura do cimento também afeta sua reatividade com a água.
Geralmente, quanto mais fino o cimento, mais rapidamente ele reagirá. Para uma dada composição
de composto, a taxa de reatividade e, portanto, o desenvolvimento da resistência podem ser
aumentados por uma moagem mais fina do cimento; no entanto, o custo da moagem e o calor gerado
na hidratação estabelecem alguns limites para a finura.
Para fins de controle de qualidade na indústria de cimento, a finura é facilmente determinada como
resíduo em peneiras padrão, como malha nº 200 (75 ÿm) e malha nº 325 (45 ÿm). É geralmente aceito
que partículas de cimento maiores que 45 ÿm são lentas para hidratar e aquelas maiores que 75 ÿm
podem nunca hidratar completamente. No entanto, uma estimativa das taxas relativas de reatividade
de cimentos com composição de compostos semelhantes não pode ser feita sem conhecer a
distribuição de tamanho de partícula completa. Como a determinação da distribuição do tamanho de
partícula é complicada ou requer equipamentos caros, é uma prática comum na indústria obter uma
medida relativa da distribuição do tamanho de partícula a partir da análise da área de superfície do
cimento pelo método de permeabilidade ao ar de Blaine (ASTM C 204 ).
Dados típicos sobre distribuição de tamanho de partícula e área de superfície de Blaine para duas
amostras de cimento Portland produzidos industrialmente são mostrados na Fig. 6-6.
6.3 Hidratação do Cimento Portland
6.3.1 Significado
O cimento portland anidro não liga areia e rocha; adquire a propriedade adesiva apenas quando
misturado com água. Isso ocorre porque a reação química do cimento com a água, comumente
chamada de hidratação do cimento,
produz produtos que possuem características de endurecimento e endurecimento. Brunauer e

Copeland descreveram apropriadamente a importância da hidratação do cimento portland para
a tecnologia do concreto:
A química do concreto é essencialmente a química da reação entre o cimento portuário e

a água. . . . Em qualquer reação química, as principais características
de interesse são as mudanças na matéria, as mudanças na energia e a velocidade da
reação. Esses três aspectos de uma reação têm grande importância prática para o usuário
do cimento portland. O conhecimento das substâncias formadas quando o cimento
Portland reage é importante porque o próprio cimento não é um material de cimentação;
seus produtos de hidratação têm ação cimentante. O conhecimento da quantidade de
calor liberada é importante porque o calor às vezes é uma ajuda e às vezes um
obstáculo. . . . O conhecimento da velocidade de reação é importante porque determina o
tempo de pega e endurecimento. A reação inicial deve ser lenta o suficiente para permitir
que o concreto seja lançado no local. Por outro lado, depois que o concreto foi colocado,
o endurecimento rápido geralmente é desejável.2
6.3.2 Mecanismo de hidratação

Dois mecanismos de hidratação do cimento portland foram propostos. A hidratação através da
solução envolve a dissolução de compostos anidros em seus constituintes iônicos, formação
de hidratos na solução e, devido a sua baixa solubilidade, eventual precipitação dos hidratos
da solução supersaturada. Assim, o mecanismo de solução contínua prevê a completa
reorganização dos constituintes dos compostos originais durante a hidratação do cimento. De
acordo com o outro mecanismo proposto, chamado de hidratação topoquímica ou no estado
sólido do cimento, as reações ocorrem diretamente na superfície dos compostos de cimento
anidro sem que os compostos entrem em solução.
A partir de estudos de microscopia eletrônica de pastas de cimento hidratantes (Fig. 6-7),

parece que o mecanismo de solução direta é dominante nos estágios iniciais da hidratação do
cimento. Em idades posteriores, quando a mobilidade iônica na solução torna-se restrita, a
hidratação da partícula de cimento residual pode ocorrer por meio de reações no estado sólido.
Como o cimento portland é composto por uma mistura heterogênea de vários compostos, o
processo de hidratação consiste na ocorrência simultânea de reações dos compostos anidros
com a água. Todos os compostos, entretanto, não se hidratam na mesma proporção. Os
aluminatos são conhecidos por hidratar a uma taxa muito mais rápida do que os silicatos. De
fato, as características de enrijecimento (perda de consistência) e pega (solidificação) de uma
pasta de cimento portland são em grande parte determinadas pelas reações de hidratação
envolvendo os aluminatos.
Os silicatos, que compõem cerca de 75 por cento do cimento portland comum, desempenham
um papel dominante na determinação das características de endurecimento (taxa de
desenvolvimento de resistência). Com o objetivo de obter uma compreensão clara das
mudanças químicas e físicas durante a hidratação do cimento portland, é desejável discutir
separadamente as reações de hidratação de aluminatos e silicatos.
(a) (b)
(c)
Figura 6-7 Micrografia eletrônica de varredura de uma amostra fraturada de uma pasta de cimento portland com 3 dias
de idade.
Os cristais de hidróxido de cálcio são maciços, os cristais de CSH são pouco cristalinos e apresentam uma morfologia
fibrosa.
6.3.3 Hidratação dos aluminatos

A reação do C3A com a água é imediata. Hidratos cristalinos, como C3AH6, C4AH19
e C2AH8, são formados rapidamente, com liberação de grande quantidade de calor
de hidratação. A menos que a rápida hidratação do C3A seja retardada por algum
método, o cimento Portland não pode ser usado na maioria das aplicações de construção.
Esta tarefa é geralmente realizada pela adição de gesso. Portanto, para fins práticos,
não são as reações de hidratação do C3A sozinhas, mas as reações de hidratação
do C3A na presença de gesso que são importantes.
Do ponto de vista da hidratação do cimento portland, também é conveniente discutir
as reações de hidratação do C3A e do ferroaluminato juntos porque
quando esta reage com a água na presença de sulfato, os produtos formados são
estruturalmente semelhantes aos formados a partir da hidratação do C3A. Por
exemplo, dependendo da concentração de sulfato, a hidratação de C4AF produz
ÿ
C6A(F)Sÿ 3H32 ou C4A(F)Sÿ H18, que, sição,

apesarcom
dasestruturas
diferençascristalinas
na composição química
semelhantes
a etringita e baixo teor de sulfato, respectivamente. No entanto, o papel
desempenhado pelo composto de ferroaluminato nas primeiras reações de presa
e endurecimento da pasta de cimento Portland depende principalmente de sua
composição química e temperatura de formação. Geralmente, a reatividade da
fase ferrita é um pouco mais lenta do que C3A, mas aumenta com o aumento do
teor de alumina e com a diminuição da temperatura de formação durante o
processo de clinqueamento. De qualquer forma, pode-se notar que a reação de
hidratação dos aluminatos descritos abaixo é aplicável tanto à fase C3A quanto à
fase ferrita no cimento portland, embora, para simplificar, apenas C3A seja discutido.
Várias teorias foram postuladas para explicar o mecanismo de retardo do C3A

pelo gesso. De acordo com uma teoria, como o gesso e os álcalis se dissolvem
rapidamente, a solubilidade do C3A diminui na presença de íons hidroxila, álcali e
sulfato. Dependendo da concentração de íons aluminato e sulfato na solução, o
produto cristalino precipitante é o aluminato de cálcio trissulfato hidratado ou o
aluminato de cálcio monossulfato hidratado. Em soluções saturadas com íons
cálcio e hidroxila, o primeiro cristaliza como agulhas prismáticas curtas e também
é referido como alto-sulfato ou por seu nome mineralógico, etringita. O
monossulfato também é chamado de baixo teor de sulfato e cristaliza como finas
placas hexagonais. As reações químicas relevantes podem ser expressas da
seguinte forma:
Etringita
2
[AlO4 ]
ÿ
ÿ
2+
+ 43 [ SO 6] []+ +. ÿ Ca aq C AS H 6 3 32 (6-5)
monossulfato
2 2+
[ AlO
][ ] []SO
ÿ ÿ
44 + +. ÿ Ca aq C ASH (6-6)
+
4 4 18
A etringita é geralmente o primeiro hidrato a cristalizar devido à alta relação

sulfato/aluminato na fase de solução durante a primeira hora de hidratação. Em
cimentos portland normalmente retardados, que contêm 5 a 6% de gesso, a
precipitação de etringita contribui para o enrijecimento (perda de consistência),
pega (solidificação da pasta) e desenvolvimento inicial de resistência. Mais tarde,
após o esgotamento do sulfato, quando a concentração de íons aluminato na
solução sobe novamente devido à hidratação renovada de C3A e C4AF, a etringita torna-se
Na literatura recente, os termos AFt e AFm são empregados para designar os produtos que podem ter
composições químicas variáveis, mas são estruturalmente semelhantes à etringita e ao hidrato de
monossulfato, respectivamente.
e é gradativamente convertido na fase monossulfato, que é o produto final da hidratação dos cimentos
portland contendo mais de 5 por cento de C3A:
3 32 2 ASH
C 6AS HCAHC + 33 ÿ + 22 4 18 (6-7)
Uma vez que o balanço aluminato-sulfato na fase de solução de uma pasta de cimento Portland
hidratada determina principalmente se o comportamento de pega é normal ou não, vários fenômenos
de pega afetados por um desequilíbrio na relação A/Sÿ, que têm significado prático na prática de
construção de concreto, são ilustrados pela Fig. 6-8 e são discutidos abaixo:
Caso I. Quando as taxas de disponibilidade dos íons aluminato e dos íons sulfato para a fase
solução são baixas, a pasta de cimento permanecerá trabalhável por cerca de 45 min; depois disso,
ele começará a endurecer à medida que o espaço cheio de água começa a ser preenchido com
cristais de etringita. A maioria dos chamados portland de configuração normal
Reatividade de C3 A Disponibilidade idade de hidratação

em clínquer de sulfato em solução <10 minutos 10–45 minutos 1–2h 2–4h
viável viável conjunto normal menos viável
CASO I
Baixo Baixo
viável menos viável conjunto normal
CASO II
Etringita
nos poros
Alto Alto
viável conjunto rápido

CASO III
Alto Baixo
conjunto de flash
CASO IV
C4AH19 e
Nenhum
C4ASH18 nos poros
Alto ou muito baixo
conjunto falso
CASO V
Cristalização de agulhas de
gesso nos poros
Baixo Alto
Figura 6-8 Influência da relação aluminato/sulfato na fase de solução nas características de presa
de pastas de cimento portland. (De Locher, FW, W. Richartz e S. Sprung, Zement-Kalk Gips, No.
6, pp. 271–277, 1980.)
os cimentos pertencem a esta categoria. A pasta torna-se menos trabalhável entre 1 e 2

horas após a adição de água e pode começar a solidificar dentro de 2 a 3 horas.
Caso II. Quando as taxas de disponibilidade dos íons aluminato e dos íons sulfato para a
fase solução são altas, grandes quantidades de etringita se formam rapidamente e
causam perda considerável de consistência em 10 a 45 min, com solidificação da pasta
entre 1 e 2 h . Cimentos com alto teor de C3A recém-produzidos contendo quantidades
acima do normal de sulfatos alcalinos ou sulfato de cálcio hemi-hidratado são geralmente
caracterizados por esse tipo de comportamento.
Caso III. Quando a quantidade de C3A reativo é alta, mas o sulfato solúvel presente é
menor do que o necessário para o retardo normal, cristais de placa hexagonal de
monossulfato e hidratos de aluminato de cálcio se formam rapidamente e em grandes
quantidades, fazendo com que a pasta de cimento endureça em menos de 45 minutos
após a adição de água. Esse fenômeno é conhecido como configuração rápida.
Caso IV. Quando pouco ou nenhum gesso é adicionado a um clínquer de cimento portland
moído, a hidratação do C3A é rápida e os hidratos de aluminato de cálcio de placa
hexagonal começam a se formar em grandes quantidades logo após a adição de água,
causando uma pega quase instantânea. Esse fenômeno, conhecido como flash set, está
associado a uma grande evolução de calor e baixa resistência final.
Caso V. Quando o C3A no cimento é de baixa reatividade, como é o caso de cimentos
parcialmente hidratados ou carbonatados que foram armazenados inadequadamente, e
ao mesmo tempo uma grande quantidade de sulfato de cálcio hemi-hidratado está
presente no cimento, a fase de solução conterá uma baixa concentração de íons
aluminato, mas rapidamente se tornará supersaturado em relação aos íons cálcio e
sulfato. Esta situação levará à rápida formação de grandes cristais de gesso com uma
correspondente perda de consistência. O fenômeno, chamado de pega falsa, não está
associado a grande evolução de calor e pode ser remediado pela mistura vigorosa da
pasta de cimento com ou sem água adicional.
Embora o gesso seja adicionado ao cimento para servir como retardador, o que é
conhecido como o teor ótimo de gesso do cimento é geralmente determinado a partir de
testes padrão que mostram a resistência máxima do cimento e a retração mínima em
determinadas idades de hidratação. Como será discutido a seguir, os íons sulfato contribuídos
para a fase de solução pelo gesso têm um efeito retardador na hidratação dos compostos
de aluminato, mas um efeito acelerador na hidratação dos silicatos que são os principais
compostos do cimento portland. Portanto, dependendo da composição de um cimento, um
teor específico de gesso é indicado para um ótimo desempenho do cimento.
A pesquisa mostrou que, ao contrário da supressão da solubilidade dos compostos de
aluminato, a solubilidade dos compostos de silicato de cálcio é realmente aumentada na
presença de íons sulfato na fase de solução. Dados típicos sobre o efeito da adição de
gesso na taxa de desenvolvimento de resistência de cimentos de alita pura são mostrados
na Tabela 6-3. Em conclusão, embora o objetivo principal do gesso no cimento portland seja
retardar a hidratação dos aluminatos, um efeito colateral é a aceleração da hidratação da
alita sem a qual os cimentos industriais endureceriam mais lentamente.
TABELA 6-3 Efeito acelerador do gesso no tempo de presa, calor de hidratação e

Força de Alite
Cimento Alite*
Tipo I/II* portland
cimento Sem gesso 3% gesso
Tempo de configuração† (h)

Inicial 3,0 8,5 4,5
Final 6,0 11,5 7,5
Calor de hidratação† (cal/g) 3
dias 7 dias 28 dias 61 59 63
75 61 66
83 85 81
Resistência à compressão† [psi (MPa)] 3
dias 1940 1250 1610
(13,4) (8,62) (11,0)
7 dias 3100 2060 2440
(21,4) (14,2) (16,8)
28 dias 5070 3650 4010
(34,9) (25,2) (27,6)
90 dias 5740 5360 5375
(36,9) (36,9) (37,0)
*Cimento de alita feito por moagem de uma preparação de laboratório de alita monoclínica de alta pureza
com finura de 330 m2 /kg Blaine. Um cimento portland industrial que atende aos requisitos de ambos os
tipos ASTM I e II, e uma finura de 330 m2 /g Blaine, foi incluído para fins de referência.
†
Os métodos ASTM C 266, C 186 e C 109 foram usados para determinação do tempo de pega, calor de
hidratação e resistência à compressão, respectivamente.
FONTE: Dados de Mehta, PK, D. Pirtz e M. Polivka, Cem. Concr. Res., vol. 9, pp. 439–450, 1979.
6.3.4 Hidratação dos silicatos

A hidratação de C3S e bC2S no cimento portland produz uma família de hidratos de
silicato de cálcio que são estruturalmente semelhantes, mas variam amplamente na
relação cálcio/sílica e no conteúdo de água quimicamente combinada. Como a
estrutura determina as propriedades, as diferenças de composição entre os hidratos
de silicato de cálcio têm pouco efeito em suas características físicas.
A microestrutura e as propriedades dos hidratos de silicato de cálcio formados em
pastas de cimento portland foram descritas no Cap. 2. Em geral, o material é pouco
cristalino e forma um sólido poroso que apresenta características de um gel rígido.
Na literatura, esse gel às vezes é referido como gel de tobermorita, em homenagem
a um mineral natural de estrutura aparentemente semelhante. O uso desse nome
não é mais favorecido porque a semelhança nas estruturas cristalinas é bastante
pobre. Além disso, uma vez que a composição química dos hidratos de silicato de
cálcio nas pastas hidratantes de cimento portland varia com a relação água-cimento,
temperatura e idade de hidratação, tornou-se bastante comum referir-se a esses
hidratos simplesmente como CSH, uma notação que não não implica uma
composição química fixa. Na hidratação completa, a composição aproximada do
material pode ser assumida como C3S2H3; esta composição é, portanto, usada
para cálculos estequiométricos.
As reações estequiométricas para pastas C3S e C2S totalmente hidratadas podem,

portanto, ser expressas como
26 33 + ÿ
CSHCSH CH 3 23 + (6-8)
24 CSHCSH
2 CH + 3ÿ + 2 3 (6-9)
Além do fato de que produtos de reação semelhantes são formados na hidratação

do silicato tricálcico e do silicato dicálcico presentes no cimento portland, os
seguintes pontos devem ser observados.
Primeiro, os cálculos estequiométricos mostram que a hidratação do C3S
produziria 61% de C3S2H3 e 39% de hidróxido de cálcio, enquanto a hidratação
de C2S produziria 82% de C3S2H3 e 18% de hidróxido de cálcio. Como a alta
área superficial específica e, conseqüentemente, a propriedade adesiva da pasta
de cimento hidratada são essencialmente devidas à formação do hidrato de
silicato de cálcio, é de se esperar que a resistência final de um cimento de terra
portuário com alto C3S seja menor do que um cimento de alto C2S . Isso, de fato,
é confirmado pelos dados de várias investigações de pesquisa.
Em segundo lugar, se a durabilidade de uma pasta de cimento endurecida em águas
ácidas e com sulfato for reduzida devido à presença de hidróxido de cálcio, pode-se
esperar que um cimento contendo uma alta proporção de C2S seja mais durável em
ambientes ácidos e sulfatados em comparação com um cimento contendo uma alta
proporção de C3S. Esta conclusão também é geralmente confirmada pela experiência de
laboratório e de campo. Do ponto de vista da durabilidade aos ataques químicos, alguns
padrões de cimento tentam limitar o C3S máximo permissível no cimento, outros
recomendam o uso de pozolanas para remover o excesso de hidróxido de cálcio da pasta
de cimento hidratada. Em terceiro lugar, pode ser calculado a partir das equações
estequiométricas acima que C3S e C2S requerem 24 e 21% de água, respectivamente, para hidrat
As equações estequiométricas de hidratação de C3S e C2S não dizem nada sobre
as taxas de reação. Do ponto de vista da instabilidade da estrutura cristalina descrita
anteriormente e dos dados de calor de hidratação fornecidos abaixo, é aparente que o
C3S se hidrataria a uma taxa mais rápida do que o C2S. Na presença de gesso, o
C3S em partículas finas de cimento começa a hidratar dentro de uma hora após a
adição de água ao cimento e, assim, contribui para o tempo final de pega e resistência
inicial de uma pasta de cimento hidratada. A taxa relativamente mais rápida de
hidratação do C3S em cimentos portland finamente moídos tornou-se um fator
importante na produção de cimentos portland de alta resistência inicial, como será discutido pos
6.4 Calor de Hidratação

Os compostos do cimento portland são produtos fora do equilíbrio de reações de alta
temperatura e, portanto, estão em um estado de alta energia. Quando um cimento é
hidratado, os compostos reagem com a água para adquirir estados estáveis de baixa
energia e o processo é acompanhado pela liberação de energia na forma de calor. Em
outras palavras, as reações de hidratação dos compostos do cimento portland são exotérmicas.
A importância do calor de hidratação do cimento na tecnologia do concreto é múltipla.

O calor da hidratação às vezes pode ser um obstáculo (por exemplo, estruturas de concreto
maciço) e, outras vezes, uma ajuda (por exemplo, concretagem no inverno, quando as temperaturas
ambientes podem ser muito baixas para fornecer a energia de ativação para as reações de hidratação).
A quantidade total de calor liberado e as taxas de liberação de calor da hidratação dos
compostos individuais podem ser usadas como índices de sua reatividade. Conforme
discutido abaixo, os dados dos estudos de calor de hidratação podem ser usados para
caracterizar o comportamento de pega e endurecimento de cimentos e para prever o aumento de temp
Usando um calorímetro de condução, Lerch3 registrou a taxa de evolução de calor
das pastas de cimento durante o período de pega e endurecimento inicial. Um gráfico
típico dos dados é mostrado na Fig. 6-9. Em geral, ao misturar cimento com água,
ocorre uma rápida evolução de calor (porção ascendente do pico A) com duração de
alguns minutos. Isso provavelmente representa o calor de dissolução de aluminatos e
sulfatos. Esta evolução de calor inicial cessa rapidamente (porção descendente do
pico A) quando a solubilidade dos aluminatos é diminuída na presença de sulfato na solução.
O próximo ciclo de evolução de calor, culminando no segundo pico após cerca de 4
a 8 h de hidratação para a maioria dos cimentos portland, representa o calor de
formação da etringita (porção ascendente do pico B). Os pesquisadores acreditam
que o período de evolução do calor inclui algum calor de solução devido ao C3S e
calor de formação de CSH. A pasta de um cimento adequadamente retardado reterá
muito de sua plasticidade antes do início deste ciclo de calor e endurecerá e mostrará
a pega inicial (início da solidificação) antes de atingir o ápice em B, que corresponde
à pega final (completa) . solidificação e início do endurecimento).
A partir da análise dos dados de calor de hidratação em um grande número de
cimentos, Verbeck e Foster4 calcularam as taxas relativas de evolução de calor devido
aos quatro compostos principais do cimento Portland (Tabela 6-4). Como o calor de
hidratação do cimento é uma propriedade aditiva, pode ser previsto a partir de uma expressão do t
= +++
H aA bB cC dD (6-10)
6
A
5
4
B
liberação
calor,
Taxa
cal/
de
de
g/
h
1
Figura 6-9 Taxa de liberação de calor
0 de uma pasta de cimento Portland
0 5 10 15 20 25
durante o período de pega e
Tempo, h endurecimento inicial.
TABELA 6-4 Calor de hidratação de compostos de cimento Portland
Calores de hidratação na idade dada (cal/g)
Composto 3 dias 90 dias 13 anos
C3S 58 104 122

C2S 12 42 59
C3A 212 311 324
C4AF 69 98 102
onde H representa o calor de hidratação em uma determinada idade e sob determinadas condições;
A, B, C e D são os teores percentuais de C3S, C2S, C3A e C4AF presentes no cimento; e a, b, ced
são coeficientes que representam a contribuição de 1 por cento do composto correspondente ao
calor de hidratação.
Os valores dos coeficientes serão diferentes para as várias idades de hidratação.
Para um cimento portland típico, parece que aproximadamente 50% do calor potencial é liberado
nos primeiros 3 dias e 70% nos primeiros 7 dias de hidratação. Os cimentos portland tipo I que
atendem à especificação padrão ASTM C150 geralmente produzem 330 a 370 kJ/kg (80 a 90 cal/g)
em 7 dias.
ASTM C150 contém especificações padrão para um cimento Portland de baixo calor (Tipo IV) e
um cimento Portland de calor moderado (Tipo II modificado) com limites de calor de hidratação de
7 dias de 250 kJ/kg (60 cal/g) e 290 kJ/kg (70 cal/g), respectivamente. Esses cimentos portland não
estão mais prontamente disponíveis. Os cimentos hidráulicos que atendem aos requisitos de calor
de hidratação semelhantes, ou seja, um cimento Tipo LH (baixo calor) e um cimento Tipo MH (calor
moderado) podem agora ser comercializados sob uma especificação de desempenho (ASTM C
1157) que não restringe a composição ou os constituintes do cimento. Os cimentos portland
misturados contendo grandes proporções de pozolanas ou escórias podem facilmente satisfazer os
limites de desempenho especificados pela ASTM C 1157.
6.5 Aspectos físicos do processo de pega e

endurecimento
Os aspectos químicos das reações de hidratação dos compostos de cimento portland já foram
discutidos. Para aplicação na prática construtiva do concreto é desejável revisar os aspectos físicos,
como enrijecimento, pega e endurecimento, que são diferentes manifestações do processo de
hidratação em andamento.
O enrijecimento é a perda de consistência pela pasta de cimento plástico, e está associado ao
fenômeno de perda de abatimento no concreto. É a água livre em uma pasta de cimento que é
responsável por sua plasticidade. A perda gradual de água livre do sistema como resultado da
formação de produtos de hidratação, adsorção superficial por produtos pouco cristalinos como
etringita e CSH e evaporação faz com que a pasta endureça e, finalmente, endureça.
O termo pega refere-se à solidificação da pasta de cimento plástico. O início da solidificação,

chamado de presa inicial, marca o ponto no tempo em que a pasta se torna impraticável.
Consequentemente, as operações de colocação, compactação e acabamento do concreto são
difíceis além desse estágio. A pasta não
solidificar repentinamente; requer um tempo considerável para se tornar totalmente

rígido. O tempo de solidificação completa marca o conjunto final, que não deve ser
muito longo para evitar atrasos no processo de construção. Quase universalmente,
os tempos de presa inicial e final são determinados pelo aparelho Vicat, que mede
a resistência de uma pasta de cimento de consistência padrão à penetração de uma
agulha sob uma carga total de 300 g. A presa inicial é um tempo arbitrário no
processo de presa que se diz ter sido alcançado quando a agulha não é mais capaz
de perfurar uma pasta de cimento de 40 mm de profundidade a aproximadamente 5
a 7 mm do fundo. Diz-se que a presa final é alcançada quando a agulha faz uma
impressão na superfície da pasta, mas não penetra. ASTM C 150, Especificação
Padrão para Cimento Portland, exige que o tempo de presa inicial não seja inferior
a 45 min, e o tempo de presa final não seja superior a 375 min, conforme determinado
pela Vicat Needle (ASTM C 191).
Na presa final, a pasta de cimento portland tem pouca ou nenhuma resistência,
pois representa apenas o início da hidratação do C3S, principal composto presente.
Uma vez iniciada a hidratação do C3S , a reação continua rapidamente por várias
semanas. O preenchimento progressivo dos espaços vazios da pasta com os
produtos da reação resulta em diminuição da porosidade e permeabilidade e
aumento da resistência. Na tecnologia do concreto, o fenômeno de ganho de
resistência com o tempo é chamado de endurecimento. A Figura 6-10 mostra uma
apresentação gráfica da relação entre a química do processo de hidratação de uma
pasta de cimento portland normal e os fenômenos físicos de enrijecimento gradual,
pega e endurecimento com uma diminuição correspondente da porosidade e permeabilidade.
Porosidade
Permeabilid CSH
Força
Quantidade
relativa
Ca(OH)2 Quantidade
relativa
Conjunto inicial
Etringita monossulfato
Conjunto final
sólido rígido
0 10 101 102 103 104 105 Tempo
Idade de hidratação, min.
(a) (b)
Figura 6-10 (a) Taxas típicas de formação de produtos de hidratação em uma pasta de cimento portland comum; (b) influência da
formação de produtos de hidratação no tempo de pega, porosidade, permeabilidade e resistência da pasta de cimento. [(a) Adaptado
de Soroka, J., Portland Cement Paste and Concrete, Macmillan, Londres, p. 35, 1979.]
6.6 Efeito das Características do Cimento na Resistência e

Calor de Hidratação
Uma vez que as taxas de reatividade dos compostos individuais do cimento Portland com água
variam consideravelmente, é possível alterar as características de desenvolvimento de resistência
dos cimentos simplesmente alterando a composição do composto. Por exemplo, as resistências
iniciais aos 3, 7 e 28 dias seriam altas se o cimento contivesse quantidades relativamente grandes
de C3S e C3A; e a resistência inicial seria baixa se o cimento contivesse uma proporção maior de
C2S. Além disso, a partir de considerações teóricas (Eqs. (6-8 e 6-9)), a resistência máxima de
um cimento com alto teor de C2S deve ser maior do que a de um cimento com baixo teor de C2S.
Estudos laboratoriais confirmam isso (Fig. 6-11a). Além disso, como a composição do cimento
afeta o calor de hidratação, é de se esperar que os cimentos contendo alto teor de C2S não
apenas exibam endurecimento lento, mas também menos produção de calor (Fig. 6-11b).
As taxas de desenvolvimento de resistência e evolução de calor também podem ser controladas

pelo controle da finura do cimento. Por exemplo, com uma dada composição de composto,
fazendo uma mudança na área de superfície do cimento de 300 para 500 m2 /kg Blaine, foi
possível aumentar as resistências à compressão de 1, 3 e 7 dias do argamassa de cimento em
cerca de 50 a 100 por cento, 30 a 60 por cento e 15 a 40 por cento, respectivamente. Dados
típicos sobre a influência da finura na resistência são mostrados na Fig. 6-11c. Dados adicionais
sobre a influência da composição do composto, finura e temperatura de hidratação no
desenvolvimento de calor são mostrados na Fig. 6-12.
6.7 Tipos de Cimento Portland
Um resumo das principais características dos principais compostos do cimento portland é mostrado
na Tabela 6-5. A partir do conhecimento das taxas relativas de reatividade e dos produtos de
hidratação dos compostos individuais, é possível projetar cimentos com características especiais,
como alta resistência inicial, calor de hidratação baixo ou moderado e resistência ao sulfato alta
ou moderada. Assim, ASTM C 150, Especificação Padrão para Cimento Portland, abrange os oito
tipos de cimento Portland a seguir:
Tipo I. Para uso quando as propriedades especiais especificadas para qualquer outro tipo não
são necessárias. Nenhum limite é imposto a nenhum dos quatro compostos principais.
Tipo IA. Cimento tipo I com incorporação de ar, onde a incorporação de ar é desejada (por
exemplo, para fazer concreto resistente ao gelo).
Tipo II. Para uso geral, especialmente quando se deseja resistência moderada ao sulfato. O
teor de C3A do cimento é limitado a um máximo de 8 por cento.
Além disso, um limite máximo adicional de 58 por cento da soma de C3S e C3A se aplica
quando um calor moderado de hidratação é desejado e os dados de teste para o calor de
hidratação não estão disponíveis.
Tipo IIA. Cimento tipo II incorporador de ar, onde a incorporação de ar é desejada.
120 III
EU
II
80
hidratação,
Calor
cal/
de
g
40
50
0
1 10 100
40
idade, dias
III
30
nº de Composição composta
compressão,
Resistência
MPa
à
Ensaio realizado em cilindros de cimento

EU
C3S C2S C3A C4AF
20 concreto de 150 × 300 mm; 335
kg/m3 de teor de cimento e 38 EU 49 25 12 8
II/IV mm MSA
10 II* 30 46 5 13
III 56 15 12 8
0
10 100 1000 * O cimento II corresponde ao cimento portland ASTM
tipo IV.
Tempo, dias
(a) (b)
60 500 m2/kg
400 m2/kg
300 m2/kg
40
compressão,
Resistência
MPa
à
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Idade, dias
(c)
Figura 6-11 (a) Influência da composição do cimento na resistência; (b) influência da composição do cimento no calor de hidratação; (c)
influência da finura do cimento na resistência. [Os dados para (a) e (b) são adaptados de Concrete Manual, US Bureau of Reclamation, 1975,
pp. 45–46; dados para (c) são retirados de Beton-Bogen, Aalborg Cement Company, Aalborg, Dinamarca, 1979.]
400 400
1 1: C3S = 64%
C3A = 5%
2
300 2: C3S = 60% 300
C3A = 8% 500 m2/kg (Blaine)
3
3: C3S = 60% 400 m2/kg
desenvolvido,
Calor
kJ/
kg
200 desenvolvido,
Calor
kJ/
kg
200
C3A = 0%
300 m2/kg
100 100
0 0
10 100 6 10 8 30 50 70
Tempo, h Tempo, h
(a) (b)
400
300
50 60 70
200 80
40
desenvolvido,
Calor
kJ/
kg
30
20ºC
100
0
1 10
Tempo, dias
(c)
Figura 6-12 Influência da composição do composto, finura e temperatura de hidratação no desenvolvimento de calor em pastas de cimento.
(relação água-cimento de 0,4). (De Beton-Bogen, Aalborg Cement Company, Aalborg, Dinamarca.)
Tanto a taxa quanto a quantidade total de calor desenvolvido durante a hidratação do cimento são influenciadas pela composição do composto,
finura e temperatura de hidratação.
Tipo III. Para uso quando alta resistência inicial é desejada. Para garantir que a
alta resistência não se deva principalmente aos produtos de hidratação do C3A,
a Especificação limita o teor de C3A do cimento a um máximo de 15 por cento.
Pode-se notar na Fig. 6-11 que geralmente a alta resistência inicial do cimento
portland Tipo III é parcialmente devido à superfície específica mais alta que é
de aproximadamente 500 m2 /kg Blaine, em vez de 330 a 400 m2 /kg típico
para Tipo Eu cimento portland.
TABELA 6-5 Principais compostos do cimento Portland e suas características
Composição aproximada 3CaO ÿ SiO2 b2CaO ÿ SiO2 3CaO ÿ Al2O3 4CaO ÿ Al2O3 ÿ Fe2O3
Fórmula abreviada C3S bC2S C3A C4AF

Nome comum Alite belite —
Fase ferrita, Fss
Principais impurezas MgO, Al2O3, MgO, Al2O3, SiO2, MgO, SiO2, MgO
Fe2O3 Fe2O3 álcalis
Forma cristalina comum Monoclínica Monoclínica cúbica, ortorrômbica
ortorrômbica
Proporção de compostos presentes (%):

Faixa 35–65 10–40 0–15 5–15
Média em cimento comum 55 20 8 8
Taxa de reação com água Rápido Lento Rápido Moderado
Contribuição para a força:

Jovem Bom Pobre Bom Bom
Final Bom Excelente Médio Médio
calor de hidratação Médio 120 Baixo Alto Médio 100
Típico (cal/g) 60 320
Tipo IIIA. Cimento tipo III com incorporação de ar.

Tipo IV. Para uso quando um baixo calor de hidratação é desejado. Como C3S e C3A
produzem altos calores de hidratação, e C2S produz muito menos calor, a especificação
exige limites máximos de 35 e 7 por cento em C3S e C3A, respectivamente, e requer
um mínimo de 40 por cento de C2S.
Tipo V. Para uso quando se deseja alta resistência ao sulfato. A especificação exige um
limite máximo de 5 por cento em C3A a ser aplicado quando o teste de expansão de
sulfato não é necessário.
Deve-se notar que o produto de hidratação de cimentos com mais de 5 por cento de
potencial C3A, conforme calculado pelas equações de Bogue, contém hidrato de
monossulfato que é instável quando exposto a uma solução de sulfato. A etringita é o
produto estável em um ambiente de sulfato, e a conversão do monossulfato em etringita
geralmente está associada à expansão e rachaduras.
Embora a ASTM C 150 abranja a produção e uso de cimentos portuários incorporadores
de ar, os produtores de concreto preferem cimentos sem incorporação de ar porque a
aplicação de aditivos incorporadores de ar durante a fabricação do concreto oferece melhor
controle para obtenção da quantidade e distribuição de ar desejadas no produto .
Consequentemente, há pouca demanda para os cimentos com incorporação de ar.
Da mesma forma, o cimento portland de baixa temperatura não é mais fabricado nos
Estados Unidos porque o uso de aditivos minerais no concreto oferece, em geral, uma
maneira menos dispendiosa de controlar o aumento de temperatura. Pode-se notar que
mais de 90 por cento dos cimentos hidráulicos produzidos no país são cimentos portland
ASTM Tipo I e Tipo II, aproximadamente 3 por cento são cimentos portuários ASTM Tipo
III e o restante são cimentos especiais, como cimento de poço de petróleo . As
características de presa e endurecimento, finura e composição composta de
TABELA 6-6 Composição Típica do Composto de Vários Tipos de Cimento Portland Disponível no
Estados Unidos
Faixa de composição do composto (%)
tipo ASTM Descrição geral C3S C2S C3A C4AF
EU
Propósito geral 50–55 15–20 5–12 6–10
II Uso geral com resistência moderada 50–55 15–20 5–7 6–12
ao sulfato
III Alta resistência inicial 50–60 10–15 8–12 6–10
V Sulfato resistente 40–50 25–35 0–4 10–15
Os cimentos ASTM Tipo I e Tipo II são muito semelhantes, exceto que o último tem um limite
máximo de 8% no conteúdo de C3A . A ASTM Tipo III é semelhante na composição do
composto à ASTM Tipo I, exceto que a primeira é moída mais finamente para obter maior
resistência nas primeiras idades.
As composições típicas dos cimentos Portland comumente disponíveis nos Estados Unidos
são mostradas na Tabela 6-6. Características importantes dos requisitos físicos de acordo
com ASTM C 150, com referência aos métodos de teste, estão resumidas na Tabela 6-7. Os
métodos e especificações de ensaio são úteis principalmente para fins de controle de
qualidade do cimento; eles não devem ser usados para prever as propriedades do concreto
que, entre outros fatores, são muito influenciados pela relação água-cimento, temperatura de
cura e interações cimento-mistura. Por exemplo, em comparação com as condições de teste
padrão, o tempo de cura de um cimento aumentará com o aumento da relação água-cimento
e diminuirá com o aumento da temperatura de cura.
Muitos padrões de cimento do mundo são semelhantes ao ASTM C 150, mas variam em
pequenos detalhes. Por exemplo, alguns padrões de cimento não diferenciam entre os
cimentos Portland ASTM Tipos I e II. Além disso, a maioria dos padrões de cimento não
favorece o teste de expansão em autoclave ASTM C 151 e a especificação de solidez C 150,
porque o comportamento de hidratação do cimento portland é consideravelmente distorcido
sob as condições de autoclave e porque nunca foi demonstrada uma correlação entre o
máximo permitido expansão de acordo com o teste e a solidez do cimento em serviço.5 Em
vez disso, o teste de Le Châtelier, que envolve a exposição de uma pasta de cimento à água
fervente (não condições de autoclavagem), é o preferido.
6.8 Cimentos Hidráulicos Especiais
6.8.1 Classificação e nomenclatura
Os cimentos Portland não atendem a todas as necessidades da indústria do concreto; por

isso, foram desenvolvidos cimentos especiais para atender a determinadas necessidades.
Comparado ao cimento portuário, seu volume é pequeno, porém os engenheiros estruturais
devem estar familiarizados com cimentos especiais e suas características únicas.
TABELA 6-7 Principais requisitos físicos e características essenciais dos métodos de teste ASTM para
cimentos Portland
Requisito especificado pela

ASTM C 150 Tipo I Tipo II Tipo III Tipo V Método de teste
Finura: mínimo 280 280 Nenhum 280 O Método ASTM C 204 abrange a
(m2 /kg) determinação da finura de cimentos usando
o Aparelho de permeabilidade ao ar Blaine. A
finura é expressa em termos de superfície
específica do cimento.
Solidez: máximo, expansão 0,8 0,8 0,8 0.8 O Método ASTM C 151 cobre a
da autoclave (%) determinação da solidez de
cimentos medindo a expansão de prismas
de pasta de cimento puro curados
normalmente por 24 h e subsequentemente
a 2 MPa (295 psi) de pressão de vapor em
uma autoclave por 3 h.
Hora de configuração Método ASTM C 191 cobre

Mínimo inicial definido (min) 45 45 45 45 determinação do tempo de pega de
Conjunto final máximo (min) 375 375 375 375 pastas de cimento pelo aparelho Vicat.
O tempo de presa inicial é obtido quando a
agulha de 1 mm é capaz de penetrar 35 mm
de profundidade em uma camada de 40 mm
de espessura da pasta de cimento. O tempo
de presa final é obtido quando uma cavidade oca
A agulha de 5 mm não penetra visivelmente
na pasta.
Resistência à compressão: Método ASTM C 109 cobre
mínimo [MPa (psi)] 1 dia determinação da resistência à
de ar úmido Nenhum Nenhum 12.4 Nenhum compressão de cubos de argamassa
(1800) compostos por 1 parte de cimento,
1 dia de ar úmido 12.4 10,3ÿ 24.1 8,3 0,485 parte de água e 2,75 partes de
+2 dias de água (1800) (1500) (3500) (1200) areia padrão graduada em peso.
1 dia de ar úmido 19,3 17,2ÿ Nenhum 15.2

+6 dias de água (2800) (2500) (2200)
1 dia de ar úmido Nenhum† Nenhum† Nenhum 20,7
+27 dias de água (3000)
ÿ
A resistência à compressão mínima de 3 dias e 7 dias deve ser de 6,0 MPa (1000 psi) e 11,7 MPa (1700 psi),
respectivamente, quando o calor opcional de hidratação ou os limites químicos da soma de C3S e C3A são especificados .
† Quando especificamente solicitado, os valores mínimos de resistência de 28 dias para cimentos Tipos I e II devem ser de 27,6 MPa (4000 psi).
Com uma notável exceção, os cimentos hidráulicos especiais podem ser

considerados como cimentos portland modificados no sentido de que são feitos
alterando a composição do clínquer de cimento portland, ou misturando certos
aditivos com cimento portland, ou fazendo ambos. Uma classificação clara dos
cimentos especiais é difícil; no entanto, na prática americana, o uso do termo
cimento portland misturado está confinado a misturas de cimento portland com
escória de alto-forno resfriada rapidamente ou material pozolânico, como cinza volante.
Outros cimentos especiais são geralmente classificados sob o termo cimento portland modificado
porque são feitos pela modificação da composição composta do clínquer de cimento portland. Os
silicatos hidráulicos de cálcio, C3S e bC2S, continuam a ser os principais constituintes cimentícios;
apenas as fases de aluminato e ferrita são adequadamente alteradas para obter as propriedades
desejadas.
A exceção aos cimentos portland misturados e modificados é o cimento de aluminato de cálcio,
que não deriva sua propriedade de cimentação da presença de silicatos de cálcio hidráulicos.
Cimentos especiais notáveis, suas composições e principais aplicações estão resumidos na Tabela
6-8. Características importantes, características de hidratação e propriedades dos cimentos listados
na tabela são discutidas a seguir.
6.8.2 Cimentos portland mistos

A economia de custos foi provavelmente a razão original para o desenvolvimento de cimentos
portuários misturados. No entanto, o ímpeto para o rápido crescimento na produção de cimentos
misturados em muitos países da Europa e da Ásia veio como resultado de seu potencial de
economia de energia e economia de clínquer. Além disso, em certos aspectos, os cimentos
misturados funcionam melhor do que o cimento portland. Atualmente, a produção de cimento
Portland-calcário misturado, cimento de escória e cimento pozolânico na Europa e na Ásia excedeu
a produção de cimento portland puro. Nos Estados Unidos, a produção de cimentos mistos ainda é
incipiente; no entanto, há um interesse crescente em usar materiais pozolânicos (por exemplo,
cinzas volantes) e cimentícios (por exemplo, escória moída de alto-forno) como aditivos minerais no
concreto. A composição e propriedades dos materiais pozolânicos e cimentícios são descritas no
Cap. 8.
ASTM C 595, Especificação padrão para cimentos hidráulicos misturados, cobre oito classes de
cimentos, mas a produção comercial é limitada ao cimento de escória de alto-forno portland (tipo IS)
e cimento de pozolana portland (tipo IP). De acordo com a Especificação, o cimento tipo IS deve
consistir de uma mistura íntima e uniforme de cimento portland e escória de alto-forno granulada
fina na qual o constituinte da escória está entre 25 e 70 por cento da massa do cimento de escória
de alto-forno portland. A escória de alto-forno é um produto não metálico constituído essencialmente
por silicatos e aluminossilicatos de cálcio e outras bases; A escória granulada é o produto vítreo ou
não cristalino que se forma quando a escória fundida de alto-forno é resfriada rapidamente, como
por imersão em água. O cimento tipo IP deve consistir de uma mistura íntima e uniforme de cimento
portland (ou cimento de escória de alto-forno portland) e pozolana fina na qual o teor de pozolana
está entre 15 e 40 por cento da massa do cimento total. Uma pozolana é definida como um material
silicioso ou silicioso e aluminoso, que em si possui pouca ou nenhuma propriedade cimentante,
mas, em uma forma finamente dividida e na presença de umidade, reage quimicamente com
hidróxido de cálcio em temperaturas normais para formar compostos possuindo propriedades
cimentícias.
Em comparação com as pozolanas, a escória de alto-forno granulada finamente moída é

autocimentante; ou seja, não requer hidróxido de cálcio para formar produtos cimentícios como o
CSH. No entanto, quando a escória granulada de alto-forno hidrata
TABELA 6-8 Cimentos Hidráulicos Especiais: Sua Composição e Usos
Classificação e tipos Composição Principais usos
Cimentos portland misturados Consistem essencialmente em uma mistura 1. Baixo calor de hidratação 2.
Cimento de escória de alto-forno íntima e uniforme de escória de alto-forno Excelente durabilidade
Portland granulada ou uma pozolana ou ambos com quando adequadamente
(tipo ASTM IS) cimento portland, e muitas vezes contendo projetado e curado 3. Economia
cimento pozolânico Portland sulfato de cálcio. de energia e conservação de
(IP tipo ASTM) Os cimentos industriais Tipo IS contêm recursos, e geralmente mais barato
tipicamente 30 a 40 por cento de escória, enquanto que o cimento portland
os cimentos Tipo IP contêm 20 a 25 por cento de
pozolana. Comparado com o cimento portland,
ambos os tipos são moídos para um tamanho de
partícula mais fino para compensar parcialmente
a perda de resistência inicial.
cimentos expansivos Composto essencialmente por cimento 1. Produção de concreto resistente a
Tipo K portland com aditivo expansivo. Os fissuras compensando a tensão de
Tipo M cimentos dos tipos K, M e S, cobertos tração devido à retração por secagem
Tipo S por ASTM C845, derivam sua expansão por 2. Produção de elementos de concreto
Tipo O formação de etringita de C4A3S , CA e C3A,
ÿ
protendido quimicamente 3. Demolição de
respectivamente. CaO queimado
expansivo
é o agente
em concreto antigo sem quebra 1. Reparos
cimentos Tipo O. de emergência, concreto projetado 2.
Fabricação de produtos de concreto pré-
moldado protendido sem vapor cura 3.
Cimentos de presa e endurecimento A maioria dos cimentos obtém suas Aglomeração de
rápidos propriedades de presa rápida e endurecimento
Cimento de pega regulada (RSC) (ou de compostos capazes de formar uma grande
cimento a jato) quantidade de etringita rapidamente e
Cimento de resistência inicial subsequentemente CSH. Para a formação de
muito alta (VHE) etringita, a principal fonte
Rápido ajuste e endurecimento, de íons de aluminato é um cálcio
Cimento de alto teor de ferro (HIC) fluoroaluminato em RSC, enquanto é C4A3S
ÿ
material particulado nas
Cimento de ultra alta resistência em VHE com
e HIC.
alto
O teor
UHEde
é C3S
um cimento
contendo
portland indústrias de mineração e
inicial (UHE) partículas ultrafinas. metalúrgica
Cimentos para poços de petróleo Consistem em cimentos portland com pouco ou Para dar tempo para a colocação da
nenhum C3A; partículas relativamente mais pasta de cimento, o tempo de espessamento
grosseiras, e com ou sem um retardador presente. à temperatura de serviço é retardado:
API Classe AC Cimentos de baixo C3A sem retardador; Para profundidades de até 6000 pés
Classe C é resistente ao sulfato ou 1830 m (80–170°F ou 27–77°C)
API Classe F Cimento de baixo C3A com retardador Para profundidades de poço de 10.000 a
16.000 pés ou 3.048 a 4.877 m (230 a 320 °
F ou 110 a 160 ° C)
API Classe G, H Cimento portland ASTM tipos II e V de moagem grosseira, Para temperaturas de poço
sem retardador (80–200°F ou 27–93°C)
API Classe J Essencialmente bC2S e areia de sílica Para profundidades de poço abaixo de
pulverizada 20.000 pés ou 6.100 m (>350°F ou 177°C)
Cimentos brancos e coloridos Consistem em cimentos portland com pouco Produção de arquitetura
ou nenhum ferro presente (Fss <1 por concreto
cento). Os cimentos coloridos são produzidos
pela adição de pigmentos adequados ao
cimento branco.
Cimentos de aluminato de cálcio Consistem essencialmente em clínquer 1. Concreto de alta temperatura 2.
pulverizado contendo aluminatos de cálcio Reparos de emergência, especialmente
hidráulicos, como C12A7, CA e CA2. em tempo frio
231
por si só, a quantidade de produtos cimentícios formados e as taxas de formação

são insuficientes para o uso do material por si só para aplicações estruturais.
Quando usado em combinação com cimento portland, a hidratação da escória é
acelerada devido à presença de hidróxido de cálcio e gesso. Durante a hidratação
do cimento Tipo IS, algum hidróxido de cálcio produzido pelo componente do
cimento Portland é consumido pelo componente da escória do cimento. Devido à
similaridade geral na reação de hidratação e na microestrutura das pastas
endurecidas do tipo IS e do tipo IP, é desejável discutir as características de
hidratação e as propriedades dos dois tipos de cimento juntos.
A reação pozolânica e seu significado. Com relação à principal reação de formação de CSH, uma
comparação entre o cimento portland e o cimento portland-pozolana é útil para entender as razões
das diferenças em seu comportamento:
Cimento Portland
rápido
CS + H ÿÿ ÿÿ
CS- H + CH
3
Cimento Portland-Pozolana
lento
Pozolana + CH + H ÿÿ ÿÿ
CS- H
A reação entre uma pozolana e o hidróxido de cálcio é chamada de reação

pozolânica. A vantagem técnica de usar cimentos pozolânicos e cimentos de escória é
derivada principalmente de três características da reação pozolânica. Primeiro, a
reação é lenta; portanto, as taxas de liberação de calor e desenvolvimento de
resistência serão consequentemente lentas. Em segundo lugar, a reação consome cal
em vez de produzir cal, o que tem uma influência importante na durabilidade da pasta
hidratada em ambientes ácidos. Em terceiro lugar, estudos de distribuição de tamanho
de poros de cimentos IP e IS hidratados mostraram que os produtos da reação são
muito eficientes no preenchimento dos espaços capilares, melhorando assim a
resistência e a impermeabilidade do sistema. Os dados de distribuição de tamanho de
poros de cimentos portland pozolânicos contendo uma pozolana grega (terra de
Santorini) são mostrados na Fig. 6-13, e uma representação esquemática do processo
de refinamento de poros associado à reação pozolânica é mostrada na Fig. 6-14.
Além de contribuir com sílica reativa, escórias e pozolanas também contribuem
com alumina reativa, que, na presença de hidróxido de cálcio e íons sulfato no
sistema, também forma produtos cimentícios como C4AH13, AFt e AFm.
As propriedades dos Tipos IP e IS variam muito em função das condições de cura e
das proporções, bem como das características físico-químicas dos materiais
constituintes presentes. As propriedades descritas abaixo podem, portanto, ser
consideradas como indicativas de uma tendência geral.
Calor de hidratação. A Figura 6-15 mostra o efeito de quantidades crescentes de

pozolana no calor de hidratação de cimentos portland-pozolânicos. Tipo IS cimentos
28 dias 90 dias 1 ano
0,6
0,5
0,4
penetração
mercúrio,
Volume
cc/
cc
de
0,3
0,2
0,1
0
0% 10% 20% 30% 0% 10% 20% 30% 0% 10% 20% 30%
<45 A 500–1000 A
45–500 A >1000 A
Figura 6-13 Mudanças na distribuição do tamanho dos poros de pastas de cimento com conteúdo variável de pozolana.
(Reproduzido com permissão de Mehta, PK, Cem. Concr. Res., Vol. 11, No. 4, Pergamon Press, Nova York.)
Em uma investigação de laboratório, cimentos de pozolana portland contendo 10, 20 ou 30 por cento em peso de um
mineral grego natural foram hidratados em uma determinada proporção água-cimento, e as distribuições de tamanho
de poros foram determinadas em 28, 90 e 365 dias por penetração de mercúrio. porosimetria. Com 20 ou 30 por
cento de pozolana, não foram encontrados poros grandes (> 0,1 mm) nas pastas curadas por 1 ano. Testes de
permeabilidade à água mostraram que essas pastas de cimento eram muito mais impermeáveis do que a pasta de
cimento portland de referência.
contendo mais de 50 por cento de escória mostram aproximadamente 60 cal/g de calor

de hidratação em 7 dias, o que é comparável a 30 por cento de cimentos pozolânicos.
Desenvolvimento de força. A Figura 6-16a mostra as taxas de desenvolvimento de

resistência até 1 ano em cimentos contendo 10, 20 ou 30% de pozolana, e a Fig. 6-16b
mostra dados semelhantes para cimentos contendo 40, 50 ou 60% de escória granulada.
Em geral, os cimentos de pozolana são um pouco mais lentos que os cimentos de escória
no desenvolvimento de resistência; Considerando que a escória em cimentos Tipo IS
geralmente faz uma contribuição significativa para a resistência de 7 dias, um cimento
Tipo IP contendo uma pozolana comum mostra ganho de resistência do constituinte
pozolânico somente após 7 dias de hidratação. Quando materiais adequadamente reativos
são usados em proporções moderadas (por exemplo, 15 a 30 por cento de pozolana ou
25 a 50 por cento de escória), e a cura úmida está disponível por longos períodos, as
resistências finais dos cimentos Tipos IP e IS são maiores do que a resistência do
cimento. Cimento portland de referência sem os materiais de mistura. Isso se deve ao refinamento d
Figura 6-14 Representação

esquemática de pastas de cimento
bem hidratadas feitas com cimento
portland poz zolan. Comparado com
CSH
uma pasta de cimento portuário (ver
de
Fig. 2-6 para identificação das fases
baixa densidade presentes), é mostrado aqui que,
como resultado da reação pozolânica,
os vazios capilares são eliminados ou
reduzidos em tamanho e os cristais
de hidróxido de cálcio são substituídos
1 mm por CSH adicional de menor densidade.
Com base em estudos de microscopia eletrônica de varredura e distribuição de tamanho de poros de pastas
de cimento hidratadas com e sem pozolana, é possível concluir que existem dois efeitos físicos da reação
química entre as partículas pozolânicas e o hidróxido de cálcio: (i) refinamento de tamanho de poro e (ii)
refinamento de tamanho de grão. A formação de produtos de hidratação secundária (principalmente hidratos
de silicato de cálcio) ao redor das partículas de pozolana tende a preencher os grandes vazios capilares com
um material microporoso de baixa densidade. O processo de transformação de um sistema contendo grandes
vazios capilares em um produto microporoso contendo numerosos poros finos é conhecido como “refinamento
do tamanho dos poros”. Além disso, a nucleação do hidróxido de cálcio em torno das partículas finas e bem
distribuídas da pozolana terá o efeito de substituir os cristais grandes e orientados do hidróxido de cálcio por
numerosos cristais pequenos e menos orientados, além de produtos de reação pouco cristalinos. O processo
de transformação de um sistema contendo grãos grandes de um componente em um produto contendo grãos
menores é referido como “refinamento do tamanho do grão”. Tanto o tamanho dos poros quanto os processos
de refinamento do tamanho do grão fortalecem a pasta de cimento.
Do ponto de vista da impermeabilidade e durabilidade, os efeitos da reação pozolânica são provavelmente

mais importantes no concreto do que na pasta de cimento hidratada.
Conforme discutido no Cap. 5, a permeabilidade do concreto é geralmente muito maior do que a permeabilidade
da pasta de cimento por causa de microfissuras na zona de transição interface pasta de cimento agregado.
Sugere-se que o processo de refinamento granular e granular fortalece a pasta de cimento na zona de
transição, reduzindo assim as microfissuras e aumentando a impermeabilidade do concreto.
100
90 dias
90
28
80
hidratação,
Calor
Cal/
de
g
70 7
60
Figura 6-15 Efeito da substituição de uma
pozolana natural italiana no calor de
hidratação do cimento portland. (De
50
0 10 20 30 40 50 Massazza, F., e U. Costa, Il Cemento, Vol.
76, p. 13, 1979.)
Teor de pozolana no cimento, %
234
30 50
40
20
30
compressão,
Resistência
MPa
à compressão,
Resistência
MPa
à
cimento Portland 20 cimento Portland

10 10% pozolana 10% pozolana
20% pozolana 20% pozolana
10
30% pozolana 30% pozolana
0 0
0 10 20 30 0 2 4 6 8 10 12
idade, dias Idade, meses
(a)
80 Sem escória (controle)
40% escória
50% escória
65% escória
60
compressão,
Resistência
MPa
à
40
20 Cura úmida
0
0 10 100
Idade, dias
(b)
Figura 6-16 Resistência do cimento misturado contendo uma pozolana ou uma escória de alto-forno. [(a)
Reimpresso com permissão de Mehta, PK, Cem. Concr. Res., vol. 11, nº 4, Pergamon Press; (b) reimpresso
com permissão de Hogan, FJ e JW Meusel, Cem. Concr. Agregados, vol. 3, nº 1, 1981, ASTM, Filadélfia, PA.]
As figuras superiores mostram a resistência à compressão dos cimentos portland (<400 m2 / kg Blaine) feitos
com um mineral natural grego pozolana. A figura inferior mostra as resistências à compressão dos cimentos de
escória de alto-forno Portland (>500 m2 / kg) feitos com uma escória de alto-forno granulada americana.
com a reação pozolânica e o aumento de CSH e outros produtos de hidratação em

detrimento do hidróxido de cálcio.
Durabilidade. Comparado ao cimento portland, a durabilidade superior do cimento

Tipo IP a ambientes sulfatados e ácidos se deve ao efeito combinado de maior
impermeabilidade e menor teor de hidróxido de cálcio do cimento hidratado
pasta (Fig. 6-17a). Em uma investigação, descobriu-se que, em comparação com o cimento
portland, a profundidade de penetração da água foi reduzida em cerca de 50% em pastas de
cimento com 1 ano de idade contendo 30% em massa de cinza vulcânica grega.
Além disso, uma pasta de 1 ano de idade do cimento Portland de referência continha 20% de
hidróxido de cálcio, enquanto havia apenas 8,4% de hidróxido de cálcio em uma pasta
similarmente hidratada do cimento contendo 30% em massa da pozolana grega.
Os cimentos do tipo IS se comportam de maneira semelhante. A Figura 6-17b mostra o efeito

do aumento do teor de escória sobre a quantidade de hidróxido de cálcio em cimentos de
escória de alto-forno Portland aos 3 e 28 dias após a hidratação. Com cerca de 60 por cento de
conteúdo de escória, a quantidade de hidróxido de cálcio torna-se tão baixa que mesmo
escórias contendo grandes quantidades de alumina reativa podem ser usadas com segurança
para fazer cimentos resistentes ao sulfato. Pode ser lembrado (ver Cap. 5) que a taxa de ataque de sulfato
cimento Portland 8
28 dias
Cimento Portland-pozolana
contendo 40% de pozolana
hidróxido
cálcio
Teor
de
4
expresso
como
CaO
hidróxido
cálcio
Teor
de
de
3 dias
0
0 10 100 0 50 100
Idade de cura, dias Teor de escória, %
(a) (b)
Figura 6-17 (a) Efeito da idade de cura no teor de hidróxido de cálcio de uma argamassa de cimento-areia feita com
cimento portland-pozolana. (b) Efeito da idade de cura e proporção de escória no teor de cal da pasta de cimento de
escória Portland. [Baseado em Lea, FM, The Chemistry of Cement and Concrete, Chemical Publishing Company, Nova
York, pp. 442, 481, 1971, com permissão de Edward Arnold (Publishers)].
No caso dos cimentos portland-pozolânico e de escória de alto-forno, a redução do hidróxido de cálcio na pasta de
cimento hidratada, devido tanto ao efeito de diluição quanto à reação pozolânica, é uma das razões pelas quais o
concreto feito com esses cimentos tende a mostram resistência superior a sulfato e ambientes ácidos. Inicialmente, com
a cura, o teor de hidróxido de cálcio do cimento aumenta devido à hidratação do cimento Portland presente; porém,
posteriormente começa a diminuir com o avanço da reação pozolânica. Dependendo das condições de cura, os cimentos
de escória de alto-forno Portland com 60 por cento ou mais de escória podem conter apenas 2 a 3 por cento de hidróxido
de cálcio; Os produtos de cimento portland-pozolana contêm hidróxido de cálcio mais alto porque o teor de pozolana
reativa pode variar entre 20 a 30% em um cimento contendo 40% de pozolana.
depende da permeabilidade e da quantidade de hidróxido de cálcio e fases reativas de alumina

presentes. Algumas escórias de alta alumina e cinzas volantes tendem a aumentar o teor de hidratos
de aluminato de cálcio e monossulfato (que são mais vulneráveis ao ataque de sulfato) na pasta de
cimento hidratada. Como a presença de quantidades significativas de hidróxido de cálcio no sistema
é necessária para que ocorra a expansão relacionada à etringita, tanto a experiência de laboratório
quanto a de campo mostram que os cimentos IS contendo 60 a 70% ou mais de escória são
altamente resistentes ao ataque por sulfato, independentemente da Teor de C3A do cimento
Portland e teor de alumina reativa da escória.
No que diz respeito à expansão deletéria associada à reação álcali-agregado, as combinações

de cimento Portland altamente alcalino com pozolana ou escória são geralmente conhecidas por
produzir produtos duráveis (Fig. 6-18). Às vezes, o teor alcalino de pozolanas e escórias é alto, mas
se o mineral contendo álcali não for solúvel no ambiente de alto pH do concreto de cimento portland,
o alto teor alcalino do cimento misturado geralmente não causa nenhum problema.
Modificado (acelerado)
Método de teste ASTM C 227 Método de teste ASTM C227
0,7 0,4
0,6 Cimento Portland de alto teor alcalino
0,3
0,5 Cimento Portland de alto teor alcalino
0,4
Expansão,
% Expansão,
%
0,2
0,3
20% pozolana
0,2 40% escória
0,1
30% pozolana 50% escória
0,1 65% escória
0
0 6543210 0 1 105 5 20
Período de cura, meses Período de cura, meses

(a) (b)
Figura 6-18 Influência da adição de pozolana ou escória na expansão álcali-agregado. [(a) De Mehta, PK, Cem.
Concr. Res., vol. 11, No. 4, Copyright 1981, Pergamon Press, Nova York; (b), reimpresso com permissão de Hogan,
FJ e JM Meusel, Cem. Concr. Agregados, vol. 3, nº 1, 1981, ASTM, Filadélfia, PA.]
Pozolanas e escórias são geralmente muito eficazes na redução da expansão devido à reação álcali-agregado. A
Terra de Santorin da Grécia foi usada para os dados de teste mostrados na parte (a); uma escória granulada de
alto-forno dos Estados Unidos foi usada para os dados de teste mostrados na parte (b). Como diferentes métodos
de teste foram usados, os dados nas duas figuras não são diretamente comparáveis; no entanto, a tendência é
semelhante em ambos os casos.
6.8.3 Cimentos expansivos
Os cimentos expansivos são cimentos hidráulicos que, ao contrário do cimento portland, se

expandem durante o período inicial de hidratação após o endurecimento. A grande expansão
que ocorre em uma pasta de cimento irrestrita pode causar rachaduras; no entanto, se a
expansão for adequadamente contida, sua magnitude será reduzida e uma pré-tensão se desenvolverá.
Quando a magnitude da expansão é pequena, de modo que o pré-esforço desenvolvido
no concreto é da ordem de 15 a 100 psi (0,1 a 0,7 MPa), o que geralmente é adequado
para compensar a tensão de tração da retração por secagem contida, o cimento é
conhecido como compensação de contração. Os cimentos deste tipo provaram ser
muito úteis para fazer pavimentos e lajes sem fissuras. Quando a magnitude da
expansão é grande o suficiente para produzir níveis de pré-esforço da ordem de 1000
psi (6,9 MPa), o cimento é chamado de auto-esforçado e pode ser usado para a
produção de elementos de concreto protendido quimicamente.
A formação de etringita e a hidratação de CaO queimado são os dois fenômenos
conhecidos pelos químicos do cimento que podem causar expansão disruptiva no
concreto (Cap. 5). Ambos os fenômenos foram aproveitados para produzir cimentos
expansivos. O cimento produzido pela moagem de um clínquer do tipo sulfoaluminato
é denominado cimento expansivo Tipo K. Desenvolvido originalmente por Alexander
Klein da Universidade da Califórnia em Berkeley na década de 1960, o clínquer do
tipo sulfoaluminato é um clínquer de cimento portland modificado contendo
ÿ
quantidades
cimentícios, como significativas
, cimentos
C3S de eobter
e expansivos
C2S. Para CSÿumC4A3S,
industriais,
melhoralém dosmisturar
costuma-se
controleprincipais compostos
da expansão
uma proporção
em
adequada de clínquer sulfoaluminato com clínquer de cimento portland normal.
O cimento expansivo tipo K usado na prática de construção dos Estados Unidos

é coberto pelo padrão ASTM C 845. O ASTM C 845 cobre dois outros cimentos
hidráulicos expansivos que também derivam sua característica de expansão da
etringita, mas não são produzidos nos Estados Unidos. Os cimentos diferem do
cimento tipo K e entre si no que diz respeito à fonte de íons aluminato para formação
de etringita. O cimento expansivo tipo M é uma mistura de cimento portland, cimento
de aluminato de cálcio (com CA é o composto principal) e sulfato de cálcio. O
cimento expansivo tipo S é composto de um cimento portland C3A muito alto
(aproximadamente 20 por cento C3A) e grandes quantidades de sulfato de cálcio. A
tentativa estequiométrica das reações expansivas nos três cimentos pode ser expressa da se
Tipo K CAS
4 3 CS CH HC AS H 8 6 90 3 ÿ ++ + 6 3 32 (6-11)
Tipo M CAAS
C CSH
3 CH 2 32
++ÿ+ 3
30 H 6 (6-12)
Tipo S C3AS H+CS

CA H
+3 6323ÿ32 (6-13)
O CH nas reações acima é fornecido pela hidratação do cimento portland,

embora o clínquer tipo K geralmente contenha algum CaO livre. Inicialmente
desenvolvido pela Onoda Cement Company of Japan, o expansivo portland
cimento derivado de sua expansão a partir de CaO queimado é chamado de cimento

expansivo Tipo O.
Em comparação com os cimentos portland, os cimentos expansivos formadores de
etringita são de presa rápida e propensos a sofrer rápida perda de abatimento. No entanto,
apresentam excelente trabalhabilidade. Essas propriedades podem ser antecipadas a partir
das grandes quantidades de ettrin gita formadas e da característica de absorção de água
da etringita. Outras propriedades dos concretos de cimento expansivo são semelhantes às
do concreto de cimento portland, exceto a durabilidade ao ataque por sulfatos. Os cimentos
compensadores de retração tipo K feitos com mistura de cimento Portland ASTM tipo II ou
tipo V apresentam excelente durabilidade ao ataque por sulfato porque contêm pouca
alumina reativa ou mono sulfato após a hidratação. Os produtos de cimento dos tipos M e
S geralmente contêm quantidades significativas de compostos que são vulneráveis ao
ataque de sulfato e, portanto, não são recomendados para uso em ambientes de sulfato.
Uma revisão das propriedades e aplicações do concreto de cimento expansivo está incluída no Cap. 1
6.8.4 Cimentos de presa e endurecimento rápidos

Pode-se notar que o cimento ASTM Tipo III é de endurecimento rápido (ou seja, alta
resistência inicial), mas não pega rápida porque os tempos de pega inicial e final do cimento
são geralmente semelhantes ao cimento Portland Tipo I. Para aplicações como reparo de
emergência de vazamentos em juntas e concreto projetado, são necessários cimentos
hidráulicos que não apenas tenham um endurecimento rápido, mas também uma presa
rápida. Tempos de presa tão baixos quanto 10 minutos podem ser alcançados usando
misturas de cimento Portland e gesso de Paris (CaSO4 ÿ 1/2H2O) ou cimento Portland e
cimento de aluminato de cálcio. A durabilidade e resistência máxima do produto endurecido
são geralmente baixas.
Durante a década de 1970, foi desenvolvida uma nova geração de cimentos que derivam
características de presa e endurecimento rápidos da formação de etringita. Após o período
inicial de endurecimento rápido, esses cimentos continuam a endurecer subsequentemente
a uma taxa normal devido à formação de CSH a partir de silicatos de cálcio hidráulicos.
O cimento de cura regulamentada, também chamado de cimento Jet no Japão, é
fabricado sob patentes concedidas à Associação de Cimento Portland dos Estados Unidos.
Usando um clínquer de cimento portland modificado contendo principalmente alita e um
fluoroaluminato de cálcio (11CaO ÿ 7Al2O3 ÿ CaF2), uma proporção adequada do clínquer
é misturada com clínquer de cimento portland normal e sulfato de cálcio de modo que o
cimento final contenha 20 a 25 por cento de o composto fluoroaluminato e cerca de 10 a 15
por cento de sulfato de cálcio. O cimento é geralmente muito rápido (2 a 5 minutos de
tempo de presa), mas o tempo de presa pode ser retardado usando ácido cítrico, sulfato de
sódio, hidróxido de cálcio e outros retardadores.
A alta reatividade do cimento é confirmada pelo alto calor de hidratação (100 a 110 cal/g
em 3 dias) e resistência à compressão superior a 1000 psi (6,9 MPa) (argamassa ASTM C
109) 1 h após a hidratação. A resistência final e outras propriedades físicas do cimento são
comparáveis às do cimento portland, exceto que, devido ao alto teor de aluminato reativo,
a resistência ao sulfato é baixa. Estudos no laboratório de concreto do Engenheiro do
Exército dos EUA
Waterways Experiment Station6 mostraram que o alto calor de hidratação do cimento regulado pode
ajudar a produzir concreto com resistência adequada mesmo quando o concreto é colocado e curado em
temperaturas tão baixas quanto 15°F (-9,5°C).
Além dos cimentos de pega regulada, dois outros cimentos portland modificados derivam suas
características de presa e endurecimento rápidos da formação de grandes quantidades de etringita
durante o período inicial de hidratação. Com o cimento de resistência inicial muito alta (VHE), o C4A3S é
ÿ
a principal fonte de aluminato para a formação de etringita,

ferro
enquanto
(HIC), que
tantocom
o C4A3S
o cimento
quanto
de alto
o C4AF
teor de
ÿ
reativo fornecem os íons de aluminato. Embora existam algumas diferenças básicas em sua composição,
ambos os tipos de cimento apresentam tempos de pega e taxas de desenvolvimento de resistência que
são adequados para reparos de emergência e para aplicação em produtos de concreto pré-moldado e
protendido. Na indústria de concreto pré-moldado, a rápida rotatividade de formas é uma necessidade
econômica. Os cimentos de presa rápida e endurecimento devem ter um apelo considerável para a
indústria da construção porque sob temperaturas normais de cura (ou seja, sem cura a vapor) eles são
capazes de desenvolver resistência à compressão de 15 e 25 MPa dentro de 8 e 24 h, respectivamente,
com cerca de 50 Força máxima de MPa. Um cimento do tipo sulfoaluminato de belita-ferrita com uma
composição de composto potencial de 50 per e C4ÿF, e 20 por cento de CSÿ deu 15,6, 28,3, 35,7 cent
C2S, 30 por cento C4A3S e 54 MPa de resistência à compressão em 8 h, 1 d, 7 dias e 120 dias,
respectivamente.
ÿ
Este é realmente um cimento que economiza energia porque a temperatura de formação do clínquer foi
250°C mais baixa do que as temperaturas normalmente usadas na fabricação do clínquer de cimento
portland.7
6.8.5 Cimentos para poços de petróleo
Conforme discutido abaixo, cimentos de poços de petróleo não são usados para fazer concreto estrutural.
Aproximadamente 5% do cimento Portland total produzido nos Estados Unidos é consumido pela indústria
do petróleo, portanto pode ser desejável ter uma ideia de sua composição e propriedades.
Uma vez que um poço de petróleo (ou poço de gás) tenha sido perfurado até a profundidade desejada,
a cimentação de um revestimento de aço na formação rochosa oferece a maneira mais econômica de
atingir os seguintes objetivos:
ÿ Para evitar a migração indesejada de fluidos de uma formação para outra ÿ Para evitar a poluição
da valiosa zona de óleo ÿ Para proteger o revestimento de pressões externas que podem derrubá-
lo ÿ Para proteger o revestimento de possíveis danos devido a gases corrosivos e água
Para fins de cimentação de um revestimento, uma argamassa de alta relação água-cimento ou pasta
de cimento é bombeada para profundidades que, em alguns casos, podem ser inferiores a 6100 m e onde
a pasta pode ser exposta a temperaturas acima de 204°C e pressões acima de 140 MPa. Na região da
costa do Golfo, o fundo estático
a temperatura aumenta 0,8°C para cada 30 m de profundidade do poço. É desejável que a pasta
permaneça suficientemente fluida sob as condições de serviço durante as várias horas necessárias para
bombeá-la para a posição e, em seguida, endurecer rapidamente.
Os cimentos para poços de petróleo são cimentos portland modificados, projetados para atender a essa
necessidade.
Nove classes de cimentos para poços de petróleo (Classes A a J na Tabela 6-8) que são aplicáveis
para uso em diferentes profundidades de poços são cobertas pelo Padrão 10A do American Petroleum
Institute (API). A descoberta de que o tempo de espessamento de pastas de cimento em altas
temperaturas pode ser aumentado reduzindo o teor de C3A e a finura do cimento portland comum (ou
seja, usando cimento moído grosseiramente) levou ao desenvolvimento dos primeiros cimentos para
poços de petróleo. Mais tarde, descobriu-se que para aplicações acima de 82°C, o cimento deve ser
ainda mais retardado pela adição de lignosulfonatos, produtos de celulose ou sais de ácidos contendo
um ou mais grupos hidroxila (Cap. 10). Posteriormente, também foi descoberto que, com temperaturas
de poços de petróleo acima de 110°C, a relação CaO/SiO2 do produto de hidratação do cimento deve
ser reduzida para menos de 1,3 pela adição de farinha de sílica para atingir alta resistência após o
endurecimento. Essas descobertas se tornaram a base para o desenvolvimento de vários aditivos de
cimento para aplicação na indústria de cimento de poços de petróleo.
A indústria do petróleo geralmente prefere os cimentos portland básicos de baixo teor de C3A (classes
API G e H), aos quais são adicionados no local um ou mais aditivos do tipo listado abaixo:
1. Retardadores de cimento. Para aumentar o tempo de presa do cimento e dar tempo para a colocação
da pasta
2. Aceleradores de cimento. Para reduzir o tempo de presa do cimento para resistência inicial
desenvolvimento quando necessário (ou seja, na zona permafrost)
3. Aditivos leves ou pesados. Para reduzir ou aumentar o peso da coluna de pasta de cimento conforme
necessário
4. Redutores de fricção. Para permitir a colocação de lama com menos pressão de fricção (2 a 3 por
cento de argila bentonita é comumente usada para esta finalidade)
5. Aditivos de baixa perda de água. Para reter água na pasta ao passar por
zonas meáveis no fundo do poço (ou seja, aditivos de látex)
6. Redutores de resistência-retrocesso. Para reduzir a proporção CaO/SiO2 do produto de hidratação

em temperaturas acima de 110°C (ou seja, farinha de sílica ou pozolanas)
Como os retardadores orgânicos são instáveis em altas temperaturas, o cimento API Classe J
representa um desenvolvimento relativamente recente no campo dos cimentos portland modificados que
podem ser usados para cimentação em temperaturas acima de 150°C sem a adição de um retardador. O
cimento, composto principalmente por um clínquer bC2S , é moído até cerca de 200 m2 /kg Blaine, com
40 por cento em massa de farinha de sílica. Pode-se notar que os tempos de espessamento da pasta e
os valores de resistência para cimentos de poços de petróleo são determinados com procedimentos
especiais estabelecidos na API RP-10B, Prática Recomendada para Teste de Cimentos de Poços de
Petróleo e Aditivos de Cimento.
6.8.6 Cimentos brancos e coloridos

A cor cinza universal dos produtos de cimento portland limita a oportunidade de um arquiteto criar
superfícies com apelo estético. Um cimento branco, com acabamento de agregado exposto, pode
ser útil para criar os efeitos estéticos desejados.
Além disso, adicionando pigmentos apropriados, o cimento branco pode ser usado como base para
a produção de cimentos com cores variadas.
O cimento branco é produzido pela pulverização de um clínquer de cimento portland branco.
A cor cinza do clínquer de cimento portland comum é geralmente devida à presença de ferro.
Assim, diminuindo o teor de ferro do clínquer, podem ser produzidos cimentos de cor clara. Quando
o ferro total no clínquer corresponde a menos de 0,5 por cento de Fe2O3, e o ferro é mantido no
estado Fe2+ reduzido , o clínquer é geralmente branco (veja a história abaixo). Essas condições
são alcançadas na fabricação de cimento usando argila isenta de ferro e rocha carbonática como
matérias-primas, moinhos de bolas especiais, com revestimentos cerâmicos e bolas para moer a
mistura bruta, e combustível limpo, como óleo ou gás para produção de clínquer sob um ambiente
redutor na zona de alta temperatura do forno rotativo de cimento. Consequentemente, os cimentos
brancos são aproximadamente três vezes mais caros que o cimento portland convencional.
A princesa e o bobo
A importância do ambiente redutor na produção de clínquer de cimento branco é enfatizada por uma experiência que o autor
(PKM) teve durante uma visita de consultoria a uma fábrica de cimento sul-americana. A mistura bruta continha mais ferro do
que normalmente aceitável, e o clínquer do forno era persistentemente esbranquiçado. Para prolongar o ambiente redutor em
torno das partículas de clínquer, aumentando a quantidade de óleo pulverizado no clínquer quente antes de deixar a zona de
queima, solicitei um tubo de aço resistente ao calor de diâmetro maior.
Como não havia nenhum em estoque e a fábrica de cimento estava localizada longe de qualquer cidade, eu não estava
chegando a lugar nenhum enquanto a mistura bruta com baixo teor de ferro feita especialmente para este experimento estava
acabando rapidamente.
O problema do idioma aumentou a dificuldade. Eu não falava espanhol e o encarregado da fábrica não entendia inglês.
Para enfatizar minha necessidade de um cano com diâmetro maior, levantei um dedo. Em resposta, o capataz acenou com
dois dedos na minha cara. Parei de discutir porque sua ação me trouxe à mente uma velha história da literatura sânscrita. Um
rei na Índia antiga tinha uma filha muito bonita, chamada Tilotama, que se recusou a se casar até encontrar alguém mais sábio
do que ela. Quando muitos príncipes eruditos falharam em conquistá-la em debates sobre questões filosóficas e religiosas,
eles decidiram pregar uma peça. Um homem burro e estúpido estava vestido com roupas acadêmicas e apresentado a ela
para um debate. A princesa levantou um dedo e o bobo, imaginando que a princesa estava ameaçando furar um de seus
olhos, levantou dois dedos. Os juízes, interpretando um dedo como significando que Deus é a única coisa importante no
universo e dois dedos como significando que a natureza é igualmente importante ao revelar a glória de Deus, concederam a
vitória ao tolo. O que o capataz realmente quis dizer é que gostaria de instalar dois tubos de diâmetro menor porque não tinha
um tubo de diâmetro maior. Quando o pensamento do tolo de Tilotama tentando cegá-lo de ambos os olhos veio à minha
mente, cedi sem mais argumentos. O capataz instalou os dois pequenos tubos para pulverizar óleo no clínquer quente.
Posteriormente, o clínquer mais branco que já vi saiu do forno.
Os cimentos coloridos se enquadram em dois grupos; a maioria é derivada da adição de um

pigmento ao cimento branco, mas algumas são produzidas a partir de clínquer com as cores
correspondentes. Um cimento de cor amarelado comercializado nos Estados Unidos sob o nome
de cimento de tom quente é produzido a partir do clínquer feito de uma mistura bruta de cimento
portland contendo um teor de ferro mais alto (aproximadamente 5% de Fe2O3) do que o normal e
processado sob condições redutoras.
Para a produção de cimentos coloridos com pigmento, deve-se observar que nem todos os
pigmentos utilizados na indústria de tintas são adequados para a fabricação de cimentos coloridos.
Para ser adequado, um pigmento não deve prejudicar a configuração, o endurecimento e as
características de durabilidade do cimento portland e deve produzir uma cor durável quando
exposto à luz e ao clima. Cimentos vermelhos, amarelos, marrons ou pretos podem ser produzidos
misturando-se 5 a 10 por cento em peso de pigmentos de óxido de ferro da cor correspondente
com um clínquer branco. Cimentos de cor verde e azul podem ser feitos usando óxido de cromo e
azul de cobalto, respectivamente.
6.8.7 Cimento de aluminato de cálcio

Comparado ao cimento portland, o cimento de aluminato de cálcio (CAC) possui muitas
propriedades únicas, como alta resistência inicial, capacidade de endurecer mesmo sob condições
de baixa temperatura e durabilidade superior ao ataque de sulfato. No entanto, várias falhas
estruturais devido à perda gradual de resistência com concreto contendo CAC têm sido
fundamentais para limitar o uso deste cimento para aplicações estruturais. Na maioria dos países,
agora o CAC é usado principalmente para fazer revestimento refratário moldável para fornos de
alta temperatura.
De acordo com as definições da ASTM C 219, cimento de aluminato de cálcio é o produto
obtido pela pulverização do clínquer de cimento de aluminato de cálcio; o clínquer é um produto
parcialmente fundido ou completamente fundido, constituído por aluminatos de cálcio hidráulicos.
Assim, ao contrário dos cimentos Portland e Portland modificados, nos quais C3S e C2S são os
principais compostos de cimentação, o CAC contém aluminato monocálcico (CA) como o principal
composto de cimentação com C12A7, CA, C2AS, bC2S e Fss como compostos secundários.
Normalmente, a análise química do CAC comum corresponde a aproximadamente 40 por cento
de Al2O3 e alguns cimentos contêm teores de alumina ainda maiores (50 a 80 por cento); portanto,
esse cimento também é chamado de cimento de alta alumina (HAC).
A bauxita, um mineral de alumina hidratado, é a fonte comumente usada de alumina em

matérias-primas para a fabricação de CAC. A maioria dos minérios de bauxita contém uma
quantidade considerável de ferro como uma impureza que corresponde a 10 a 17 por cento de
ferro (expresso como Fe2O3) geralmente presente no CAC comum. É por isso que, ao contrário
do clínquer de cimento portuário, o clínquer CAC está na forma de uma fusão completa que requer
um forno especialmente projetado. Esta é também a razão pela qual na França e na Alemanha o
cimento é chamado ciment fondu e tonerdeschmelz zement, respectivamente. Os cimentos CAC
destinados à fabricação de revestimentos de fornos de alta temperatura, contêm muito baixo teor
de ferro e sílica e podem ser produzidos por sinterização em um forno rotativo.
Assim como o cimento portland, as propriedades do CAC dependem das características de
hidratação do cimento e da microestrutura do cimento hidratado.
colar. O principal composto de cimento é CA, que geralmente varia entre 50 e 60 por
cento. Embora os produtos CAC tenham tempos de pega comparáveis ao cimento
portland comum, a taxa de desenvolvimento de resistência nas primeiras idades é
bastante alta devido à alta reatividade do CA. Dentro de 24 h de hidratação, a
resistência de um concreto CAC normalmente curado pode atingir valores iguais ou
superiores à resistência de 7 dias do cimento portland comum (Fig. 6-19a). Além disso,
a característica de ganho de resistência sob condições de cura abaixo de zero (Fig.
6-19b) é muito melhor do que com o cimento portland; portanto, o material é bastante
atraente para aplicações em clima frio. Pode-se notar que a taxa de liberação de calor
de um CAC recém-hidratado pode chegar a 9 cal/g por hora, o que é cerca de três
vezes a taxa do cimento Portland de alta resistência inicial.
A composição dos produtos de hidratação apresenta dependência do tempo-
temperatura; o produto de hidratação a baixa temperatura (CAH10) é
termodinamicamente instável, especialmente em condições de armazenamento quente
e úmido, sob as quais se forma um composto mais estável, o C3AH6 (ver equação na
página 246). Experiências de laboratório e de campo com concreto CAC mostram que,
em armazenamento prolongado, as fases hexagonais CAH10 e C2AH8 tendem a se
converter em C3AH6 cúbico. Como consequência da conversão CAH10–C3AH6 , uma
pasta CAC endurecida apresentaria uma redução de mais de 50% no volume de
sólidos, o que causa um aumento na porosidade (Fig. 6-20a) e uma perda na resistência
associada a esse fenômeno ( Fig. 6-20b).
80 80
HAC
Cimento portland de 18ºC

endurecimento rápido
60 60
Cimento 0ºC
portland comum
–3ºC
compressão,
Resistência
MPa
à
40 compressão,
Resistência
MPa
à
40
20 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 1 234 56 7
Idade, dias Idade, dias
(a) (b)
Figura 6-19 (a) Taxas de desenvolvimento de resistência para vários cimentos em temperatura normal; (b)
efeito de baixas temperaturas de cura na resistência do concreto de cimento de alta alumina. [De Neville, AM,
in Progress in Concrete Technology, Malhotra, VM, ed., CANMET, Ottawa, Canadá, pp. 293–331, 1980.]
Os cimentos de aluminato de cálcio ou de alta alumina são capazes de desenvolver resistências muito altas em períodos
de tempo relativamente curtos. Ao contrário dos cimentos portland, eles podem desenvolver altas resistências mesmo em
temperaturas abaixo do normal.
(a)
70
60 Relação água-
cimento
50
0,40
40
Armazenamento de laboratório
compressão,
Resistência
MPa
à
0,64
30
Laboratório
20 Armazenamento ao ar livre
0,40
ao ar livre
10
0,64
0
0 5 10 15 20 25
idade, dias
(b)
Figura 6-20 Micrografia eletrônica de varredura de um sistema de cimento de
aluminato de cálcio parcialmente convertido; (b) influência da relação água-
cimento na resistência ao longo do tempo de concretos de cimento aluminato de
cálcio. [(a) De Mehta, PK, e G. Lesnikoff, J. Am. Ceram. Soc., vol. 54, nº 4, pp.
210–212, 1971, reimpresso com permissão da American Ceramics Society; (b)
De Neville, A., High Alumina Cement Concrete, Halstead Press, New York, p. 58,
1975, reimpresso com permissão da Construction Press (Longman Group Ltd.)]
Concretos de cimento de aluminato de cálcio geralmente não são recomendados

para uso estrutural. Isso ocorre porque o principal produto de hidratação, CAH10,
é instável em condições normais. Ele gradualmente se transforma em uma fase
estável, C3AH6, que tem uma estrutura cúbica e é mais densa.
A conversão de CAH10 para C3AH6 está associada a um grande aumento na
porosidade e, portanto, a uma diminuição correspondente na resistência.
245
10 <° C
ÿÿ
ÿÿ ÿ CAH
10
C 10 20 ÿ ° ÿ
CA + H ÿ ÿ ÿ
ÿ C 3AH AH + 28
30 > °C
ÿ C 36
AH3 AH+2
ÿ
3CAH10 ÿ C3AH6 + 2AH3 + 18Hÿ

Mol. peso, 1014 378 312
gg/cm3 Mol. 1,72 2,52 2,4
vol., cm3 590 150 136
Antigamente, admitia-se que o problema de perda de resistência no concreto poderia ser

ignorado quando baixas relações água-cimento eram usadas, e a altura de lançamento era
limitada para reduzir o aumento de temperatura devido ao calor de hidratação. Os dados da Fig.
6-20b mostram que esse pode não ser o caso. O problema real não é que a resistência residual
seja inadequada para fins estruturais, mas que, como resultado do aumento da porosidade, a
resistência à carbonatação atmosférica e à corrosão do aço embutido no concreto é reduzida.
Pela reação de hidratação do CAC, pode-se notar que não há hidróxido de cálcio no produto
de hidratação; esta característica também distingue o CAC do cimento portland e é a razão pela
qual o concreto CAC apresenta excelente resistência a ambientes ácidos (4 a 6 pH), água do mar
e águas com sulfato. Conforme discutido abaixo, a ausência de hidróxido de cálcio no CAC
hidratado também é benéfica para o uso do material na fabricação de concreto de alta temperatura.
Na prática, o uso de cimento portland para concreto exposto a altas temperaturas é bastante
limitado a cerca de 500°C, porque em temperaturas mais altas, o CaO livre formado na
decomposição do hidróxido de cálcio faria com que o concreto se tornasse insalubre quando
exposto ao ar úmido ou água. O CAC não só não produz nenhum hidróxido de cálcio na
hidratação, mas também, em temperaturas acima de 1000°C, o CAC é capaz de desenvolver
uma ligação cerâmica, que é tão forte quanto a ligação hidráulica original. A resistência verde ou
não queimada do concreto CAC cai consideravelmente durante o primeiro ciclo de aquecimento
devido ao fenômeno de conversão CAH10-para-C3AH6 . Com um alto teor de cimento no
concreto, no entanto, a resistência a verde pode ser adequada para evitar danos até que a
resistência aumente novamente devido ao desenvolvimento da ligação cerâmica (Fig. 6-21).
6.9 Tendências nas Especificações de Cimento
A maioria dos países do mundo produz uma variedade de cimentos hidráulicos de acordo com
seus padrões nacionais. Normalmente, existem especificações separadas que regem os cimentos
portland e diferentes tipos de cimentos portland misturados que prescrevem seus constituintes de
mistura, suas proporções e características físicas.
Embora os padrões nacionais estejam constantemente sob revisão, parece que o
Agregar
fonolito
100
anortosita
ilmenita
80
xisto expandido
inicial
força
de
60
porcentagem
compressão
Resistência
como
à 40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura, ºC
Figura 6-21 Efeito do aumento de temperatura na resistência de concretos de
cimento de aluminato de cálcio. [De Neville, AM, in Progress in Concrete
Technology, Malhotra, VM, ed., CANMET, Ottawa, Canadá, pp. 293–331, 1980.]
Concretos de cimento de aluminato de cálcio encontram principalmente

aplicação em revestimento refratário monolítico para fornos de alta temperatura.
Com o aumento das temperaturas, os produtos de hidratação do cimento se
decompõem e isso causa uma perda de resistência. No entanto, em altas
temperaturas, a resistência aumenta devido à formação de um material
sinterizado estável (ligação cerâmica).
as revisões secundárias costumeiras não são mais suficientes para atender às necessidades
de um mundo em rápida mudança. Como resultado, em todo o mundo, as especificações de
normas para cimento estão passando por mudanças fundamentais que se refletem nos
desenvolvimentos recentes na Europa e na América do Norte, conforme descrito abaixo.
Em 1992, todos os estados membros da União Européia decidiram estabelecer um mercado
único para seus produtos. Como o cimento é um dos produtos de construção mais importantes,
a harmonização das normas nacionais foi uma tarefa formidável que foi realizada em abril de
2002 com o lançamento da EN 197 - uma norma única para substituir as normas e códigos de
certificação anteriores para todos os tipos de Portland e cimento Portland misto em toda a
Europa. A EN 197-1 descreve os requisitos de especificação para 27 cimentos diferentes que
são classificados em cinco tipos principais de cimento, descritos a seguir:
1. O CEM I abrange os cimentos portland tradicionais que compreendem pelo menos 95 por
cento de clínquer de cimento portland e até 5 por cento de constituintes adicionais (como
gesso).
2. O CEM II abrange 19 variedades de cimentos portland misturados contendo pelo menos

65 por cento de clínquer de cimento portland. Uma notação de letra identifica os
constituintes da mistura que incluem escória de alto-forno, cinza volante siliciosa, cinza
volante calcária, pozolana natural não calcinada, pozolana natural calcinada, xisto
queimado, calcário e sílica ativa. Cada tipo de cimento está disponível com 6 a 20 por
cento ou 21 a 35 por cento do constituinte de mistura em massa, exceto os cimentos de
sílica ativa, que devem conter 6 a 10 por cento de sílica ativa.
3. O CEM III abrange três variedades de cimentos de escória portland misturados contendo
mais de 35 por cento de escória granulada de alto-forno, ou seja, 36 a 65 por cento, 66 a
80 por cento e 81 a 95 por cento de escória.
4. CEM IV abrange dois cimentos portland-pozolana contendo 11 a 35 por cento
ou 36 a 55 por cento de pozolana.
5. O CEM V abrange dois cimentos portland compostos contendo 36 a 60 por cento ou 61 a
80 por cento de uma mistura de componentes de mistura, ou seja, escória de alto-forno,
cinza volante e outras pozolanas.
A EN 197-1 também fornece seis graus de resistência segundo os quais os cimentos

podem ser fabricados para comercialização. Além dos três graus de resistência habituais,
32,5, 42,5 e 52,5 (resistência à compressão mínima de 28 dias, MPa), um cimento também
pode ser classificado como de endurecimento rápido ou de endurecimento normal com base
em suas características iniciais de resistência.
A American Society of Testing Materials fornece oito tipos de cimentos portland (cobertos
pelo padrão ASTM C 150) e oito tipos de cimentos portland mistos (cobertos pelo padrão
ASTM C 595), que contêm restrições quanto à composição química, propriedades físicas e
características bem como a proporção de materiais de mistura. Tal como acontece com o
CEM II da EN197, as especificações de cimento ASTM estão sendo alteradas para permitir o
uso de calcário como material de mistura em cimentos portland misturados. Devido aos
requisitos complicados e prescritivos, quase nenhum cimento misturado que atenda aos
requisitos ASTM C 595 está sendo fabricado nos Estados Unidos. Em vez disso, os materiais
de mistura são adicionados na usina de mistura de concreto pronto para produzir misturas de
concreto que atendem a certos padrões de desempenho. Com relação ao padrão ASTM C
150 que cobre cimentos portuários, uma pesquisa de 1998 dos fabricantes de cimento dos
Estados Unidos conduzida pela Portland Cement Association,8 mostra que, em geral, a
indústria de cimento está produzindo apenas um tipo de clínquer que atende às requisitos
dos cimentos Tipo I, II e III, exceto que no caso do cimento Tipo II, o teor de C3A é um pouco
inferior a 8 por cento. Com todos os três tipos de cimento, a composição média do composto
foi de 56 por cento C3S e 17 por cento C2S. A finura média de Blaine para os cimentos tipo I
e II foi de 380 m2 /kg, enquanto para o tipo III foi de 547 m2 /kg.
Em 1992, um padrão baseado em desempenho para cimentos hidráulicos misturados, C

1157, foi emitido pela ASTM. Ao contrário da ASTM C 595, esta especificação não contém
quaisquer restrições sobre a composição de cimentos misturados ou a proporção de seus
constituintes. Além disso, não há requisitos sobre as propriedades físico-químicas
dos constituintes. Em 1998, a ASTM C 1157 foi alterada para incluir os cimentos portland.
Portanto, este é um padrão de cimento baseado em desempenho que abrange todos os
cimentos hidráulicos. A ASTM C 1157 classifica os cimentos por tipo com base em
requisitos de desempenho específicos, como uso geral, alta resistência inicial, resistência
ao ataque por sulfatos e calor de hidratação. Os seis tipos de cimento em conformidade
com esta especificação, juntamente com alguns dos principais requisitos, são os seguintes:
1. Tipo GU — Cimento Hidráulico de Uso Geral. Resistência à compressão mínima de 10

e 17 MPa aos 3 e 7 dias de idade, respectivamente.
2. Tipo HE — Alta Resistência Inicial. Resistência à compressão mínima 10 e
17 MPa na idade de 1 e 3 dias, respectivamente.
3. Tipo MS — Resistência moderada ao sulfato. Expansão máxima de 0,1% em 6 meses
com barras de argamassa imersas em solução padrão de sulfato (ASTM C 1012)
4. Tipo HS — Alta resistência ao sulfato. Expansão máxima de 0,05% em 6 meses com

barras de argamassa imersas em solução padrão de sulfato (ASTM C 1012)
5. Tipo HM — Calor moderado de hidratação. 290 kJ/kg (70 cal/g) máx., calor de
hidratação em 7 dias
6. Tipo LH—Baixo calor de hidratação. 250 kJ/kg (60 cal/g) máx., calor da hidra
ção em 7 dias
Espera-se que os padrões de cimento baseados em desempenho, como ASTM C 1157,

desempenhem um papel importante no futuro desenvolvimento de cimentos hidráulicos
multicomponentes contendo grandes quantidades de subprodutos industriais e uma
proporção correspondentemente pequena de clínquer de cimento portland. O processo de
fabricação do clínquer de cimento portland não é apenas intensivo em energia, mas
também produz grandes quantidades de CO2, que é o principal gás de efeito estufa.
Portanto, no futuro, espera-se que o uso de cimento portland puro seja limitado a aplicações
especiais, enquanto cimentos Portland combinados baseados em desempenho com baixo
teor de clínquer encontrarão uso crescente para todos os tipos de construção de concreto.
Teste seu conhecimento
6.1 Na produção de um determinado tipo de cimento portland é importante que a composição

do óxido permaneça uniforme. Por que?
6.2 Em relação à resistência ao sulfato e taxa de desenvolvimento de resistência, avaliar as

propriedades do cimento portland que apresenta a seguinte análise química: SiO2 = 20,9 por
cento; Al2O3 = 5,4 por cento; Fe2O3 = 3,6 por cento; CaO = 65,1 por cento; MgO = 1,8 por
cento; e SO2 = 2,1 por cento.
6.3 O que você entende pelos seguintes termos: alita, belita, periclásio, langbeinita, gesso de
paris, gel de tobermorita?
6.4 Por que o C3S é mais reativo e o gC2S não reativo com água em temperaturas normais?
MgO e CaO têm estruturas cristalinas semelhantes, mas suas reatividades são muito diferentes entre si. Explique
por quê.
6.5 Qual é o significado da finura no cimento? Como é determinado? Você pode dar uma ideia da faixa de finura
dos cimentos Portland industriais?
6.6 Por que o gesso é adicionado ao clínquer? Normalmente, quanto é a quantidade de gesso adicionado?
6.7 A presença de alto teor de cal livre no cimento portland pode levar a problemas de solidez. O que significa o
termo “insensatez”? Qual outro composto pode causar danos aos produtos de cimento portland?
6.8 Aproximadamente, qual é a porcentagem combinada de silicatos de cálcio no cimento portland?

Quais são as quantidades típicas de C3A e C4AF no cimento portland comum (ASTM Tipo I)?
6.9 Qual dos quatro principais compostos do cimento portland mais contribui para o desenvolvimento da resistência
durante as primeiras semanas de hidratação? Que composto ou compostos são responsáveis pelo enrijecimento
rápido e problemas de pega precoce da pasta de cimento?
6.10 Discuta as principais diferenças na composição física e química entre um cimento portland comum (ASTM
Tipo I) e um de alta resistência inicial (ASTM Tipo III).
6.11 Por que as especificações ASTM para cimento tipo IV limitam o conteúdo mínimo de C2S a 40 por cento e o
conteúdo máximo de C3A a 7 por cento?
6.12 Explique qual tipo de cimento ASTM você usaria para: (a) Construção em
clima frio (b) Construção de uma barragem (c) Fabricação de tubos de
esgoto de concreto armado
6.13 O equilíbrio aluminato-sulfato em solução está no centro de várias alterações anormais

estabelecendo problemas em tecnologia concreta. Justifique esta afirmação discutindo como os fenômenos de
pega rápida, pega rápida e pega falsa ocorrem em cimentos portland hidratados recentemente.
6.14 Supondo que a composição química do hidróxido de cálcio formado na hidratação de C3S ou C2S corresponda
a C3S2H3, faça cálculos para mostrar a proporção de hidróxido de cálcio nos produtos finais e a quantidade de
água necessária para a hidratação completa.
6.15 Defina os termos conjunto inicial e conjunto final. Para um cimento portland normal, desenhe uma curva de
evolução de calor típica para o período de pega e endurecimento inicial, marque as partes ascendente e
descendente da curva com os processos químicos subjacentes em ação e mostre os pontos onde a pega inicial e
a pega final provavelmente ocorrerão. tomar lugar.
6.16 Discuta os dois métodos que a indústria de cimento emprega para produzir cimentos com diferentes taxas de
desenvolvimento de resistência ou calor de hidratação. Explique o princípio
atrás do limite máximo do teor de C3A na especificação padrão ASTM C 150 para cimentos
portland tipo V.
6.17 Com a ajuda da “reação pozolânica”, explique por que, em determinadas condições, em
comparação com o cimento portland, a pozolana portland e os cimentos de escória de alto-forno
portland tendem a produzir concreto com resistência máxima mais alta e durabilidade superior
ao ataque por sulfato.
6.18 Qual é a diferença entre cimentos compensadores de retração e cimentos autotensionáveis?

O que são cimentos expansivos Tipos K, M, S e O? Explique como os cimentos expansivos
funcionam para tornar o concreto livre de rachaduras.
6.19 Escreva notas curtas sobre as composições e características especiais dos seguintes
cimentos: cimento de presa regulada, cimento de resistência inicial muito alta, cimento API
Classe J, cimento branco e cimento de aluminato de cálcio.
6.20 Discutir os fatores físico-químicos envolvidos na explicação do desenvolvimento de

resistência em produtos contendo os seguintes materiais cimentícios e explicar por que o cimento
Portland passou a ser o cimento mais utilizado para uso estrutural
finalidades:
(a) cal
(b) gesso de Paris
(c) cimento de aluminato de cálcio
Referências
1. Lea, FM The Chemistry of Cement and Concrete, Chemical Publishing Company, I New York,
pp. 317–337,1971.
2. Brunauer, S., e LE Copeland, The Chemistry of Concrete, Sci. Am., abril de 1964.
3. Lerch, W., Proceedings of the American Society for Testing and Materials, vol. 46, pág. 1252, 1946.
4. Verbeck, GJ e CW Foster, Proceedings of the American Society for Testing and Materials, vol. 50, pág.
1235, 1950.
5. Mehta, PK, ASTM STP 663, pp. 35–60, 1978.
6. Hoff, GC, BJ Houston e FH Sayler, Engenheiro do Exército dos EUA Estação Experimental de Hidrovias,
Vicksburg, MS, Miscellaneous Paper C-75-5, 1975.
7. Mehta, PK, World Cement Technology, pp. 166–177, maio de 1980.
8. Tênis, PD, Concr. Tecnologia Hoje, vol. 20, nº 2, Portland Cement Association, agosto de 1999.
Sugestões para estudos adicionais

Hewlett P., C., ed., Lea's Chemistry of Cement and Concrete, 4ª ed., Arnold, Londres, 1053 p., 1998.
Malhotra, VM, ed., Progress in Concrete Technology, CANMET, Ottawa, 1994.
Newman, J., e BS, Choo, eds., Advanced Concrete Technology: Constituent Materials, Butterworth-
Heinemann, Oxford, 2003.
Skalny, JP, ed., Material Science of Concrete, The American Ceramic Society, 1989; Produção de Cimento
e Qualidade do Cimento por V. Johansen; Mecanismos de Hidratação por EM Gartner e JM Gaidis; As
Microtexturas do Concreto por KL Scrivener.
Taylor, HWF, Cement Chemistry, 2ª ed., T. Telford, 459 p., 1997.

Capítulo
7
Agregados
Visualização
O agregado é relativamente barato e não entra em reações químicas complexas com a água; tem
sido usual, portanto, tratá-lo como uma carga inerte no concreto. No entanto, devido à crescente
conscientização do papel desempenhado pelos agregados na determinação de muitas propriedades
importantes do concreto, a visão tradicional do agregado como uma carga inerte está sendo
seriamente questionada.
As características agregadas que são significativas para fazer concreto incluem porosidade,
classificação ou distribuição de tamanho, absorção de umidade, forma e textura da superfície,
resistência ao esmagamento, módulo de elasticidade e o tipo de substâncias deletérias presentes.
Essas características são derivadas da composição mineralógica da rocha-mãe (que é afetada por
processos geológicos de formação rochosa), das condições de exposição a que a rocha foi
submetida antes da mineração e do tipo de equipamento usado para produzir o agregado. Portanto,
os fundamentos da formação rochosa, classificação e descrição de rochas e minerais e fatores de
processamento industrial que influenciam as características dos agregados são brevemente
descritos neste capítulo.
Agregados minerais naturais, que compreendem mais de 90% do total de agregados usados
para fazer concreto, são descritos com mais detalhes. Devido ao seu maior potencial de uso,
também são descritos os agregados de subprodutos industriais, como escória de alto-forno, cinza
volante, lixo municipal e concreto reciclado.
Finalmente, as principais características dos agregados que são importantes para a fabricação de
concreto são abordadas em detalhes.
7.1 Significado
Do cap. 6 sabemos que os cimentos são compostos químicos que entram em reações químicas
com a água para produzir produtos de hidratação complexos com propriedade adesiva. Ao contrário
do cimento, embora o agregado no concreto ocupe de 60 a 80 por cento do volume, é
frequentemente visto como uma carga inerte e
253
portanto, pouca atenção é dada ao seu possível efeito nas propriedades do concreto. A
considerável influência que o componente agregado pode exercer na resistência,
estabilidade dimensional e durabilidade do concreto foi discutida nos Caps. 3, 4 e 5,
respectivamente. Além dessas importantes propriedades do concreto endurecido, o
agregado também desempenha um papel importante na determinação do custo e da
trabalhabilidade das misturas de concreto (Cap. 9); portanto, é inapropriado tratar o
agregado com menos respeito do que o cimento.
7.2 Classificação e Nomenclatura
A classificação dos agregados de acordo com o tamanho da partícula, densidade aparente

ou origem deu origem a uma nomenclatura especial, que deve ser claramente
compreendida. Por exemplo, o termo agregado graúdo é usado para descrever partículas
maiores que 4,75 mm (retidas na peneira nº 4), e o termo agregado miúdo é usado para
partículas menores que 4,75 mm. Normalmente, os agregados finos contêm partículas na
faixa de tamanho de 75 ÿm (peneira nº 200) a 4,75 mm e os agregados graúdos de 4,75
a cerca de 50 mm, exceto o concreto massa que pode conter partículas de até 150 mm.
A maioria dos agregados minerais naturais, como areia e cascalho, tem densidade
aparente de 1.520 a 1.680 kg/m3 (95 a 100 lb/ft3 ) e produz concreto de peso normal
com aproximadamente 2.400 kg/m3 (150 lb/ft3 ) por unidade peso. Para necessidades
especiais, os agregados com densidade mais leve ou mais pesada podem ser usados
para fazer concretos de peso leve e pesado correspondentes. Geralmente, os agregados
com densidade aparente inferior a 1120 kg/m3 (70 lb/ft3 ) são chamados de leves e os
que pesam mais de 2080 kg/m3 (130 lb/ft3 ) são chamados de pesados.
Na maior parte, os agregados de concreto são compostos de areia, cascalho e brita
derivados de fontes naturais. Estes são referidos como agregados minerais naturais. Por
outro lado, materiais processados termicamente, como argila expandida e xisto, que são
usados para fazer concreto leve, são chamados de agregados sintéticos. Os agregados
produzidos a partir de subprodutos industriais (por exemplo, escória de alto-forno e cinza
volante) também pertencem a esta categoria. Resíduos municipais e concreto reciclado
de edifícios e pavimentos demolidos também estão sendo investigados para uso como
agregado para concreto fresco.
7.3 Agregados Minerais Naturais

Os agregados minerais naturais formam a classe mais importante de agregados para a
fabricação de concreto de cimento portland. Aproximadamente metade do total de
agregado graúdo consumido pela indústria de concreto nos Estados Unidos consiste em
cascalho; a maior parte do restante é rocha britada. As rochas carbonáticas compreendem
cerca de dois terços do agregado britado; arenito, granito, diorito, gabro e basalto
compõem o restante. A areia de sílica natural é predominantemente usada como agregado
miúdo, mesmo com a maioria dos concretos leves. Os agregados minerais naturais são
derivados de rochas de vários tipos e a maioria das rochas é composta por vários
minerais. Um mineral é definido como uma substância inorgânica natural de composição
química mais ou menos definida e geralmente de uma estrutura cristalina específica.
Agregados 255
Uma revisão elementar dos aspectos da formação rochosa e da classificação de rochas e

minerais é essencial para entender por que alguns materiais são mais abundantemente
usados como agregados do que outros, e também para entender as relações de propriedade
da microestrutura em diferentes tipos de agregados.
7.3.1 Descrição das rochas

De acordo com sua origem, as rochas são classificadas em três grandes grupos: ígneas,
sedimentares e metamórficas; esses grupos são ainda subdivididos de acordo com a
composição mineralógica e química, textura ou tamanho do grão e estrutura cristalina.
As rochas ígneas são formadas pelo resfriamento do magma (matéria de rocha fundida)
acima, abaixo ou perto da superfície da Terra. O grau de cristalinidade e o tamanho do grão
das rochas ígneas, portanto, variam com a taxa na qual o magma foi resfriado no momento
da formação da rocha. Pode-se notar que o tamanho do grão tem um efeito significativo nas
características da rocha; rochas com a mesma composição química, mas tamanhos de
grão diferentes, podem se comportar de maneira diferente sob as mesmas condições de
exposição.
O magma intruído em grandes profundidades esfria lentamente e forma minerais
completamente cristalinos com grãos grosseiros (> 5 mm de tamanho de grão); rochas
desse tipo são chamadas de intrusivas ou plutônicas. Devido ao resfriamento mais rápido,
as rochas formadas perto da superfície da Terra contêm minerais com cristais menores.
Essas rochas de granulação fina (tamanho de grão de 1 a 5 mm) também podem conter
algum vidro e são chamadas de intrusivas rasas ou hipabissais. O magma resfriado
rapidamente, como no caso das rochas formadas por erupções vulcânicas, contém
principalmente matéria não cristalina ou vítrea; o vidro pode ser denso (lava extinta) ou
celular (pomes), e o tipo de rocha é chamado de extrusivo ou vulcânico.
Além disso, um magma pode ser supersaturado, saturado ou subsaturado em relação à
quantidade de sílica presente na formação mineral. De um magma supersaturado, a sílica
livre ou não combinada cristaliza como quartzo após a formação de minerais como
feldspato, mica e hornblenda. No magma saturado ou insaturado, o teor de sílica é
insuficiente para formar o quartzo.
Isso leva a uma classificação de rochas ígneas com base no total de SiO2 presente; rochas
contendo mais de 65% de SiO2, 55 a 65% de SiO2 e menos de 55% de SiO2 são chamadas
de ácidas, intermediárias e básicas, respectivamente. Mais uma vez, as classificações de
rochas ígneas com base na estrutura cristalina e no teor de sílica são úteis porque é a
combinação do caráter ácido e do tamanho do grão da rocha que parece determinar se um
agregado seria vulnerável ao ataque alcalino em Portland. -concreto de cimento.
As rochas sedimentares são rochas estratificadas que geralmente são depositadas sob
a água, mas às vezes são acumuladas pelo vento e pela ação glacial. As rochas
sedimentares siliciosas são derivadas de rochas ígneas existentes. Dependendo do método
de deposição e consolidação, é conveniente subdividi-los em três grupos: (1) depositados
mecanicamente em estado não consolidado ou fisicamente consolidado, (2) depositados
mecanicamente e consolidados geralmente com cimentos químicos e (3) quimicamente
depositados e consolidados.
Cascalho, areia, silte e argila são os membros importantes do grupo de sedimentos não
consolidados. Embora a distinção entre esses quatro membros seja feita com base no tamanho
das partículas, há uma tendência geral na composição mineral. Cascalho e areias grossas
geralmente consistem em fragmentos de rocha; areias finas e silte consistem predominantemente
em grãos minerais, e argilas consistem exclusivamente em grãos minerais.
Arenito, quartzito e grauvaque pertencem à segunda categoria. Arenitos e quartzitos

consistem em partículas de rocha na faixa de tamanho de areia; se a rocha quebrar ao redor
dos grãos de areia, ela é chamada de arenito; se os grãos forem em grande parte quartzo e a
rocha romper os grãos, é chamado de quartzito. O quartzito pode ser sedimentar ou
metamórfico. Os materiais de cimentação ou intersticiais do arenito podem ser opala (sílica
gel), calcita, dolomita, argila ou hidróxido de ferro.
As grauvaques pertencem a uma classe especial de arenito, que contém fragmentos rochosos
angulares e do tamanho de areia em uma abundante matriz de argila, xisto ou ardósia.
Sílex e pederneira pertencem ao terceiro grupo de rochas sedimentares siliciosas. Chert é
geralmente de grão fino e pode variar de poroso a denso. Cherts pretos ou cinzas densos, que
são bastante duros, são chamados de pederneira. No que diz respeito à composição mineral,
o chert consiste em quartzo pouco cristalino, calcedônia e opala; muitas vezes todos os três
estão presentes.
Os calcários são as rochas carbonáticas mais difundidas. Eles variam de calcário puro,
constituído pelo mineral calcita, até dolomita pura, que consiste no mineral dolomita.
Normalmente, eles contêm minerais de carbonato de cálcio e magnésio em várias proporções
e quantidades significativas de impurezas não carbonatadas, como argila e areia.
Deve-se notar que, em comparação com as rochas ígneas, os agregados produzidos a partir
de sedimentos estratificados podem variar amplamente em características, como forma, textura,
porosidade, resistência e solidez. Isso ocorre porque as condições em que são consolidadas
variam muito. As rochas tendem a ser porosas e fracas quando formadas sob uma pressão
relativamente baixa. Eles são densos e fortes se formados sob alta pressão. Alguns calcários e
arenitos podem ter menos de 100 MPa de resistência ao esmagamento, o que os torna
inadequados para uso em concreto de alta resistência. Além disso, em comparação com as
rochas ígneas, as rochas sedimentares frequentemente contêm impurezas que, por vezes,
comprometem a sua utilização como agregado.
Por exemplo, calcário, dolomita e arenito podem conter minerais de opala ou argila que afetam
adversamente o comportamento do agregado sob certas condições de exposição.
Rochas metamórficas são rochas ígneas ou sedimentares que mudaram sua textura original,
estrutura cristalina ou composição mineralógica em resposta a condições físicas e químicas
abaixo da superfície da Terra. Os tipos de rochas comuns pertencentes a este grupo são o
mármore, o xisto, os filitos e o gnaisse. As rochas são densas, mas frequentemente foliadas.
Alguns filitos são reativos com os álcalis presentes na pasta de cimento Portland.
A crosta terrestre consiste em 95% de rochas ígneas e 5% de rochas sedimentares.

Aproximadamente, as rochas sedimentares são compostas por 4% de xisto, 0,75% de arenito
e 0,25% de calcário. Como as rochas sedimentares cobrem 75 por cento da
Agregados 257
Na área aterrada da Terra, a maioria dos agregados minerais naturais usados no

concreto, como areia, cascalho e brita, são derivados de rochas sedimentares.
Embora alguns depósitos sedimentares tenham até 13 km de espessura, nas áreas
continentais a média é de cerca de 2300 m.
7.3.2 Descrição dos minerais

ASTM Standard C 294 contém a nomenclatura descritiva que é útil para entender os
termos usados para designar constituintes agregados. Com base nesse padrão, uma
breve descrição dos minerais constituintes que comumente ocorrem em rochas naturais
é fornecida a seguir.
Minerais de sílica. O quartzo é um mineral duro muito comum composto de SiO2

cristalino. A dureza do quartzo, assim como a do feldspato, deve-se à estrutura Si-O da
estrutura, que é muito forte. O quartzo está presente em rochas ígneas de tipo ácido
(>65% SiO2), como granito e riolitos. Devido à sua resistência ao intemperismo, é um
constituinte importante de muitos depósitos de areia e cascalho e arenitos. Tridimita e
cristobalita também são minerais de sílica cristalina, mas são metaestáveis em
temperatura e pressão normais e raramente são encontrados na natureza, exceto em
rochas vulcânicas. Minerais não cristalinos são chamados de vidro.
A opala é um mineral de sílica hidratada (3 ou 9 por cento de água) que parece não
cristalina por microscopia óptica, mas pode mostrar arranjo cristalino de ordem curta
por análise de difração de raios-x. Geralmente é encontrado em rochas sedimentares,
especialmente chert, e é o principal constituinte da diatomita. A calcedônia é um mineral
de sílica poroso, geralmente contendo fibras microscópicas de quartzo. As propriedades
da calcedônia são intermediárias entre as da opala e do quartzo.
Minerais de silicato. Feldspatos, ferromagnésio, micáceos e minerais argilosos

pertencem a esta categoria. Os minerais do grupo feldspato são os minerais formadores
de rocha mais abundantes na crosta terrestre e são constituintes importantes de rochas
ígneas, sedimentares e metamórficas. Eles são quase tão duros quanto o quartzo, e
vários membros do grupo são diferenciados pela composição química e propriedades
cristalográficas.
Ortoclásio, sanidina e microclina são silicatos de alumínio e potássio, frequentemente
referidos como feldspatos potássicos. Os feldspatos de plagioclásio ou cal sodada
incluem silicatos de alumínio e sódio (albita), silicatos de alumínio e cálcio (anortita) ou
ambos. Os feldspatos alcalinos contendo potássio ou sódio ocorrem tipicamente em
rochas ígneas com alto teor de sílica, como granitos e riolitos, enquanto os de maior teor
de cálcio são encontrados em rochas ígneas com baixo teor de sílica, como diorito,
gabro e basalto.
Os minerais de ferromagnésio, que ocorrem em muitas rochas ígneas e metamórficas,
consistem em silicatos de ferro ou magnésio ou ambos. Minerais com arranjos de
estrutura cristalina anfibólio e piroxênio são referidos como mistura de chifre e augita,
respectivamente. A olivina é um mineral comum desta classe, que ocorre em rochas
ígneas de teor relativamente baixo de sílica.
A moscovita, a biotita, a clorita e a vermiculita, que formam o grupo dos minerais micáceos,
também são constituídos por silicatos de ferro e magnésio, mas o arranjo interno de sua estrutura
laminar é responsável pela tendência à divisão em flocos finos. As micas são abundantes e ocorrem
nos três principais grupos rochosos.
O grupo de minerais argilosos abrange silicatos com estrutura de folha com tamanho de grão
inferior a 2 ÿm (0,002 mm). Os minerais argilosos, que consistem principalmente de alumínio
hidratado, magnésio e silicatos de ferro, são os principais constituintes de argilas e folhelhos. Eles
são macios e se desintegram ao molhar. Argilas conhecidas como montmorilonitas nos Estados
Unidos e esmectitas no Reino Unido sofrem grandes expansões ao molhar.
Argilas e folhelhos não são, portanto, usados diretamente como agregados de concreto. No entanto,
os minerais argilosos podem estar presentes como contaminantes em um agregado mineral natural.
Minerais carbonáticos. O mineral de carbonato mais comum é a calcita ou carbonato de cálcio,

CaCO3. O outro mineral comum, a dolomita, consiste em proporções equimoleculares de carbonato
de cálcio e carbonato de magnésio (correspondendo a 54,27 e 45,73 por cento em massa de CaCO3
e MgCO3, respectivamente). Ambos os minerais de carbonato são mais macios que o quartzo e os
feldspatos.
Minerais de sulfeto e sulfato. Os sulfetos de ferro (por exemplo, pirita, marcassita e pirrohotita)
estão frequentemente presentes em agregados naturais. A marcassita, encontrada principalmente em
rochas sedimentares, oxida prontamente para formar ácido sulfúrico e hidróxidos de ferro. A formação
de ácido é indesejável, devido ao potencial de corrosão do aço em estruturas de concreto protendido
e armado. Marcassita e algumas formas de pirita e pirrohotita são suspeitas de serem responsáveis
por reações expansivas no concreto, causando rachaduras e pop-outs.
A gipsita (sulfato de cálcio hidratado) e a anidrita (sulfato de cálcio anidro) são os minerais de
sulfato mais abundantes que podem estar presentes como impurezas em rochas carbonáticas e
folhelhos. Às vezes encontrados como revestimentos em areia e cascalho, gesso e anidrita aumentam
as chances de ataque interno de sulfato no concreto.
Como grandes quantidades de agregado de concreto são derivadas de rochas sedimentares e
ígneas, uma descrição dos tipos de rocha em cada classe, principais minerais presentes e
características dos agregados estão resumidas nas Tabelas 7-1 e 7-2, respectivamente.
7.4 Agregado Leve
Agregados que pesam menos de 1120 kg/m3 (70 lb/ft3 ) são geralmente considerados leves e
encontram aplicação na produção de vários tipos de concreto leve. A leveza do agregado deve-se à
microestrutura celular ou altamente porosa. Pode-se notar que materiais orgânicos celulares, como
lascas de madeira, não devem ser usados como agregados porque não seriam duráveis no ambiente
alcalino úmido dentro do concreto de cimento portland.
Agregados leves naturais são feitos esmagando rochas vulcânicas ígneas, como pedra-pomes,
escória ou tufo. Os agregados leves sintéticos são fabricados por tratamento térmico de uma
variedade de materiais, por exemplo, argilas, xisto, ardósia, diatomita, perlita, vermiculita, escória de
alto-forno e cinzas volantes.
TABELA 7-1 Características de Agregados de Rochas Sedimentares
Tipo de rocha Nome comum Principais minerais presentes Características agregadas
rochas siliciosas
Depósito mecanicamente de paralelepípedos (>75 mm) em um Todos os tipos de rochas e minerais podem Como os paralelepípedos naturais, o cascalho e a
estado não consolidado ou de cascalho (4,75–75 mm) fisicamente
consolidado. Areia (0,075– estar presentes em paralelepípedos, cascalho areia são derivados de processos geológicos de
4,75 mm) e areia. Silte consiste predominantemente intemperismo, eles consistem em rochas duras e
Silte (0,002–0,075 mm) em grãos de sílica e minerais de silicato. As minerais que têm uma forma arredondada e uma
Argila (<0,002 mm) argilas são compostas em grande parte por superfície lisa. Quando não contaminados com argila
Xisto (argila consolidada) um grupo de minerais argilosos. e lodo, eles formam agregados fortes e duráveis para
o concreto. Os folhelhos podem parecer duros, mas
produzem fragmentos laminares e se desintegram
na água.
Depositado mecanicamente e Arenito Fragmentos do tamanho de areia Geralmente, os arenitos produzem agregados de
consolidado geralmente com consistindo principalmente de quartzo qualidade satisfatória. Como as rochas carbonáticas,
cimentos químicos e feldspato, geralmente cimentados com a porosidade, a capacidade de absorção de umidade,
opala, calcita, dolomita, argila ou hidróxido de ferro. a resistência e a durabilidade dos arenitos podem
variar amplamente e, portanto, afetarão as
propriedades do agregado.
Graywacke As grauvaques são arenitos cinzentos

contendo fragmentos rochosos angulares e
do tamanho de areia em uma abundante
matriz de argila, xisto ou ardósia.
Quimicamente depositado e Chert, pederneira Chert consiste em quartzo pouco cristalino, Cherts densos fazem bons agregados.
consolidado calcedônia ou opala; muitas vezes, todos Os cherts predominantemente opalinos ou
os três estão presentes. Flint é o nome calcedônicos são capazes de reagir com os álcalis
dado a variedades densas de chert. na pasta de cimento portland.
rochas carbonáticas
Calcário Predominantemente calcita As rochas carbonáticas são mais moles do que as
Dolomite Predominantemente dolomita rochas sedimentares siliciosas. No entanto,
Calcita dolomítica 50–90% de calcita; resto é dolomita geralmente produzem agregados de qualidade
Dolomita calcítica 50–90% de dolomita; resto é calcita satisfatória. Como o arenito, a porosidade, a
Calcário arenoso ou rochas carbonáticas contendo 10 a 50% de areia capacidade de absorção de umidade, a resistência
dolomite e a durabilidade das rochas carbonáticas podem
Calcário argiloso ou rochas carbonáticas contendo 10–50% de argila variar amplamente e, portanto, afetarão as
dolomite propriedades do agregado. Sendo rochas
estratificadas, tendem a produzir fragmentos
achatados ou alongados.
259
260
TABELA 7-2 Características de agregados de rochas ígneas
Tipo de rocha Nome comum Principais minerais presentes Características agregadas
Intrusivo ou Granito Quartzo, feldspato (O, P),* mica As rochas deste grupo geralmente formam excelentes
plutônico Sienito Feldspato (O, P), hornblenda, biotita agregados porque: (1) São de granulação média a grossa,
Diorito Feldspato (P), hornblenda, biotita fortes e produzem fragmentos equidimensionais na britagem.
gabro Hornblenda, augite, feldspato (P)
Diabásio ou dolerita Mesmos minerais do gabro, mas granulação (2) Possuem baixíssima porosidade e absorção de umidade.
média a fina (3) Não reagem com álcalis no cimento portland
pedra armadilha Gabro, diabásio e basalto concreto.
Grupo Felsite raso-intrusivo : ou hipabissal A composição mineral das rochas de As rochas deste grupo são de granulação fina e duras e formam bons
riolito, traquito, o grupo felsite - riolito, traquito, andesito agregados, exceto as rochas felsíticas, quando e andesito - é
equivalente a granito, microcristalino ou contendo vidro natural,
concreto
são sienito
de cimento
e diorito,
portland.
respectivamente. reativo com os álcalis no
Basalto No que diz respeito à composição mineral, basalto No entanto, no caso do basalto, mesmo quando contém vidro natural, o vidro
é o equivalente superficial intrusivo ou extrusivo é geralmente básico e, portanto, não reativo com álcalis no concreto de
de gabro e diabase. cimento Portland.
Extrusiva ou Obsidiana Um vidro denso, escuro e natural com alto Obsidiana e pitchstone são densos e duros, mas não ocorrem
vulcânica teor de sílica comumente.
Pitchstone Vidro natural contendo até 10% de água
Perlita Vidro de alta sílica com textura de cebola e brilho A perlita é geralmente usada para fazer concretos isolantes
perolado; contém 2 a 5% de água depois que sua estrutura é alterada para uma estrutura vesicular tipo
pedra-pomes por tratamento térmico.
pedra-pomes Vidro poroso com vazios alongados Pedra-pomes, escória e tufos são porosos e fracos, e são úteis para
Scori Vidro poroso com vazios esféricos fazer concretos leves e isolantes.
Tufo Vidro poroso formado pela consolidação de cinzas
vulcânicas
*
As abreviações O e P significam ortoclásio e feldspato plagioclásio, respectivamente.
Agregados 261
Figura 7-1 Espectro agregado leve. (Adaptado de Litvin, A., e AE Fiorato, Concr. Int., Vol. 3, No. 3, p.
49, 1981.)
Na verdade, existe todo um espectro de agregados leves (Fig. 7-1) pesando de

80 a 900 kg/m3 (5 a 55 lb/ft3 ). Agregados muito porosos, na extremidade mais
leve do espectro, são geralmente fracos e, portanto, mais adequados para fazer
concretos isolantes não estruturais. No outro extremo do espectro estão aqueles
agregados leves que são relativamente menos porosos. Quando a estrutura de
poros consiste em poros finos uniformemente distribuídos, as partículas de
agregado são fortes e, portanto, capazes de produzir concreto estrutural. A ASTM
tem especificações separadas abrangendo agregados leves para uso em concreto
estrutural (ASTM C 330), concreto isolante (ASTM C 332) e concreto para produção
de unidades de alvenaria (ASTM C 331). Essas especificações contêm requisitos
para classificação, substâncias indesejáveis e peso unitário do agregado. Eles
também contêm requisitos para peso unitário, resistência e retração por secagem
do concreto contendo o agregado. As propriedades do concreto leve são descritas no Cap.
7.5 Agregado Pesado

Comparado ao concreto agregado de peso normal com um peso unitário típico de
2.400 kg/m3 (150 lb/ft3 ), o concreto pesado pesa de 2.900 a 6.100 kg/m3 (180 a
380 lb/ft3 ) e é usado principalmente para fazendo escudos de radiação nuclear.
TABELA 7-3 Composição e densidade de agregados pesados
Composição Gravidade Densidade

química do mineral específica do aparente típica
Tipo de agregado principal mineral puro [lb/ft3 (kg/m3 )]
Witherite BaCO3 4,29 145 (2320)

barita BaSO4 4,50 160 (2560)
Magnetita Fe3O4 5,17 170 (2720)
Hematita Fe2O3 4,9–5,3 190 (3040)
lepidocrocita Minérios deÿ ferro 3,4–4,0 140 (2240)
hidratados ÿ contendo 8–
geotita 12% ÿ ÿ ÿ
limonita água
ilmenita FeTiO3 4,72 160 (2560)
ferrofosforo Fe3P, Fe2P, FeP 5,7–6,5 230 (3680)
agregado de aço Fé 7,8 280 (4480)
Agregados de peso pesado (ou seja, aqueles que têm uma densidade substancialmente
maior do que o agregado de peso normal) são usados para a produção de concreto de peso
pesado. As rochas naturais adequadas para agregados pesados consistem predominantemente
em dois minerais de bário, vários minérios de ferro e um minério de titânio (Tabela 7-3).
Um produto sintético chamado escória de ferro-fósforo também pode ser usado como
agregado pesado. ASTM C 637 e C 638, que abrangem especificações padrão e nomenclatura
descritiva, respectivamente, de agregados para concreto blindado contra radiação advertem
que o agregado de ferro-fósforo, quando usado para fazer concreto de cimento Portland, irá
gerar gases inflamáveis e possivelmente tóxicos que podem desenvolver alto pressões.
Minérios de ferro hidratados e minerais de boro e fritas são às vezes incluídos nos agregados
para fazer concretos pesados porque o boro e o hidrogênio são muito eficazes na atenuação
de nêutrons (captura). Punções de aço, barras de ferro cisalhadas e granalhas de ferro
também foram investigadas como agregados pesados; no entanto, a tendência do agregado
de segregar em uma mistura de concreto aumenta com a densidade do agregado.
7.6 Agregado de Escória de Alto Forno
O resfriamento lento da escória de alto-forno em panelas, poços ou moldes de ferro produz

um produto que pode ser triturado e classificado para obter partículas densas e fortes
adequadas para uso como agregado de concreto. As propriedades do agregado variam com
a composição e taxa de resfriamento da escória. As escórias ácidas geralmente produzem
um agregado mais denso, e as escórias básicas tendem a produzir uma estrutura vesicular
ou alveolar com menor peso específico aparente (2 a 2,8). No geral, a densidade aparente
das escórias resfriadas lentamente, que normalmente varia de 1120 a 1360 kg/m3 , ésitua-se
algum
entre o agregado natural de peso normal e o agregado estrutural leve. Esses agregados são
amplamente utilizados para fazer produtos de concreto pré-moldado, como blocos de
alvenaria, canais e postes de vedação.
A presença excessiva de sulfeto de ferro na escória pode causar problemas de cor e
durabilidade nos produtos de concreto. Sob certas condições, o sulfeto pode ser convertido
em sulfato, o que é indesejável do ponto de vista do potencial ataque de sulfato ao concreto.
As especificações britânicas limitam o conteúdo de SO3 solúvel em ácido e
Agregados 263
enxofre total de sulfeto na escória para 0,7 e 2 por cento, respectivamente. Deve-se notar
que as escórias de alto-forno também têm sido usadas para a produção de agregados
leves que atendem aos requisitos ASTM C 330 ou C 331. Para este fim, a escória fundida
é tratada com quantidades limitadas de água ou vapor, e o produto é chamado de escória
expandida ou espumada.
7.7 Agregado de cinzas volantes
As cinzas volantes consistem essencialmente em pequenas partículas esféricas de vidro

aluminossilicato, que são produzidas pela combustão de carvão pulverizado em usinas
termelétricas. Como grandes quantidades de cinzas permanecem inutilizadas na maioria
dos países do mundo, foram feitas tentativas de usar as cinzas para fazer agregados leves.
Em um processo de fabricação típico, as cinzas volantes são peletizadas e depois
sinterizadas em um forno rotativo, forno de eixo ou grelha móvel a temperaturas na faixa
de 1.000 a 1.200°C. As variações na finura e no teor de carbono das cinzas volantes são
um grande problema no controle da qualidade do agregado de cinzas volantes sinterizadas.
7.8 Agregados de Concreto Reciclado e

Resíduos Urbanos
O entulho de edifícios de concreto demolidos produz fragmentos nos quais o agregado é

contaminado com pasta de cimento hidratada, gesso e pequenas quantidades de outras
substâncias. A fração granulométrica correspondente ao agregado miúdo contém grandes
quantidades de cimento hidratado e gesso, sendo inadequada para a fabricação de
misturas de concreto fresco. No entanto, a fração granulométrica correspondente ao
agregado graúdo, embora revestida com pasta de cimento, tem sido utilizada com sucesso
em diversos estudos de laboratório e de campo. Uma revisão de vários estudos iniciais1
indicou que, em comparação com misturas de concreto contendo agregado natural, as
misturas contendo agregado de concreto reciclado geralmente fornecem pelo menos dois
terços da resistência à compressão e módulo de elasticidade e mostram trabalhabilidade e
durabilidade satisfatórias (Tabela 7 -4). Estudos recentes mostram que com
TABELA 7-4 Comparação de Propriedades de Concreto de Agregado Reciclado Não Contaminado

e Concreto de Agregado Natural de Composição Semelhante
Força de ligação agregado-argamassa

Agregado grosseiro, principalmente cascalho do concreto velho Comparável ao do controle 55%
Agregado miúdo, principalmente argamassa do concreto velho ao do controle 64 a 100% ao do
Força compressiva controle 60 a 100% ao do controle
Módulo de elasticidade estático na compressão 80 a 100% ao do controle
resistência à flexão
Resistência ao congelamento Comparável ao de controle
Coeficiente linear de expansão térmica Comparável ao de controle
Alterações no comprimento de corpos de prova de concreto Comparável ao de controle
armazenados por 28 dias a 90% UR e 23°C
Queda Comparável ao de controle
FONTE: Frondistou-Yannas, SA, Progress in Concrete Technology, VM Malhothra, ed., CANMET,

Ottawa, pág. 672, 1980.
métodos adequados de processamento de agregado de concreto reciclado, não há perda

na qualidade do concreto usando este tipo de agregado.
Um grande obstáculo no uso de entulho de construção como agregado para concreto é
o custo de britagem, nivelamento, controle de poeira e separação de constituintes
indesejáveis. Agregado de concreto reciclado da britagem de pavimentos de concreto e
estruturas maciças pode ser uma fonte econômica de agregado onde agregados de boa
qualidade são escassos e quando o custo de descarte de entulho de concreto é alto. De
um grande trabalho de reciclagem de pavimento de concreto realizado
(a)
(b) (c)
Figura 7-2 (a) Concreto quebrado pronto para ser transportado para o britador; (b) concreto triturado; (c)
acabamento do pavimento feito com concreto contendo o agregado de concreto reciclado. (Fotografias cedidas
pelo Departamento de Transportes do Estado de Michigan.)
Em 1983, a Interestadual 94, uma das rodovias mais antigas e movimentadas de Michigan, tornou-se a
primeira rodovia importante dos Estados Unidos a reciclar concreto. Uma seção deteriorada de 5,7 milhas (9
km) do pavimento de concreto foi esmagada e, em seguida, o concreto esmagado foi usado como agregado
na construção do novo pavimento. O projeto, envolvendo cerca de 125.000 m2 de pavimento de 250 mm de
espessura, foi concluído em 4 meses a um custo de cerca de US$ 4,5 milhões. Em 1984, cerca de 35 km de
pavimentos de 7,3 a 11 m de largura na I-75 e I-94 foram reciclados de forma semelhante.
Agregados 265
pelo Departamento de Transporte do Estado de Michigan, foi relatado que o uso de entulho
triturado no pavimento antigo como fonte de agregado graúdo era mais barato do que usar
todo o novo agregado (Fig. 7-2).
Investigações também foram feitas para avaliar resíduos municipais e resíduos de
incineradores como possíveis fontes de agregados de concreto. Vidro, papel, metais e
materiais orgânicos são os principais constituintes dos resíduos municipais. A presença de
vidro triturado no agregado tende a produzir misturas de concreto impraticáveis e, devido ao
alto teor de álcalis, afeta a durabilidade e resistência a longo prazo. Metais como o alumínio
reagem com soluções alcalinas e causam expansão excessiva. Resíduos de papel e
orgânicos, com ou sem incineração, causam problemas de pega e endurecimento no concreto
de cimento portland. Em geral, portanto, os resíduos urbanos não são adequados para fazer
agregados para uso em concreto estrutural.
7.9 Produção Agregada
Depósitos de solo de granulação grossa são uma boa fonte de areia natural e cascalho.
Como os depósitos de solo geralmente contêm quantidades variáveis de lodo e argila, que
afetam adversamente as propriedades do concreto fresco e endurecido, esses contaminantes
devem ser removidos por lavagem ou peneiramento a seco. A escolha do processo entre
lavagem e peneiramento a seco de lodo e argila influenciará claramente a quantidade de
substâncias deletérias no agregado; por exemplo, revestimentos de argila podem não ser
removidos tão eficientemente por peneiramento a seco quanto por lavagem.
Geralmente, o equipamento de trituração faz parte das instalações de produção de
agregados porque o cascalho de tamanho grande pode ser triturado e misturado
adequadamente com o material não triturado de tamanho semelhante. Novamente, a escolha
do equipamento de trituração pode determinar a forma das partículas. Com rochas
sedimentares laminadas, britadores do tipo mandíbula e impacto tendem a produzir partículas
planas. A importância da classificação adequada do agregado é tão bem reconhecida agora
que as modernas fábricas de agregados, sejam elas de areia e cascalho ou brita, possuem o
equipamento necessário para realizar operações envolvendo britagem, limpeza, separação
de tamanho e combinação de dois ou mais frações para atender às especificações do cliente.
Uma fotografia de uma moderna planta de processamento de agregados é mostrada na Fig. 7-3.
Agregados leves sintéticos , como argilas expandidas, folhelhos e ardósia, são produzidos
por tratamento térmico de materiais adequados. A matéria-prima é triturada e dimensionada,
ou moída e peletizada e, em seguida, exposta a temperaturas geralmente da ordem de 1.000
a 1.100°C, de modo que uma parte do material se funda para fornecer uma fusão viscosa.
Como resultado da decomposição química de alguns dos constituintes presentes nas matérias-
primas, os gases libertados são aprisionados pelo fundido viscoso, expandindo assim a
massa sinterizada. Geralmente, ou a matéria carbonácea ou um mineral carbonático é a fonte
desses gases; álcalis e outras impurezas em argila ou xisto são responsáveis pela fusão a
baixas temperaturas. O tratamento térmico é realizado em forno rotativo a gás ou a óleo
semelhante aos utilizados na fabricação do cimento portland. Muitas plantas saturam o
produto com umidade a vácuo antes
Pilhas de
Dosagem de várias frações de
cascalho cascalho para remessa
pilha de areia
Lagoa de
Área de lazer sedimentação de argila e lodo
no antigo sítio
pedreira
triturador para pilha Surge Scrubber

tamanho grande
Figura 7-3 Vista aérea da planta de processamento de areia e cascalho. (Fotografia cortesia da
RMC Pacific Materials, Pleasanton, CA.)
entrega ao cliente para facilitar um melhor controle da consistência do concreto fresco.
As propriedades do agregado são muito influenciadas pelo revestimento externo da

partícula de agregado e pela distribuição interna de vazios. Plantas modernas de
agregados leves trituram, trituram, misturam e peletizam materiais para obter uma
distribuição uniforme de poros finos, o que é necessário para a produção de produtos
de concreto com alta resistência ao esmagamento. Revestimentos vítreos estáveis e
impermeáveis tendem a reduzir a capacidade de absorção de umidade do agregado, o
que afeta favoravelmente a demanda de água do concreto fresco e a estabilidade
dimensional do concreto endurecido.
7.10 Características agregadas e

seu significado
O conhecimento de certas características dos agregados (isto é, densidade, classificação
e estado de umidade) é necessário para a dosagem de misturas de concreto (Cap. 9).
Porosidade ou densidade, classificação, forma e textura da superfície determinam as
propriedades das misturas de concreto plástico. Além da porosidade, a composição
mineralógica do agregado afeta sua resistência ao esmagamento, dureza, módulo de
elasticidade e solidez, que por sua vez influenciam várias propriedades do concreto
endurecido contendo o agregado. A partir de um diagrama que ilustra as várias inter-
relações (Fig. 7-4), é evidente que as características agregadas que são significativas para
Agregados 267
rocha mãe
Exposição prévia e Microestrutura

fatores de processamento
Composição
Porosidade/densidade
mineralógica
Características das partículas força de esmagamento

- Tamanho Resistência à abrasão
- Forma módulo de elasticidade
- Textura solidez
Propriedades do
Propriedades do
concreto endurecido 1.
concreto plástico
Resistência máxima 2.
- Consistência
Dosagem de Resistência à abrasão 3.
- Coesão
mistura de concreto Estabilidade dimensional 4.
- Unidade de peso
Durabilidade
Figura 7-4 Diagrama ilustrando como a microestrutura, a exposição prévia e os fatores de processamento determinam as
características dos agregados que afetam as proporções e propriedades da mistura do concreto fresco e endurecido.
as propriedades do concreto são derivadas da microestrutura da rocha-mãe, das condições de

exposição anteriores e dos fatores de processamento.
Geralmente, as propriedades dos agregados afetam não apenas as proporções da mistura
de concreto, mas também o comportamento do concreto fresco e endurecido. Devido à
considerável sobreposição entre os dois, é mais apropriado dividir o estudo das propriedades
dos agregados em três categorias baseadas em fatores microestruturais e de processamento:
1. Características dependentes da porosidade: densidade, absorção de umidade, resistência,

dureza, módulo de elasticidade e solidez
2. Características dependentes da exposição anterior e fatores de processamento: tamanho,
forma e textura das partículas
3. Características dependentes da composição química e mineralógica: resistência, dureza,
módulo de elasticidade e substâncias deletérias presentes
7.10.1 Densidade e peso específico aparente

Para fins de dosagem de misturas de concreto, não é necessário determinar o verdadeiro peso
específico de um agregado. Os agregados naturais são porosos; valores de porosidade de até 2
por cento são comuns para rochas ígneas intrusivas, até 5 por cento para rochas sedimentares
densas e 10 a 40 por cento para pedras de areia e calcário muito porosos. Para fins de dosagem
de mistura, deseja-se conhecer o espaço ocupado pelas partículas de agregado, inclusive os
poros existentes no interior das partículas. Portanto, a determinação da massa específica
aparente, que é definida como a densidade do material incluindo os poros internos, é suficiente.
A gravidade específica aparente para muitas rochas comumente usadas varia entre 2,6 e 2,7;
valores típicos para granito, arenito e calcário denso são 2,69, 2,65 e 2,60, respectivamente.
Para fins de dosagem de mistura de concreto, além do peso específico aparente, geralmente
são necessários dados sobre a densidade aparente , que é definida como a massa dos
fragmentos de agregado que preencheriam uma unidade de volume. O fenômeno da densidade
aparente surge porque não é possível empacotar fragmentos agregados de forma que não haja
espaço vazio. O termo massa é usado porque o volume é ocupado tanto por agregados quanto
por vazios. A densidade aparente aproximada dos agregados comumente usados em concreto
de peso normal varia de 1.300 a 1.750 kg/m3 (80 a 110 lb/ft3 ).
7.10.2 Absorção e umidade superficial

Vários estados de absorção de umidade em que uma partícula agregada pode existir são
mostrados na Fig. 7-5a. Quando todos os poros permeáveis estão cheios e não há filme de água
na superfície, diz-se que o agregado está na condição de superfície seca saturada (SSD); quando
o agregado está saturado e também há umidade livre na superfície, o agregado está na condição
molhada ou úmida. Na condição de secagem em estufa, toda a água evaporável foi eliminada
por aquecimento a 100°C. A capacidade de absorção é definida como a quantidade total de
umidade necessária para trazer um agregado da condição de secagem em forno para SSD. A
absorção efetiva é definida como a quantidade de umidade necessária para trazer um agregado
da condição de secagem ao ar para a condição de SSD. A quantidade de água em excesso da
água necessária para a condição SSD é referida como a umidade da superfície. Os dados de
capacidade de absorção, absorção efetiva e umidade superficial são invariavelmente necessários
para corrigir as proporções de água e agregado em misturas de concreto feitas de materiais de
estoque (Cap. 9).
Como primeira aproximação, a capacidade de absorção de um agregado, que é facilmente
determinada, pode ser usada como uma medida aproximada de porosidade e resistência.
Normalmente, os valores de correção de umidade para rochas ígneas intrusivas e para rochas
sedimentares densas são muito baixos, mas são altos no caso de rochas sedimentares porosas,
agregados leves e areias úmidas. Por exemplo, normalmente, os valores de absorção efetiva de
trap rock, arenito poroso e agregados de folhelho expandido são 1/2, 5 e 10 por cento,
respectivamente.
Areias úmidas podem sofrer de um fenômeno conhecido como bulking. Dependendo da
quantidade de umidade e granulação do agregado, um aumento considerável na
Agregados 269
Secar no forno Ar seco Saturado, Úmido ou Molhado

Estado
superfície seca
Nenhum Absorção Igual à Maior que a
menor que o absorção absorção

Umidade total
potencial potencial
Condições de umidade dos agregados

(a)
40
areias finas
30
areia média
granulada
areia
seca
e
20
percentual
Aumento
volume
sobre
no
areia grossa
10
0
0 5 10 15 20
Porcentagem de umidade adicionada em
massa à areia seca e compactada
(b)
Figura 7-5 (a) Agregado em vários estados de umidade; (b) volume devido à umidade
em agregado miúdo. (De Design and Control of Concrete Mixtures, 13ª ed., Portland
Cement Association, Skokie, IL., pp. 36–37,1988.)
A figura na parte superior ilustra como o conceito de condição de superfície saturada seca
(SSD) é útil para determinar a absorção potencial ou a umidade livre no agregado. A figura
abaixo mostra que a umidade da superfície no agregado fino pode causar volume
considerável que varia com a quantidade de umidade presente e a classificação do
agregado.
volume a granel da areia pode ocorrer (Fig. 7-5b). Como a tensão superficial da água
mantém as partículas separadas, as areias finas mostram mais volume. Como a maioria
das areias é entregue no local de trabalho em condições úmidas, grandes variações
podem ocorrer nas quantidades do lote se o lote for feito por volume. Por esta razão, a
dosagem de mistura de concreto por massa tornou-se a prática padrão na maioria dos países.
7.10.3 Resistência ao esmagamento, resistência à

abrasão e módulo de elasticidade
A resistência ao esmagamento, a resistência à abrasão e o módulo de elasticidade do agregado

são propriedades inter-relacionadas que são muito influenciadas pela porosidade. Agregados
de fontes naturais que são comumente usados para fazer concreto de peso normal são
geralmente densos e fortes; portanto, eles raramente são um fator limitante para a resistência e
as propriedades elásticas do concreto. Os valores típicos da resistência ao esmagamento e do
módulo de elasticidade dinâmico para a maioria dos granitos, basaltos, trap rocks, sílex, arenitos
quartzíticos e agregados densos de calcário estão na faixa de 210 a 310 MPa (30 a 45 × 103
psi) e 70 a 90 GPa ( 10 a 13 × 106 psi), respectivamente. No que diz respeito às rochas
sedimentares, a porosidade varia em uma ampla faixa, assim como a resistência ao
esmagamento e as características relacionadas. Em uma investigação envolvendo 241 calcários
e 79 arenitos, enquanto as resistências máximas de esmagamento para cada tipo de rocha
eram da ordem de 240 MPa (35.000 psi), alguns calcários e arenitos apresentaram valores tão
baixos quanto 96 MPa (14.000 psi) e 48 MPa (7.000 psi). psi) resistência ao esmagamento, respectivamen
7.10.4 Solidez
Um agregado é considerado insalubre quando as mudanças de volume no agregado induzidas

pelo clima (por exemplo, ciclos alternados de umedecimento e secagem, ou congelamento e
descongelamento), resultam na deterioração do concreto. A instabilidade é mostrada geralmente
por rochas com uma certa estrutura de poros característica. Concretos contendo alguns cherts,
folhelhos, calcários e arenitos foram considerados suscetíveis a danos pela ação do gelo ou
pela cristalização de sal dentro da partícula agregada. Embora a alta absorção de umidade seja
frequentemente usada como um índice de insalubridade, muitos agregados, como pedra-pomes
e argilas expandidas, podem absorver grandes quantidades de água, mas permanecem sãos.
A instabilidade está, portanto, relacionada à distribuição do tamanho dos poros, e não à
porosidade total do agregado. Uma distribuição de tamanho de poros que permite que as
partículas de agregado fiquem saturadas ao molhar (ou descongelar no caso de ataque de
gelo), mas impede a fácil drenagem na secagem (ou congelamento) é capaz de causar alta
pressão hidráulica dentro das partículas de agregado. A solidez do agregado à ação do
intemperismo é determinada pelo Método ASTM C 88, que descreve um procedimento padrão
para determinar diretamente a resistência do agregado à desintegração na exposição a cinco
ciclos úmido-seco; uma solução saturada de sulfato de sódio ou magnésio é usada para o ciclo
de umedecimento.
No caso de ataque de gelo, além da distribuição de tamanho de poros e grau de saturação,
conforme descrito no Cap. 5, existe um tamanho de agregado crítico abaixo do qual não
ocorrerão altas tensões internas capazes de rachar a partícula. Para a maioria dos agregados,
esse tamanho crítico de agregado é maior que o tamanho normal dos agregados graúdos
usados na prática da construção; no entanto, para algumas rochas mal consolidadas (arenitos,
calcários, cherts, folhelhos), esse tamanho pode estar na faixa de 12 a 25 mm.
7.10.5 Tamanho e classificação
A classificação é a distribuição de partículas de um material granular entre várias faixas de

tamanho, geralmente expressa em termos de porcentagem cumulativa maior ou menor do que
cada uma de uma série de tamanhos de aberturas de peneira, ou a porcentagem entre
Agregados 271
certa gama de aberturas de peneira. Os requisitos de classificação ASTM C 33 para agregados

grossos e finos são mostrados nas Tabelas 7-5 e 7-6, respectivamente.
Existem várias razões para especificar limites de nivelamento e tamanho máximo agregado; o
mais importante é sua influência na trabalhabilidade e custo. Por exemplo, areias muito grossas
produzem misturas de concreto ásperas e impraticáveis, e areias muito finas aumentam a
necessidade de água (portanto, a necessidade de cimento para uma dada relação água-cimento) e
são antieconômicas. Os agregados que não apresentam grandes deficiências ou excessos de
qualquer tamanho específico produzem as misturas de concreto mais trabalháveis e econômicas.
O tamanho máximo do agregado é convencionalmente designado pelo tamanho da peneira na

qual 15 por cento ou mais partículas são retidas. Em geral, quanto maior o tamanho máximo do
agregado, menor será a área superficial por unidade de volume que deve ser recoberta pela pasta
de cimento de uma dada relação água-cimento. Como o preço do cimento pode ser de 10 a 15
vezes maior que o preço do agregado, qualquer ação que economize cimento sem reduzir a
resistência e a trabalhabilidade do concreto pode resultar em benefícios econômicos significativos.
Além da economia de custos, existem outros fatores que determinam a escolha do tamanho máximo
de agregado para uma mistura de concreto.
De acordo com uma regra prática usada na indústria da construção, o tamanho máximo do agregado
não deve ser maior que um quinto da dimensão mais estreita da forma em que o concreto será
lançado; também, não deve ser maior que três quartos da distância livre máxima entre as barras de
reforço. Como partículas grandes tendem a produzir mais microfissuras na zona de transição
interfacial entre o agregado graúdo e a pasta de cimento, com misturas de concreto de alta
resistência o tamanho máximo do agregado é geralmente limitado a 19 mm.
Da mesma forma, a classificação do agregado também tem um efeito considerável na exigência

de pasta de cimento de uma mistura de concreto. O efeito do empacotamento agregado com
partículas de tamanhos variados é demonstrado na Fig. 7-6a. Um béquer é preenchido com
partículas de 25 mm de tamanho e forma relativamente uniformes; um segundo béquer é preenchido
com uma mistura de partículas de 25 e 9 mm. Abaixo de cada béquer há um cilindro graduado
contendo a quantidade de água necessária para preencher os vazios no béquer acima.
É evidente que, combinando dois tamanhos diferentes de agregados, o conteúdo de vazios diminui.
Se partículas de vários tamanhos menores que 9 mm forem adicionadas à mistura de agregados de
25 mm e 9 mm, ocorrerá uma redução adicional no conteúdo de vazios. Na prática, baixos teores
de vazios são alcançados usando agregados graúdos suavemente graduados com proporções
adequadas de areia graduada (Fig. 7-6b).
Os dados mostram resultados de testes nos quais foi obtido um teor de vazios tão baixo quanto 21
por cento quando 40 por cento de areia foi misturado com um cascalho bem graduado de 4,75 a 37
mm (No. 4 a 11/2 ) . Do ponto de vista da obtenção de alta trabalhabilidade de misturas de concreto,
é sabido que a menor porcentagem de vazios correspondente à maior densidade de barra seca
com determinados agregados não é a mais satisfatória; o volume de pasta de cimento para
preencher os vazios deve ser um pouco maior.
Na prática, um fator empírico chamado módulo de finura é freqüentemente usado como um índice
da finura do agregado. O módulo de finura é calculado a partir dos dados de análise de tela
adicionando as porcentagens cumulativas de agregado retido em cada uma de uma série
especificada de peneiras e dividindo a soma por 100. As peneiras usadas para determinar o módulo
de finura são: Nº 100 (150 ÿm) , nº 50 (300 ÿm),
272
TABELA 7-5 Requisitos de classificação para agregados grosseiros
Quantidades mais finas do que a peneira de laboratório (aberturas quadradas) (% em peso)
Tamanho
nominal
(peneiras
com 100 90 75 63 50 37,5 25,0 19,0 12.5 9.5 4,75 2.36 1.18
Número quadrado mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
do tamanho aberturas) (4 pol.) (31/2 pol.) (3 pol.) (21/2 pol.) (2 pol.) (11/2 pol.) (1 pol.) (3/4 pol.) (1/2 pol.) (3/8 pol.) (No.4) (No.8) (No.16)
1 90–37,5 mm 100 90–100 — 25–60 — 0–15 — 0–5 — — — — — (31/2–11/2 pol.) 63–37,5 mm — — 100 90–100 35–70 ( 21/2–11/2 pol.) 50–25,0 mm — — — 100 90–100 (2–1
pol.) 50–4,75 mm — — — 100 95–100 — 35–70 — 10–30 — 0– 5 — — (2 pol.–No. 4) 37,5–19,0 mm — — — — 100 (11/2–3/4 pol.) 37,5–4,75 mm — — — — 100 (11/2 pol.–
2 No. 4) 25,0–12,5 mm — — — — — 0–15 — 0–5 — — — — —
3 35–70 0–15 — 0–5 — — — —
357
4 90–100 20–25 0–15 — 0–5 — — —
467 95–100 — 35–70 — 10–30 0–5 — —
5 100 90–100 20–55 0–10 0–5 — — —

(1–1/2 pol.)
56 25,0–9,5 mm — — — — — 100 90–100 40–85 10–40 0–15 0–5 — —
(1–3/8 pol.)
57 25,0–4,75 mm — — — — — 100 95–100 — 25–60 — 0–10 0–5 —
(1 pol.–No. 4)
6 19,0–9,5 mm — — — — — (3/4–3/8 pol.) 19,0–4,75 mm — — — — — (3/4 - 100 90–100 20–25 0–15 0–5 — —
pol.–No. 4) 12,5 –4,75 mm — — — — — (1/2 pol. – No. 4)
67 - 100 90–100 — 20–55 0–10 0–5 —
7 — — 100 90–100 40–70 0–15 0–5 —
8 9,5–2,36 mm — — — — — — — — 100 85–100 10–30 0–10 0–5

(13/8 pol. – No. 8)
FONTE: Reimpresso, com permissão, do Livro Anual de Normas ASTM de 1991, Seção 4, Vol. 04.02.
Copyright, ASTM 1916 Race Street, Filadélfia, PA.
Agregados 273
TABELA 7-6 Requisitos de classificação para agregados finos
Peneira (especificação E 11) Porcentagem de passagem
9,5 mm (3/8 pol.) 100

4,75 mm (nº 4) 95–100
2,36 mm (nº 8) 80–100
1,18 mm (nº 16) 50–85
600 ÿm (nº 30) 300 25–60
ÿm (nº 50) 150 -ÿm 10–30
(nº 100) 2–10
FONTE: Reimpresso, com permissão, do Livro Anual de

Padrões ASTM, Seção 4, Vol. 04.02, ASTM, Filadélfia, PA, 1991.
Nº 30 (600 ÿm), Nº 16 (1,18 mm), Nº 8 (2,36 mm), Nº 4 (4,75 mm), 3/8 pol. (9,5 mm), 3/4 pol.
(19 mm ), 11/2 pol . (37,5) mm) e maiores, aumentando na proporção de 2 para 1. Exemplos
do método para determinar o módulo de finura de agregados finos de três fontes diferentes são
mostrados pelos dados tabulados na Fig. 7-7, juntamente com uma curva de classificação
típica. Pode-se notar que quanto maior o módulo de finura, mais grosso é o agregado.
7.10.6 Forma e textura da superfície

A forma e a textura da superfície das partículas de agregado influenciam as propriedades do
concreto fresco mais do que o concreto endurecido. Em comparação com as partículas lisas e
arredondadas, as partículas de textura rugosa, angulares e alongadas requerem mais pasta de
cimento para produzir misturas de concreto trabalháveis, aumentando assim o custo.
Forma refere-se a características geométricas, como redondo, angular, alongado ou
escamoso. Partículas moldadas por atrito tendem a se tornar arredondadas por perda de
arestas e cantos. As areias trazidas pelo vento, bem como a areia e o cascalho da praia ou dos
leitos dos rios, geralmente têm uma forma bem arredondada. As rochas intrusivas trituradas
possuem arestas e cantos bem definidos e são denominadas angulares. Eles geralmente
produzem partículas equidimensionais. Calcários laminados, arenitos e folhelhos tendem a
produzir fragmentos alongados e escamosos, especialmente quando britadores de mandíbula
são usados para britagem. Aquelas partículas nas quais a espessura é pequena em relação a
duas outras dimensões são chamadas de planas ou escamosas, enquanto aquelas que são
consideravelmente maiores em comprimento do que as outras duas dimensões são chamadas
de alongadas. Outro termo às vezes usado para descrever a forma do agregado graúdo é
esfericidade , que é definida como uma razão entre a área de superfície e o volume. Partículas
esféricas ou bem arredondadas têm baixa esfericidade, mas partículas alongadas e escamosas possuem
Fotografias de partículas de várias formas são mostradas na Fig. 2-3. Os agregados devem
ser relativamente isentos de partículas achatadas e alongadas. Partículas de agregado
alongadas em forma de lâmina devem ser evitadas ou limitadas a um máximo de 15 por cento
em massa do agregado total. Este requisito é importante não apenas para agregados graúdos,
mas também para areias manufaturadas (feitas por britagem de pedra), contendo grãos
alongados, que produzem concretos muito duros.
25 mm Mistura de
9 mm e 25 mm
(a)
45 45
Cascalho Granito
4,75–9,50 mm
40 40
4,75–19 mm
4,75–38 mm
9,50–19 mm
35 35
9,50–38 mm
Porcentagens
vazios
de
30 30
25 25
20 20
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Porcentagem de areia em agregados mistos
(b)
Figura 7-6 Redução do volume de vazios na mistura de agregados finos e graúdos. [(a), De Design and Control of
Concrete Mixtures, 13ª ed., Portland Cement Association, Skokie, IL., p. 33, 1988; (b) De Walker, S., Circular 8, National
Sand and Gravel Association, 1930.]
Agregados 275
Data 14 de janeiro de 2005 14 de janeiro de 2005 14 de janeiro de 2005
Fonte A (areia fina para misturar) B (areia de concreto) C (areia de concreto)
Peso da amostra 455 g 450g 456 g
Peneira Peso Retida, % Peso Retida, % Peso Retida, %

tamanho retido Acumulado individual retido Acumulado individual retido Acumulado Individual
nº 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 40,5 9.1 9 42.1 9.2 9
16 2.8 0,6 1 86,0 19.1 28 137,0 30.2 39
30 10.1 2.2 3 94,5 21,0 49 112.1 24,7 64
50 259.2 56,9 60 135,9 30.2 79 84,9 18.7 83
100 173.1 38,0 98 77,0 17.1 96 48,8 10.8 94
200 5.6 1.2 99 13.5 3.0 99 29.1 6.4 100
Frigideira 3.3 0,7 100 2.1 0,5 100 1,0 0,2 100
Total 454.1 FM 1.62 449,5 FM 2.61 455,0 FM 2.89
(a)
Tamanho da abertura, em (mm)

0,0029
(0,07) 0,0059
(0,15) 0,0117
(0,30) 0,0232
(0,59) (1,19)
0,047 (2,39)
0,094 0,187 (4,75) (9,53)
0,500
0,375 (25,40)
(14,05)
(12,70)
0,750
1,000
1,50 (138,1)
(76,2)
(50,8)
4,00
3,00
2,00 (152,4)
(101,6)
6,00
100 0
90 10
80 20
Os limites de classificação ASTM
C33 são mostrados por esta área sombreada
70 30
60 40
Curva de classificação da areia C

50 50
Porcentagem
passagem
de
Porcentagem
retida
40 60
30 70
20 80
10 90
100
0 200 100 50 30 16 8 4 1/8" 3/4" 1" 2" 3" 4" 6"
número da peneira
(b)
Figura 7-7 (a) Determinação do módulo de finura a partir de dados de análise de peneira; (b) curva de classificação
típica para areia com limites de classificação ASTM C 33.
A classificação da textura da superfície, definida como o grau em que a superfície

agregada é lisa ou áspera, é baseada no julgamento visual. A textura da superfície do
agregado depende da dureza, tamanho do grão e porosidade da rocha mãe e sua
subseqüente exposição às forças de atrito. Obsidiana, sílex e escórias densas apresentam
uma textura lisa e vítrea. Areia, cascalho e sílex são lisos em seu estado natural. Rochas
trituradas, como granito, basalto e calcário, apresentam uma textura áspera. A pedra-
pomes, a escória expandida e as cinzas volantes sinterizadas apresentam uma textura
alveolar com poros visíveis.
Há alguma evidência de que, durante a idade inicial, a resistência do concreto,
particularmente a resistência à flexão, pode ser afetada pela textura do agregado; uma
textura mais rugosa parece favorecer a formação de uma ligação física mais forte entre a
pasta de cimento e o agregado. Em uma idade posterior, com uma ligação química mais
forte entre a pasta e o agregado, esse efeito pode não ser tão importante.
7.10.7 Substâncias deletérias

Substâncias deletérias são aquelas que estão presentes como constituintes menores de
agregados finos ou graúdos, mas são capazes de afetar negativamente a trabalhabilidade,
pega e endurecimento e as características de durabilidade do concreto. Uma lista de
substâncias nocivas, seus possíveis efeitos no concreto e os limites da especificação
ASTM C 33 sobre as quantidades máximas permitidas são mostrados na Tabela 7-7.
TABELA 7-7 Limites para Substâncias Deletérias em Agregados de Concreto
Máximo permitido (% em peso)
Possíveis efeitos Agregado

Substância nocivos no concreto Agregado fino grosseiro*
Peneira de material mais fino que Afetam a trabalhabilidade; aumentar

75 ÿm (nº 200) Concreto sujeito a necessidade de água
3† 1
à abrasão Todos os outros concretos
5†
Pedaços de argila e partículas Afetam a trabalhabilidade e 3 5

friáveis a resistência à abrasão
Carvão e lenhite Afetam a durabilidade; causar manchas

Onde a aparência da superfície do 0,5 0,5
concreto é importante 1,0
Todos os outros concretos
Chert (menos de 2,4 gravidade Afeta a durabilidade — 5

específica)
*
Os limites ASTM C33 para substâncias deletérias em agregados graúdos variam de acordo com as condições de exposição
e tipo de estrutura de concreto. Os valores aqui apresentados são para estruturas exteriores expostas a condições
climatéricas moderadas.
†No caso de areia manufaturada, se o material mais fino do que 75 ÿm consistir em pó de fratura,
essencialmente livre de argila ou xisto, esses limites podem ser aumentados para 5 e 7 por cento, respectivamente.
FONTE: Reimpressão, com permissão, do Livro Anual de Normas ASTM de 1991, Seção 4, Vol. 04.02. Copyright
ASTM, 1916 Race Street, Filadélfia, PA.

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186 Microestrutura e Propriedades do Concreto Endurecido

5.18 Concreto no Meio Marinho

5.18.1 Aspectos teóricos

188 Microestrutura e Propriedades do Concreto Endurecido

pasta de cimento, a deterioração do concreto não aconteceu por dilatação e fissuração;

Ao serem submetidas a exame, as partes deterioradas apresentam muito menos

Revisões atualizadas55,56 sobre o desempenho de estruturas em ambiente marinho

Como as análises da água do mar raramente incluem o teor de CO2 dissolvido , o

190 Microestrutura e Propriedades do Concreto Endurecido

da pasta de cimento hidratada devido ao ataque do ácido carbônico é frequentemente negligenciada.

5.18.2 Histórias de casos de concreto deteriorado

Nos climas frios da Dinamarca e da Noruega, as misturas de concreto desprotegidas pelo ar

TABELA 5-5 Desempenho do Concreto Exposto à Água do Mar

História das estruturas Resultados do exame

Cilindros de concreto moldado in loco e vigas ‡ transversais

192 Microestrutura e Propriedades do Concreto Endurecido

TABELA 5-5 Desempenho do Concreto Exposto à Água do Mar (Continuação)

História das estruturas Resultados do exame

permeabilidade, seguido de outros processos destrutivos, como ataque álcali-agregado

5.18.3 Lições dos históricos de casos

Para a futura construção de estruturas marítimas de concreto, podem ser extraídas as

lições confirmam a validade do modelo holístico de deterioração do concreto já discutido:

1. A permeabilidade é a chave para a durabilidade. Interações deletérias de sérias

É interessante ressaltar que os engenheiros na vanguarda da tecnologia do

2. O tipo e a gravidade da deterioração podem não ser uniformes em toda a estrutura.

Parece que a deterioração química progressiva da pasta de cimento pela água

194 Microestrutura e Propriedades do Concreto Endurecido

Rachaduras devido à corrosão do aço

Rachaduras devido ao degelo por

Abrasão física devido à ação das ondas, zona das marés

Reação de agregado alcalino e