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Agregados 277
Além dos materiais listados na Tabela 7-7, existem outras substâncias que podem ter efeito
deletério envolvendo reações químicas no concreto. Para agregados finos e graúdos, ASTM C
33 exige que “agregado para uso em concreto que estará sujeito a umedecimento, exposição
prolongada a atmosfera úmida ou contato com solo úmido não deve conter quaisquer materiais
que sejam deletérios reativos com os álcalis em o cimento em quantidade suficiente para
causar expansão excessiva, exceto que, se tais materiais estiverem presentes em quantidades
prejudiciais, o agregado pode ser usado com um cimento contendo menos de 0,6 por cento de
álcalis ou com a adição de um material que comprovadamente evita danos expansão devido à
reação álcali-agregado.” Uma descrição da reação álcali-agregado, incluindo uma lista dos
agregados reativos, é dada no Cap. 5.
Sulfetos de ferro, especialmente marcassita, estão presentes como inclusões em certos

agregados e causaram uma reação expansiva. No ambiente saturado de cal do concreto de
cimento portland, sulfetos de ferro reativos podem oxidar para formar sulfato ferroso, que causa
ataque de sulfato no concreto e corrosão do aço embutido. Agregados contaminados com
gesso ou outros sulfatos solúveis, como sulfato de magnésio, sódio ou potássio, também
promovem o ataque por sulfato.
Foram relatados casos de falha na pega do concreto2 em duas fábricas de blocos no sul da
Irlanda. O problema foi atribuído à presença de quantidades significativas de chumbo e zinco
(principalmente na forma de sulfetos) no agregado de calcita.
Os blocos que não conseguiram assentar continham 0,11 por cento ou mais de composto de
chumbo ou 0,15 por cento ou mais de composto de zinco em massa de concreto. Os sais
solúveis de chumbo ou zinco são retardadores tão poderosos da hidratação do cimento portland
que os concretos experimentais feitos com amostras de agregados contaminados falharam em
desenvolver qualquer resistência após 3 dias de cura. Deve-se notar que os problemas de
pega e endurecimento do concreto também podem ser causados por impurezas orgânicas no
agregado, como matéria vegetal em decomposição que pode estar presente na forma de marga
orgânica ou húmus.
Teste seu conhecimento
7.1 O agregado no concreto é menosprezado como um “argamassa inerte”. Explique por que
esse ponto de vista é errôneo.
7.2 Qual é a distinção entre os termos rochas e minerais? Escreva um breve relatório sobre a
influência do processo de formação da rocha nas características dos agregados derivados da
rocha. Em particular, explique por que: (a) Basaltos, que geralmente são de grão fino ou vítreo,
não são reativos a álcalis. (b) Os calcários tendem a formar partículas agregadas planas.
(c) A pedra-pomes é útil para a produção de agregado leve.
7.3 O que você sabe sobre as seguintes rochas e minerais: dolomita, grauvaque, sílex, opala,
plagioclásio, esmectita e marcassita?
7.4 Forneça intervalos típicos de pesos unitários agregados para fazer concretos estruturais
leves, de peso normal ou pesados. Que tipos de agregados naturais e sintéticos
278 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade
são usados para fazer blocos leves de alvenaria e concreto isolante; que tipos de minerais naturais
são úteis para a produção de agregados pesados?
7.5 Você é o engenheiro civil encarregado de reabilitar alguns pavimentos de concreto antigos em
sua área. Em uma breve nota para seus superiores, discuta os equipamentos necessários,
constituintes deletérios a serem evitados e a economia de custos de usar o concreto triturado de
pavimentos antigos como fonte de agregados para a construção de novos pavimentos.
7.6 Como são produzidos agregados de argilas expansíveis, cinzas volantes e escória de alto-forno?
Quais são algumas das características interessantes dos produtos?
7.7 Na tecnologia do concreto, que distinção é feita entre os termos gravidade específica e densidade
aparente? Com a ajuda de esboços adequados, explique os seguintes termos e discuta seu
significado: capacidade de absorção, condição saturada-superfície-seca, condição úmida.
7.8 Qual é a causa do fenômeno de bulking e que papel ele desempenha na prática de fabricação
de concreto?
7.9 Liste três características do agregado de concreto e discuta sua influência nas propriedades do
concreto fresco e do concreto endurecido.
7.10 Discuta brevemente as seguintes proposições:

(a) O peso específico e a capacidade de absorção são bons indicadores da qualidade do
agregado. (b) A resistência ao esmagamento de um agregado pode ter grande influência na
resistência à compressão do concreto. (c) Usando agregados minerais naturais, o peso
unitário do concreto de qualidade estrutural pode variar entre 1.600 e 3.200 kg/m3 (2.700 –
5.400 lb/yd3 ). (d) Poros no agregado menores que 4 ÿm podem se tornar criticamente
saturados.
7.11 (a) Se o peso unitário de um agregado for 105 lb/ft3 (1680 kg/m3 ) e seu peso específico for
2,65, determine o conteúdo de vazios. (b) Uma amostra de areia pesa 500 g e 480 g na condição
“como recebida” e seca em estufa, respectivamente. Se a capacidade de absorção da areia for de
2%, calcule a porcentagem de umidade livre.
7.12 Defina os termos granulação e tamanho máximo de agregado, conforme usados na tecnologia
do concreto. Quais considerações controlam a escolha do tamanho máximo do agregado em um
concreto? Discuta a razão pela qual os limites de classificação são especificados.
7.13 Assumindo que a trabalhabilidade do concreto não tem importância, a areia seria necessária
nas misturas de concreto? Qual é o significado do módulo de finura? Calcule o módulo de finura da
areia com a seguinte análise de peneira: Peso retido na peneira nº 8, g = 30 Peso retido na peneira
nº 16, g = 70 Peso retido na peneira nº 30, g = 125 Peso retido na peneira nº 30, g = 125
Peso retido na peneira nº 16, g = 70 Peneira 50, g = 135 Peso retido na peneira nº 100, g =
120 Peso retido na peneira nº 200, g = 20 Esta areia é adequada para fazer concreto?
Agregados 279
7.14 Com a ajuda de esboços apropriados, explique os termos esfericidade, partículas planas e
partículas angulares. Explique como a textura da superfície do agregado miúdo pode influenciar as
propriedades do concreto.
7.15 Quando presentes como substâncias deletérias em agregados de concreto, como os seguintes
materiais podem afetar as propriedades do concreto: pedaços de argila, lodo, sulfeto de zinco, gesso,
húmus?
Referências
1. Frondistou-Yannas, SA, Progress in Concrete Technology, VM Malhothra, ed., CANMET, Ottawa,
pp. 639–684, 1980.
2. Publicações de construção de concreto, construção de concreto, vol. 22, nº 4, 1977.
Sugestões para estudos adicionais

Relatório do Comitê ACI 221, Guia para Uso de Agregados de Peso Normal em Concreto, Manual ACI
de Prática Concreta, Parte 1, 2001.
ASTM, Significance of Tests and Properties of Concrete and Concrete-Making Materials, STP 169-A,
American Society for Testing and Materials, Filadélfia, PA, pp. 381–512, 1966.
ASTM, Significance of Tests and Properties of Concrete and Concrete-Making Materials, STP 169-B,
American Society for Testing and Materials, Philadelphia, PA, pp. 539–761, 1978.
ASTM, Significance of Tests and Properties of Concrete and Concrete-Making Materials, STP 169-C,
American Society for Testing and Materials, Filadélfia, PA, pp. 539–761, 1994.
Dolar-Mantuani, L., Handbook of Concrete Aggregates, Noyes Publications, Park Ridge, NJ, 1983
Orchard, DF, Propriedades e Testes de Agregados, Concrete Technology, vol. 3, Wiley (Halstead
Press), Nova York, 1976.
Popovics, S., Concrete Materials:Properties, Specifications, and Testing, Noyes Publications, Park
Ridge, Nova Jersey, 1992.
Newman, J., e Choo, BS, eds., Advanced Concrete Technology: Constituent Materials, Elsevier,
2003.
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Capítulo
8
Misturas
Visualização
O reconhecimento de que as propriedades do concreto, tanto no estado fresco quanto

no estado endurecido, podem ser modificadas pela adição de certos materiais às
misturas de concreto tem sido responsável pelo grande crescimento da indústria de
aditivos para concreto durante os últimos 50 anos. Centenas de produtos estão sendo
comercializados hoje. Em alguns países, não é incomum que 70 a 80% de todo o
concreto produzido contenha um ou mais aditivos. Portanto, os engenheiros de
construção devem ter algum conhecimento das vantagens e limitações dos aditivos
comumente usados.
As misturas variam amplamente em composição, desde surfactantes e sais solúveis
até polímeros e minerais insolúveis. Geralmente, eles são usados no concreto para
melhorar a trabalhabilidade, acelerar ou retardar o tempo de pega, controlar o
desenvolvimento da resistência e aumentar a durabilidade à ação do gelo, rachaduras
térmicas, expansão de agregados alcalinos, ataque de sulfato e corrosão do reforço.
Classes importantes de aditivos para concreto, suas características físico-químicas,
mecanismo de ação, aplicações e efeitos colaterais são descritos neste capítulo.
8.1 Significado
ASTM C 125 define uma mistura como um material diferente de água, agregados,
cimentos hidráulicos e reforço de fibra que é usado como ingrediente de concreto ou
argamassa e adicionado ao lote imediatamente antes ou durante a mistura.
O ACI Committee 2121 lista 20 propósitos importantes para os quais os aditivos são
usados, por exemplo, para aumentar a plasticidade do concreto sem aumentar o teor
de água, reduzir o sangramento e a segregação, retardar ou acelerar o tempo de cura,
acelerar as taxas de desenvolvimento de resistência em idades precoces, para reduzir
a taxa de evolução do calor e aumentar a durabilidade do concreto para condições de
exposição específicas. A percepção de que importantes propriedades do concreto,
tanto no estado fresco quanto no estado endurecido, podem ser modificadas com vantagem por
281
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A aplicação de aditivos deu tal impulso à indústria de aditivos que, 20 anos após o início do
desenvolvimento da indústria na década de 1940, cerca de 275 produtos diferentes foram
comercializados na Inglaterra e 340 na Alemanha.2 Hoje, em todo o mundo, a maior parte
do concreto produzido contém um ou mais aditivos; estima-se que nos países desenvolvidos
cerca de 80 a 90 por cento do concreto produzido contém aditivos químicos.
8.2 Nomenclatura, Especificações e

Classificações
As misturas variam amplamente em composição química. Muitos desempenham mais de

uma função, portanto, é difícil classificá-los de acordo com suas funções.
As misturas químicas podem ser divididas em dois tipos. Alguns produtos químicos começam
a agir no sistema cimento-água instantaneamente influenciando a tensão superficial da água
e adsorvendo na superfície das partículas de cimento; outros se decompõem em seus
constituintes iônicos e afetam as reações químicas entre os compostos do cimento e a água,
de vários minutos a várias horas após a adição.
Materiais insolúveis finamente moídos, provenientes de fontes naturais ou derivados de
algumas indústrias, são chamados de misturas minerais. O efeito físico da presença desses
aditivos no comportamento reológico do concreto fresco torna-se imediatamente aparente,
mas leva vários dias a vários meses para que os efeitos químicos se manifestem.
Os sais solúveis e polímeros, tanto agentes tensoativos quanto outros, são adicionados
ao concreto em quantidades muito pequenas para fins como incorporação de ar, plastificação
de misturas de concreto fresco ou controle do tempo de pega. Plastificando uma mistura de
concreto, é possível aumentar a consistência sem aumentar o teor de água, ou reduzir o teor
de água mantendo uma determinada consistência. Portanto, nos Estados Unidos, os
produtos químicos plastificantes são chamados de aditivos redutores de água.
A ASTM tem especificações separadas para produtos químicos de incorporação de ar e

para produtos químicos redutores de água e/ou de controle de presa. ASTM C 260,
Especificação padrão para misturas de incorporação de ar para concreto, estabelece limites
sobre o efeito que uma determinada mistura em teste pode exercer sobre o sangramento,
tempo de cura, resistência à compressão e flexão, retração por secagem e resistência ao
congelamento e degelo do concreto quando comparado a uma mistura incorporadora de ar de referên
ASTM C 494, Especificação padrão para misturas químicas para concreto, divide os produtos
químicos redutores de água e/ou controladores de pega em sete tipos: Tipo A, redutores de
água; Tipo B, retardador; Tipo C, acelerando; Tipo D, redutor e retardador de água; Tipo E,
redução de água e aceleração; Tipo F, redução de água de alto alcance; e Tipo G, redução
e retardamento de água de alto alcance. A distinção entre os agentes redutores de água
normais (Tipos, A, D e E) e os de alta gama é que, em comparação com a mistura de
concreto de referência de uma determinada consistência, o primeiro deve ser capaz de
reduzir pelo menos 5 por cento de água de mistura e este último pelo menos 12 por cento.
A especificação também
Misturas 283
estabelece limites para o tempo de cura, resistência à compressão e flexão e retração por
secagem.
Aditivos minerais são geralmente adicionados ao concreto em grandes quantidades.
Além da redução de custos e aumento da trabalhabilidade do concreto fresco, eles podem
melhorar a resistência do concreto à fissuração térmica, expansão de agregados alcalinos
e ataque de sulfato. Materiais pozolânicos naturais e subprodutos industriais, como cinzas
volantes e escórias, são aditivos minerais comumente usados. Devido aos inúmeros
benefícios associados ao seu uso, também são conhecidos como materiais cimentícios
suplementares. De fato, com mais de 50 por cento de cinzas volantes ou escória de alto-
forno de ferro presente como componente cimentício, pode ser mais apropriado usar o
termo materiais de cimentação complementares.
Mais uma vez, a ASTM tem classificações separadas abrangendo pozolanas naturais e
cinzas volantes, por um lado, e escória de alto-forno de ferro, por outro. ASTM C 618,
Especificação padrão para cinza volante e pozolana natural crua ou calcinada para uso
como mistura mineral em concreto de cimento Portland, abrange as três classes de aditivos
minerais a seguir: Classe N, pozolanas brutas ou calcinadas, como terras diatomáceas,
cherts opalinos e folhelhos, tufos e cinzas vulcânicas ou pumicita e materiais calcinados,
como argilas e folhelhos; Classe F, cinzas volantes normalmente produzidas a partir da
queima de antracito ou carvão betuminoso; Classe C, cinza volante que normalmente é
produzida a partir da queima de linhito ou carvão sub-betuminoso (além de pozolânica,
essa cinza volante também é cimentícia). Esta especificação define os limites de finura,
necessidade de água, atividade pozolânica, sanidade e constituintes químicos. Entre
outras, uma séria objeção à ASTM C 618 são os requisitos químicos arbitrários que não
têm relação comprovada com o desempenho da mistura mineral no concreto.
ASTM C 989, Especificação padrão para escória de alto-forno de ferro moído para uso
em concreto e argamassas, é refrescantemente livre de requisitos químicos e físicos
incômodos. Ao contrário da ASTM C 618, esta norma adota a abordagem de que, quando
um material atende à especificação de desempenho, não deve haver mais necessidade de
especificações prescritivas. No coração da ASTM C 989 está um teste de atividade de
escória com cimento portland que se destina a classificar escórias com base em sua
contribuição para a resistência de uma mistura de escória-cimento portland. De acordo com
o método de teste, a atividade da escória é avaliada determinando a resistência à
compressão de ambas as argamassas de cimento portland e argamassas correspondentes
feitas com a mesma quantidade de uma combinação de peso 50-50 de escória e cimento
portland. Um índice de resistência é calculado como a percentagem de resistência da
argamassa de cimento Portland de escória dividida pela resistência da argamassa de
cimento Portland de referência. A especificação cobre três graus de resistência de escória
de alto-forno de ferro granulado finamente moído para uso como material cimentício: graus
80, 100 e 120 correspondem a um índice de resistência mínimo de 75, 95 e 115 por cento nas argam
Os graus 100 e 120 também têm um requisito de índice de força de 7 dias.
Como nenhuma classificação única pode abranger todos os aditivos para concreto, para
discutir sua composição, mecanismo de ação e aplicações, é conveniente agrupá-los nas
três categorias a seguir: (1) produtos químicos tensoativos, (2) produtos químicos de
controle de presa e (3) aditivos minerais.
8.3 Produtos químicos tensoativos
8.3.1 Nomenclatura e composição química
Substâncias químicas tensoativas, também conhecidas como surfactantes, são aditivos de

cobertura geralmente usados para incorporação de ar ou redução de água em misturas de
concreto. Um aditivo incorporador de ar é definido como um material que é usado como
ingrediente do concreto com a finalidade de incorporar ar. Um aditivo redutor de água é um
aditivo que reduz a quantidade de água de amassamento necessária para produzir concreto
de uma determinada consistência.
As misturas tensoativas consistem essencialmente em moléculas orgânicas de cadeia
longa, uma das quais é hidrofílica (atrai a água) e a outra hidrofóbica (repele a água). A
extremidade hidrofílica contém um ou mais grupos polares, como ÿCOOÿ , ÿSO3 ÿ Na
tecnologia do concreto, +
a maioria das misturas
apolar , oucom
ou ÿNH3
uma. cadeia contendoaniônicas são usadas
alguns grupos com uma cadeia
polares.
O primeiro serve como incorporador de ar e o último como aditivo redutor de água.

Conforme explicado abaixo, os surfactantes ficam adsorvidos nas interfaces ar-água e
cimento-água com uma orientação da molécula que determina se o efeito predominante é o
arrasto de ar ou a plastificação do sistema cimento-água.
Os surfactantes usados como aditivos incorporadores de ar geralmente consistem em

sais de resinas de madeira, materiais proteicos e ácidos de petróleo e alguns detergentes
sintéticos. Os surfactantes usados como aditivos plastificantes geralmente são sais e
modificações e derivados do ácido lignosulfônico, ácidos carboxílicos hidroxilados e
polissacarídeos ou quaisquer combinações dos três anteriores, com ou sem outros
constituintes subsidiários. A primeira geração de superplastificantes ou aditivos redutores
de água de alta gama, que também são discutidos abaixo, consistem em sais sulfonados de
melamina ou condensados de naftaleno formaldeído.
Os superplastificantes à base de éter policarboxílico são um produto mais recente que está
ganhando popularidade devido a algumas vantagens.
8.3.2 Mecanismo de ação
Surfactantes incorporadores de ar. A fórmula química de um típico surfactante com

incorporação de ar, que consiste em uma cadeia de hidrocarboneto apolar com um grupo
aniônico polar, é mostrada na Fig. 8-1a; o mecanismo de ação é ilustrado na Fig. 8-1b.
Lea3 descreve os mecanismos pelos quais os vazios de ar são arrastados e estabilizados
quando um surfactante é adicionado ao sistema cimento-água: Na interface ar-água, os
grupos polares são orientados para a fase aquosa, diminuindo a tensão superficial,
promovendo a formação de bolhas e neutralizando a tendência de coalescência das bolhas
dispersas. Na interface sólido-água, onde existem forças diretivas na superfície do cimento,
os grupos polares ficam ligados ao sólido com os grupos apolares orientados para a água,
tornando a superfície do cimento hidrofóbica, de modo que o ar pode deslocar a água e
permanecer ligado às partículas sólidas. como bolhas.
Misturas 285
ácido abiético
CH3 COOH
CH3
CH3
CH
CH3
(a)
Ar cadeia não polar
íon negativo
Cimento
Cimento Ar Cimento
(b)
Figura 8-1 (a) Fórmula de um tensoativo de incorporação de ar típico derivado do processamento de óleo de
pinho ou resina líquida; (b) mecanismo de incorporação de ar quando um surfactante aniônico com uma
cadeia de hidrocarbonetos apolar é adicionado à pasta de cimento. (Adaptado de Kreijger, PC, Admixtures,
Construction Press, Lancaster, Londres, 1980.)
Tensoativos redutores de água. As fórmulas de três tensoativos plastificantes

típicos são mostradas na Fig. 8-2a. Observe que, em contraste com os tensoativos
incorporadores de ar, no caso dos plastificantes, o grupo polar aniônico é unido a
uma cadeia de hidrocarboneto que é polar ou hidrofílica (ou seja, vários grupos OH
estão presentes na cadeia). Quando uma pequena quantidade de água é adicionada
ao cimento, sem a presença do surfactante, não se consegue um sistema bem
disperso porque, primeiro, a água possui alta tensão superficial (estrutura molecular
ligada ao hidrogênio) e, segundo, as partículas de cimento tendem a se agrupar ou
formar aglomerados (a força atrativa existe entre bordas, cantos e superfícies
carregados positivamente e negativamente quando minerais ou compostos cristalinos
são finamente moídos). Um diagrama representando tal sistema floculado é mostrado na Fig.
Quando um tensoativo com cadeia hidrofílica é adicionado ao sistema cimento-
água, a cadeia polar é adsorvida junto com a partícula de cimento; nesse caso
COOH
CH2COOH CH OH
HO C COOH HO C H HO O
H OH H
CH2COOH C
CH2 C C C CH2 OH
H C OH
OH SO3H O
CH2OH
Ácido Cítrico ácido glucônico Unidade repetitiva de um polímero lignosulfonato
(a)
Molécula com grupo polar aniônico na

cadeia de hidrocarbonetos
Cimento
(b)
Água
Antes Depois
(c)
Figura 8-2 (a) Fórmulas de surfactantes típicos usados como aditivos redutores de água.
Estes são hidrocarbonetos contendo grupos polares aniônicos; (b) quando um surfactante com vários grupos
polares aniônicos na cadeia de hidrocarbonetos é adicionado ao sistema cimento-água, a cadeia polar é absorvida
na superfície da partícula de cimento. Assim, não apenas a tensão superficial da água é reduzida, mas também as
partículas de cimento se tornam hidrofílicas; (c) representação esquemática da formação de flocos por partículas de
cimento antes da adição de um surfactante redutor de água e dispersão de flocos após a adição. (Adaptado de
Kreijger, PC, em Admixtures, Construction Press, Lancaster, Londres, 1980.)
o surfactante direciona uma extremidade polar, em vez de uma extremidade apolar

em direção à água, diminuindo assim a tensão superficial da água e tornando a
partícula de cimento hidrofílica (Fig. 8-2b). Como resultado de camadas de dipolos
de água envolvendo as partículas de cimento hidrofílico, sua floculação é evitada e
um sistema bem disperso é obtido (Fig. 8-2c).
Misturas 287
8.3.3 Aplicações
Aditivos incorporadores de ar. A aplicação mais importante dos aditivos incorporadores de

ar é em misturas de concreto projetadas para resistir aos ciclos de congelamento e degelo
(Cap. 5). Um efeito colateral do ar aprisionado é a melhoria da trabalhabilidade das misturas
de concreto, particularmente aquelas que contêm menos cimento e água, agregados de
textura áspera ou agregados leves. A incorporação de ar é, portanto, comumente usada na
fabricação de misturas de concreto massa e concreto leve.
Observe que, como os surfactantes incorporadores de ar tornam as partículas de cimento
hidrofóbicas, qualquer superdosagem da mistura causaria um atraso excessivo na hidratação do
cimento. Além disso, misturas com ar incorporado, dependendo da quantidade de ar incorporado,
sofrem uma perda de resistência correspondente.
Aditivos redutores de água. Uma variedade de finalidades que podem ser alcançadas pela
aplicação de misturas redutoras de água são ilustradas pelos dados da Tabela 8-1.
O concreto de referência sem aditivos, Série A, apresentou teor de cimento de 300 kg/m3 e
relação água-cimento de 0,62; o concreto fresco apresentou abatimento de 50 mm, e o concreto
endurecido apresentou resistência à compressão de 25 e 37 MPa aos 7 e 28 dias, respectivamente.
Com o Teste Série B, o objetivo era aumentar a consistência da mistura de concreto de

referência sem adicionar mais cimento e água. Isso foi facilmente alcançado pela incorporação
de uma pequena dosagem da mistura redutora de água.
Tal abordagem é útil quando o concreto deve ser colocado em seções fortemente reforçadas por
bombeamento.
Com o Test Series C, o objetivo era alcançar resistências à compressão mais altas sem
aumentar o teor de cimento ou reduzir a consistência da mistura de concreto de referência. A
incorporação da mesma quantidade de aditivo redutor de água usada na Série B possibilitou a
redução do teor de água em 10 por cento (de 186 para 168 kg/m3 ), mantendo o abatimento de
50 mm .
TABELA 8-1 Benefícios obtidos com o uso de aditivos redutores de água
Resistência à
compressão (MPa)
teor de cimento Relação água-
série de teste (kg/m3 ) cimento Queda (mm) 7 dias 28 dias
A—Concreto de referência 300 0,62 50 25 37

(sem aditivo)
O aditivo redutor de água é
adicionado com a finalidade de:
B—Aumento de consistência 300 0,62 100 26 38
C—Aumento de força 300 0,56 50 34 46
D—Economia de cimento 270 0,62 50 25,5 37,5
FONTE: Hewlett, PC, MR Rixom, ed., em Concrete Admixtures: Use and Applications, Construction Press, Lancaster,
Londres, pág. 16, 1978. Com permissão de Longman.
Como resultado da redução da relação água-cimento, a resistência à compressão aos 7 dias aumentou
de 25 para 34 MPa e a resistência aos 28 dias de 37 para 46 MPa.
Essa abordagem pode ser necessária quando as especificações do trabalho limitam a proporção máxima
de água-cimento, mas exigem alta resistência inicial para se desenvolver.
O Teste Série D demonstra como a adição da mistura redutora de água possibilitou uma economia de
cimento de 10 por cento sem comprometer a consistência ou a resistência do concreto de referência.
Além da economia de custo, essa economia de cimento pode ser importante quando a redução do
aumento de temperatura na massa de concreto é o objetivo principal.
Deve-se notar, a partir do exposto, a descrição dos benefícios resultantes da aplicação de aditivos
redutores de água que todos os três benefícios não estão disponíveis ao mesmo tempo.
O período de eficácia dos tensoativos é bastante limitado, pois logo após o início das reações de
hidratação entre os compostos do cimento Portland e a água, começam a se formar grandes quantidades
de produtos, como a etringita. Os produtos de hidratação do cimento englobam a pequena quantidade de
tensoativo presente no sistema.
Assim, a temperatura ambiente e a finura e composição do cimento, especialmente os teores de C3A,
SO3 e álcalis, que controlam a taxa de formação de etringita, podem ter um efeito nas interações cimento-
mistura. Obviamente, a quantidade ou concentração da mistura no sistema também determinará o efeito.
Quantidades maiores de uma mistura do que normalmente necessárias para o efeito plastificante ou
redutor de água podem retardar o tempo de cura, impedindo que os produtos de hidratação formem
ligações. Assim, dependendo da dosagem, a maioria dos surfactantes pode servir simultaneamente como
redutores de água e retardadores de presa. Os redutores de água comerciais podem conter agentes
aceleradores para compensar a tendência de retardo quando isso é indesejado. Exceto por possível
retardamento do tempo de pega, outras propriedades mecânicas do concreto não são significativamente
afetadas pela presença de agentes redutores de água; de fato, as resistências iniciais podem ser um
tanto aceleradas devido à melhor dispersão das partículas de cimento na água.
Além disso, sabe-se que algumas misturas redutoras de água, especialmente aquelas derivadas de
produtos de lignina, arrastam bastante ar; para superar esse problema, misturas comerciais à base de
lignina geralmente contêm agentes de remoção de ar. Como os produtos comerciais podem conter muitos
ingredientes desconhecidos, é sempre desejável fazer uma investigação laboratorial da compatibilidade
da mistura de cimento antes de usar uma nova mistura ou uma combinação de duas ou mais misturas.
8.3.4 Superplastificantes
Os superplastificantes, também chamados de aditivos redutores de água de alta gama devido à sua
capacidade de reduzir de três a quatro vezes a água de amassamento em uma determinada mistura de
concreto em comparação com os aditivos redutores de água normais, foram desenvolvidos na década de
1970 e encontraram ampla aceitação na construção de concreto. indústria.
Eles consistem em surfactantes aniônicos de cadeia longa e alto peso molecular (20.000 a 30.000) com
um grande número de grupos polares na cadeia de hidrocarbonetos. Quando adsorvido em partículas de
cimento, o surfactante confere uma forte carga negativa,
Misturas 289
o que ajuda a diminuir consideravelmente a tensão superficial da água circundante e aumenta

consideravelmente a fluidez do sistema.
Em comparação com aditivos redutores de água normais, quantidades relativamente grandes de
superplastificantes, até 1 por cento em peso de cimento, podem ser incorporadas em misturas de
concreto sem causar sangramento excessivo e retardo de pega, apesar de uma consistência da
ordem de 200 a 250 -mm queda. É provavelmente o tamanho coloidal das partículas de cadeia
longa da mistura que obstruem os canais de fluxo de água no concreto, de modo que a segregação
geralmente não é encontrada em concretos superplastificados. A excelente dispersão das partículas
de cimento na água (Fig. 8-3) acelera a taxa de hidratação; portanto, o retardo raramente é
observado; em vez disso, a aceleração da presa e endurecimento é uma ocorrência comum.
Na verdade, a primeira geração de superplastificantes adquiriu uma má reputação pela rápida perda
de consistência ou queda. Os produtos atualmente disponíveis geralmente contêm lignossulfonato
ou outros materiais retardadores para compensar a rápida perda de alta consistência alcançada
imediatamente após a adição da mistura.
Em comparação com a redução de 5 a 10 por cento na água de amassamento que é possível
pela aplicação de aditivos plastificantes comuns, uma redução de água na faixa de 20 a 30 por
cento geralmente pode ser alcançada, mantendo alta consistência no concreto de referência. O
aumento nas propriedades mecânicas (ou seja, resistência à compressão e à flexão) é geralmente
proporcional à redução na relação água-cimento. Frequentemente, devido a uma maior taxa de
hidratação do cimento no sistema bem disperso, as misturas de concreto contendo superplastificantes
apresentam resistências à compressão ainda maiores em 1, 3 e 7 dias do que o concreto de
referência com a mesma relação água-cimento (Tabela 8- 2). Isso é de especial importância na
indústria de concreto pré-moldado, onde altas resistências iniciais são necessárias para uma rápida
rotação da fôrma. Usando alto teor de cimento e relações água-cimento muito inferiores a 0,4, é
possível alcançar taxas de desenvolvimento de resistência ainda mais rápidas.
(a) (b)
Figura 8-3 (a) Fotomicrografia de partículas de cimento floculadas em uma suspensão de cimento
portland-água sem nenhuma mistura presente; (b) fotomicrografia do sistema depois de disperso com
adição de aditivo superplastificante. (Fotos cortesia de M. Collepardi, Enco, Itália.)
TABELA 8-2 Exemplos de altas resistências iniciais obtidas pelo uso de aditivos superplastificantes
teor de Resistência à compressão (MPa)

cimento Proporção Queda
Teste (kg/m3 ) água cimento (mm) 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias
Concreto de referência 360 0,60 225 10 21 32 45

(sem aditivo)
Concreto com a 360 0,45 225 20 35 43 55
mesma consistência acima,
mas contendo menos água e
2% de superplastificante em
peso de cimento
Concreto com a mesma 360 0,45 30 16 28 37 52
relação água-cimento, mas sem
superplastificante e com abatimento
menor do que a mistura anterior
Repulsão eletrostática
Adsorção de superfície
- ++- - +
+ - - -
- - - - - - +
- -
- - - - +
- ++ - - -
+ - -
- - - - - +
- -
- - -
Cimento - - -
- - - ++ +
+ -
- -
- - -
- - - - - +
-
- - - - +
+ ++
- -
- - - -
- ++ - +
- - Ca2+
+ +
(a) (b)
Inibição de sítios reativos

repulsão estérica
HMW LMW
(c) (d)
Figura 8-4 Ilustração esquemática dos mecanismos pelos quais os superplastificantes podem dispersar as partículas de cimento no
sistema cimento-água (cortesia de C. Jolicoeur)
Misturas 291
Na década de 1990, uma nova geração de superplastificantes foi desenvolvida4 que inclui
poliacrilatos, policarboxilatos e copolímeros à base de polietileno, que possuem uma estrutura
molecular semelhante a um pente. Em vez da repulsão eletrostática como o mecanismo de
dispersão de cimento dominante, a inibição de locais reativos através da dispersão é o mecanismo
dominante pelo qual essa nova geração de superplastificantes funciona. Na repulsão estérica,
barreiras físicas de curto alcance são criadas entre as partículas de cimento. Um lado da cadeia
polimérica fica adsorvido na superfície do grão de cimento, enquanto o longo lado não adsorvido
cria a repulsão estérica. As cadeias laterais enxertadas de superplastificantes de pente se projetam
e se estendem a partir do local de superfície de cimento adsorvido para impedir que as partículas
de cimento vizinhas alcancem a faixa dentro da qual a força de atração de van der Waal seria
efetiva. A Figura 8-4 ilustra esses mecanismos.5 Como o efeito da repulsão estérica dura mais que
a repulsão eletrostática, a primeira tem maior influência sobre a retenção do abatimento, mesmo
com dosagens consideravelmente menores que os superplastificantes do tipo naftaleno ou sulfonato
de melamina.
8.4 Produtos Químicos de Controle de Conjunto
8.4.1 Nomenclatura e composição
Além de certos tipos de tensoativos já descritos, existe um grande número de produtos químicos
que podem ser utilizados como aditivos retardadores. Além disso, existem produtos químicos que
podem acelerar o tempo de presa e a taxa de desenvolvimento de resistência nas primeiras idades.
Curiosamente, alguns produtos químicos agem como retardadores quando usados em pequenas
quantidades (por exemplo, 0,3 por cento em peso de cimento), mas em grandes dosagens (por
exemplo, 1 por cento em peso de cimento) eles se comportam como aceleradores.
Forsen6 foi o primeiro a apresentar uma análise abrangente da ação de aditivos químicos na
pega do cimento portland. Ele dividiu os retardadores em vários grupos de acordo com o tipo de
curva obtida quando o tempo de presa inicial foi plotado contra a concentração do retardador no
sistema cimento-água. Uma versão modificada da classificação de Forsen abrangendo retardadores
e aceleradores é mostrada na Fig. 8-5. A composição dos produtos químicos comumente usados
em cada classe também é mostrada na figura.
8.4.2 Mecanismo de ação
É geralmente aceito agora que as primeiras reações dos compostos do cimento Portland com a
água ocorrem por meio da solução; ou seja, os compostos anidros primeiro se ionizam e depois os
produtos de hidratação se formam na solução. Devido à sua solubilidade limitada, os produtos da
hidratação cristalizam e os fenômenos de enrijecimento, pega e endurecimento das pastas de
cimento portland estão diretamente relacionados às diferentes etapas do processo de cristalização
progressiva. Portanto, é razoável supor que, adicionando certos produtos químicos solúveis ao
sistema cimento Portland-água, pode-se influenciar a taxa de ionização dos compostos do cimento
ou a taxa de cristalização dos produtos de hidratação. Consequentemente
4
Figura 8-5 Classificação e
V composição dos produtos químicos
de controle de pega: Classe I,
II EU CaSO4 ÿ2H2O; Classe II, CaCl2,
configuração
inicial
Hora
da
Ca (NO3)2; Classe III, K2CO3,
NaCO3, NaSiO3; Classe IV, (1)
tensoativos com grupos polares na
cadeia de hidrocarbonetos (ou seja,
gluconatos, lignossulfatos e
III açúcares), (2) sais de sódio de ácido
fosfórico, bórico, oxálico ou fluorídrico
e (3) sais de zinco ou chumbo ;
Concentração da mistura Classe V, sais de ácido fórmico e trietanolamina.
isso afetará as características de presa e endurecimento da pasta de cimento.

Segundo Joisel7, a ação dos produtos químicos controladores de pega no cimento
portland pode ser atribuída principalmente à dissolução dos constituintes anidros e
não à cristalização dos hidratos.
Para entender o mecanismo de aceleração ou retardo, considere uma pasta de
cimento portland hidratante como sendo composta de cátions de cálcio e ânions de
silicato e aluminato, sendo a solubilidade de cada um dependente do tipo e
concentração dos íons de ácido e base presentes na solução. Como a maioria das
misturas químicas ionizam prontamente em água, é possível alterar o tipo e a
concentração dos constituintes iônicos na fase de solução adicionando essas
misturas ao sistema cimento-água, influenciando assim a dissolução dos compostos
de cimento de acordo com o seguinte orientações propostas por Joisel:
1. Uma mistura aceleradora deve promover a dissolução dos cátions ou ânions do

cimento. Como há dois ânions predominantes a serem dissolvidos, o acelerador
deve promover a dissolução daquele constituinte que tem a menor taxa de
dissolução durante o período inicial de hidratação (como o silicato).
2. Uma mistura retardadora deve impedir a dissolução dos cátions ou ânions do
cimento, preferencialmente aquele ânion que tem a maior taxa de dissolução
durante o período inicial de hidratação (como o aluminato).
3. A presença de cátions monovalentes em solução (isto é, K+ ou Na+ ) reduz a
solubilidade dos íons Ca2+ , mas tende a promover a solubilidade dos íons
silicato e aluminato. Em pequenas concentrações, o primeiro efeito é dominante;
em grandes concentrações, o último efeito torna-se dominante.
4. A presença de certos ânions monovalentes em solução (ou seja, Clÿ , NO3 ÿ ) 2-
ou SO4 reduz a solubilidade de silicatos e aluminatos, mas tende a promover a
solubilidade de íons de cálcio. Em pequenas concentrações, o primeiro efeito é
dominante; em grandes concentrações, o último efeito torna-se dominante.
Misturas 293
A partir dos princípios anteriores, pode-se concluir que o resultado geral quando
uma mistura química é adicionada a um sistema cimento portland-água será
determinado por vários efeitos complementares e opostos, que dependem do tipo e
concentração de íons contribuídos para a solução pela mistura. Quando usados em
pequenas concentrações (por exemplo, 0,1 a 0,3 por cento em massa de cimento), os
sais de bases fracas e ácidos fortes (por exemplo, CaCl2) ou bases fortes e ácidos
fracos (por exemplo, K2CO3), o efeito retardador na solubilidade de os íons de cálcio
e aluminato do cimento são o efeito mais dominante do que a aceleração da
solubilidade dos íons de silicato; portanto, o resultado geral é o retardo. Com
concentrações maiores (por exemplo, 1% ou mais) desses sais, o efeito acelerador
dos íons em solução sobre a solubilidade do silicato e dos íons aluminato do cimento
torna-se o efeito mais dominante do que os efeitos retardadores; assim, é possível
que o mesmo sal mude seu papel e se torne um acelerador em vez de um retardador
(Fig. 8-4). Deve-se notar que CaCl2, 1 a 3 por cento em massa de cimento, é o
acelerador mais comumente usado para concreto não armado.
A gipsita (CaSO4ÿ 2H2O) é o sal de uma base fraca e um ácido forte, mas não
apresenta o fenômeno de retardador-a-acelerador, de inversão de papéis no tempo de
pega do cimento quando a quantidade de gesso adicionada a um cimento portland
pasta é aumentada gradualmente. Isso ocorre porque a solubilidade do gesso em
água é muito baixa (2 g/l a 20°C). Até que os íons sulfato do gesso entrem em solução,
eles não serão capazes de acelerar a solubilidade do cálcio dos compostos de cimento.
Com a remoção gradual dos íons sulfato da solução devido à cristalização dos
hidratos de sulfoaluminato de cálcio (principalmente etringita), mais gesso entra na
solução; isso tem um efeito benéfico na hidratação do C3S e, portanto, na taxa de
desenvolvimento de força. No entanto, em vez de gesso, se uma grande quantidade
de sulfato for introduzida em uma forma altamente solúvel (por exemplo, gesso de
Paris ou hemi-hidrato), tanto o tempo de presa quanto as resistências iniciais serão acelerados.
Espera-se que os ácidos orgânicos de baixo peso molecular e seus sais solúveis,
que são fracamente ácidos, sirvam como aceleradores devido à sua capacidade de
promover a dissolução de íons cálcio dos compostos de cimento. Na verdade, o
formato de cálcio e o ácido fórmico, HCOOH, são aceleradores, mas outros ácidos
com uma longa cadeia de hidrocarbonetos geralmente atuam como retardadores,
inibindo a formação de ligações entre os produtos de hidratação. A trietanolamina,
N(CH2 –CH2OH3), é outro produto químico orgânico que, em pequenas quantidades
(0,1 a 0,5 por cento) é usado como ingrediente acelerador de algumas misturas
redutoras de água devido à sua capacidade de acelerar a hidratação de C3A ( e
formação de etringita). No entanto, a trietanolamina tende a retardar a hidratação do
C3S e, portanto, reduz a taxa de desenvolvimento de resistência. Ambos os
aceleradores orgânicos desempenham um papel importante em aplicações de concreto
protendido e armado, onde o uso de aditivos aceleradores contendo cloreto é considerado indes
As misturas químicas listadas na Classe IV (Fig. 8-5) atuam como poderosos
retardadores por mecanismos diferentes dos discutidos acima. Os surfactantes, como
gluconatos e lighosulfonatos, agem como retardadores ao retardar a formação de
ligações entre os produtos de hidratação; outros reduzem a solubilidade dos
constituintes anidros do cimento, formando produtos insolúveis e impermeáveis ao redor das pa
Os sais de sódio dos ácidos fosfórico, bórico, oxálico e fluorídrico são solúveis, mas os sais
de cálcio são altamente insolúveis e, portanto, formam-se prontamente nas proximidades das
partículas de cimento hidratante. Uma vez que revestimentos insolúveis e densos são
formados ao redor dos grãos de cimento, a hidratação diminui consideravelmente. Os fosfatos
são comumente usados como ingredientes de aditivos retardadores de presa comerciais.
8.4.3 Aplicações
Aditivos aceleradores. Segundo o relatório do Comitê ACI 212: Os aditivos aceleradores

são úteis para modificar as propriedades do concreto de cimento Portland, principalmente em
climas frios, para: (a) agilizar o início das operações de acabamento e, quando necessário, a
aplicação de isolamento para proteção; (b) reduzir o tempo necessário para cura e proteção
adequadas; (c) aumentar a taxa de desenvolvimento de resistência inicial de modo a permitir
a remoção antecipada de formas e a abertura antecipada da construção para serviço; e (d)
permitir uma obstrução mais eficiente de vazamentos contra pressões hidráulicas.1
Cloreto de cálcio
2% 0%
23 C
100
80
60
40
20
0
13C
100 80
6 60
Inicial Final
contexto contexto
cloreto
cálcio
sem
de
40
5 20
Porcentagem
resistência
dias
23
28
de
aC
configuração,
Período
de
h
4 0
4,5 C
80 60
40
3
20
2
0 60
–4,0 C
40
1
20
0
0
0 1 1.50.5 2 0 0,5 1 1,5 2 1 3 7 28

% Cloreto de cálcio Período de cura, dias
(a) (b)
Figura 8-6 Efeito da adição de cloreto de cálcio em (a) tempo de pega do cimento portland (b) efeito da adição de
cloreto de cálcio na resistência em várias temperaturas de cura. [De Ramachandran, VS, Progress in Concrete
Technology, Malhotra, VM, ed., CANMET, Ottawa, pp. 421–450, 1980.]
Misturas 295
Como o cloreto de cálcio é de longe o acelerador mais conhecido e amplamente utilizado,

os efeitos das adições de CaCl2 ÿ 2H2O em quantidades de 0,5 a 2,0 por cento em peso de
cimento nos tempos de pega e resistências à compressão relativas são mostrados na Fig.
8-6. As propriedades do concreto afetadas pelo uso de cloreto de cálcio estão resumidas na
Tabela 8-3.
Aditivos retardadores. De acordo com o ACI Committee 212, as seguintes aplicações de

retardo de pega são particularmente importantes na prática da construção:
1. Condições adversas de temperatura ambiente, como concretagem em clima quente.

O uso extensivo é feito de aditivos retardadores para permitir a colocação e acabamento
adequados e para superar os efeitos prejudiciais e aceleradores da alta temperatura.
2. Controle de pega em grandes unidades estruturais para manter o concreto trabalhável

durante todo o período de colocação. Isto é particularmente importante para a eliminação
de juntas frias e descontinuidades em grandes unidades estruturais. Além disso, o controle
da configuração pode evitar rachaduras em vigas de concreto, tabuleiros de pontes e
construções compostas devido à deflexão da forma associada à colocação de unidades
adjacentes. Os ajustes da dosagem à medida que a colocação avança podem permitir
que várias partes de uma unidade, uma grande viga pós-tensionada, por exemplo, atinjam
um determinado nível de resistência inicial aproximadamente ao mesmo tempo.
O efeito da adição de uma mistura retardadora e redutora de água (Tipo D, ASTM C 494)
no tempo de pega e resistência do concreto, em temperatura normal, é mostrado pelos
dados na Tabela 8-4. A eficácia da mistura em manter o concreto em condições de trabalhável
por períodos mais longos, mesmo a uma temperatura ambiente mais alta que a normal, é
ilustrada pelos dados da Tabela 8-5.
8.5 Aditivos Minerais
8.5.1 Significado
As misturas minerais são materiais siliciosos finamente divididos que são adicionados ao
concreto em quantidades relativamente grandes, geralmente na faixa de 20 a 70 por cento
em massa do material cimentício total. Embora as pozolanas naturais no estado bruto ou
após ativação térmica ainda estejam sendo usadas em algumas partes do mundo, devido a
considerações econômicas e ambientais, muitos subprodutos industriais tornaram-se a
principal fonte de aditivos minerais no concreto.
Usinas de energiaÿ que usam carvão como combustível e fornos metalúrgicos que
produzem ferro fundido, silício metálico e ligas de ferrosilício são as principais fontes de subprodutos
Pequenas usinas elétricas que usam casca de arroz como combustível estão sendo usadas cada vez mais em muitos países;
sob condições controladas de combustão, produzem uma cinza altamente pozolânica.
TABELA 8-3 Algumas das propriedades influenciadas pelo uso da mistura de cloreto de cálcio no concreto
Propriedade efeito geral Observações
Contexto Reduz a configuração inicial e final O padrão ASTM exige que os tempos de presa inicial
e final ocorram pelo menos 1 h antes em relação à
referência
concreto.
Força compressiva Aumenta significativamente a resistência à A ASTM requer um aumento de pelo menos 125% sobre
compressão nos primeiros 3 dias de cura (o ganho pode o concreto de controle em 3 dias. Aos 6–12 meses, a
ser de cerca de 30 a 100%) exigência é de apenas 90% da amostra de controle
Uma ligeira diminuição aos 28 dias

Resistência à tracção
flexão Uma diminuição de cerca de 10% em 7 dias Este valor pode variar dependendo dos materiais
força de partida e do método de cura.
A diminuição pode ser maior aos 28 dias A
calor de Um aumento de cerca de 30% em 24 h quantidade total de calor em tempos mais longos é
hidratação quase a mesma que a desenvolvida pelo concreto
de referência.
Resistência Reduzido Pode ser superado pelo uso de cimento Tipo V com
ao ataque incorporação de ar adequada.
de sulfato
Reação agravado Pode ser controlado pelo uso de cimento de baixo

álcali- teor alcalino ou pozolana.
agregado
Corrosão Não causa problemas em concreto armado normal se A mistura de cloreto de cálcio não deve ser
forem tomadas as devidas precauções. usado em concreto protendido ou em concreto contendo
A dosagem não deve exceder 1,5% CaCl2 e cobertura uma combinação de metais diferentes. Algumas
adequada deve ser dada. Não deve ser usado em especificações não permitem o uso de CaCl2 em
concreto contendo uma combinação de metais diferentes
ou onde houver possibilidade de correntes parasitas concretos.
Encolhimento Aumentou
e fluência
Mudança Aumento de 0-15% relatado
de volume
Resistência Resistência precoce melhorada Em idades posteriores pode ser menos resistente à geada
a danos por ataque.
congelamento
e descongelamento
Estanqueidade Melhorou em idades precoces

Módulos de
elasticidade Aumentado em idades precoces Em períodos mais longos, quase o mesmo em
relação ao concreto de referência
sangramento Reduzido
FONTE: Ramachandran, VS, in Progress in Concrete Technology, Malhotra, VM, ed., CANMET, Ottawa, pp. 421–450, 1980.
Aditivos 297
TABELA 8-4 Efeito de uma mistura ASTM Tipo D* no tempo de presa e resistência
Tempo de configuração (h) Resistência à

Dosagem de aditivo (ASTM C 403) compressão (MPa)
por peso de cimento Relação água-
(litros/kg) Inicial Final cimento 3 dias 7 dias 28 dias
4,5 0,68 20,3 28,0 37,0

0 8 9 0,61 28,0 36,5 46,8
0,14 0,21 11,5 13 16 0,58 29,6 40,1 49,7
*De acordo com ASTM C 494, os aditivos Tipo D são retardadores e redutores de água.
FONTE: Baseado em Hewlett, PC, em Concrete Admixtures: Use and Applications, Rixom, MR, ed.,
Construction Press, Lancaster, Londres, p. 18, 1978. Com permissão de Longman.
sendo produzido a uma taxa de milhões de toneladas todos os anos em muitos países.
O despejo desses subprodutos em aterros e córregos equivale a um desperdício do
material e causa séria poluição ambiental. A disposição como agregado de concreto
ou para construção de base de estradas é um uso de baixo valor que não utiliza o
potencial pozolânico e cimentício desses materiais. Com o controle de qualidade
adequado, grandes quantidades de muitos subprodutos industriais podem ser
incorporadas ao concreto, seja na forma de cimento portland misturado ou como
misturas minerais. Sempre que um subproduto pozolânico e/ou cimentício pode ser
usado como substituto parcial do cimento portland no concreto, ele representa uma
economia significativa de energia e custos.
O mecanismo pelo qual a reação pozolânica exerce um efeito benéfico nas
propriedades do concreto é o mesmo, independentemente de um material pozolânico
ser adicionado ao concreto na forma de uma mistura mineral ou como componente de
uma mistura de cimento portland. A partir de uma descrição da reação pozolânica e
das propriedades dos cimentos misturados (Cap. 6), fica claro que os benefícios de
engenharia provavelmente derivam do uso de aditivos minerais no concreto
TABELA 8-5 Efeito de uma mistura ASTM tipo D na consistência em alta

Temperatura ambiente
Queda de concreto (mm)
Teste Temperatura ambiente (°C) 0 1h 2h 3h 4h 5h
Concreto de controle 20 127 89 76 57 38 32

(sem aditivo)
Concreto com 20 127 127 114 102 70 57
aditivo
Concreto de controle 43 114 57 7 0 0 0

(sem aditivo)
Concreto com 43 127 70 25 19 13 0
aditivo
FONTE: Baseado em Hewlett, PC, Concrete Admixtures: Use and Applications,

Rixom, MR, ed., Construction Press, Lancaster, Londres, p. 18, 1978. Com permissão de
Longman.
incluem resistência aprimorada a rachaduras térmicas devido ao baixo calor de hidratação, aumento
da resistência máxima e impermeabilidade devido ao refinamento dos poros, forte zona de transição
interfacial e durabilidade muito alta ao ataque de sulfato e à expansão de agregados alcalinos.
8.5.2 Classificação
Algumas misturas minerais são pozolânicas (por exemplo, cinza volante com baixo teor de cálcio),
algumas são cimentícias (por exemplo, escória granulada de alto-forno), enquanto outras são ambas
TABELA 8-6 Classificação, composição e características das partículas de aditivos minerais para concreto
Composição
Classificação química e mineralógica Características das partículas
Cimentício e Pozolânico
Escória granulada de Principalmente vidro de silicato contendo O material não processado é do tamanho de areia e
alto-forno (cimentícia) principalmente cálcio, magnésio, alumínio e sílica. contém 10 a 15% de umidade. Antes do uso, ele é
Compostos cristalinos do grupo melilita podem seco e moído em partículas menores que 45 ÿm
estar presentes em pequena quantidade. (geralmente cerca de 500 m2 /kg Blaine).
As partículas têm textura áspera.
Cinzas volantes com Principalmente vidro de silicato contendo Pó correspondente a 10–15% de partículas maiores que
alto teor de cálcio principalmente cálcio, magnésio, alumínio e álcalis. 45 ÿm (geralmente 300–400 m2 /kg Blaine). A maioria
(cimentícias e pozolânicas) A pequena quantidade de matéria cristalina das partículas são esferas sólidas com menos de 20 ÿm
presente geralmente consiste em quartzo e C3A; de diâmetro. A superfície da partícula é geralmente lisa,
cal livre e periclásio podem estar presentes; CSÿ e mas não tão limpa quanto as cinzas volantes com baixo
C4A3S podem estar presentes no caso de carvões teor de cálcio.
ÿ
com alto éteor

geralmente
de enxofre.
inferior
O carbono
a 2%. não queimado
Pozolanas altamente ativas Sílica

condensada Consistem essencialmente em sílica pura na forma fumegante não Pó extremamente fino constituído por esferas sólidas
cristalina. de diâmetro médio de 0,1 ÿm (cerca de 20 m2 /g de
superfície por adsorção de azoto).
cinza de casca de arroz Consistem essencialmente em sílica pura na As partículas geralmente têm menos de 45 ÿm, mas
forma não cristalina. são altamente celulares (40–60 m2 /g de área de
superfície por adsorção de nitrogênio).
Pozolanas normais
Cinzas volantes com baixo teor de cálcio Principalmente vidro de silicato contendo Pó correspondente a 15–30% de partículas maiores que
alumínio, ferro e álcalis. A pequena quantidade 45 ÿm (geralmente 200–300 m2 /kg Blaine). A maioria
de matéria cristalina presente geralmente das partículas são esferas sólidas com diâmetro médio
consiste em quartzo, mulita, silimanita, hematita de 20 ÿm.
e magnetita. Cenosferas e plerosferas podem estar presentes.
Materiais naturais Além do vidro aluminossilicato, as pozolanas As partículas são moídas em sua maioria abaixo de 45 ÿm
naturais contêm quartzo, feldspato e mica. e têm textura áspera.
Pozolanas fracas
Escória de alto-forno resfriada Consistem essencialmente em silicato cristalino Os materiais devem ser materiais pulverizados, e apenas
lentamente, cinza de fundo, uma pequena quantidade de matéria não cristalina. para tamanho de partícula muito fino, a fim de
escória de caldeira, cinza de desenvolver alguma atividade pozolânica.
casca de arroz queimada no campo As partículas do solo têm textura áspera.
Misturas 299
cimentício e pozolânico (por exemplo, cinzas volantes com alto teor de cálcio). Uma classificação
de aditivos minerais de acordo com suas características pozolânicas e/ou cimentícias de acordo
com Mehta8 é apresentada na Tabela 8-6. A tabela também contém uma descrição da composição
mineralógica e das características das partículas, pois essas duas propriedades, e não a composição
química ou a origem do material, determinam o efeito de uma mistura mineral no comportamento
do concreto que contém a mistura.
Para efeitos de uma descrição detalhada das misturas minerais importantes dadas abaixo, os
materiais são divididos em dois grupos:
1. Materiais naturais. Aqueles materiais que foram processados com o único propósito de produzir
uma pozolana. O processamento geralmente envolve trituração, moagem e separação de
tamanho; em alguns casos, também pode envolver ativação térmica.
2. Subprodutos materiais. Aqueles materiais que não são os produtos primários da indústria que os
produz. Os subprodutos industriais podem ou não exigir qualquer processamento (por exemplo,
secagem e pulverização) antes de serem usados como aditivos minerais.
8.5.3 Materiais pozolânicos naturais

Com exceção da terra de diatomáceas, todas as pozolanas naturais são derivadas de rochas e
minerais vulcânicos. Durante a erupção vulcânica explosiva, o resfriamento rápido do magma
composto principalmente por aluminossilicatos resulta na formação de fases vítreas ou vítreas com
estrutura desordenada. Devido à evolução simultânea de gases dissolvidos quando o magma está
se solidificando, a matéria solidificada frequentemente adquire uma textura porosa e alta área
superficial que aumenta sua reatividade química. Aluminossilicatos com estrutura desordenada não
são estáveis em exposição a soluções alcalinas. É por isso que os vidros vulcânicos exibem
atividade pozolânica com cal ou cimento portland em meio aquoso.
A alteração do vidro vulcânico em condições hidrotermais leva à formação de minerais zeólitos

que são compostos do tipo (Na2Ca)OÿAl2O3ÿ4SiO2ÿxH2O.
Este produto, denominado tufo vulcânico, caracteriza-se por uma textura compacta. Os minerais
zeólitos em tufos finamente moídos são capazes de reagir com a cal por uma reação de troca de
base.
Na natureza, acredita-se que a alteração progressiva dos aluminossilicatos no vidro vulcânico
seja responsável pela formação de argilominerais que não são pozolânicos, a menos que a estrutura
cristalina dos hidratos de aluminossilicato na argila seja convertida em estrutura anamórfica ou
desordenada por tratamento térmico.
As terras diatomáceas consistem em sílica hidratada amorfa ou opalina derivada dos esqueletos
das diatomáceas, que são pequenas plantas aquáticas com paredes celulares compostas de
conchas de sílica. O material é pozolânico quando puro, mas geralmente é encontrado contaminado
com argilominerais e, portanto, deve ser ativado termicamente para aumentar sua reatividade
pozolânica.
É difícil classificar as pozolanas naturais porque os materiais raramente contêm apenas um
constituinte reativo. No entanto, com base no principal reativo
300 Materiais de concreto, dosagem de mistura e propriedades de idade precoce
constituinte presente, uma classificação pode ser feita em vidros vulcânicos, tufos
vulcânicos, argilas calcinadas ou folhelhos e terras diatomáceas. Uma descrição de
seus processos de formação e características relevantes é dada abaixo.
Vidros vulcânicos. A terra de Santorini da Grécia, a pozolana de Bacoli da Itália e a

pozolana de Shirasu do Japão são exemplos de materiais pozolânicos que derivam
sua característica de reatividade à cal principalmente do vidro de aluminossilicato inalterado.
Uma fotografia da pedreira de pozolana na Ilha de Santorini é mostrada na Fig. 8-7a,
e a textura pomesica ou porosa que responde pela alta área superficial e reatividade é
evidente na micrografia eletrônica de varredura mostrada na Fig. 8-7b.
Geralmente, pequenas quantidades de minerais cristalinos não reativos, como quartzo,
feldspato e mica, são encontrados embutidos na matriz vítrea.
Tufos vulcânicos. A pozolana romana na Itália, que foi utilizada na construção da

cúpula de concreto e das paredes do Panteão (Fig. 8.8), e o trass de Rheinland e
Baviera (Alemanha) são tufos vulcânicos típicos que são produto da alteração
hidrotermal de vidro vulcânico. Os tufos de zeólita com sua textura compacta são
bastante resistentes, possuindo resistências à compressão da ordem de 10 a 30 MPa.
Os principais minerais zeólitos são filisita e hersquelita. Depois que a massa compacta
é moída até um tamanho de partícula fino, os minerais zeólitos mostram considerável
reatividade com cal e desenvolvem características cimentícias semelhantes às
pozolanas contendo vidro vulcânico.
(a) (b)
Figura 8-7 (a) Pedreira para mineração de pozolana na Ilha de Santorini, Grécia; (b) micrografia
eletrônica de varredura da estrutura porosa da pozolana.
Figura 8-8 O Panteão, chamado de Templo dos Deuses, é uma das maiores
maravilhas da engenharia do Império Romano. (Impresso por missão da Hemera
Image)
Construído em 128 dC pelo imperador Adriano, o Panteão deteve o recorde mundial de
maior diâmetro de cúpula (43,2 m) por quase 1800 anos.
Os visitantes ficam maravilhados com a originalidade e grandiosidade do interior da
cúpula; é iluminado pela luz natural que passa por um olho de 8,5 m de diâmetro, ou
óculo, no topo da cúpula. Para além do engenhoso desenho estrutural, dois outros
factores parecem ter contribuído para a longevidade da estrutura que hoje se mantém
inteiramente na sua forma original, nomeadamente a excelente qualidade do cimento
cal-pozolana na mistura do betão e a granulometria do o agregado. Os agregados
variaram de basalto denso e forte usado para concreto na base da estrutura a pedra-
pomes leve e porosa para o topo da cúpula. Esta gradação de densidades de concreto
criou um estado favorável de tensões na cúpula.
A cúpula e as paredes de 6 m de espessura que sustentam a cúpula do Panteão são

moldadas em concreto maciço feito de cimento cal-pozolana. As pozolanas romanas
são compostas principalmente de tufo vulcânico.
301
Argilas ou xistos calcinados. Vidros e tufos vulcânicos não requerem tratamento térmico para
melhorar sua propriedade pozolânica. No entanto, argila e folhelhos não mostrarão reatividade
apreciável com cal, a menos que as estruturas cristalinas dos minerais argilosos presentes sejam
destruídas por tratamento térmico. Podem ser necessárias temperaturas da ordem de 600° a 900°C,
em fornos rotativos a óleo, gás ou carvão. A atividade pozolânica do produto deve-se principalmente
à estrutura amorfa ou desordenada de aluminossilicato da argila como resultado do tratamento
térmico. Surkhi, uma pozolana produzida na Índia por pulverização de tijolos de argila cozida,
pertence a esta categoria. Deve ser óbvio por que o tratamento térmico de argilas e folhelhos que
contêm grandes quantidades de quartzo e feldspato não produziria uma boa pozolana. Em outras
palavras, a pulverização de tijolos de argila cozidos feitos de qualquer argila pode não produzir uma
mistura mineral adequada para concreto.
Terra de diatomáceas. Este grupo de pozolanas é caracterizado por materiais de origem

organogênica. A diatomita é uma sílica amorfa hidratada composta de conchas esqueléticas
das paredes celulares de algas aquáticas microscópicas. O maior depósito conhecido está
na Califórnia. Outros grandes depósitos são relatados na Argélia, Canadá, Alemanha e
Dinamarca. As diatomitas são altamente reativas à cal, mas sua microestrutura porosa é
responsável pela elevada necessidade de água, o que prejudica a resistência e a
durabilidade do concreto que contém essa pozolana. Além disso, depósitos de diatomita,
como Moler Earth na Dinamarca, geralmente contêm grandes quantidades de argila e,
portanto, devem ser ativados termicamente antes do uso para aumentar a atividade
pozolânica.
8.5.4 Subprodutos
Cinzas da combustão de carvão e alguns resíduos de colheita, como casca de arroz e palha de
arroz, sílica ativa de certas operações metalúrgicas e escória granulada de indústrias de metais
ferrosos e não ferrosos estão entre os subprodutos industriais adequados para uso como minério.
aditivos em concreto de cimento portland. Países como China, Índia, Estados Unidos, Rússia,
Alemanha, África do Sul e Reino Unido estão entre os maiores produtores de cinzas volantes de
carvão que, no ritmo atual de produção, cerca de 500 milhões de toneladas por ano, constituem o
maior resíduo industrial do mundo.
A Noruega é o principal produtor de sílica ativa, enquanto a escória granulada de alto-forno está
disponível em muitos países. Além desses materiais, China, Índia e outros países asiáticos têm
potencial para produzir grandes quantidades de cinza de casca de arroz. A produção e as
propriedades de importantes subprodutos são descritas abaixo.
Cinzas volantes. Durante a combustão de carvão em pó em usinas termelétricas modernas,

à medida que o carvão passa pela zona de alta temperatura no forno, a matéria volátil e o
carbono são queimados enquanto a maioria das impurezas minerais, como argila, quartzo
e feldspato, derretem em alta temperatura . A matéria fundida é rapidamente transportada
para zonas de baixa temperatura, onde se solidifica na forma esférica.
Aditivos 303
partículas de vidro. Alguns dos minerais se aglomeram formando as cinzas de fundo, mas a
maioria das partículas finas voa com o fluxo de gases de combustão e são chamadas de
cinzas volantes (cinzas de combustível pulverizadas no Reino Unido). Essas cinzas são
subsequentemente removidas do gás por separação por ciclone, precipitação eletrostática e
filtração em mangas.
Do ponto de vista das diferenças significativas na composição e propriedades mineralógicas,
as cinzas volantes podem ser divididas em duas categorias, diferindo uma da outra
principalmente no teor de cálcio. As cinzas da primeira categoria, contendo menos de 10%
de CaO analítico, são geralmente um produto da combustão de antracito e carvões
betuminosos. As cinzas da segunda categoria, tipicamente contendo 15 a 40% de CaO
analítico, são geralmente um produto da combustão de linhito e carvões subbetuminosos.
As cinzas volantes com baixo teor de cálcio, devido às altas proporções de sílica e alumina
presentes, consistem principalmente de vidro aluminossilicato. No forno, quando grandes
esferas de vidro fundido não são resfriadas rápida e uniformemente, silimanita (Al2O3 ÿ
SiO2) ou mulita (3Al2O3 ÿ 2SiO2) podem cristalizar como agulhas delgadas no interior de
esferas vítreas. Este tipo de desvitrificação parcial do vidro em cinzas volantes de baixo teor
de cal é responsável pela presença de minerais de aluminossilicato cristalino. Além disso,
dependendo da finura com que o carvão foi moído antes da combustão, é provável que
restos de quartzo estejam presentes em todas as cinzas volantes. De fato, as análises de
difração de raios X confirmaram que os principais minerais cristalinos nas cinzas volantes
com baixo teor de cálcio são quartzo, mulita e hematita ou magnetita. Como esses minerais
cristalinos são não reativos à temperatura normal, sua presença em grandes proporções, à
custa do componente não cristalino ou do vidro, tende a reduzir a atividade pozolânica das
cinzas volantes.
Em comparação com as cinzas volantes com baixo teor de cálcio, a variedade com alto
teor de cálcio é, em geral, mais reativa porque contém a maior parte do cálcio na forma de
ÿ
compostos cristalinos reativos, como C3A, ,CSÿ constituinte . Além

e C4A3Sprincipal
contém
disso
(isto
íons, é,
há
deaevidências
cálcio
fase não
suficientes
cristalina)
que o
para aumentar a reatividade do vidro de aluminossilicato. A maioria das cinzas volantes dos
fornos modernos, sejam de baixo teor de cálcio ou de alto teor de cálcio, contém
aproximadamente 60 a 85 por cento de vidro, 10 a 30 por cento de compostos cristalinos e
até cerca de 5 por cento de carbono não queimado. O carbono está geralmente presente na
forma de partículas celulares maiores que 45 ÿm. Mais de 5 por cento de carbono em uma
cinza volante destinada ao uso como uma mistura mineral em concreto é considerado
indesejável porque as partículas celulares de carbono tendem a aumentar tanto a necessidade
de água para uma determinada consistência quanto a necessidade de mistura para
incorporação de ar.
A evidência micrográfica apresentada na Fig. 8-9 mostra que a maioria das partículas nas cinzas
volantes ocorre como esferas sólidas de vidro. Às vezes, um pequeno número de esferas ocas,
chamadas cenosferas (completamente vazias) e plerosferas (empacotadas com numerosas esferas
pequenas), também podem estar presentes. Normalmente, as partículas esféricas nas cinzas volantes
com baixo teor de cálcio parecem mais limpas do que aquelas nas cinzas volantes com alto teor de
cálcio. Como os álcalis e os sulfatos tendem a ocorrer em proporção relativamente maior em alimentos com alto teo
(a) (b)
Figura 8-9 Micrografias eletrônicas de varredura de cinzas volantes típicas da Classe F: (a) partículas
vítreas esféricas; (b) uma plerosfera.
cinzas volantes, a deposição de sulfatos alcalinos na superfície de partículas esféricas é

responsável por sua aparência suja. Estudos de distribuição de tamanho de partícula
mostram que as partículas em uma cinza volante típica variam de <1 ÿm a quase 100 ÿm
de diâmetro, com mais de 50 por cento em massa inferior a 20 ÿm (Fig. 8-10). A distribuição
de tamanho de partícula, morfologia e características de superfície das cinzas volantes
selecionadas para uso como uma mistura mineral exercem uma influência considerável na água.
100
Cinzas
volantes típicas com
baixo teor de cálcio

80
Sílica
condensada
60
cumulativa,
Massa
mais
fina
%
Cinza
40
volante típica com
Cimento
alto teor de cálcio
portland
20 ASTM
tipo I
0 100 10 1 0,1 0,01
Diâmetro esférico equivalente, mm
Figura 8-10 Comparação da distribuição de tamanho de partícula de cimento

portland, cinza volante e sílica ativa condensada.
Aditivos 305
exigência e trabalhabilidade de concreto fresco e taxa de desenvolvimento de resistência em

concreto endurecido.
Escória de alto-forno de ferro. Na produção de ferro fundido (também chamado de ferro-

gusa), quando a escória é resfriada lentamente ao ar, os componentes minerais geralmente
estão presentes como melilitas cristalinas ( solução sólida C2AS-C2MS2) que não reagem
com a água em temperatura normal. Quando moído em partículas muito finas, o material será
fracamente cimentício e pozolânico. No entanto, se a escória líquida for rapidamente resfriada
a partir de uma alta temperatura por água ou uma combinação de ar e água, a maior parte da
cal, magnésia, sílica e alumina são mantidas em um estado não cristalino ou vítreo. O produto
temperado com água é chamado de escória granulada devido às partículas do tamanho de
areia; o material temperado por ar e uma quantidade limitada de água está na forma de pellets
e é chamado de escória peletizada. Normalmente, o primeiro contém mais vidro; no entanto,
quando moídos a 400 a 500 m2 /kg Blaine, ambos os produtos desenvolvem propriedades
cimentícias satisfatórias.
Embora as cinzas volantes com alto teor de cálcio sejam de origem relativamente recente
e a produção e uso de escória granulada de alto-forno em produtos de cimento tenha mais de
100 anos, existem semelhanças no caráter mineralógico e na reatividade dos dois materiais.
Ambos são essencialmente não cristalinos, e a reatividade do vidro com alto teor de cálcio em
ambos os casos parece ser semelhante. Em comparação com as cinzas volantes com baixo
teor de cálcio, que geralmente não contribuem muito para a resistência dos produtos de
cimento portland por duas semanas após a hidratação, a contribuição significativa da resistência
das cinzas volantes com alto teor de cálcio ou da escória granulada de alto-forno de ferro pode
geralmente ocorrer tão cedo como 7 dias após a hidratação. Quando usadas em grandes
quantidades, algumas cinzas volantes com alto teor de cálcio tendem a retardar o tempo de
presa das misturas de cinzas volantes de cimento portland. Embora as características do
tamanho das partículas, a composição do vidro e o conteúdo do vidro sejam fatores primários
que determinam a reatividade das cinzas volantes e escórias, pode-se notar que a reatividade
do próprio vidro varia com a história térmica do material. O vidro, refrigerado a partir de uma
temperatura mais alta e em um ritmo mais rápido, terá uma estrutura mais desordenada e,
portanto, será mais reativo.
Geralmente, tanto com cinzas volantes quanto com escórias, partículas menores que 10 ÿm
contribuem para a resistência inicial do concreto até 28 dias; partículas de 10 a 45 ÿm
contribuem para a resistência posterior, e partículas mais grossas que 45 ÿm são difíceis de
hidratar. Como a escória obtida após a granulação é muito grosseira e também úmida, ela é
seca e pulverizada em partículas na maioria abaixo de 45 ÿm, correspondendo a
aproximadamente 400 a 500 m2 /kg de área de superfície Blaine.
Fumo de sílica. A sílica ativa, também conhecida por outros nomes, como sílica volatilizada,
microssílica ou sílica ativa condensada, é um subproduto dos fornos de arco de indução nas
indústrias de silício metálico e ligas de ferrosilício. A redução do quartzo a silício em
temperaturas de até 2.000°C produz vapores de SiO, que oxidam e condensam na zona de
baixa temperatura do forno em minúsculas partículas esféricas (Fig. 8-11) consistindo de sílica
não cristalina. O material retirado pela filtragem dos gases que saem em filtros de mangas
possui diâmetro médio na
ordem de 0,1 ÿm e áreas superficiais na faixa de 15 a 25 m2 /g. Em comparação com o cimento

portland normal e as cinzas volantes típicas, as amostras de sílica ativa mostram distribuições
de tamanho de partícula que são duas ordens de grandeza mais finas (Fig. 8-10). O material é
altamente pozolânico, mas é difícil de manusear e aumenta consideravelmente a necessidade
de água no concreto, a menos que sejam usados aditivos redutores de água de alto alcance. Os
subprodutos das indústrias de silício metálico e ligas de ferrosilício, que produzem ligas com
75% ou mais de silício, contêm de 85 a 95% de sílica não cristalina. O subproduto da produção
de liga de ferro-silício com 50 por cento de silício contém um teor de sílica muito menor e é
inadequado para uso como material pozolânico.
Cinza de casca de arroz. A casca de arroz, também chamada de casca de arroz, são as cascas
produzidas durante a operação de descasque do arroz em casca. Por serem volumosas, as
cascas apresentam um enorme problema de descarte para as usinas centralizadas de arroz.
Cada tonelada de arroz em casca produz cerca de 200 kg de casca que, por combustão, rende
aproximadamente 40 kg de cinzas. As cinzas formadas durante a queima em campo aberto ou
combustão descontrolada em fornos geralmente contêm uma grande proporção de minerais de
sílica reativos menos cristalinos, como cristobalita e tridimita, e devem ser moídos até um
tamanho de partícula muito fino para desenvolver alguma atividade pozolânica. Por outro lado,
uma cinza altamente pozolânica pode ser produzida por combustão controlada quando a sílica
é retida em uma forma não cristalina e em uma microestrutura celular (Fig. 8-11).
Amostras produzidas comercialmente deste tipo de cinza de casca de arroz apresentam 50 a
60 m2 /g de área superficial por adsorção de nitrogênio. Mehta9 relatou o efeito do processamento
condicionantes nas características da cinza de casca de arroz e os efeitos benéficos da cinza
amorfa nas propriedades do concreto. Os aspectos de durabilidade do blended
(a) (b)
Figura 8-11 Micrografias eletrônicas de varredura de sílica ativa (esquerda); e cinza de casca de arroz (à
direita). [micrografia de fumaça de sílica cortesia de Elken company e micrografia de cinzas de arroz cortesia de PC
Aitcin, Universidade de Sherbrooke.]
Aditivos 307
misturas de cinzas de casca de arroz e cimento portland são examinadas por Mehta e
Folliard.10 Zhang e Malhotra11 também confirmaram isso com relação à atividade pozolânica
a cinza reativa da casca de arroz é semelhante à sílica ativa.
8.5.5 Aplicações
Os mecanismos pelos quais as propriedades do concreto são melhoradas pelo uso de
combinações de cimento portland e materiais pozolânicos são descritos no Cap. 6.
Aplicações selecionadas de misturas minerais são descritas a seguir para ilustrar os princípios
já discutidos.
Melhoria da trabalhabilidade. Com misturas de concreto fresco que mostram uma tendência
a sangrar ou segregar, é bem conhecido que a incorporação de partículas finamente divididas
geralmente melhora a trabalhabilidade, reduzindo o tamanho e o volume dos vazios. Quanto
mais fino for o aditivo mineral, menor será a quantidade necessária para aumentar a coesão
e trabalhabilidade do concreto recém-misturado.
O tamanho pequeno e a textura vítrea das cinzas volantes e escórias permitem reduzir a
quantidade de água necessária para uma determinada consistência. Muitas investigações,
incluindo a relatada por Berry e Malhotra12, mostraram que, ao substituir 30% do cimento por
cinza volante, era necessário 7% menos água do que a mistura de concreto de controle de
abatimento igual. Com misturas de cinzas volantes de alto volume contendo 50 a 60 por cento
de cinzas volantes Classe F ou C em massa do material cimentício, reduções de água típicas
da ordem de 15 a 20 por cento foram relatadas.13 Redução de segregação e sangramento
pelo uso de min a mistura geral é de considerável importância quando o concreto é colocado
por bombeamento. As melhorias na coesão e na capacidade de acabamento são
particularmente valiosas em misturas de concreto pobre ou feitas com agregados deficientes
em partículas finas.
Observe que, embora todas as misturas minerais tendam a melhorar a coesão e a

trabalhabilidade do concreto fresco, muitas não possuem a capacidade de redução de água
das cinzas volantes e da escória. Para uma determinada consistência de concreto, o uso de
materiais de área superficial muito alta, como pedra-pomes, cinza de casca rica e sílica ativa
aumenta a necessidade de água.
Durabilidade à fissuração térmica. Assumindo que, devido ao calor de hidratação, a

temperatura máxima em uma estrutura maciça é alcançada em cerca de 3 dias após a
colocação do concreto, o uso de aditivos minerais comuns (isto é, pozolana natural, cinza
volante ou escória) oferece a possibilidade de reduzir a temperatura aumentar quase em
proporção direta com a quantidade de cimento portland substituído pela mistura. Isso ocorre
porque, em condições normais, essas misturas não reagem de forma significativa por vários
dias. Como regra geral, o calor total de hidratação produzido pelas reações pozolânicas
envolvendo aditivos minerais é considerado metade do calor médio produzido pela hidratação
do cimento portland.
A substituição do cimento Portland por cinzas volantes tem sido praticada nos Estados
Unidos desde a década de 1930. Na construção de concreto maciço, onde o baixo teor de
cimento e proporções de cinzas volantes tão altas quanto 60 a 100 por cento em peso de
cimento portland são agora comumente empregados, a primeira aplicação bem-sucedida
foi em 1948 para a construção da represa Hungry Horse, Montana. Mais de 3 milhões de
jardas cúbicas (2,3 milhões de m3 ) de concreto foram usados; parte do concreto continha
32% de cimento portland substituído por cinzas volantes enviadas da área de Chicago. Mais
recentemente, cinzas volantes foram usadas em concreto para a represa Dworshak, Idaho,
que é uma estrutura de concreto de 7 milhões de jardas cúbicas (5,4 milhões de m3 ).
Além disso, os engenheiros de construção devem estar cientes de outra vantagem do
uso de aditivos minerais quando o concreto for exposto a temperaturas consideravelmente
mais altas do que as normais, seja por causa do calor de hidratação do cimento ou por
qualquer outro motivo. Em contraste com as amostras curadas em laboratório, os núcleos
de misturas de concreto de campo que não contêm nenhuma mistura mineral provavelmente
sofrerão uma perda de resistência devido à microfissuração térmica.
Em comparação com cilindros curados em laboratório, Manmohan e Mehta14 descobriram
que a resistência à compressão de 7 dias de núcleos retirados de um concreto de alto
volume de cinzas volantes era consideravelmente maior. Embora as exposições a altas
temperaturas possam ser prejudiciais ao concreto de cimento portland, o concreto que
contém uma alta proporção de uma mistura mineral se beneficia da ativação térmica
(aceleração da reação pozolânica). Para o túnel de pressão de admissão da Central Elétrica
de Kurobegowa no Japão, onde o concreto está localizado na rocha de base quente (100 a
160°C), o uso de 25% de cinzas volantes como substituto do cimento na mistura de concreto
mostrou um efeito favorável na força.
Durabilidade ao ataque químico. A permeabilidade do concreto desempenha um papel

fundamental na determinação da taxa de deterioração devido a ações químicas destrutivas,
como a expansão álcali-agregado e o ataque por soluções ácidas ou sulfatadas (Cap. 5).
Como a reação pozolânica envolvendo aditivos minerais causa refinamento dos poros que
reduz a permeabilidade do concreto, estudos de campo e de laboratório têm mostrado uma
melhora considerável na durabilidade química de concretos contendo aditivos minerais.
Investigações na década de 1950 por RE Davis na Universidade da Califórnia, Berkeley,

sobre a permeabilidade de tubos de concreto com ou sem cinzas volantes mostraram que
a permeabilidade do concreto contendo 30%ÿ de cinzas volantes com baixo teor de cálcio
era maior 28 dias após fundição, mas foi consideravelmente menor em 6 meses. A
pesquisa15 confirmou que, com pastas de cimento contendo 10 a 30% de cinzas volantes
com baixo teor de cálcio, ocorreu um refinamento significativo dos poros durante o
Como os aditivos minerais são usados em grandes quantidades, costuma-se mostrar sua proporção no
concreto como uma porcentagem em massa do material cimentício total (ou seja, cimento + aditivo mineral).
Misturas 309
período de cura de 28 a 90 dias, o que resultou em uma redução drástica da permeabilidade

de 11 para 13 × 10ÿ11 para 1 × 10ÿ11 cm/s. No caso de pastas de cimento contendo 10 a 30
por cento de cinza de casca de arroz ou sílica ativa, ou 70 por cento de escória granulada de
alto-forno, mesmo na idade precoce de 28 dias após a hidratação, o sistema mostrou-se
quase impermeável . Esses aditivos são, portanto, excelentes para melhorar a durabilidade
aos ataques químicos.
Dependendo das características individuais da mistura mineral utilizada, geralmente
combinações de um cimento portland altamente alcalino com 40 a 65 por cento de escória
granulada de alto forno ou 30 a 40 por cento de cinza volante com baixo teor de cálcio, ou 20
a 30 por cento de pozolana natural têm se mostrado eficazes em limitar a expansão de álcali-
agregado a níveis muito baixos. Na Califórnia, como os depósitos de agregados em muitas
partes do estado contêm minerais reativos a álcalis, o Departamento de Recursos Hídricos
tornou uma prática padrão incluir misturas poz zolânicas em todo o concreto usado para
estruturas hidráulicas. O uso de grandes quantidades de aditivos minerais para reduzir a
expansão álcali-agregado é algumas vezes questionável quando é necessária uma alta
resistência inicial. Pozolanas altamente ativas, como cinza de casca de arroz e sílica ativa,
quando usadas em quantidades tão baixas quanto 10%, são muito eficazes na inibição da
expansão de agregados alcalinos sem reduzir a resistência nas primeiras idades. Na Islândia,
onde apenas o cimento portland de alto teor alcalino está disponível e os agregados são
geralmente reativos, costuma-se misturar 7% de sílica ativa com todo o cimento portland.
A literatura publicada contém evidências suficientes de que, em geral, a incorporação de

aditivos minerais melhora a resistência do concreto à água ácida, à água com sulfato e à água
do mar. Isso se deve principalmente à reação pozolânica, que é acompanhada por uma
redução na permeabilidade, bem como uma redução no teor de hidróxido de cálcio do produto
hidratado. No entanto, como discutido abaixo, nem todas as combinações de cimento portland-
escória ou cinza volante são consideradas satisfatórias no combate ao ataque de sulfato no
concreto.
Nas décadas de 1960 e 1970, estudos extensivos no Bureau of Reclamation dos EUA em
concretos contendo 30% de cinzas volantes com baixo teor de cálcio mostraram uma
resistência ao sulfato muito melhorada para uma solução padrão de sulfato de sódio; no
entanto, o uso de cinzas volantes com alto teor de cálcio geralmente reduz a resistência ao
sulfato. A explicação para esse comportamento provavelmente está na composição
mineralógica das cinzas volantes. Além da permeabilidade e do teor de hidróxido de cálcio da
pasta de cimento, a resistência ao sulfato é governada pela quantidade de alumina reativa
presente. Cinzas volantes contendo uma grande proporção de alumina reativa em vidro ou
em constituintes cristalinos não deveriam reduzir a resistência ao sulfato do concreto. Em
geral, as cinzas volantes com alto teor de cálcio contendo alumina altamente reativa na forma
ÿ
de C3A ou C4A3S são menos adequadas do que as cinzas para melhorar

volantesacom
resistência
baixo teor
ao sulfato
de cálcio
do
concreto.
A resistência ao sulfato do concreto de cimento portland contendo escória granulada de
alto-forno depende da quantidade de escória utilizada e do teor de alumina da escória. O
trecho a seguir de um apêndice da ASTM C 989 (Padrão
Especificação para escória de alto-forno moída para uso em concreto e

Morteiros) explica o porquê:
Efeito da escória moída na resistência ao sulfato. O uso de escória moída diminuirá o teor de
C3A dos materiais de cimentação e diminuirá a permeabilidade e o teor de hidróxido de cálcio da
argamassa ou concreto. Testes mostraram que o teor de alumina da escória também influencia a
resistência ao sulfato em baixas porcentagens de substituição de escória. Os dados desses
estudos de exposições laboratoriais de argamassas a soluções de sulfato de sódio e magnésio
fornecem as seguintes conclusões gerais.
As combinações de escória moída e cimento portland, nas quais o teor de escória era maior
que 60 a 65 por cento, apresentavam alta resistência ao sulfato, sempre melhor que o cimento
portland sozinho, independentemente do teor de alumina da escória. A escória de baixo teor de
alumina (11 por cento) testada aumentou a resistência ao sulfato independentemente do teor de
C3A do cimento. Para obter resistência adequada ao sulfato, porcentagens mais altas de escória
foram necessárias com os cimentos C3A mais altos. A escória de alta alumina (18 por cento)
testada afetou negativamente a resistência ao sulfato dos cimentos portland quando misturados
em baixas porcentagens (50 por cento ou menos). Alguns testes indicaram quedas rápidas na
resistência de cimentos nas faixas de 8 e 11 por cento C3A com porcentagens de escória tão
baixas quanto 20 por cento ou menos nas misturas.
Produção de concreto de alta resistência e alto desempenho. Desde a década de 1980, os

aditivos minerais têm desempenhado um papel muito importante na produção de concreto de alto
desempenho e de seu precursor, o concreto de alta resistência. Agora, eles estão encontrando
aplicação no desenvolvimento de misturas de concreto auto-adensáveis. Esses três tipos de concreto
serão descritos em detalhes no Cap. 12.
Brevemente discutidos aqui estão alguns dos conceitos subjacentes para ajudar a entender a
contribuição potencial de misturas minerais para a prática de construção de concreto atual.
A literatura publicada tende a descrever o concreto de alto desempenho como qualquer concreto
que tenha pelo menos uma propriedade incomum em comparação com o concreto comum.
Idealmente, uma mistura de concreto de alto desempenho deve atender a todas as seguintes características:
ÿ Alta construtibilidade (alta consistência sem segregação) ÿ Alta produtividade

de recursos por meio de alta durabilidade (baixa permeabilidade e
alta resistência a rachaduras)
ÿ Alta resistência final e resistência inicial moderada (observe que muito alto
misturas de concreto de resistência inicial tendem a rachar)
ÿ Alta compatibilidade com o meio ambiente (através do uso máximo possível de subprodutos
industriais) ÿ Relação custo-benefício (o concreto deve ser um produto de tecnologia simples e
materiais convencionais)
Misturas de concreto de alta resistência e alto desempenho necessárias para edifícios altos e
tabuleiros de pontes de concreto não poderiam ser produzidas por Portland convencional
Aditivos 311
cimento sozinho. Misturas de concreto contendo teores de cimento muito altos são
propensas a rachaduras por retração térmica e por secagem; aqueles com muita água
de mistura tendem a sangrar e segregar. Portanto, apenas o uso de aditivos minerais
como cinzas volantes e aditivos redutores de água em combinação com cimento portland
fornece uma solução satisfatória para o problema. Em 1984, Malhotra16 concluiu que o
desenvolvimento do concreto de alta resistência para uso em edifícios altos na área de
Chicago mostrou que o uso de cinzas volantes é quase obrigatório para atingir
resistências superiores a 60 MPa. As misturas de concreto com 500 kg/m3 de cimento
portland, 60 kg/m3 de cinza volante classe F e 0,33 w/cm resultaram em 72 MPa de
resistência à compressão em 56 dias. Cook17 relatou resultados de resistência
semelhantes com elementos estruturais usados na construção de todos os edifícios em
Houston, Texas; a mistura de concreto continha 400 kg/m3 de cimento portland e 100
kg/m3 de cinza volante classe C. Usando sílica ativa, um superplastificante e misturas
de agregados com alta densidade de empacotamento, misturas de concreto de ultra-alta
resistência (>200 MPa de resistência à compressão) estão sendo comercializadas na Europa.
8.6 Considerações Finais

Para fins de referência, um resumo das misturas de concreto comumente usadas, sua
função principal, principais ingredientes ativos, especificação padrão ASTM aplicável e
possíveis efeitos colaterais são apresentados na Tabela 8-7.
Nas décadas de 1940 e 1950, os esforços para promover a introdução de aditivos no
concreto em larga escala encontraram considerável resistência, pois havia pouco
conhecimento sobre seu modo de ação, levando a muitas experiências insatisfatórias.
Hoje a situação é diferente. Os aditivos tornaram-se uma parte tão integral do concreto
que, em um futuro próximo, a definição de concreto deve ser revisada para incluir o
aditivo como um componente primário das misturas de concreto.
No entanto, continuam a surgir problemas associados ao uso indevido de aditivos. A

génese da maioria dos problemas parece residir na incompatibilidade entre um
determinado aditivo e uma composição de cimento ou entre dois ou mais aditivos que
possam estar presentes em simultâneo. Os surfactantes, como os incorporadores de ar,
lignosulfonatos e superplastificantes, são especialmente sensíveis aos efeitos de
interação entre o aluminato, sulfato e íons alcalinos na fase de solução no início da
hidratação do cimento. A perda de ar ou espaçamento adequado entre vazios em
concreto contendo um superplastificante ou uma mistura mineral extremamente fina é
um assunto de grande preocupação para a indústria de concreto.
Portanto, é altamente recomendável realizar testes de laboratório envolvendo materiais
e condições de campo antes do uso real de aditivos na construção de concreto,
principalmente quando grandes projetos são realizados ou quando os materiais de
fabricação do concreto estão sujeitos a variações significativas de qualidade.
Finalmente, os aditivos certamente podem melhorar as propriedades de um concreto,
mas não se deve esperar que compensem a má qualidade dos ingredientes do concreto
ou a má dosagem da mistura.
TABELA 8-7 Aditivos de concreto comumente usados
Principal ingrediente
ativo/especificação
Função primária ASTM Efeitos colaterais
Redução de água
Normal Sais, modificações e derivados do ácido Lignosulfonatos podem causar retenção
lignosulfônico, ácidos carboxílicos hidroxilados de ar e perda de resistência; Os aditivos
e compostos polihidroxilados. ASTM C 494 do tipo A tendem a retardar o
(Tipo A). endurecimento quando usados em alta dosagem.
Grande alcance Condensados de naftaleno sulfonado ou Perda de queda precoce; dificuldade
melamina formaldeído. em controlar o espaçamento vazio quando a
ASTM C 494 (Tipo F). incorporação de ar também é necessária.
Set-Controlling
acelerando Cloreto de cálcio, formato de cálcio e Aceleradores contendo cloreto aumentam
trietanolamina. ASTM C 494 (Tipo C). o risco de corrosão dos metais embutidos.
retardador Igual ao ASTM Tipo A; compostos como fosfatos

podem estar presentes.
ASTM C 494 (Tipo B).
Redução de água e controle de ajuste Redução

de água e Igual ao usado para redução retardo
normal de água. ASTM C 494 (Tipo D). Consulte Tipo A acima.
Redutores de água e Misturas dos Tipos A e C. aceleradores ASTM C Veja Tipo C acima.
494 (Tipo E).
Redução de água de alto alcance Igual ao usado para Tipo F com ligno- e sulfonatos Veja Tipo F acima.
retardadores adicionados. ASTM C 494 (Tipo G).
Melhoria da trabalhabilidade
Aumento na consistência Agentes redutores de água, Consulte Tipo A acima.
[por exemplo, ASTM C 494 (Tipo
Reduzir na A)]. (a) Minerais finamente divididos Perda de resistência inicial quando usado
segregação (por exemplo, ASTM C 618) (b) como substituto do cimento.
Surfactantes incorporadores de ar Perda de força.
(ASTM C 260).
Aumento de força
Com aditivos redutores de Igual ao listado em ASTM C 494 (Tipos A, Ver Tipos A e F acima.
água D, F e G).
Com aditivos pozolânicos O mesmo listado em ASTM C 618 e A trabalhabilidade e a durabilidade podem ser
e cimentícios C 989. melhoradas
Melhoria da durabilidade
Ação de gelo Resinas de madeira, materiais proteicos e Perda de força.
detergentes sintéticos (ASTM C 260). Perda de resistência em idades precoces,
Craqueamento térmico, Cinzas volantes e pozolanas naturais brutas ou exceto quando misturas altamente pozolânicas
Expansão de calcinadas (ASTM C 618); escória de alto forno são usadas em conjunto com um agente
agregado alcalino, granulada e moída (ASTM C 989); cinzas superplastificante.
sulfato e volantes, sílica ativa condensada; cinza de
soluções ácidas casca de arroz.
Misturas 313

8.1 Por que os aditivos plastificantes são chamados de redutores de água? Qual é a distinção entre aditivos
redutores de água de faixa normal e alta, de acordo com a especificação padrão ASTM?
8.2 Você pode listar e definir os sete tipos de aditivos químicos, quatro classes de aditivos minerais e três graus
de escória de alto-forno de ferro que são usados como aditivos para concreto?
8.3 Depois de revisar as especificações do padrão ASTM C 618 e C 989 e outras literaturas publicadas,
escreva uma nota crítica comparando os dois padrões.
8.4 Quais são as diferenças essenciais na composição e modo de ação entre os surfactantes usados para
incorporação de ar e aqueles usados para redução de água?
8.5 Alguns fabricantes afirmam que a aplicação de aditivos redutores de água pode diminuir o teor de cimento
e aumentar a consistência e resistência de uma mistura de concreto de referência. Explique por que os três
benefícios podem não estar disponíveis ao mesmo tempo.
8.6 Misturas comerciais à base de lignina, quando usadas como agentes redutores de água, podem apresentar
certos efeitos colaterais. Discuta os possíveis efeitos colaterais e explique como eles são corrigidos.
8.7 Em sua composição e mecanismo de ação, como os superplastificantes diferem dos aditivos redutores de
água normais? A adição de 1 a 2 por cento de um agente redutor de água normal a uma mistura de concreto
pode causar segregação e retardamento severo. Esses efeitos não ocorrem no concreto superplastificado.
Explique por quê.
8.8 Quando adicionado à pasta de cimento portland em quantidades muito pequenas, o cloreto de cálcio atua
como um retardador, mas em grandes quantidades ele se comporta como um acelerador. Você pode explicar
o fenômeno?
8.9 Por que o sulfato de cálcio não se comporta como um acelerador para o cimento portland como cloreto de
cálcio?
8.10 Como acelerador, por que o cloreto de sódio não é tão eficaz quanto o cloreto de cálcio?
8.11 Os ácidos minerais são aceleradores do cimento portland, mas os ácidos orgânicos não apresentam um
comportamento consistente. Explique por quê.
8.12 O ácido fórmico é um acelerador, enquanto o ácido glucônico é um retardador. Explique por quê.
8.13 Que tipo de aditivo você recomendaria para a concretagem em: (i) clima quente, (ii) clima frio.
8.14 Quando usado como acelerador, que efeito teria o cloreto de cálcio nas propriedades mecânicas,
estabilidade dimensional e durabilidade do concreto?
8.15 Indique várias razões importantes pelas quais é desejável usar aditivos pozolânicos no concreto.
8.16 Por que argilas e folhelhos são tratados termicamente para torná-los adequados para uso como pozolana?
8.17 Cite alguns dos subprodutos industriais comumente disponíveis que apresentam propriedades pozolânicas
ou cimentícias quando usados em combinação com cimento portland.
8.18 O que você sabe sobre a origem e características das seguintes misturas minerais: pedra-pomes, tufo
zeolítico, cinza de casca de arroz e sílica ativa?
8.19 Compare e diferencie as cinzas volantes industriais e a escória de alto-forno moída em relação à
composição mineralógica e às características das partículas.
8.20 Explique o mecanismo pelo qual as misturas minerais são capazes de melhorar a capacidade de
bombeamento e acabamento de misturas de concreto. Nas quantidades normalmente usadas, algumas misturas
minerais são redutoras de água, enquanto outras não. Discuta o assunto com a ajuda de exemplos.
8.21 Discuta os mecanismos pelos quais as misturas minerais melhoram a durabilidade do concreto em águas
ácidas. Por que todas as combinações de cinza volante-cimento Portland ou escória-cimento Portland podem
não ser resistentes ao sulfato?
8.22 Quais níveis de resistência máxima foram alcançados em misturas de concreto de alta resistência
desenvolvidas recentemente? Explique o papel desempenhado pelos aditivos no desenvolvimento desses
concretos.
8.23 O que é concreto de alto desempenho?
Referências
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Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 2005.
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Misturas 315

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Capítulo
9
Dosagem de Misturas de Concreto
Visualização
Para obter concreto com certas características de desempenho desejadas, a seleção

dos materiais componentes é o primeiro passo. A próxima etapa é um processo
chamado dosagem de mistura, que significa obter a combinação certa de componentes.
Embora existam princípios técnicos sólidos que regem os procedimentos de dosagem
de mistura, por várias razões, o processo não está inteiramente no domínio da ciência.
No entanto, como a composição do concreto influencia muito o custo e as propriedades
do produto, é importante que os engenheiros responsáveis pelo desenvolvimento ou
aprovação das proporções da mistura estejam familiarizados com os princípios
subjacentes e os procedimentos comumente usados.
Este capítulo descreve o significado e os objetivos do doseamento da mistura de
concreto. Considerações gerais que regem custo, trabalhabilidade, resistência e
durabilidade são discutidas, e a Prática Padrão ACI 211.1 para Seleção de Proporções
para Concreto Normal, Pesado e Massa é descrita, com um exemplo de cálculo para
ilustrar os procedimentos.
9.1 Significado e Objetivos

A dosagem de misturas de concreto é o processo de chegar à combinação certa de
cimento, agregados, água e aditivos para fazer concreto de acordo com as
especificações dadas. Pelas razões descritas abaixo, esse processo é considerado
uma arte e não uma ciência. Embora muitos engenheiros não se sintam à vontade
com questões que não podem ser reduzidas a um conjunto exato de números, com a
compreensão dos princípios subjacentes e, com alguma prática, a arte de dosar
misturas de concreto pode ser dominada. Dada a oportunidade, o exercício desta arte
é muito gratificante porque o efeito da dosagem da mistura no custo do concreto e
várias propriedades importantes do concreto fresco e endurecido podem ser claramente
vistas.
317
Um dos propósitos da dosagem de mistura é obter um produto que funcione de acordo com certos
requisitos predeterminados. Convencionalmente, os dois requisitos mais essenciais são a trabalhabilidade
do concreto fresco e a resistência do concreto endurecido em uma idade especificada. A trabalhabilidade,
que é discutida com mais detalhes no Cap. 10, é a propriedade que determina a facilidade com que uma
mistura de concreto pode ser lançada, compactada e acabada. A durabilidade é outra propriedade
importante, mas geralmente se assume que sob condições normais de exposição a durabilidade será
satisfatória se a mistura de concreto desenvolver a resistência necessária. Obviamente, sob condições
severas, como ciclos de congelamento e degelo ou exposição à água com sulfato, a dosagem da mistura
de concreto exigirá atenção especial.
Outro objetivo da dosagem de mistura é obter uma mistura de concreto que satisfaça os requisitos
de desempenho com o menor custo possível. Isso envolve decisões sobre a seleção de ingredientes que
não são apenas adequados, mas também disponíveis a preços razoáveis. O objetivo geral de dosar
misturas de concreto pode, portanto, ser resumido como selecionar os ingredientes adequados entre os
materiais disponíveis e determinar a combinação mais econômica que produzirá concreto com certas
características mínimas de desempenho.
As ferramentas à disposição do engenheiro para atingir esse objetivo são limitadas. Uma restrição
óbvia na dosagem de mistura de concreto é que dentro de um volume fixo você não pode alterar um
componente independente dos outros. Por exemplo, em um metro cúbico de concreto, se o componente
de agregado aumenta, o componente de pasta de cimento diminui. Com materiais de fabricação de
concreto de determinadas características e com determinadas condições de trabalho (ou seja, projeto
estrutural e equipamentos para manuseio de concreto), as variáveis geralmente sob o controle de um
projetista de mistura são as seguintes: a relação pasta de cimento-agregado na mistura , a relação água-
cimento na pasta de cimento, a relação areia-agregado grosso nos agregados e o uso de aditivos.
A tarefa de dosagem de mistura é complicada pelo fato de que certas propriedades desejadas do
concreto podem ser afetadas de forma oposta pela alteração de uma variável específica. Por exemplo, a
adição de água a uma mistura de concreto rígido com um determinado teor de cimento melhorará a
fluidez do concreto fresco, mas ao mesmo tempo reduzirá a resistência. De fato, a trabalhabilidade em si
é composta de dois componentes principais [ou seja, consistência (facilidade de escoamento) e
coesividade (resistência à segregação)], e ambos tendem a ser afetados de maneira oposta quando a
água é adicionada a uma determinada mistura de concreto. O processo de dosagem de mistura se
resume à arte de equilibrar vários requisitos conflitantes.
9.2 Considerações Gerais
Antes de discutir os princípios específicos subjacentes aos procedimentos comumente usados para
dosagem de mistura, vamos examinar algumas das considerações gerais, como custo, trabalhabilidade,
resistência e durabilidade do concreto.
Dosagem de Misturas de Concreto 319
9.2.1 Custo
A consideração mais óbvia ao escolher materiais de fabricação de concreto é que eles sejam
tecnicamente aceitáveis e, ao mesmo tempo, economicamente atraentes. Em outras palavras,
quando um material está disponível em duas ou mais fontes e existe um diferencial de preço
significativo, a fonte de suprimento menos cara geralmente é selecionada, a menos que existam
razões técnicas demonstráveis de que o material não será adequado para o trabalho em questão.
Apesar das geralmente pequenas diferenças no preço dos agregados de várias fontes locais, a
economia geral para um grande projeto é digna de consideração. Suponha que uma mistura de
concreto composta de 1800 kg/m3 de agregado total seja necessária para uma obra de 6 milhões
de metros cúbicos de concreto, e que as duas fontes capazes de fornecer agregados adequados
tenham uma diferença de preço de 10 centavos/tonelada entre elas. Um cálculo simples mostrará
que uma economia de custos de mais de US$ 1 milhão é possível se o agregado mais barato for
selecionado.
Às vezes, por motivos tradicionais ou outros que podem não ser mais válidos, alguns órgãos
especificadores continuam exigindo materiais para concreto mais caros e talvez desnecessários.
Por exemplo, exigir o uso de um cimento portland de baixo teor alcalino quando os cimentos
disponíveis localmente são do tipo altamente alcalino e os agregados são essencialmente livres de
minerais reativos a álcalis aumentará o custo do concreto devido à despesa extra de transporte
para baixo teor alcalino. cimento. Mesmo quando o agregado em questão contém minerais reativos
a álcalis, o uso de misturas pozolânicas em combinação com um cimento de alto teor alcalino pode
vir a ser a alternativa mais econômica.
Uma consideração chave que rege muitos dos princípios por trás dos procedimentos de dosagem
de misturas de concreto é o reconhecimento de que o cimento custa muito mais do que os
agregados; portanto, todas as medidas possíveis devem ser tomadas para reduzir o teor de cimento
de uma mistura de concreto sem sacrificar as características de desempenho desejadas do concreto,
como resistência e durabilidade.
Para fins de ilustração, vamos nos referir aos dados da Fig. 3-6 (Misturas nº 1 e 3). Uma redução
no teor de cimento de 530 para 460 lb por jarda cúbica de concreto em uma determinada proporção
água-cimento (isto é, sem comprometer a resistência do concreto) tornou possível reduzir o custo
em US$ 1,55 por jarda cúbica, porque uma menor consistência era aceitável para o trabalho. Este
pode ser o caso de estruturas de concreto levemente armadas ou não armadas. A implicação
econômica da redução do teor de cimento pode ser enorme nos projetos que requerem grandes
quantidades de concreto.
Maior redução de custo é possível, sem comprometer as características essenciais de

desempenho de uma mistura de concreto, se forem encontrados materiais mais baratos e adequados
para substituir uma porcentagem do cimento portland. Por exemplo, na maioria das condições, a
substituição de subprodutos pozolânicos ou cimentícios (como cinzas volantes ou escória granulada
moída de alto-forno de ferro) por cimento portland provavelmente produzirá economias diretas no
custo dos materiais. Além disso, em algum momento no futuro, cada nação terá que considerar a
economia de custos indiretos resultante da preservação de recursos e redução da poluição quando
esses subprodutos industriais forem utilizados adequadamente, em vez de serem despejados no
meio ambiente (ver Capítulo 14). .
9.2.2 Trabalhabilidade
A trabalhabilidade do concreto fresco tem um efeito direto na capacidade de bombeamento
e na construtibilidade porque determina a facilidade com que uma mistura de concreto pode
ser manuseada sem segregação prejudicial. Com toda a probabilidade, uma mistura de
concreto difícil de colocar e consolidar não apenas aumentará o custo de manuseio, mas
também terá resistência, durabilidade e aparência ruins. Da mesma forma, as misturas
propensas a segregar e sangrar são mais caras para terminar e produzirão concretos menos
duráveis. Assim, a trabalhabilidade pode afetar tanto o custo quanto a qualidade das misturas de concr
No entanto, há um problema. O termo trabalhabilidade representa diversas características
do concreto fresco que são difíceis de medir quantitativamente.
Esta é outra razão pela qual a dosagem de misturas de concreto para uma medida de
trabalhabilidade desejável, mas não totalmente definível, permanece uma arte tanto quanto
uma ciência. Claramente, o mero conhecimento dos procedimentos de projeto de mistura
não é suficiente sem uma compreensão dos princípios básicos envolvidos.
As considerações gerais que orientam a trabalhabilidade de misturas de concreto são as
seguintes:
ÿ A consistência do concreto não deve ser mais do que o necessário para a facilidade de
lançamento, compactação e acabamento. ÿ A necessidade de água para uma determinada
consistência aumenta tanto com a relação areia/agregado grosso quanto com a quantidade
de finos na areia. Sempre que possível, a coesividade e a capacidade de acabamento do
concreto devem ser melhoradas apenas pelo aumento da relação areia/agregado grosso,
em vez de aumentar a proporção de partículas finas na areia.
ÿ Para misturas de concreto que exijam alta consistência no momento da aplicação, deve-se
considerar o uso de aditivos redutores de água e retardadores de pega ao invés da adição
de água extra no local de trabalho; a água que não foi contabilizada na dosagem da
mistura é frequentemente responsável pela falha do concreto em cumprir as especificações
do projeto.
9.2.3 Resistência e durabilidade

No cap. 2 foi demonstrado que a resistência e a impermeabilidade das pastas de cimento
hidratadas estão mutuamente relacionadas através da porosidade capilar, que é controlada
pela relação água-cimento e pelo grau de hidratação (Fig. 2-11). Com exceção da resistência
ao gelo, a durabilidade do concreto é geralmente controlada pela permeabilidade.
Conseqüentemente, nas operações de projeto de mistura de rotina, apenas a trabalhabilidade
e a resistência do concreto são especificadas; a consideração de durabilidade é ignorada, a
menos que exposições ambientais especiais o exijam.
Com cimentos e agregados normalmente disponíveis, concretos estruturais de consistência
e resistência adequados para a maioria dos propósitos, ou seja, 100 a 150 mm de queda e
20 a 40 MPa de resistência à compressão de 28 dias, podem ser produzidos sem qualquer
dificuldade. Quando as considerações de resistência ou durabilidade exigem uma relação
água-cimento mais baixa, isso geralmente é obtido diminuindo a demanda de água em um
determinado teor de cimento por meio do controle da classificação do agregado e do uso
de aditivos redutores de água. Esta abordagem não só é mais econômica, mas também
reduziria as chances de rachaduras devido à alta retração térmica e alta retração por
secagem quando a relação água-cimento é reduzida pelo uso de um alto teor de cimento.
9.2.4 Classificação ideal do agregado
Considerações de custo, trabalhabilidade, resistência e durabilidade podem levar à

suposição de que o recheio de agregado mais denso com um conteúdo mínimo de vazios
será o mais econômico porque requer a menor quantidade de pasta de cimento. Essa
suposição levou a uma série de estudos teóricos sobre a densidade de embalagem de
materiais granulares, que é definida como o volume sólido em uma unidade de volume total.
O objetivo de tais estudos tem sido obter expressões matemáticas ou curvas granulométricas
ideais que ajudem a determinar a combinação ideal de diferentes frações de tamanho de
partículas agregadas para produzir o espaço vazio mínimo. De Larrard1 fornece uma
excelente revisão de modelos para prever a densidade de empacotamento de misturas
granulares.
Além de ser antieconômico, o uso de granulação ideal de agregado não é prevalente na
prática de campo de concreto porque muitas vezes não produz a melhor trabalhabilidade.
Nos Estados Unidos, os limites de classificação especificados pela ASTM C 33 são
geralmente seguidos. Eles não apenas são amplos e, portanto, economicamente atraentes,
mas também são baseados na experiência prática com um grande número de misturas de
concreto. O uso de agregados fora dos limites da ASTM C 33 causou problemas de
trabalhabilidade e produziu grandes vazios no concreto. No entanto, o uso de agregados
que atendam aos requisitos da ASTM C 33 pode não necessariamente produzir misturas
de concreto satisfatórias porque os limites de classificação são muito amplos para garantir
a densidade de embalagem ideal. Shilstone2 relatou que a mistura combinada contendo os
agregados grossos e finos é frequentemente deficiente em partículas na faixa de tamanho de 4,75 a 9
Isso pode ser remediado substituindo uma porção (por exemplo, 15 a 30% em massa) do
agregado graúdo por cascalho ou brita do tamanho de uma ervilha (4,75 a 9,5 mm).
9.3 Princípios Específicos
Ao revisar os princípios específicos a seguir para selecionar as proporções da mistura de

concreto, será útil lembrar novamente que o objetivo subjacente é encontrar um equilíbrio
razoável entre trabalhabilidade, resistência, durabilidade e custo do concreto.
9.3.1 Trabalhabilidade
Como já foi dito, a trabalhabilidade incorpora certas características do concreto fresco,

como consistência e coesividade. A consistência, de um modo geral, é uma medida da
umidade da mistura de concreto, que é comumente avaliada em termos de abatimento (isto
é, quanto mais úmida a mistura, maior o abatimento). Se o teor de água é um fator chave
que afeta a economia de custos, deve-se notar que há uma proporcionalidade quase direta
entre o abatimento e o teor de água, com
um determinado conjunto de materiais. Para obter o abatimento especificado, a

necessidade de água da mistura geralmente diminui conforme: (1) o tamanho máximo de
um agregado bem graduado é aumentado; (2) o teor de partículas angulares e de textura
rugosa no agregado é reduzido; (3) a quantidade de ar aprisionado na mistura de concreto
é aumentada; e (4) cinza volante de carvão é usada como um substituto parcial para um cimento.
Coesão é uma medida de compactabilidade e capacidade de acabamento, que
geralmente é avaliada pela desempenagem e avaliação visual da resistência à segregação.
Em misturas experimentais, quando a coesividade é considerada ruim, ela geralmente
pode ser melhorada seguindo um ou mais dos seguintes passos: aumentar a relação areia/
agregado grosso, substituir parcialmente o cimento ou areia por cinzas volantes de carvão
e aumentar a pasta de cimento/ relação agregada. Obviamente, devido à sua menor
densidade, as cinzas volantes têm a capacidade de aumentar a relação argamassa de
cimento/agregado em volume sem aumentar o teor de cimento, água ou areia da mistura.
Como o abatimento do concreto fresco é uma medida da facilidade com que a mistura
de concreto flui durante a colocação, e como o teste de abatimento é simples e quantitativo,
a maioria dos procedimentos de projeto de mistura baseia-se no abatimento como um
índice bruto de trabalhabilidade ; assume-se que misturas contendo teores adequados de
cimento (com ou sem aditivos minerais) e agregados bem graduados terão um grau
satisfatório de coesão. Deve-se notar que várias misturas de testes de laboratório são
geralmente necessárias antes de se chegar a uma noção qualitativa de capacidade de
trabalho considerada satisfatória para um determinado trabalho. Devido a diferenças no
equipamento, pode ser necessário um ajuste adicional nas proporções da mistura após um
teste de campo ou após alguma experiência com leads de lote em tamanho real. Esta é
mais uma razão pela qual a experiência passada é reconhecida como tão importante na
dosagem de concreto.
Vale ressaltar aqui que não existem requisitos padrão de trabalhabilidade, pois podem
variar de uma obra para outra, dependendo do tipo de construção e dos equipamentos
utilizados para transportar e consolidar o concreto. Por exemplo, a trabalhabilidade do
concreto desejada para um pavimento não reforçado não será a mesma que para um pilar
reforçado congestionado, e a trabalhabilidade desejada para o concreto bombeado em
uma estrutura de arranha-céus não será a mesma que para o concreto massa. colocado
por guindaste ou transportador de correia.
9.3.2 Força
Do ponto de vista da segurança estrutural, a resistência do concreto especificada pelo
projetista é tratada como a resistência mínima exigida. Portanto, para contabilizar as
variações de materiais; métodos de mistura, transporte e colocação de concreto; e cura e
teste de amostras de concreto, o Código de Construção ACI 318 requer um certo grau de
superdimensionamento de resistência, que é baseado em considerações estatísticas. Em
outras palavras, dependendo da variabilidade dos resultados do teste, as proporções de
mistura selecionadas devem produzir uma resistência média ou média superior ao mínimo
ou à resistência especificada. O procedimento para determinar a resistência média a partir
de um valor de resistência especificado é fornecido no Apêndice no final deste capítulo.
Deve-se notar que a resistência média, não a resistência especificada, é usada nos
cálculos de projeto de mistura.
Embora outros fatores também influenciem a resistência, as tabelas e gráficos usados

para fins de dosagem de mistura assumem que a resistência depende exclusivamente
da relação água-cimento e do conteúdo de ar incorporado no concreto. Uma relação
mais precisa entre a resistência e a relação água-cimento para um determinado conjunto
de materiais e condições pode estar disponível a partir de experiências passadas ou
deve ser desenvolvida a partir de misturas experimentais. Dependendo do estado de
umidade do agregado, correções nas quantidades de água de mistura, areia e agregado
graúdo são necessárias para garantir que a relação água-cimento na mistura de concreto
esteja correta.
9.3.3 Durabilidade
Conforme afirmado anteriormente, quando o concreto é submetido a condições normais
de exposição, os procedimentos de dosagem ignoram a durabilidade , pois a resistência
é considerada um índice de durabilidade geral. No entanto, sob condições que tendem
a encurtar a vida útil do concreto, sua durabilidade pode ser aumentada por
considerações especiais na dosagem da mistura. Por exemplo, ar aprisionado é
necessário em todo concreto exposto em climas onde ocorrem ciclos de congelamento
e degelo. O concreto exposto ao ataque químico por sais de degelo ou águas ácidas ou
sulfatadas pode exigir o uso de aditivos minerais e redutores de água. Em tal situação,
embora uma relação água-cimento mais alta satisfizesse o requisito de resistência, uma
relação água-cimento mais baixa é geralmente especificada considerando as condições de expos
9.4 Procedimentos
Numerosos procedimentos para calcular as proporções da mistura de concreto estão

disponíveis na maioria dos países do mundo. Abordagens matemáticas para determinar
a proporção correta de materiais componentes de uma mistura de concreto que atendem
a um determinado conjunto de especificações geralmente não funcionam porque os
materiais variam muito em suas características. Isso explica por que existe um grande
número de métodos empíricos baseados em extensos dados de teste desenvolvidos a
partir de materiais locais. Uma revisão abrangente dos procedimentos britânicos e
1
pelo ACI Committee 211,3 éfranceses
Mixture Proportioning.
está contida em
popular
Concrete.
nos Estados
O método
Unidos
recomendado
e em
muitos outros países do mundo. Os princípios gerais subjacentes a este método são
descritos abaixo.
O método do peso é considerado menos exato, mas não requer a informação sobre
o peso específico dos materiais de fabricação do concreto. O método do volume
absoluto é considerado mais exato. Ambos os procedimentos envolvem uma sequência
de nove etapas abaixo, sendo as seis primeiras etapas comuns. Na medida do possível,
os seguintes dados básicos devem ser coletados antes de iniciar os cálculos:
ÿ Peneiramento de agregados finos e graúdos; módulo de finura ÿ Peso

unitário de agregado graúdo em haste seca ÿ Gravidade específica a
granel dos materiais
ÿ Capacidade de absorção ou umidade livre no agregado ÿ Variações

na necessidade aproximada de água de mistura com abatimento, ar condicionado
tenda e classificação dos agregados disponíveis
ÿ Relação entre resistência e relação água-cimento para combinações disponíveis de cimento
e agregado
ÿ Especificações do trabalho, se houver [por exemplo, relação água-cimento máxima, teor
mínimo de ar, abatimento mínimo, tamanho máximo do agregado e resistência nas primeiras
idades (normalmente, resistência de 28 dias é especificada)].
Independentemente de as características do concreto serem prescritas pelas especificações

ou deixadas para o projetista da mistura, os pesos do lote podem ser calculados usando a
seguinte sequência de etapas: Os dados nas Tabelas 9-1 a 9-6 estão nas unidades usuais dos
EUA. Os mesmos dados são apresentados em unidades métricas nas Tabelas 9-1A a 9-3A, 9.5A
e 9.6A (Seção 6).
Passo 1: Escolha do abatimento. Se o abatimento não for especificado, um valor apropriado

para o trabalho pode ser selecionado na Tabela 9-1. Devem ser utilizadas misturas com a
consistência mais rígida possível, que possam ser facilmente colocadas e compactadas sem
segregação. As misturas de concreto a serem colocadas por bombeamento são normalmente
projetadas para abatimento de 4 pol. (100 mm) a 6 pol. (150 mm).
Passo 2: Escolha do tamanho máximo do agregado. Para o mesmo volume de agregado

graúdo, usar um tamanho máximo grande de um agregado bem graduado produzirá menos
espaços vazios do que um tamanho menor, reduzindo assim a necessidade de argamassa na
mistura de concreto. Geralmente, o tamanho máximo do agregado graúdo deve ser o maior
economicamente disponível e consistente com as dimensões da estrutura. A ACI recomenda
que, em nenhuma hipótese, o tamanho máximo do agregado exceda um quinto da dimensão
mais estreita entre as laterais das formas, um terço da altura das lajes ou três quartos do
espaçamento livre mínimo entre as armaduras.
TABELA 9-1 Abatimento recomendado para vários tipos de construção
Queda (pol.)
Tipos de construção Máximoÿ Mínimo
Paredes e fundações reforçadas 3
Sapatas simples, caixões e paredes 3 11

de subestrutura
Vigas e paredes armadas 4 1
Construindo colunas 4 1
Pavimentos e lajes 3 1
Concreto massa 2 1
Pode ser aumentado em 1 pol. para métodos de consolidação diferentes de vibração.

FONTE: Reproduzido com permissão do American Concrete Institute.
Passo 3: Estimativa do teor de água e ar de mistura. De acordo com as recomendações

da ACI, a quantidade de água de amassamento por unidade de volume de concreto
necessária para produzir um determinado abatimento depende principalmente do tamanho
máximo de partícula do agregado e se a mistura contém ar ou não.
Consequentemente, a Tabela 9-2 tem um conjunto separado de dados de mistura
de água para concreto sem ar e concreto com ar incorporado. Os dados na tabela
também mostram a quantidade aproximada de ar aprisionado esperado em concreto
sem ar e os níveis recomendados de teor de ar para a mistura que requer ar
incorporado propositadamente para resistência ao gelo. As diretrizes são fornecidas
para acomodar as reduções de água de mistura resultantes do uso de agregados
bem arredondados e misturas químicas redutoras de água.
Etapa 4: Seleção da relação água-cimento. Como diferentes agregados e tipos de

cimento podem produzir diferentes resistências na mesma proporção água-cimento, é
desejável desenvolver a relação entre resistência e relação água-cimento para os materiais
a serem usados atualmente. Na ausência de tais dados, os valores mostrados para
concreto com cimento portland ASTM Tipo I (Tabela 9-3) podem ser usados para misturas experime
A relação água-cimento obtida na tabela pode ter que ser reduzida dependendo de
quaisquer requisitos de durabilidade além da resistência (Tabela 9-4). Por exemplo,
com estruturas expostas à ação do gelo e um ambiente úmido, é permitido um
máximo de a/c de 0,50 (0,45 a/c para seções finas). Com estruturas expostas à água
do mar ou sulfatos, a a/c máxima admissível é de 0,45 (0,40 para seções finas).
Passo 5: Cálculo do teor de cimento. O teor de cimento pode ser calculado dividindo o
teor de água de mistura da Etapa 3 pela relação água-cimento.
Passo 6: Estimativa do teor de agregado graúdo. A economia pode ser obtida usando
o volume máximo possível de agregado graúdo em uma base seca por unidade de volume
de concreto. Dados de um grande número de testes mostraram que, com materiais
adequadamente graduados, quanto mais fina a areia e maior o tamanho das partículas do
agregado graúdo, maior é o volume do agregado graúdo que pode ser usado para produzir
uma mistura de concreto de trabalhabilidade satisfatória. . A partir dos dados da Tabela
9-5, o volume de agregado graúdo em uma unidade de volume de concreto pode ser
estimado a partir do tamanho máximo do agregado e do módulo de finura do agregado
miúdo. Este volume é convertido em peso seco de agregado graúdo, multiplicando-se pelo
valor determinado experimentalmente do peso unitário da haste seca.
Etapa 7: Estimativa do teor de agregado miúdo. Após completar a Etapa 6, todos os

ingredientes da mistura de concreto foram estimados, exceto o agregado miúdo.
Sua quantidade é determinada por diferença, seja pelo método do “peso” seja pelo
“volume absoluto”.
De acordo com o método do peso, se o peso unitário do concreto fresco for
conhecido por experiência anterior, então o peso requerido de agregado miúdo é
simplesmente a diferença entre o peso unitário do concreto e o peso total do concreto.
326
TABELA 9-2 Requisitos Aproximados de Conteúdo de Água e Ar para Diferentes Quedas e Tamanhos Nominais Máximos de Agregados
Água, lb/yd3 de concreto para tamanhos máximos nominais indicados de agregado
Queda, em. 3/8 pol.ÿ 1/2 pol.ÿ 3/4 pol.ÿ 1 pol.ÿ 11/2 pol.ÿ 2 pol.ÿ,† 3 pol.† 6 pol.†
Concreto sem ar
1a2 350 335 315 300 275 260 220 190
3a4 385 365 340 325 300 285 245 210
6a7 410 385 360 340 315 300 270 —
Mais de 7ÿ — — — —— — — —
Quantidade aproximada de ar 3 2.5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2

aprisionado em concreto sem
ar, porcentagem
Concreto com ar incorporado

1a2 305 295 280 270 250 240 205 180
3a4 340 325 305 295 275 265 225 200
6a7 365 345 325 310 290 280 260 —
Mais de 7ÿ — — — —— — — —
Médias recomendadas do conteúdo total

de ar, porcentagem para o nível de
exposição:
Exposição leve 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1.5‡,§ 1.0‡,§
Exposição moderada 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3.5‡,§ 3.0‡,§
Exposição severa§ 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4.5‡,§ 4.0‡,§
ÿAs quantidades de água de amassamento fornecidas para concreto com ar incorporado são baseadas nos requisitos típicos de conteúdo total de ar, conforme mostrado para “exposição moderada” em
a tabela acima.
†Os valores de abatimento para concreto contendo agregado maior que 11/2 pol. são baseados nos testes de abatimento feitos após a remoção de partículas maiores que 11/2 pol.
por peneiramento úmido.
‡Para concreto contendo grandes agregados que serão peneirados com umidade sobre a peneira de 11/2 pol. antes do teste de teor de ar, a porcentagem de ar esperada no material de
11/2 pol. menos deve ser tabulada na coluna. No entanto, os cálculos de dosagem iniciais devem incluir o conteúdo de ar como uma porcentagem do total.
§Ao usar agregados grandes em concreto de baixo fator de cimento, a incorporação de ar não precisa prejudicar a resistência. Na maioria dos casos, a necessidade de água de mistura
é reduzido o suficiente para melhorar a relação água-cimento e, assim, compensar o efeito redutor de resistência do concreto com incorporação de ar. Geralmente, portanto, para
esses grandes tamanhos nominais máximos de agregados, os teores de ar recomendados para exposição extrema devem ser considerados, mesmo que haja pouca ou nenhuma
exposição à umidade e congelamento.
TABELA 9-3 Relações entre a Relação Água-Cimento e a Resistência

à Compressão do Concreto
Relação água-cimento, por peso
Resistência à compressão Sem ar incorporado Concreto com ar aos 28 dias

(psi)ÿ concreto
6000 0,41 —
5000 0,48 0,40

4000 0,57 0,48
3000 0,68 0,59
2000 0,82 0,74
ÿ
Os valores são resistências médias estimadas para concreto

contendo não mais do que a porcentagem de ar mostrada na Tabela 9-2.
Para uma relação água-cimento constante, a resistência do concreto é
reduzida à medida que o teor de ar aumenta. A resistência é baseada em
cilindros de 6 por 12 pol. curados com umidade por 28 dias a 73,4 ± 3°F (23
± 1,7°C) de acordo com a Seção. 9(b) da ASTM C31, para Fabricação e Cura
de Amostras de Teste de Compressão e Flexão de Concreto no Campo.
FONTE: Reproduzido com permissão do American
Instituto Concreto.
água, cimento e agregado graúdo. Na ausência de uma estimativa confiável do peso

unitário do concreto, a primeira estimativa para uma mistura de concreto de resistência
moderada, abatimento médio) e aproximadamente 2,7 peso específico agregado pode
ser obtida na Tabela 9-6. A experiência mostra que mesmo uma estimativa aproximada
do peso unitário é adequada para fazer lotes de teste.
TABELA 9-4 Recomendações para Concreto de Peso Normal Sujeito a Ataque de Sulfato
Sulfato solúvel
em águaÿ (SO4) Sulfatoÿ (SO4) água-cimento
Exposição no solo, porcentagem em água, ppm Cimento razão, máximo†
Leve 0,00–0,10 0–150 — —
Moderado† 0,10–0,20 150–1500 Tipo II 0,50

IP (MS),IP (MS)‡
Forte 0,20–2,00 1500–10.000 Tipo V§ 0,45
Muito severo Mais de 2,00 Mais de 10.000 Tipo V + 0,45
pozol e ou escória¶
ÿ
Sulfato expresso como SO4 está relacionado ao sulfato expresso como SO3 conforme relatórios de análises químicas
de cimento como SO3 × 1,2 = SO4. † Quando cloretos ou outros agentes despassivantes estão presentes além do
sulfato, uma proporção menor de água cimento pode ser necessária para reduzir o potencial de corrosão de itens
embutidos. Consulte o Cap. 5.
‡
Ou uma mistura de cimento Tipo I e uma escória granulada moída de alto-forno ou uma pozolana que foi determinada
por testes para dar resistência equivalente ao sulfato. § Ou uma mistura de cimento Tipo II e escória de alto-forno moída
granulada ou uma pozolana que tenha sido determinada por testes para dar resistência equivalente ao sulfato. ¶ Usar
uma pozolana ou escória que tenha sido determinada por testes para melhorar a resistência ao sulfato quando usado
em concreto contendo cimento Tipo V.
FONTE: ACI Committee 201, Guide to Durable Concrete, ACI Mat. J., vol. 88, nº 5, pág. 553, 1991.
TABELA 9-5 Volume de agregado grosso por unidade de volume de concreto
Volume de agregado graúdo de haste secaÿ por

unidade de volume de concreto para diferentes
módulos de finura de areia
Tamanho máximo do
agregado (pol.) 2.40 2,60 2,80 3,00
3
/8 0,50 0,48 0,46 0,44
1 0,59 0,57 0,55 0,53
/2
3
/4 0,66 0,64 0,62 0,60
1 0,71 0,69 0,67 0,65
11 /2 0,75 0,73 0,71 0,69
236 0,78 0,76 0,74 0,72
0,82 0,80 0,78 0,76
0,87 0,85 0,83 0,81
Os volumes são baseados em agregados em condição de haste seca,

conforme descrito em ASTM C29, Peso unitário do agregado. Esses
volumes são selecionados a partir de relações empíricas para produzir concreto
com um grau de trabalhabilidade adequado para a construção armada usual.
Para concreto menos trabalhável, como o necessário para a construção de
pavimentos de concreto, eles podem ser aumentados em cerca de 10%. Para
concreto mais trabalhável, como às vezes pode ser necessário quando a
colocação é por bombeamento, eles podem ser reduzidos em até 10%.
FONTE: Reproduzido com permissão do American Concrete Institute
TABELA 9-6 Primeira estimativa do peso do concreto fresco
Concreto de primeira estimativa

pesoÿ (lb/yd3 )
Tamanho máximo do Concreto sem ar Concreto com ar

agregado (pol.) incorporado
3
/8 3840 3690
1 3890 3760
/2
3
/4 3960 3840
1 4010 3900
11 /2 4070 3960
236 4120 4000
4160 4040
4230 4120
Valores calculados para concreto de média riqueza (550 lb de cimento

por metro cúbico) e abatimento médio com peso específico agregado de 2,7.
Requisitos de água com base em valores para 3 a 4 polegadas de abatimento
na Tabela 9-2. Se desejado, o peso estimado pode ser refinado da seguinte
forma quando as informações necessárias estiverem disponíveis: para cada
diferença de 10 lb na água de mistura dos valores da Tabela 9-2 para 3 a 4
pol. de abatimento, corrija o peso por jarda cúbica 15 lb na direcção oposta;
para cada diferença de 100 libras no teor de cimento de 550 libras, corrija o
peso por jarda cúbica de 15 libras na mesma direção; para cada 0,1 pelo qual
a gravidade específica do agregado se desvia de 2,7, corrija o peso do
concreto 100 lb na mesma direção.
No caso do método do volume absoluto, o volume total deslocado pelos ingredientes

conhecidos (ou seja, água, ar, cimento e agregado graúdo) é subtraído do volume unitário
de concreto para obter o volume necessário de agregado miúdo. Este, por sua vez, é
convertido em unidades de peso multiplicando-o pela densidade do material.
Passo 8: Ajustes para a umidade agregada. Geralmente, os agregados de estoque são

úmidos; sem correção de umidade, a proporção água-cimento real da mistura experimental
será maior do que a selecionada na Etapa 4, e os pesos de superfície saturada seca (SSD)
dos agregados serão menores do que os estimados nas Etapas 6 e 7. As proporções da
mistura determinadas por Presume-se que as etapas 1 a 7 sejam baseadas em SSD. Para
o lote de teste, dependendo da quantidade de umidade livre nos agregados, a água de
amassamento é reduzida e as quantidades de agregados aumentadas correspondentemente,
conforme demonstrado posteriormente por cálculos de amostra.
Etapa 9: Ajustes de lote de teste. Devido a muitas suposições subjacentes aos cálculos
teóricos anteriores, as proporções de mistura para os materiais reais a serem usados devem
ser verificadas e ajustadas por meio de testes de laboratório que consistem em pequenos
lotes (por exemplo, 0,01 yd3 de concreto) . Concreto fresco deve ser testado para queda,
trabalhabilidade (livre de segregação), peso unitário e conteúdo de ar; amostras de concreto
endurecido curado sob condições padrão devem ser testadas quanto à resistência na idade
especificada. Depois de várias tentativas, quando uma mistura que satisfaz os critérios
desejados de trabalhabilidade e resistência é obtida, as proporções da mistura do lote de
teste de tamanho de laboratório são aumentadas para produzir lotes de campo em tamanho real.
9.5 Cálculos de amostra
Especificações de trabalho
Tipo de construção Base de concreto armado Suave
Exposição (abaixo do solo, não exposta ao
congelamento ou água com sulfato) 11/2
Tamanho máximo do agregado pol . 3 a 4 pol. 3500 psi
Queda
Resistência à compressão especificada de 28 dias
Características dos materiais selecionados
Cimento,
ASTM tipo I Agregado fino Agregado grosseiro
Gravidade específica em massa 3,15 2,60 2,70

Densidade a granel (lb/ft3 ) 196 162 168
— — 100
Peso unitário da haste seca (lb/ft3 )
módulo de finura — 2,8 —
Desvio de umidade da — +2,5 +0,5

condição SSD (%)
Etapas 1 a 7: Proporções de mistura de computação (Base SSD, lb/yd3 )

Passo 1. Slump = 3 a 4 pol. (dado).
1
Etapa 2. Tamanho máximo do agregado = 1 ÿ /2 pol. (dado).
Etapa 3. Teor de mistura de água (concreto sem ar) = 300 lb.

Quantidade aproximada de ar aprisionado = 1 por cento (Tabela 9-2).
Etapa 4. Resistência média das equações no Apêndice (assumindo um desvio padrão de 300 psi da experiência
anterior) = 3500 + 1,34 × 300 = 3900 psi. Proporção água-cimento (Tabela 9-3) = 0,58.
Etapa 5. Teor de cimento = 300/0,58 = 517 lb.
Etapa 6. Fração de volume de cascalho em base seca (Tabela 9-5) = 0,71. Volume seco de
cascalho = 0,71 × 27 = 19,17 pés3 . Peso do cascalho = 19,17 × 100 =
1917 libras.
Passo 7. Usando o método do peso: peso unitário do concreto (Tabela 9-6) = 4070 lb/yd3 . Peso
da areia = 4070 ÿ (300 + 517 + 1917) = 1336 lb.
Usando o método do volume absoluto:
3
Volume deslocado pela água 300 62 4 = /. = . 4 81
pés
3
Volume deslocado pelo cimento = / =. pés 517 196 2 64

3
Volume deslocado por cascalho = 11 43 pés / =. 1917 168

3
Volume deslocado pelo ar ×.27 0 01 = = . 0 27

pés
3
Total pés. 19 15
3
Volume deslocado pela areia = (27 19 15 .7=.85) pés

ÿ
peso de areia = libras =.

× 7 85 162 1272
Como o método do volume absoluto é mais exato, serão usadas as proporções determinadas por esse
método.
Etapa 8. Ajuste de umidade para o lote experimental de laboratório
Proporções da mistura
SSD SSD Correção para o primeiro lote
Material (lb/jarda3 ) (lb/0,01 jardas3 ) de umidade (lb) experimental (lb)
Cimento 517 5,17 — 5,17

Areia 1272 12,72 12,72 × 0,025 = 0,3 13,02
Cascalho 1917 19,17 19,17 × 0,005 = 0,1 3 19,27
Água 300 3,00 ÿ (0,3 + 0,1) 2,60
Total 4006 40.06 Deve ser igual 40.06
Etapa 9. Fazendo o primeiro teste de laboratório e ajustando as proporções
Propriedades medidas do concreto fresco do primeiro lote de teste:
Queda = 4 3/ em 4 .
=
Trabalhabilidade ligeira tendência para segregar e sangrar
3
Unidade de peso = 3 148 lb/pé (3996 lb/jarda )
conteúdo aéreo = 1 %
Ação tomada para o segundo lote de teste: reduza o cascalho em 1/4 lb e aumente a areia na mesma
quantidade.
Pesos do lote para o segundo lote experimental:
Cimento = . libras
5 17
Areia = 13 27
. lb
Cascalho = 19 02
. libras
Água = 2 .60 lb
. libras
40 06
Propriedades medidas do concreto fresco do segundo lote de teste:
Queda = 4 pol.
Trabalhabilidade = satisfatória
Peso unitário = 148 lb/ft3
Teor de ar = 1%
Três de 3 por 6 pol. os cilindros foram moldados e curados com umidade a 73,4 ± 3°F.
A resistência à compressão média de 28 dias foi de 4250 psi, com menos de 5% de variação na resistência
entre os cilindros individuais.
As proporções de mistura recalculadas para o lote de campo em tamanho real são as seguintes:
Correção de umidade
(para conversão em
Estoque atual (lb/yd3 ) Condição do SSD) (lb) Base SSD (lb/yd3 )
Cimento 517 517

Areia 1327 1327 × 0,025 = 33 1294
Cascalho 1902 1902 × 0,005 = 10 1892
Água 260 260 + (33 + 10) 303
Total 4006 Deve ser igual 4006
9.6 Tabelas ACI no Sistema de Unidades Métricas
TABELA 9-1A Abatimento recomendado para vários tipos de construção
Queda (mm)
Tipos de construção Máximoÿ Mínimo
Paredes e fundações reforçadas 75 25

Sapatas simples, caixões e paredes de subestrutura 75 25
Vigas e paredes armadas 100 25
Construindo colunas 100 25
Pavimentos e lajes 75 25
Concreto massa 50 25
* Pode ser aumentado em 25 mm para métodos de consolidação diferentes da vibração.

TABELA 9-2A Requisitos Aproximados de Conteúdo de Água e Ar para Diferentes Quedas e Nominais
Tamanhos Máximos de Agregados
Água, kg/m3 de concreto para tamanhos nominais máximos indicados de agregado
9,5ÿ 12,5ÿ 19ÿ 25ÿ 37,5ÿ 50ÿ,† 75† 150†

Queda, mm
Concreto sem ar
25 a 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 a 100 228 216 205 193 181 169 145 124
150 a 175 243 228 216 202 190 178 160 — 0,2
Quantidade aproximada de ar 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3
aprisionado em concreto sem
ar, porcentagem
Concreto com ar incorporado

25 a 50 181 175 168 160 150 142 122 107
75 a 100 202 193 184 175 165 157 133 119
150 a 175 216 205 197 184 174 166 154 —
Médias recomendadas do
conteúdo total de ar, porcentagem
para o nível de exposição:
Exposição leve 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1.5‡,§ 1.0‡,§
Exposição moderada 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3.5‡,§ 3.0‡,§
Exposição severa 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4.5‡,§ 4.0‡,§
As quantidades de água de amassamento fornecidas para o concreto com incorporação de ar são baseadas nos requisitos típicos de conteúdo total de ar como
mostrado para “exposição moderada” na tabela acima.
†
Os valores de abatimento para concreto contendo agregados maiores que 40 mm são baseados nos ensaios de abatimento feitos após a remoção de
partículas maiores que 40 mm por peneiramento úmido.
‡
Para concreto contendo agregados grandes que serão peneirados a úmido sobre a peneira de 40 mm antes do teste de conteúdo de ar, a porcentagem
de ar esperada no material de 40 mm menos deve ser a tabulada na coluna. No entanto, os cálculos de dosagem iniciais devem incluir o conteúdo de ar como
uma porcentagem do total. § Ao usar agregados grandes em concreto de baixo fator de cimento, a entrada de ar não precisa prejudicar a resistência. Na
maioria dos casos, a necessidade de água de mistura é reduzida o suficiente para melhorar a relação água-cimento e, assim, compensar o efeito redutor
de resistência do concreto com incorporação de ar. Geralmente, portanto, para esses grandes tamanhos nominais máximos de agregados, os teores de ar
recomendados para exposição extrema devem ser considerados, mesmo que haja pouca ou nenhuma exposição à umidade e congelamento.
TABELA 9-3A Relações entre a Relação Água-Cimento e a Resistência

à Compressão do Concreto
Relação água-cimento, por peso
Resistência à compressão Concreto sem ar Concreto com ar

aos 28 dias (MPa)ÿ incorporado
40 0,42 —
35 0,47 0,39
30 0,54 0,45
25 0,61 0,52
20 0,69 0,60
15 0,79 0,70
TABELA 9-5A Volume de agregado grosso por unidade de volume de concreto
Volume de agregado graúdo de haste secaÿ por unidade de volume de

concreto para diferentes módulos de finura de areia
Tamanho máximo do
agregado (mm) 2.40 2,60 2,80 3,00
9,5 0,50 0,48 0,46 0,44

12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
19 0,66 0,64 0,62 0,60
25 0,71 0,69 0,67 0,65
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,80 0,78 0,76
150 0,87 0,85 0,83 0,81
ÿ
Os volumes são baseados em agregados em condição de haste seca, conforme descrito em ASTM C29, Peso
unitário do agregado. Esses volumes são selecionados a partir de relações empíricas para produzir concreto com um
grau de trabalhabilidade adequado para a construção armada usual. Para concreto menos trabalhável, como o
necessário para a construção de pavimentos de concreto, eles podem ser aumentados em cerca de 10%. Para concreto
mais trabalhável, como às vezes pode ser necessário quando a colocação é por bombeamento, eles podem ser reduzidos em até 10%.
TABELA 9-6A Primeira estimativa do peso do concreto fresco
Primeira estimativa do peso do concreto* (kg/m3 )
Tamanho máximo do agregado (mm) Concreto sem ar Concreto com ar incorporado
9,5 2280 2200

12,5 2310 2230
19 2345 2275
25 2380 2290
37,5 2410 2350
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
ÿ
Valores calculados para mistura de concreto de moderado teor de cimento (330 kg de cimento por metro cúbico) e
abatimento médio, com peso específico agregado de 2,7. Requisitos de água com base em valores para 75 a 100 mm
de abatimento na Tabela 9-2A. Se desejado, o peso estimado pode ser refinado da seguinte forma quando as informações
necessárias estiverem disponíveis: para cada diferença de 5 g na água de mistura dos valores da Tabela 9-2 para 75 a
100 mm de abatimento, corrija o peso por metro cúbico 8 kg no direção oposta; para cada 20 kg de diferença no teor de
cimento de 330 kg, corrija o peso por metro cúbico 3 kg na mesma direção; para cada 0,1 de desvio do peso específico do
agregado de 2,7, corrija o peso do concreto 60 kg na mesma direção.
333
9.7 Dosagem de Misturas de Concreto

de Alta Resistência e Alto Desempenho
Por uma variedade de razões, o procedimento ACI 211 para dosagem de mistura de
concreto precisa ser atualizado. Este procedimento e os outros procedimentos atualmente
disponíveis foram desenvolvidos quando as misturas de concreto eram necessárias para
atender especificações bastante estreitas para resistência à compressão em 28 dias (15
a 40 MPa, Tabela 9-3) e consistência (abatimento de 25 a 100 mm, Tabela 9). -1). Para
satisfazer as altas velocidades de construção de hoje com elementos estruturais
fortemente reforçados, a colocação de concreto por bombeamento é a prática comum
agora, e isso significa que as misturas de concreto são projetadas para ter pelo menos
125 a 150 mm de abatimento. Além disso, misturas de concreto de alta resistência e alto
desempenho estão sendo projetadas para valores de resistência à compressão de 50 a
100 MPa, o que está fora da faixa de relação w/c-resistência à compressão fornecida pela
ACI 211 (Tabela 9-3). Além disso, o uso de aditivos minerais e superplastificantes é muito
mais prevalente agora, e as diretrizes ACI 211 não tratam adequadamente de misturas de
concreto contendo esses componentes.
Para a dosagem de misturas de concreto de alto desempenho contendo
superplastificantes, aditivos minerais e valores de resistência à compressão de 28 dias
entre 65 e 120 MPa, Mehta e Aitcin4 desenvolveram um procedimento sequencial de oito
etapas. Para fornecer estabilidade dimensional adequada (por exemplo, alto módulo de
elasticidade e baixa retração por secagem e fluência), o procedimento assume uma
proporção fixa de 35 a 65 por cento em volume entre a pasta de cimento e o agregado.
Observe que, com essas misturas, o abatimento do concreto não depende mais apenas
do teor de água; para altos abatimentos é necessário o uso de um aditivo superplastificante.
Com base na experiência com uma ampla variedade de misturas de concreto de alta
resistência, a Tabela 12-3 no Cap. 12 mostra a relação entre a resistência à compressão
aos 28 dias e o teor total de água de mistura no concreto. A partir de um determinado
valor da resistência especificada, o primeiro passo envolve a seleção do teor de água desta tabela.
Para um lote de 1 m3 de concreto contendo 0,35 m3 de pasta de cimento, conhecendo
o volume de água e assumindo uma certa quantidade de ar aprisionado ou aprisionado,
o volume total do material cimentício pode ser calculado por diferença.
Em seguida, o procedimento oferece opções na escolha do material cimentício, ou seja,
usar apenas cimento portland ou substituir parcialmente o cimento por um ou mais aditivos
minerais, como cinzas volantes, escória e sílica ativa. Para completar os cálculos para o
primeiro lote experimental, assume-se uma proporção de 2:3 em volume entre o agregado
miúdo e o agregado graúdo.
A experiência mostra que, do ponto de vista da trabalhabilidade, na presença de um teor
relativamente alto de material cimentício na mistura de concreto, geralmente é suficiente
ter não mais que 40% do agregado total na forma de agregado miúdo. A partir dos valores
conhecidos do volume absoluto de todos os componentes de uma mistura de concreto de
1 m3 , calculam-se os pesos dos lotes para o primeiro ensaio de laboratório. Este ensaio
é utilizado para determinar a dosagem do superplastificante para obtenção da consistência
desejada e para o ajuste de uma relação adequada entre agregado graúdo e miúdo. Em
geral, dependendo
dependendo do tipo do superplastificante e das características físico-químicas do material

cimentício, a dosagem do superplastificante pode variar de 1 a 3 l/m3 .
Observe que uma mudança de ênfase da relação w/cm-resistência para a relação teor de
água-durabilidade fornecerá o incentivo necessário para a incorporação dos conceitos de
empacotamento de partículas nos métodos de dosagem de mistura de concreto, conforme
sugerido por deLarrard1 e Shillstone.2 Além disso , reduções consideráveis nos requisitos de
água de mistura de misturas de concreto convencionais podem ser realizadas pela incorporação
de aditivos químicos e grandes volumes de cinzas volantes (ver Cap. 12). Deve ser óbvio que
essas mudanças fundamentais nos objetivos dos métodos de dosagem de mistura de concreto
são urgentemente necessárias para mover a indústria de concreto em direção ao objetivo do
desenvolvimento sustentável no século XXI.
Apêndice: Métodos de Determinação da Média

Resistência à compressão da Resistência especificadaÿ
ACI 322, Requisitos do Código de Construção para Concreto Simples Estrutural e ACI 318,
Requisitos do Código de Construção para Concreto Armado, especificam que o concreto deve
ser dosado para fornecer uma resistência à compressão média fcr, que é maior do que a
resistência especificada fc , de modo a minimizar a probabilidade de ocorrência de resistências
abaixo de fc ÿ.
Quando uma instalação de produção de concreto possui um registro adequado de 30 ensaios
consecutivos de materiais semelhantes e condição esperada, o desvio padrão pode ser calculado
de acordo com a expressão
/12
xx eu ÿ
S=
ÿ ÿ( ÿ ÿ ÿ )2 ÿ ÿ
ÿ (9-1)
n ÿ
1
ÿ
onde S = desvio padrão (psi) xi = valor de

resistência de um teste individual = resistência
x média de n testes n = número de testes de
resistência consecutivos
Quando os dados de 15 a 25 testes estiverem disponíveis, o valor calculado do stan

desvio padrão pode ser modificado de acordo com os seguintes dados:
Número de testes fator de multiplicação
15 1,16
20 1,08
25 1,03
30 ou mais 1,00
Baseado no Código de Construção ACI 318.

A resistência à compressão média necessária fcr, que deve ser usada como base para
calcular as proporções de mistura de concreto, deve ser a maior entre as Eq. (9-2) ou (9-3):
f'cr = f'c + 1,34S (9-2)

f'cr = f'c + 2,33S ÿ 500 (9-3)
A instalação de produção de concreto possui registros de teste de

resistência de campo para a classe especificada ou com 1000 PSI (6,9 MPa)
da classe especificada de concreto.
Não
Sim
ÿ30 testes Dois grupos de teste consecutivos 15 a 29 testes consecutivos

consecutivos (total ÿ30)
Sim Não Sim Não Sim Não
Calcular S Calcular e aumentar usando a

Calcular S
médio tabela
Força média necessária de EQ Resistência média necessária da

Ou
tabela
Registro de campo de pelo menos

dez resultados de testes consecutivos Ou
usando materiais semelhantes e sob
condições semelhantes está disponível
Não
Faça misturas de teste usando pelo menos três
proporções diferentes de a/c ou teores de cimento
Sim
Os resultados
representam uma mistura Traçar resistência média
versus proporções e interpolar
Não para obter a resistência média
Os resultados necessária
representam duas ou mais misturas
Sim
Média ÿ média Traçar resistência média versus Determinar a mistura

exigida proporções e interpolar para obter a proporções usando o
resistência média necessária padrão ACI 211.1
Não
Sim
Enviar para aprovação
Figura 9-1 Fluxograma para seleção e documentação de proporções de concreto. (Adaptado de ACI
318R89. Reproduzido com permissão.)
A equação (9-2) fornece uma probabilidade de 1 em 100 de que as médias de três testes
consecutivos estarão abaixo da resistência especificada fc. A equação (9-3) fornece uma
probabilidade semelhante de testes individuais estarem mais de 500 psi abaixo da resistência
especificada.
Quando dados adequados não estão disponíveis para estabelecer um desvio padrão, o
a resistência média necessária pode ser determinada a partir do seguinte:
Resistência à compressão especificada, Resistência à compressão média necessária, fc ÿ

fc ÿ (psi) (psi)
Menos de 300 fc +1000

3000 – 5000 ÿ fc ÿ + 1200
mais de 5000 fc ÿ + 1400
A Figura 9-1 fornece um fluxograma do Comentário do Código de Construção ACI (318R)

descrevendo a seleção de mistura e o procedimento de documentação com base na
experiência de campo ou misturas de teste.
9.1 Explique por que o processo de dosagem de misturas de concreto ainda é do domínio da arte. Você tem
alguma ideia de como tornar a prática atualmente usada nos Estados Unidos mais científica?
9.2 Você se torna o gerente de projeto de uma estrutura de concreto envolvendo vários milhões de metros
cúbicos de concreto. Resumidamente, quais dicas você gostaria de passar para o engenheiro responsável pela
dosagem de mistura sobre redução de custos de materiais? Em sua resposta, enfatize o ingrediente-chave do
concreto do ponto de vista do custo.
9.3 Por que não é necessário levar em consideração considerações de durabilidade na dosagem de concreto
quando o concreto está sujeito a condições normais de exposição? Dê exemplos de circunstâncias em que a
durabilidade deve ser considerada no projeto de mistura.
9.4 As classificações ideais de agregados teoricamente derivadas para densidade máxima devem ser as mais
econômicas, mas a prática não é seguida. Você pode explicar por quê?
9.5 No dimensionamento da mistura, por que é desejável usar uma quantidade mínima de água? Para uma
determinada queda, como você pode reduzir a quantidade de água?
9.6 Descrever a importância da trabalhabilidade do concreto e os fatores que afetam a propriedade.
9.7 De acordo com o ACI Building Code 318, a seleção das proporções da mistura deve ser baseada na
resistência média, não na resistência especificada. Isso é justificado? Dado um valor de resistência especificado,
quais procedimentos são usados para determinar a resistência média?
9.8 Com relação ao ACI 211.1, Prática Padrão para Seleção de Proporções para Altura Pesada Normal e
Concreto Massa, explique os princípios subjacentes ao seguinte:
(a) Estimativa do teor de água. (b)

Estimativa do teor de agregado graúdo. (c)
Estimativa do teor de agregados miúdos pelo método do peso. (d)
Estimativa do teor de agregados finos pelo método do volume absoluto.
9.9 Descreva resumidamente a influência do tamanho máximo do agregado (ou seja, 19 mm vs. 38
mm) no teor de água de mistura e no teor de cimento de uma mistura de concreto com uma dada
relação água-cimento de 0,5.
9.10 Por que é importante controlar a gradação do agregado uma vez que o projeto da mistura de
concreto tenha sido selecionado? Como esse controle de gradação é expresso em uma especificação?
9.11 Dadas as seguintes proporções SSD (kg/m3 ) para uma mistura de concreto sem ar, calcule os
pesos dos lotes para o trabalho quando a areia contém 4% de umidade livre e o cascalho tem 1% de
absorção efetiva:
cimento = 330
água = 180
areia = 780
cascalho = 1120
9.12 As proporções em massa para uma mistura de concreto são dadas como segue:
cimento = 1
água = 0,53
areia = 2,50
cascalho = 3,50
Se o peso unitário for 2400 kg/m3 , calcule o teor de cimento.
9.13 Determine as proporções de mistura SSD de concreto necessárias para um pavimento externo
sujeito a ciclos frequentes de congelamento e degelo. Os seguintes dados são fornecidos: Resistência
à compressão especificada de 28 dias: 20 MPa Slump: 75 mm Agregado grosseiro: 25 mm
máx. tamanho; peso seco vol. por unidade de volume de concreto = 0,71 Agregado miúdo: 2,8
módulo de finura Pesos específicos de cimento, agregado graúdo e agregado miúdo: 3,15, 2,72
e 2,70, respectivamente.
Referências
1. Larrard, F. de, Concrete Mixture Proportioning, E & FN Spon, Londres, pp. 421, 1999.
2. Shilstone, JM, Concr. Inter., vol. 12, nº 6, pp. 33–39, 1990.
3. Prática Padrão para Seleção de Proporções para Concreto Normal, Pesado e Massa, Relatório ACI 211.1,
Manual ACI de Prática de Concreto, Parte 1, 1997.
4. Mehta, PK e PC Aitcin, Cem. Concr. Agregados, vol. 12, nº 2, pp. 70–78, 1990.

Comitê ACI 318, Requisitos do Código de Construção para Concreto Armado, Código de Construção
Comentário, ACI 318R, Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 2005.
ACI Standard 211.1, Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass
Concrete, ACI Manual of Concrete Practice, Parte 1, Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 2005.
Comitê ACI 211.2, Prática Padrão para Seleção de Proporções para Peso Leve Estrutural
Concreto, ACI Mat. J., vol. 87, nº 6, pp. 638–651, 1990.
Neville, AM, Properties of Concrete, 4ª ed., Wiley, Nova York, 1996.
Bittencourt, RM, JTF Fontoura, WP de Andrade e PJM Monteiro, Massas de Concreto Baseadas no Módulo de
Fineza e Gradação Geométrica, J. Mat. Civil Eng., Vol.13, pp. 33–40, Jan-Fev, 2001.
Monteiro, PJM, PRL Helene e SH Kang, Projetando misturas de concreto para resistência e elasticidade
Módulo e Energia de Fratura, Mat. Struc., vol. 26, pp. 443–452, outubro de 1993.
Day, KW, Concrete Mix Design, Quality Control, and Specifications, E & FN Spon, New York,
1999.
Ferramenta de otimização de concreto, http://ciks.cbt.nist.gov/cost/

Capítulo
10
Concreto na Primeira Idade
Visualização
A seleção de materiais adequados e as proporções de mistura são etapas importantes na produção

de um concreto que atenda aos requisitos de resistência e durabilidade de um componente estrutural.
No entanto, esse objetivo permanecerá indefinido se não for dada atenção adequada às operações
de processamento às quais o concreto é submetido em idade precoce. O termo idade precoce cobre
apenas uma quantidade insignificante de tempo (por exemplo, os primeiros 2 dias após a produção)
na vida total do concreto, mas durante esse período inúmeras operações são realizadas, como
mistura, transporte para o local de trabalho, colocação nas formas , consolidação, acabamento, cura
e remoção de fôrmas.
Essas operações são afetadas pelas características do concreto fresco, como capacidade de trabalho
e tempo de pega. Obviamente, o controle das operações precoces e das propriedades do concreto
fresco é essencial para garantir que o elemento acabado seja estruturalmente adequado para a
finalidade para a qual foi projetado.
Uma descrição detalhada das operações e equipamentos usados para dosagem, mistura,
transporte, colocação, consolidação e operações de acabamento para concreto fresco está além do
escopo deste livro. Apenas os métodos básicos e seu significado são descritos neste capítulo. São
discutidos o significado e o controle das propriedades do concreto fresco, como trabalhabilidade,
perda de abatimento, segregação e sangramento, retração plástica, tempo de pega e temperatura do
concreto fresco.
Finalmente, como ferramentas eficazes e econômicas de programas modernos de garantia de
qualidade, os procedimentos de teste de resistência acelerada e gráficos de controle estatístico de
qualidade são brevemente discutidos.
10.1 Definições e Significado
Deficiências no concreto recém-fabricado, como perda de trabalhabilidade na colocação ou antes da

colocação, segregação e exsudação durante a consolidação, ou uma taxa de maturidade incomumente
lenta (ganho de resistência) podem prejudicar o produto final e reduzir sua vida útil. Nesse aspecto, o
concreto se assemelha a uma criança humana. Desenvolver-se em
341
uma pessoa saudável, um bebê recém-nascido precisa de atenção especial durante o

período inicial de crescimento. No entanto, em ambos os casos não há uma definição clara
de quão precoce é a idade precoce. Abordando essa questão, SG Bergstrom, do Instituto
Sueco de Pesquisa em Cimento e Concreto, disse:
O tempo não é uma boa medida de “cedo”. O tempo em que o concreto atinge uma
certa maturidade depende de muitos fatores: tipo de cimento, reatividade do cimento,
temperatura, aditivos, etc. O fator tempo não é significativo no caso geral, se você não
estiver especificando o caso muito cuidado. Então é claro que o grau de hidratação dá
uma indicação muito melhor, que nem sempre está disponível se tratarmos do lado
prático. Você também pode usar outra definição mais prática, talvez, dando o tempo
que a propriedade em que você está interessado atingiu o nível que você precisa.
Todas as épocas anteriores a esse nível são evidentemente idades precoces; o que
significa que a definição depende da maneira como você usará o concreto. O
desformador diria que precisa de cerca de 15 MPa, enquanto um moldador deslizante
não precisa tanto assim. Esses dois têm conceitos bastante diferentes sobre a primeira
idade. A resposta é que não existe uma resposta universal. Quando tentamos definir a
zona onde vamos trabalhar, diremos, por via de regra e para o betão normal, em
situações normais, digamos cerca de 24 horas, alguns dizem cerca de 48 horas, mas
isso é apenas para indicar o ordem de grandeza . . .1
Uma mistura de concreto normal (ou seja, concreto feito com cimento portland comum e
submetido à cura normal) geralmente leva de 6 a 10 horas para a presa e 1 a 2 dias para
atingir um nível de resistência quando a cofragem pode ser removida. O período de idade
inicial, portanto, começa com o concreto recém-misturado de consistência plástica e termina
com um concreto de 1 a 2 dias de idade que é forte o suficiente para ser deixado sem
supervisão (e ficará mais forte com a idade).
O período inicial de vida do concreto é insignificante em comparação com a expectativa
de vida total, mas durante esse período ele está sujeito a muitas operações que não apenas
são afetadas pelas propriedades do material, mas também as influenciam. Por exemplo,
uma mistura com baixa trabalhabilidade será difícil de misturar; por outro lado, muita mistura
reduzirá a trabalhabilidade. Está além do escopo deste livro descrever em detalhes as
operações e os equipamentos usados, mas os engenheiros devem estar familiarizados com
a sequência das principais operações, seus efeitos nas características do concreto e parte
da terminologia usada em campo. prática.
Em geral, a sequência das principais operações é a seguinte: dosagem, mistura e

transporte da mistura de concreto desde o ponto de produção até a obra; colocar o concreto
plástico no ponto onde é necessário; compactação e acabamento enquanto a mistura ainda
está trabalhável; finalmente, a cura úmida para atingir o grau de maturidade desejado antes
da remoção da fôrma. As operações descritas abaixo são divididas em categorias separadas
apenas para fins de compreensão de seu significado e do equipamento básico envolvido; na
prática, eles podem se sobrepor. Por exemplo, no método de mistura de caminhão, as
operações de mistura e transporte são realizadas simultaneamente.
Finalmente, há aspectos do comportamento concreto na primeira idade que não podem

ser considerados intrínsecos ao material, mas são importantes por causa de seu efeito sobre
Concreto na Primeira Idade 343
o desempenho a longo prazo de uma estrutura de concreto. Eles incluem trabalhabilidade, taxa de
perda de abatimento, segregação e sangramento, encolhimento plástico, tempo de presa e
temperatura de cura. Na prática, muitos deles estão inter-relacionados; no entanto, para fins de
compreensão clara de seu significado e controle, eles serão discutidos individualmente.
10.2 Dosagem, Mistura e Transporte
Dosagem é o processo de dosagem e introdução no misturador dos ingredientes para uma batelada
de concreto. A maioria das especificações exige que a dosagem de ingredientes concretos seja
realizada por massa e não por volume. Isso ocorre porque o volume de areia úmida causa
imprecisões na medição. Água e misturas líquidas podem ser dosadas com precisão por volume ou
peso. Conforme discutido posteriormente, em muitos países, a maior parte do concreto hoje é
dosado e misturado por usinas de concreto pronto, onde a dosagem é geralmente automática ou
semiautomática em vez de manual.
O manuseio e mistura inadequados de misturas de concreto fresco que não são uniformes na
aparência são atribuídos à mistura inadequada. Portanto, ingredientes de concreto com proporções
precisas devem ser misturados completamente em uma massa homogênea. Dependendo da
economia de custo, tipo de construção e quantidade de concreto necessária, a operação de mistura
pode ser realizada no local ou em uma instalação central fora do local (usina de concreto pré-
misturado). Os misturadores locais podem ser estacionários ou de pavimentação.
Concreto pronto é definido como concreto que é fabricado para entrega a um comprador em um
estado plástico e não endurecido. Durante os últimos 60 anos, a indústria de concreto pré-misturado
experimentou um tremendo crescimento em todo o mundo. Por exemplo, nos Estados Unidos
existem cerca de 3.700 empresas operando 10.000 usinas que fornecem mais de dois terços do
concreto total consumido no país.2 Seis ou sete por cento das empresas produzem 50 por cento do
concreto pré-misturado e cada opera mais de 100 betoneiras. O concreto é dosado e misturado de
acordo com ASTM C 94, Especificação Padrão para Concreto Pronto. A maioria das plantas é
equipada com sistema de dosagem automática e controles possibilitados pelo uso de
microprocessadores e computadores. A mistura e transporte por caminhão, em vez da mistura
central, ainda é o método de mistura comumente usado em alguns países, embora, devido ao
melhor controle de qualidade, a maioria das usinas de concreto pronto agora use caminhões para o
transporte de concreto misturado centralmente (Fig. 10-1). . Misturadores estacionários de tamanhos
de até 9 m3 (12 yd3 ) que podem ser do tipo basculante ou não basculante, lâmina giratória aberta
ou tipo pá com descarga traseira ou frontal, são comumente usados. Nos últimos 25 anos, para
trabalhos importantes, houve uma tendência de passar das especificações prescritivas para as
baseadas em desempenho; além disso, os produtores de concreto pronto estão assumindo maior
responsabilidade pela dosagem da mistura e controle de qualidade.
O transporte do concreto pronto para o canteiro de obras deve ser feito o mais rápido possível
para minimizar o enrijecimento a ponto de, após a colocação,
Figura 10-1 Concreto misturado centralmente em uma usina de concreto pronto.

[Fotografia cortesia da RMC Industries, San Francisco, CA.]
a consolidação total e o acabamento adequado tornam-se difíceis. As causas e o controle

do enrijecimento ou perda de consistência, que também é referido como perda de
abatimento, são discutidos posteriormente. Em condições normais, geralmente há uma
perda insignificante de consistência durante os primeiros 30 minutos após o início da
hidratação do cimento. Quando o concreto é mantido em um estado lento de agitação ou
é misturado periodicamente, ele sofre alguma perda de abatimento com o tempo, mas,
normalmente, isso não representa um problema sério para o lançamento e consolidação
do concreto fresco em 90 min. No entanto, conforme discutido a seguir, deve-se atentar
para possíveis atrasos no transporte e lançamento do concreto em condições de clima quente e sec
Um resumo dos métodos e equipamentos comumente usados para misturar e
transportar concreto é apresentado na Tabela 10-1. De acordo com a Portland Cement
Association:
Houve poucas, ou nenhuma, grandes mudanças nos princípios de transporte de concreto

nos últimos 40 anos. O que mudou foi a tecnologia que levou ao desenvolvimento de
máquinas melhores para fazer o trabalho com mais eficiência. O carrinho de mão tornou-se
o buggy; a caçamba puxada por uma polia tornou-se o guindaste; e a carroça puxada por
cavalos é agora o caminhão de concreto pré-misturado. Por alguns anos, o concreto foi
colocado em edifícios de concreto armado por meio de uma torre e calhas longas. . . . À
medida que os edifícios de estrutura de concreto se tornaram mais altos, a necessidade de
trazer reforços e formas, bem como concreto para níveis mais altos, levou ao desenvolvimento
do guindaste de torre — uma visão familiar no horizonte do edifício hoje. . . A bomba móvel
com lança de colocação hidráulica é provavelmente a inovação mais importante em
equipamentos de manuseio de concreto.3
TABELA 10-1 Métodos e Equipamentos para Manuseio de Concreto
Tipo e gama de trabalho

para o qual o equipamento é mais
Equipamento adequado Vantagens Pontos a observar:
Caminhão agitador Utilizado no transporte de Os agitadores de caminhão geralmente operam o tempo de entrega para se adequar
concreto para todos os usos à organização do trabalho das plantas de mistura
decentral.
qualidade
Concreto
é equipe
onde
e equipamentos
concreto
em pavimentos, estruturas e devem ser produzidos sob controle e estar prontos
condições.
no local Descarga
para lidar do
comconcreto
as
edificações. As distâncias de em grandes lotes. agitadores é bem controlado.
transporte devem permitir a
descarga do concreto em 11/2
h, mas o limite pode ser Há uniformidade e homogeneidade
dispensado . do concreto na descarga.
caminhão betoneira Usado para misturar e transportar Não é necessária uma usina de mistura central. O controle da qualidade do concreto é concreto
para o local de trabalho não tão bom quanto
apenas
com uma
distâncias
centralcurtas
dosadora,
e longas
já que
centrais. misturando.
Hauls podem
Os testes
ser de
dequalquer
abatimento de
consistência concreta ou distância. necessário
o concreto
na alta.
é completamente
São necessários
misturado
preparativos cuidadosos para receber o concreto.
no caminhão betoneira. A descarga é a
mesma do agitador de caminhão.
Não agitado Usado para transportar concreto Custo de capital de caminhão não agitado em percursos A queda do concreto deve ser
curtos. equipamento é menor que o de caminhões agitadores ou misturadores. limitada. Possibilidade de
segregação. A altura é necessária
para elevação elevada da carroceria
do caminhão após a descarga.
Móvel Usado para produção materiais de combinação A operação sem problemas
misturador contínua de concreto no local de transportador e sistema de requer um bom programa de
contínuo trabalho. mistura móvel para dosagem manutenção preventiva no
rápida e precisa do concreto equipamento. Os materiais devem
especificado. Operação de um homem. ser idênticos aos da proporção original
do projeto de mistura.
Guindaste A ferramenta certa para Pode manusear concreto, aço de Possui apenas um gancho. A
trabalhos acima do nível do solo. reforço, fôrmas e diversos itens em programação cuidadosa entre
arranha-céus com estrutura de concreto. negociações e operações é
necessária para mantê-la ocupada.
baldes Usado em guindastes e cabos - Permite total versatilidade dos guindastes Selecione a capacidade da caçamba para formas
de construção e cabos a serem explorados de acordo com o tamanho dos edifícios e barragens.
Descarga limpa. Ampla gama de lotes e capacidades de concreto Transporte o
concreto diretamente das capacidades. doa equipamento
cofragem ou controlável.
de colocação.ponto
da descarga
de descarga
central
secundário.
A descarga deve ser apontada para
Carrinhos de mão Para transportes planos curtos em todos Muito versátil e, portanto, tipos de Lento e trabalhoso.
e buggies concreto no local ideais para dentro e em onde
canteiros
as condições
de obras,de
especialmente
colocação
mudam constantemente. área de trabalho é restrita.
(Contínuo)
TABELA 10-1 Métodos e Equipamentos para Manuseio de Concreto (Continuação)

Calhas Para transportar concreto para Baixo custo e fácil de manobrar As inclinações variam entre 1 a 2 níveis inferiores,
geralmente abaixo de 1 a 3 e as calhas devem ser adequadamente apoiadas na construção
posições.
de concreto.
Organize todas
a descarga
as na
extremidade (tubo de queda) para evitar faz a maior parte do trabalho.
a segregação.
Transportadores de correia Para transportar concreto Os transportadores de correia têm alcance ajustável de descarga final, desviador
horizontalmente ou para um de deslocamento, necessário para evitar e velocidade
segregações.
variável
Nãode
deixe
ambas
nenhuma
as
nível superior. Geralmente argamassa para frente e para trás. Pode no cinto de retorno.
grandes volumes Emdelocais
clima adversos
(quente,
usado entre o ponto de ventoso) concreto rapidamente quando longos limitados.
trechos de
precisa
acesso
de àcobertura.
correia são
descarga principal. Não é
adequado para transportar o
concreto diretamente para a
fôrma.
Pneumático Usado onde o concreto deve ser Ideal para colocar concreto em A qualidade do trabalho depende
armas colocado em locais difíceis e formas livres, para reparar e da habilidade de quem usa o
onde seções finas e grandes fortalecer edifícios, para revestimentos equipamento. Somente bocais
áreas são necessárias. de proteção e revestimentos finos. experientes devem ser empregados.
Concreto Usado para transportar Os oleodutos ocupam pouco espaço fresco, e podem ser prontamente
bombas concreto direto do ponto de plásticos, o concreto é necessário estendido. consistência
Entregue concreto
média com
em fluxo
descarga central para a contínuo. A bomba de lança móvel e sem tendência pode
segregar. se mover
Deve-se para
ter cuidado
fôrma ou para o ponto de tanto na vertical quanto na operação horizontal. tubulação para garantir um
descarga secundário. fluxo uniforme e para limpar na conclusão de cada operação.
O bombeamento vertical, em torno

de curvas e através de mangueira
flexível reduzirá consideravelmente
a distância máxima de bombeamento.
Dropchutes Usado para colocar concreto em Dropchutes, o concreto direto em Dropchutes deve ter formas verticais de todos os
tipos. molde e leve-o para baixo suficientemente grande,
formas sem espalhado.
aberturas Algumas
superiores calhas
em cada estão
peça, em um Seu
segregadas.
enquanto para o fundo
outras
uso são das
concreto
pode ser descarregado montado a partir concreto
de um número
frouxamente
evita derramamento
conectado nasdelaterais
rejuntedropchute
da
e sem
fôrma,
derramamento.
seção transversal
O dedo
que é prejudicial
quando deve ser escolhido para permitir especificada.
segmentos. asEles
superfícies
tambémfora
irão do formulário
interferir estão inserindo
na prevenção
reforço napartículas.
grosseiro. fôrma do
da segregação
(Contínuo)
TABELA 10-1 Métodos e Equipamentos para Manuseio de Concreto (Continuação)

tremores Para colocar concreto sob Pode ser usado para canalizar concreto Precauções são necessárias para descer através
água. da água até a fundação ou outra parte da estrutura que de
certifique-se está
quesendo moldada.
a extremidade de
descarga do tremie esteja sempre
enterrada em concreto fresco, de modo
que seja preservada uma vedação entre a
água e a massa de concreto.
O diâmetro deve ser de 10 a 12
pol. (200 a 300 mm), a menos
que haja pressão disponível.
Bombas de concreto podem
ser usadas. A mistura de
concreto precisa de mais cimento,
61/2 a 8 sacos por jarda cúbica (363
a 466 kg/m3 ) , e maior abatimento,
6 a 9 pol. (150 a 230 mm), porque o
concreto deve fluir e consolidar sem
nenhuma vibração.
Usado para espalhar concreto Com um espalhador de parafuso um lote Os parafusos são geralmente usados em
espalhadores de parafuso áreas planas como no concreto descarregado
podemcomo parte de
ser Devem serum trem de
usados pavimentação.
para caçamba
pavimentação.
por uma amplaou
espalhe-se caminhão
extensão
rapidamente
antes
da área de vibração a uma profundidade uniforme. é aplicado.
O concreto espalhado tem boa

uniformidade antes da vibração para
compactação final.
FONTE: Reproduzido de Design and Control of Concrete Mixtures, 12ª ed., Portland Cement Association, Skokie, IL,
pp. 70–71, 1979.
Ao escolher o método e o equipamento para transportar e colocar o concreto, o

objetivo principal é garantir que o concreto não segregue. As causas, significado e
controle da segregação (ou seja, a tendência do agregado graúdo de se separar da
argamassa) são discutidos posteriormente.
10.3 Colocação, Compactação e Acabamento

Após a chegada à obra, o concreto pronto deve ser lançado o mais próximo possível
de sua posição final. Transportadores de correia, chutes montados em caminhões e
bombas de lança móvel estão entre os mais comumente usados atualmente para a
colocação de concreto (Fig. 10-2). Para minimizar a segregação, o concreto não deve
ser movido por uma distância muito longa durante a colocação nas formas. Em geral, a
mistura de concreto é depositada em camadas horizontais de espessura uniforme, e
cada camada é completamente compactada antes do lançamento da próxima. A taxa de colocaç
(a) Correia transportadora (b) Chute montado em caminhão
(c) Concreto projetado (d) Tremi
(e) Bombeamento
Figura 10-2 A colocação do concreto o mais próximo possível de sua posição final evita a segregação.
[Fotografias gentilmente cedidas por José Marques Filho (a), Larry Totten (c), San Yao (d).]
348
é mantido rápido o suficiente para que a camada imediatamente abaixo ainda seja plástica quando
uma nova camada é depositada. Isso evita juntas frias, linhas de fluxo e planos de fraqueza que
ocorrem quando concreto fresco é colocado sobre concreto endurecido.
Consolidação ou compactação é o processo de moldagem de concreto dentro das formas e em
torno de itens embutidos e reforço de aço para eliminar bolsões de espaço vazio e ar aprisionado.
Esta operação pode ser realizada por meio de socamento e socamento manual da haste. No entanto,
agora é realizado por métodos mecânicos, como compactadores de energia e vibradores, que
permitem a colocação de misturas rígidas com baixa relação água-cimento ou alto teor de agregado
graúdo. Misturas de alta consistência devem ser consolidadas com cuidado, pois tendem a se
segregar quando trabalhadas intensamente. Os vibradores devem ser usados apenas para compactar
o concreto e não para movimentá-lo horizontalmente, pois isso causaria segregação.
A vibração, seja interna ou externa, é o método mais utilizado para a compactação do concreto. O
atrito interno entre as partículas de agregado graúdo é bastante reduzido na vibração;
conseqüentemente, a mistura se comporta como um líquido e começa a fluir para o espaço vazio.
Um dos propósitos de usar vibradores internos (descritos abaixo) é forçar o ar aprisionado para fora
do concreto mergulhando o vibrador rapidamente na mistura e removendo-o lentamente com um
movimento para cima e para baixo. A rápida penetração força o concreto para cima e para fora,
ajudando assim o ar a escapar.
Vibradores internos ou de imersão, também chamados de vibradores spud ou poker , são

comumente usados para compactar concreto em vigas, colunas, paredes e lajes.
Os vibradores de eixo flexível geralmente consistem em uma cabeça vibratória cilíndrica de 19 a 175
mm de diâmetro e conectada a um motor de acionamento por um eixo flexível. Dentro da cabeça,
um peso desequilibrado gira em alta velocidade, fazendo com que a cabeça gire em uma órbita
circular. Vibradores pequenos possuem frequências que variam de 10.000 a 15.000 vibrações por
minuto e baixa amplitude, entre 0,4 e 0,8 mm (desvio do ponto de repouso); à medida que o diâmetro
aumenta, a frequência diminui e a amplitude aumenta. Uma representação idealizada da seqüência
de ações durante a consolidação do concreto por um vibrador do tipo imersão de alta frequência é
mostrada na Fig. 10-3.
Vibradores externos ou de formas podem ser fixados com segurança na parte externa das formas.
Eles são comumente usados para compactar elementos de concreto finos ou fortemente armados.
Enquanto a mistura de concreto ainda é móvel, a vibração de um elemento congestionado com
reforço ajuda a remover o ar e a água que podem estar presos sob as barras de reforço, melhorando
assim a aderência entre as barras e o concreto. As fábricas de pré-moldados geralmente usam
mesas vibratórias equipadas com controles adequados para que a frequência e a amplitude possam
variar de acordo com o tamanho da barra e a consistência do concreto. Vibradores de superfície,
como mesas vibratórias, são usados para consolidar concreto em pisos e lajes de até 150 mm de
espessura.
A revibração do concreto uma ou duas horas após a consolidação inicial, mas antes da presa, às
vezes é necessária para soldar peças fundidas sucessivas. Isso ajuda a remover quaisquer
rachaduras, vazios ou áreas fracas criadas por recalque ou vazamento, principalmente ao redor do
aço de reforço ou outros itens embutidos.
(a) (b)
Figura 10-3 Representação

idealizada da influência de um
vibrador de alta frequência na
(c) (d) consolidação do concreto.
(a) A mistura é introduzida na forma. (b) O vibrador aproxima os agregados na face de forma e a
argamassa de cimento-areia começa a se mover para fora; bolsas de ar se acumulam nas faces
das formas. (c) A argamassa continua a se mover através do agregado graúdo em direção à face
da fôrma. (d) O movimento da argamassa em direção à face é completo; conforme o operador
move o vibrador para baixo e para cima, as bolhas de ar se movem para cima ao longo da face
da fôrma e para fora do concreto. (Ilustração cortesia de Concrete Construction, Vol. 17, No. 11,
1972. Por missão de Concrete Construction Publications, 426 South Westgate, Addison, IL.)
O trabalho plano, como lajes e pavimentos, requer acabamento adequado para produzir
superfícies densas que permanecerão livres de manutenção. Dependendo do uso pretendido,
algumas superfícies requerem apenas nivelamento e alisamento, enquanto outras podem
precisar de operações de acabamento que consistem em uma sequência de etapas descritas a
seguir, que devem ser cuidadosamente coordenadas com a presa e o endurecimento da mistura de concre
A pavimentação é o processo de remover o excesso de concreto para trazer a superfície
superior ao grau desejado. Com um movimento de serrar, uma borda reta é movida pela
superfície com um excesso de concreto contra a face frontal da borda reta para preencher as
áreas baixas. Um Darby ou bull-float é usado imediatamente após a pavimentação para
incorpore firmemente grandes partículas agregadas e remova quaisquer pontos altos e baixos
remanescentes. A flutuação deve ser concluída antes que qualquer excesso de água de sangria se
acumule na superfície, porque esta é uma das principais causas de defeitos de superfície, como
poeira ou escamação em lajes de concreto. Quando o brilho da água de sangria tiver evaporado e
o concreto for capaz de sustentar a pressão do pé com apenas uma pequena reentrância, a
superfície estará pronta para as operações de flutuação e acabamento final.
A flotação é uma operação realizada com lâminas planas de madeira ou metal com a finalidade de
incorporar firmemente o agregado, compactar a superfície e remover eventuais imperfeições
remanescentes. A flutuação tende a trazer a pasta de cimento para a superfície; portanto, flutuar
muito cedo ou por muito tempo pode enfraquecer a superfície.
Depois de flutuar, a superfície pode ser revestida com uma toalha de aço se for desejada uma
superfície muito lisa e altamente resistente ao desgaste. A espátula não deve ser feita em uma
superfície que não tenha sido flutuada. Para produzir uma superfície antiderrapante, a vassoura ou
escoriação com um ancinho ou uma vassoura de arame de aço é feita antes que o concreto esteja
totalmente endurecido (mas tenha se tornado suficientemente duro para reter a escoriação).
Fotografias de várias operações de acabamento são mostradas na Fig. 10-4. Para maior durabilidade
e resistência ao desgaste, um tratamento de superfície especial após o concreto ter endurecido
completamente pode ser considerado.
10.4 Cura do Concreto e Remoção da Cofragem
A cura do concreto merece atenção especial na prática da construção, pois a cura inadequada
muitas vezes causa a falta de resistência e durabilidade adequadas.
Os dois objetivos da cura são evitar a perda de umidade e controlar a temperatura do concreto por
um período suficiente para atingir um nível de resistência desejado.
Quando a temperatura ambiente estiver suficientemente acima do ponto de congelamento, a cura
de pavimentos e lajes pode ser realizada por lagoa ou imersão; outras estruturas podem ser curadas
por pulverização ou nebulização, ou coberturas de retenção de umidade saturadas com água, como
estopa ou algodão. Esses métodos fornecem algum resfriamento por evaporação, o que é benéfico
na concretagem em clima quente. Outro grupo de métodos baseia-se na prevenção da perda de
umidade do concreto, selando a superfície por meio da aplicação de papel de cura à prova d'água,
folhas de polietileno ou compostos de cura formadores de membrana. O uso de compostos de cura
é preferido para uma construção rápida. Para obter resultados satisfatórios, a seleção dos materiais
e o método de aplicação devem ser cuidadosamente realizados.
Quando a temperatura ambiente é baixa, o concreto deve ser protegido do congelamento com
a ajuda de mantas isolantes. Em clima frio, a taxa de ganho de resistência pode ser acelerada pela
cura do concreto com vapor, serpentinas de aquecimento ou formas ou almofadas aquecidas
eletricamente.
A remoção da fôrma é geralmente a última operação realizada durante o período de “primeira
idade” do concreto. A operação tem implicações econômicas porque, por um lado, a remoção
precoce da fôrma mantém o custo de construção baixo, enquanto, por outro lado, as estruturas de
concreto falham quando as fôrmas são retiradas antes que o concreto tenha atingido resistência
suficiente. A fôrma não deve ser removida até que o concreto esteja forte o suficiente para suportar
as tensões de ambos
(a) (b)
(c) (d)
(e)
Figura 10-4 Colocação e acabamento de lajes de concreto. (a)

Entrega do concreto; (b) nivelamento do concreto; (c) a flutuação do touro para a remoção de quaisquer pontos
altos e baixos deve ser concluída antes que qualquer excesso de água de sangria se acumule na superfície; (d)
quando o brilho da água de sangria tiver evaporado e o concreto suportar a pressão do pé com apenas uma
pequena reentrância, a superfície estará pronta para as operações de desbaste e acabamento final; (e) aplicação
de folha de polietileno na superfície do concreto para evitar perda de umidade.
a carga permanente e a carga de construção imposta. Além disso, o concreto deve ser suficientemente
duro para que a superfície não sofra danos durante a remoção da cofragem ou outras atividades de
construção. Como a resistência de uma pasta de cimento recém-hidratada depende da temperatura
ambiente e da disponibilidade de umidade, é melhor confiar em uma medida direta da resistência do
concreto do que em um tempo arbitrariamente selecionado para a remoção da fôrma. Em condições
normais de cura úmida e temperatura, concretos convencionais feitos com cimento portland comum
podem ganhar resistência adequada para remoção da fôrma, por exemplo, resistência à compressão de
6 a 7 MPa, em 24 h; com cimento portuário de alta resistência inicial em 12 a 15 h, e aqueles contendo
alto volume de escória ou cinza volante em 48 h. Para a segurança das estruturas em climas frios, os
projetistas geralmente especificam uma resistência à compressão mínima antes que o concreto seja
exposto ao congelamento. Em clima quente, a umidade do concreto desprotegido pode ser perdida por
evaporação, causando interrupção na taxa normal de hidratação do cimento e ganho de resistência.
10.5 Trabalhabilidade
10.5.1 Definição e significado

A trabalhabilidade do concreto é definida na ASTM C-125 como a propriedade que determina o esforço
necessário para manipular uma quantidade de concreto recém-misturado com perda mínima de
homogeneidade. O termo manipulação inclui as operações iniciais de colocação, compactação e
acabamento. O esforço necessário para colocar uma mistura de concreto é determinado em grande parte
pelo trabalho geral necessário para iniciar e manter o fluxo, que depende da propriedade reológica do
lubrificante (a pasta de cimento) e do atrito interno entre as partículas de agregado, por um lado, e o atrito
externo entre o concreto e a superfície da fôrma, por outro.
A consistência, medida pelo teste do cone de queda ou aparelho Vebe (descrito abaixo), é usada
como um índice simples para mobilidade ou fluidez do concreto fresco. O esforço necessário para
compactar o concreto é governado pelas características do fluxo e pela facilidade com que a redução de
vazios pode ser alcançada sem destruir a estabilidade sob pressão.
A estabilidade é um índice tanto para a capacidade de retenção de água (o oposto de exsudação)

quanto para a capacidade de retenção de agregado graúdo (o oposto de segregação) de uma mistura de
concreto plástico. Uma medida qualitativa dessas duas características é geralmente coberta pelo termo
coesão.
Deve estar claro agora que a trabalhabilidade é uma propriedade composta, com
pelo menos dois componentes principais:
ÿ Consistência (descreve a facilidade de fluxo) e ÿ Coesão
(descreve a estabilidade ou falta de sangramento e características de segregação).
Assim como a durabilidade, a trabalhabilidade não é uma propriedade fundamental do concreto; para
ser significativo, deve estar relacionado ao tipo de construção e ao método de colocação, compactação e
acabamento. Um concreto que pode ser facilmente colocado em um
fundação maciça sem segregação, pode ser totalmente impraticável para formar um membro
estrutural fino. O concreto considerado trabalhável quando vibradores de alta frequência estão
disponíveis para consolidação, seria impraticável se fosse usada compactação manual.
A importância da trabalhabilidade na tecnologia do concreto é óbvia. É uma das principais
propriedades que afetam a construtibilidade. Independentemente da sofisticação do procedimento
de projeto de mistura usado e de outras considerações, como custo, uma mistura de concreto que
não pode ser colocada facilmente ou totalmente compactada provavelmente não produzirá as
características esperadas de resistência e durabilidade.
10.5.2 Medição
A natureza composta da trabalhabilidade como uma propriedade e sua dependência do tipo de

construção e métodos de colocação, compactação e acabamento são as razões pelas quais nenhum
método de teste único pode ser projetado para medir a trabalhabilidade. O teste mais universalmente
usado, que mede apenas a consistência do concreto, é chamado de teste de abatimento. Para o
mesmo propósito, o segundo teste em ordem de importância é o teste Vebe, que é mais significativo
para misturas com baixa consistência. O terceiro teste é o teste do fator de compactação, que tenta
avaliar a característica de compactabilidade de uma mistura de concreto. O teste de abatimento é
coberto pela norma ASTM C-143 e os outros dois testes pela norma ACI 211.3. Apenas breves
descrições do equipamento e procedimentos são dadas abaixo.
Teste de queda. O equipamento para o teste de abatimento é realmente muito simples. É

constituído por uma haste de compactação e um cone truncado, com 300 mm de altura e 100 mm
de diâmetro na parte superior e 200 mm de diâmetro na parte inferior. O cone é preenchido com
concreto e então levantado lentamente. O cone de concreto sem suporte cai com seu próprio peso;
a diminuição na altura do cone caído é chamada de abatimento do concreto. A sequência de etapas
no procedimento de teste ASTM C 143 é mostrada na Fig. 10-5.
O teste de abatimento não é adequado para medir a consistência de uma mistura de concreto
muito úmida ou muito seca. Além disso, não é uma boa medida de trabalhabilidade, embora seja
uma medida razoavelmente boa da consistência ou fluxo característico do concreto plástico. Este
teste não é uma medida satisfatória do comportamento reológico do concreto, a principal razão pela
qual é popular é que ele fornece um método simples e conveniente para controlar a uniformidade
lote a lote do concreto pré-misturado.
Por exemplo, uma variação acima do normal no abatimento pode significar uma mudança inesperada
nas proporções da mistura, classificação do agregado ou umidade no agregado.
O resultado do teste permite que o operador da usina de concreto pré-misturado investigue e corrija
o problema.
Teste de Vebe. O equipamento para o teste, que foi desenvolvido pelo engenheiro sueco V.
Bährner, é mostrado na Fig. 10-6a. Consiste em uma mesa vibratória, uma panela cilíndrica, um
cone de queda e um disco de vidro ou plástico preso a uma haste de movimento livre que serve
como ponto final de referência. O cone é colocado na panela, preenchido com concreto e removido.
O disco é posicionado no topo do cone de concreto e a mesa vibratória é colocada em movimento.
O tempo necessário para
3. Encha o cone até transbordar

1. Fique em pé sobre os dois pés 2. Encha o cone 2/3 do volume e novamente a haste 25 vezes
pedaços de cone para segurar (metade da altura) e novamente a com a haste apenas penetrando,
firmemente no lugar durante as haste 25 vezes com a haste mas não através da segunda
etapas 1 a 4. Encha o molde do apenas penetrando, mas não camada. Novamente distribua os
cone 1/3 cheio por volume completamente, na primeira camada. golpes uniformemente.
[2-5/8" (67 mm) de altura] com a Distribua os movimentos uniformemente
amostra de concreto e coloque-o conforme descrito na Etapa 1.
com 25 golpes usando uma Haste

de aço redonda e reta de 5/8" (16
mm) de diâmetro × 24" (600 mm)
de comprimento com uma ponta
hemisférica.
Distribua uniformemente os traços
sobre a seção transversal de cada
camada. Para a camada inferior,
isso exigirá inclinar ligeiramente a
haste e fazer aproximadamente
metade dos golpes perto do
perímetro (borda externa), em
seguida, progredir com golpes
verticais em espiral em direção ao
centro. 6. Coloque a haste de aço
horizontalmente no molde invertido
de forma que a haste se estenda
5. Imediatamente após a
sobre o concreto caído.
conclusão da Etapa 4, a operação
Meça
de elevação do molde deve ser imediatamente a distância do
realizada em 5±2 seg. por um fundo da haste de aço até o centro
levantamento constante para cima
original deslocado da amostra.
sem lateral ou torção
Esta distância, para o mais
movimento transmitido ao
próximo de 1/4 de polegada (6
concreto. o inteiro
mm), é a queda do concreto. Se
a operação desde o início do ocorrer queda decidida ou
4. Retirar o excesso de concreto enchimento até a remoção do
cisalhamento do concreto de um
do topo do cone com a haste de molde deve ser realizada sem
lado ou parte da massa,
aço para que o cone fique interrupção e deve ser concluída
desconsidere o ensaio e faça um
exatamente nivelado. Limpe o dentro de um tempo decorrido de
novo ensaio em outro
excesso da base do molde cônico. 2-1/2 min.
parte da amostra.
Figura 10-5 Sequência de etapas no procedimento de teste de abatimento.
(a) (b)
Figura 10-6 Equipamento para medir a consistência do concreto: (a)
aparelho Vebe; (b) Aparelho de fator de compactação.
remodelar o concreto, da forma cônica para a cilíndrica, é uma medida da consistência

e é relatada como Vebe segundos.
Teste do fator de compactação. Este teste, desenvolvido na Grã-Bretanha, mede o

grau de compactação alcançado quando uma mistura de concreto é submetida a uma
quantidade padrão de trabalho. O grau de compactação, denominado fator de
compactação, é medido pela razão de densidade (isto é, a razão entre a densidade
realmente alcançada no ensaio e a densidade do mesmo concreto quando totalmente compacta
O aparelho é constituído essencialmente por duas moegas cónicas dotadas de portas
na base e colocadas uma sobre a outra (Fig. 10-6b), e um cilindro de 150 por 300 mm
colocado por baixo das moegas. A tremonha superior, que é maior que a inferior, é
preenchida com concreto e batida sem compactar. Ao abrir a porta no fundo da moega,
o concreto pode cair por gravidade na moega inferior que transborda. Isso garante que
uma determinada quantidade de concreto seja obtida em um estado padrão de
compactação sem a influência do fator humano. A porta da moega inferior é liberada e
o concreto cai
dentro do cilindro. O excesso de material é retirado e o peso líquido do concreto no

volume conhecido do cilindro é determinado, a partir do qual a densidade é facilmente
calculada.
Teste de Tattersall. Tattersall4 discutiu os princípios de medição da trabalhabilidade do

concreto fresco e propôs um teste de dois pontos assumindo que o concreto plástico é
um fluido de Bingham que segue uma estreita relação entre a viscosidade plástica, a
taxa de cisalhamento e o valor de escoamento. O procedimento de teste consiste em
medir a potência necessária em três velocidades diferentes para operar um misturador
em duas condições, a saber, quando vazio e quando cheio com um lote de 21 kg de concreto.
Os valores de rendimento e viscosidade plástica são obtidos plotando (P ÿ PE)/w contra
w, onde w é a velocidade, P é a potência sob carga e PE é a potência quando o recipiente
está vazio. Embora o teste de dois pontos de Tattersall forneça mais informações sobre
as características reológicas de uma mistura de concreto fresco, para um teste de campo
ele não tem a simplicidade dos outros testes aqui descritos.
10.5.3 Fatores que afetam a trabalhabilidade e seu

controle Scanlon5 apresenta uma revisão abrangente dos procedimentos de ensaio e
fatores que influenciam a trabalhabilidade do concreto. Por razões óbvias, em vez da
trabalhabilidade é mais apropriado considerar como vários fatores afetam a consistência
e a coesão, porque esses dois componentes da trabalhabilidade podem ser influenciados
de forma oposta pela alteração de uma variável específica. Em geral, por meio de sua
influência na consistência e coesividade, a trabalhabilidade de misturas de concreto é
afetada pelo teor de água, teor de cimento, granulação do agregado e outras
características físicas, aditivos e perda de abatimento, conforme discutido abaixo.
Teor de água. A ACI 211.1, Prática Padrão para Dosagem de Misturas de Concreto (ver
Tabela 9-2), assume que, para um determinado tamanho máximo de agregado graúdo,
o abatimento ou a consistência do concreto é uma função direta do teor de água; ou
seja, dentro de certos limites, é independente de outros fatores, como classificação do
agregado e teor de cimento. Ao prever a influência das proporções da mistura na
consistência, deve-se notar que dos três fatores, isto é, relação água-cimento, relação
agregado-cimento e teor de água, apenas dois são independentes. Por exemplo, quando
a relação agregado-cimento é reduzida, mas a relação água-cimento é mantida constante,
o teor de água aumenta e, consequentemente, a consistência.
Por outro lado, quando o teor de água é mantido constante, mas a relação cimento
agregado é reduzida, a relação água-cimento diminui e a consistência não é afetada.
Misturas de concreto com consistência muito alta tendem a segregar e sangrar,

afetando negativamente a capacidade de acabamento; misturas com consistência muito
baixa podem ser difíceis de colocar e compactar, e o agregado graúdo pode segregar na
colocação.
Conteúdo de cimento. Com concreto de cimento portland convencional em um

determinado teor de água, uma redução drástica do teor de cimento produziria uma mistura áspera
com acabamento ruim. As misturas de concreto contendo um teor de cimento muito alto ou
uma proporção alta de partículas finas apresentam excelente coesão, mas tendem a ser
pegajosas.
Características agregadas. O tamanho de partícula do agregado graúdo influencia a

necessidade de água para uma determinada consistência (Tabela 9-2). Além disso, areias
muito finas ou angulares requerem mais água para uma determinada consistência.
Alternativamente, eles produzirão misturas ásperas e impraticáveis no teor de água que
poderia ser adequado com uma areia grossa ou bem arredondada. Como regra geral, para
uma consistência semelhante, o concreto precisa de 2 a 3 por cento a mais de areia e 5 a
10 kg/m3 a mais de água de amassamento em volume absoluto quando areia triturada é
usada em vez de areia natural.
Misturas. Conforme já discutido (Tabela 8-1), quando o teor de água de uma mistura de
concreto é mantido constante, a adição de um aditivo redutor de água aumenta a
consistência. O ar incorporado aumenta o volume da pasta e melhora a consistência do
concreto para um determinado teor de água (Tabela 9-2). Também aumenta a coesão,
reduzindo o sangramento e a segregação. A melhoria da consistência e da coesividade pela
incorporação de ar é mais pronunciada em misturas ásperas e pouco trabalháveis, como as
utilizadas no concreto massa, que possui baixo teor de cimento. Os aditivos pozolânicos
tendem a reduzir o sangramento e melhorar a coesão do concreto. As cinzas volantes,
quando usadas como substituto parcial do agregado miúdo, geralmente aumentam a
consistência em um determinado teor de água.
10.6 Perda de Queda
10.6.1 Definições
A perda de abatimento é definida como a perda de consistência do concreto fresco com o

passar do tempo. Este é um fenômeno normal em todas as misturas de concreto porque
resulta do enrijecimento gradual e pega de uma pasta hidratante de cimento portland,
fenômeno que está associado à formação de produtos de hidratação como etringita e
hidratos de silicato de cálcio (Cap. 6). A perda de abatimento ocorre quando a água livre de
uma mistura de concreto é removida por reações de hidratação resultando na formação de
produtos de hidratação e adsorção de umidade em suas superfícies, e por evaporação.
Em condições normais, o volume de produtos de hidratação durante os primeiros 30

minutos após a adição de água ao cimento é pequeno e a perda de abatimento é desprezível.
A partir daí, o concreto começa a perder o abatimento a uma taxa determinada principalmente
pelo tempo decorrido após a hidratação, temperatura, composição do cimento e aditivos
presentes. Geralmente, as alterações na consistência do concreto até o momento da
colocação são monitoradas de perto e os ajustes adequados são feitos para garantir
consistência suficiente para a colocação e operações subsequentes (por exemplo,
compactação e acabamento). Sob algumas condições, uma mistura de concreto exibindo
uma perda extraordinariamente grande de abatimento durante os primeiros 30 minutos a 60
minutos pode ter o efeito de tornar as operações de mistura, convocação, colocação, compactação e a
difíceis ou, às vezes, até impossíveis. Na prática, um concreto propenso à perda de queda
geralmente significa um produto que sofre uma rápida e extraordinariamente grande perda de
consistência que está além do comportamento esperado ou normal. Para superar os
problemas com misturas de concreto propensas a uma perda inesperada de abatimento,
certas práticas de campo evoluíram, como começar com um abatimento inicial mais alto de
concreto pronto do que o necessário no local de trabalho (para compensar a perda de
abatimento esperada). , ou adicionar água extra (dentro da proporção permissível de água
cimento) imediatamente antes da colocação e remisturar completamente a mistura de
concreto. A última prática é conhecida como retemperagem.
10.6.2 Significado
O enrijecimento prematuro do concreto fresco, dependendo do momento em que surge o
problema, pode significar aumento do torque do tambor da betoneira, necessidade de água
extra na betoneira ou na obra, travamento do concreto dentro do tambor da betoneira,
dificuldade no bombeamento e lançamento do concreto, mão-de-obra extra para operações
de manuseio e acabamento e, finalmente, perda de produção e qualidade de mão de obra,
perda de resistência, durabilidade e outras propriedades quando a água de retemperamento
é excessiva ou não é bem misturada.
Quando a inspeção do local de trabalho e o controle de qualidade são negligentes, as
equipes de construção freqüentemente adotam a má prática de adicionar água extra ao
concreto, seja ela necessária ou não. Muitas falhas de desempenho satisfatório do concreto
foram atribuídas à adição descuidada da água de retemperamento, que foi mal misturada ou
não foi contabilizada nos cálculos de dosagem da mistura. Por exemplo,6 a remoção de
formas de uma colocação de concreto extraordinariamente grande revelou áreas de
faveolamento severo. O pessoal da construção indicou que ocorreu uma presa rápida,
principalmente durante os períodos de alta temperatura ambiente. A análise petrográfica dos
núcleos revelou que áreas com diferentes proporções de água cimento estavam presentes
dentro de um núcleo, indicando que a água de retemperamento foi adicionada devido à perda
de abatimento e que ocorreu uma mistura incompleta da água de retemperamento. A National
Ready Mixed Concrete Association oferece este conselho: Uma carga desperdiçada de
concreto questionável pode representar um tremendo negócio para a empresa, em
comparação com seu possível uso e falha no desempenho.
10.6.3 Causas e controle

As principais causas de problemas de perda de queda com concreto são as seguintes: (1) o
uso de um cimento de pega anormal; (2) tempo extraordinariamente longo para mistura,
transporte, colocação, compactação ou operação de acabamento; (3) alta temperatura do
concreto devido ao calor excessivo de hidratação e/ou uso de materiais de fabricação de
concreto que são armazenados em alta temperatura ambiente.
Dados típicos7 sobre a influência da composição do cimento, tempo decorrido após a
hidratação e temperatura na taxa de perda de abatimento em misturas normais de concreto
são mostrados na Tabela 10-2. Todos os concretos continham 307 kg/m3 (517 lb/yd3 ) Tipo I
de cimento portland, 1040 kg/m3 (1752 lb/yd3 ) de agregado graúdo e 490 kg/m3 (824 lb/yd3 ) fino
TABELA 10-2 Efeito da composição do cimento, tempo decorrido e temperatura na

queda de misturas de concreto com diferentes quedas iniciais
Queda (pol.)
mistura de concreto Cimento Inicial 30 minutos 60 min 90 minutos 120 minutos
Temperatura do concreto 70°F
1 A71 /2 7 51/2 33/4 21/4
2 B71 / 8 43/4 31/4 21/2 17/8
3A5 43/8 _ 31/8 21/4 11/2
4 B51 /4 31 /4 21/2 13/4 11/4
5 A35 /8 31 /4 25/8 2 17/8 13/8 _ _ _ _ _

7
6 B31 /2 25 /8 _____ 11/2 _ _ _ _ _ _ /8
Temperatura do concreto 85°F
7 A71 /8 53/8 43/8 25/8 15/8
8 B71 /2 51/2 31/2 21/2 13/8
9 A51 /2 51 /2 10 41/2 35/8 25/8 15/8
B 41/8 23/4 17/8 11/8
A 31 /2 11 31/2 21/2 17/8 11/8 _ _ _ _ _

3
B33/4 12 _ 21/4 _ _ _ _ _ _ 15/8 _ _ _ _ _ _ 13/8 _ _ _ _ _ _ /4
FONTE: Baseado em Previte, RW, J. ACI, Proc., Vol. 74, nº 8, pp. 361–367, 1977.
agregar. O teor de água foi variado para obter diferentes abatimentos iniciais:
aproximadamente 175, 125 e 75 mm (7, 5 ou 3 pol.). O cimento A era um cimento de baixo
teor alcalino (0,16 por cento equivalente a Na2O) com 9 por cento de conteúdo C3A ,
enquanto o cimento B era altamente alcalino (0,62 por cento equivalente a Na2O) com 10,6
por cento de teor C3A; ambos tinham teor de SO3 e área de superfície de Blaine semelhantes.
As seguintes conclusões foram tiradas da investigação:
1. Em geral, a quantidade de perda de abatimento foi proporcional ao abatimento inicial;

quanto maior o abatimento inicial, maior a perda de abatimento. Por exemplo, no caso
do Cimento A, no final do teste de 2 h a 23°C (70°F), a Mistura de concreto 1
(abatimento inicial de 180 mm ou 71/2 pol.) perdeu 125 mm ( 51/2 in . ) 4 pol.) de
abatimento, enquanto que com concreto Mix 3 (slump inicial de 125 mm ou 5 pol.)
perdeu 88 mm (31/2 pol .) de abatimento e concreto Mix 5 (slump inicial de 85 mm ou
35/8 pol .) perdeu 57 mm (21/4 pol .) de queda. Independentemente do abatimento
inicial, os valores de abatimento final após 2 h de hidratação foram da ordem de 37 a
50 mm (11/4 a 2 pol.). Nesse caso, o método de compensar a perda de abatimento
esperada projetando um abatimento inicial mais alto não é recomendado porque a
água de retemperamento necessária no local de trabalho pode ter o efeito de aumentar
a relação água-cimento da mistura de concreto para um valor nível indesejável.
2. Em geral, a perda inicial de abatimento tende a ser diretamente proporcional à temperatura

do concreto. Por exemplo, uma comparação dos concretos de abatimento de 180 mm (7
pol.) feitos com Cimento A em duas temperaturas diferentes [isto é, 23°C (70°F) (mistura
de concreto 1) e 30°C (85° F) (concreto Mix 7)] mostrou que em 30, 60 e
90 min decorridos, o primeiro perdeu 13, 28 e 95 mm (1/2 , 17/8 e 33/4 pol.) de queda,
enquanto o último perdeu 44, 70 e 114 mm ( 13/4 , 23 /4 e 41 /2 pol.), respectivamente.
3. Quanto ao efeito da composição do cimento, foram observadas maiores taxas de

perda de abatimento em todas as condições de ensaio no caso dos concretos
elaborados com o cimento de maior teor de C3A e álcalis (Cimento B). Por exemplo,
a 23°C (70°F) e tempos decorridos de 30, 60 e 90 min, a mistura de concreto 1 perdeu
13 , 28 e 95 mm (1/2, 17/8 e 33/4 pol . ) queda, enquanto o último perdeu 44, 70 e 114
mm (13/4 , 23/4 e 41/2 pol .) Em comparação com 68, 98 e 143 mm ( 22/3 , 37/8 e
45 / 8 pol.), respectivamente, para concreto Mix 2.
Erlin e Hime6 relataram histórias de casos de perda incomum de abatimento atribuíveis

à composição do cimento ou interação cimento-mistura. Em um caso, durante a construção
de um silo de concreto em forma de deslizamento, foram observadas irregularidades na
superfície quando um cimento portland de cor clara foi usado; tais irregularidades não
ocorreram quando um cimento mais escuro foi usado nas etapas iniciais da construção.
Os trabalhadores notaram pressões de bombeamento mais altas no momento da colocação
do concreto contendo o cimento de cor clara. A análise laboratorial revelou que o sulfato
de cálcio neste cimento estava presente na forma de gesso desidratado; portanto, o
cimento apresentou falsa pega severa (ver Fig. 6-8). Isso criou uma condição que fez com
que a superfície de concreto se rasgasse quando as fôrmas escorregassem.
Em outro caso,8 durante o transporte, o concreto em um caminhão betoneira endureceu
tão severamente que teve que ser detonado. Testes de laboratório mostraram que o
concreto continha duas ou três vezes a dose normal de uma mistura contendo
trietanolamina, que é um acelerador. Assim que a mistura foi adicionada, o cimento
endureceu rapidamente e produziu um calor considerável (ou seja, um flash set).
Da análise do cimento verificou-se que o sulfato de cálcio estava presente principalmente
na forma de anidrita natural. Assim, o desequilíbrio nas reações envolvendo o sulfato e o
aluminato levou a uma presa rápida (ver Fig. 6-8). Em outro incidente, devido à presença
de um agente corante do tipo glucoheptanato na mistura, o retardo do cimento foi tão
severo que não ocorreu endurecimento e pega em 24 h; portanto, o concreto teve que ser
removido no dia seguinte. Alguns agentes redutores de água, especialmente os
superplastificantes de alta gama, tendem a acelerar a perda de abatimento. Isso ocorre
porque uma dispersão eficiente do sistema cimento-água aumenta a taxa de formação dos
produtos de hidratação. Superplastificantes contendo excesso de sulfato de sódio também
são conhecidos por acelerar a hidratação do cimento e a perda de abatimento.
De acordo com Tuthill,8 os problemas atribuídos à perda de abatimento geralmente

surgem logo no início de uma operação de colocação, se a mistura for permitida antes que
a fôrma esteja pronta para receber o concreto, ou se as primeiras bateladas estiverem no
lado inferior da faixa de abatimento. e são julgados muito secos para começar com
segurança sem demora, onde não há concreto recém-colocado para trabalhá-los. Qualquer
um desses dois problemas comuns faz com que o concreto fique em caminhões ou
caçambas, perdendo a queda com o tempo. Atrasos desde a mistura até a colocação do
concreto podem ter um efeito sério nas taxas de produção, além da perda direta de tempo, especialm
operações como bombeamento, revestimento de túneis, pavimentação de deslizamento e concreto

tremie, que dependem fortemente de uma consistência uniforme do concreto.
Os problemas de perda de queda ocorrem com mais frequência em climas quentes. Quanto
maior a temperatura na qual um concreto é misturado e colocado, mais provável é que a perda de
abatimento seja a causa de qualquer problema operacional. O Comitê 305 do ACI adverte que
podem ser encontradas dificuldades com o concreto a uma temperatura próxima de 32°C, e todo
esforço deve ser feito para colocá-lo em uma temperatura mais baixa. Em clima quente e seco,
recomenda-se que o agregado seja armazenado em áreas sombreadas e resfriado por aspersão de
água. Segundo Tuthill,8 o uso de gelo picado como substituto parcial ou total da água de
amassamento é a melhor forma de reduzir a temperatura do concreto; cada 3 kg de gelo reduzirá a
temperatura de 1 m3 de concreto em cerca de 0,7°C.
Em conclusão, a eliminação de todos os atrasos possíveis nas operações de manuseio do

concreto, mantendo a temperatura do concreto o mais próximo possível da faixa de 10 a 21°C e
uma verificação laboratorial das características de endurecimento e pega do cimento (com ou sem
o misturas selecionadas para uso) são as medidas preventivas necessárias para controlar os
problemas de perda de queda.
10.7 Segregação e Sangria
10.7.1 Definições e significado

A segregação é definida como a separação dos componentes de uma mistura de concreto fresco,
de modo que eles não sejam mais uniformemente distribuídos. Existem dois tipos de segmentação.
A primeira, característica das misturas de concreto seco, consiste na separação da argamassa do
corpo de concreto. A sangria, conforme explicado a seguir, é a segunda forma de segregação,
característica das misturas de concreto úmido.
A exsudação é definida como um fenômeno cuja manifestação externa é o aparecimento de água
na superfície depois que uma mistura de concreto foi lançada e compactada, mas antes de sua
presa (ou seja, quando a sedimentação não pode mais ocorrer). A água é o componente mais leve
em uma mistura de concreto; assim, o sangramento é uma forma de segregação porque os sólidos
em suspensão tendem a se mover para baixo sob a força da gravidade. O sangramento resulta da
incapacidade dos materiais constituintes de reter toda a água de mistura em um estado disperso à
medida que os sólidos relativamente pesados se depositam.
É importante reduzir a tendência de segregação em uma mistura de concreto porque a

compactação total, que é essencial para atingir o máximo potencial de resistência, não é possível
em uma mistura de concreto segregada. Além disso, apenas parte da água sangrada atinge a
superfície; uma grande quantidade fica presa no concreto. Existem algumas manifestações
interessantes desse fenômeno non. Com estruturas comuns de concreto armado, numerosos
bolsões de drenagem de água, ocorrendo sob as partículas de agregado graúdo e as armaduras
horizontais são responsáveis pelo enfraquecimento dessas áreas. Pela mesma razão, a metade
superior de uma viga ou coluna de concreto armado pode ser mais fraca que a metade inferior.
A nata, associada à manifestação externa da exsudação, é causada pela tendência da água

subir nos canais internos do concreto, levando consigo partículas muito finas de cimento, areia e
argila (presentes como contaminantes nos agregados) e depositando-as em forma de espuma na
superfície do concreto.
Como a camada de nata contém uma relação água-cimento muito alta, ela é porosa, macia e
fraca. Quando uma laje de piso ou um pavimento sofre de nata, pode ser devido ao fato de que,
em vez de uma superfície dura e durável, o concreto tem uma superfície macia propensa a poeira.
Os produtos de hidratação na pasta de cimento porosa da camada de nata são facilmente
carbonatados ao ar. Se a nata ocorrer no topo de uma peça fundida, resultará em má adesão à
próxima peça fundida; portanto, a nata do concreto antigo deve sempre ser removida por escovação
e lavagem ou por jato de areia antes do lançamento do concreto novo. O papel positivo da água
de sangria superficial na fissuração por retração plástica é discutido mais tarde.
10.7.2 Medição
Não há testes para medir a segregação; observação visual e inspeção de núcleos de concreto
endurecido são geralmente adequados para determinar se a segregação ocorreu. Existe,
entretanto, um teste padrão ASTM para a medição da taxa de exsudação e a capacidade total de
exsudação de uma mistura de concreto.
De acordo com ASTM C-232, uma amostra de concreto é colocada e consolidada em um recipiente
cilíndrico de 250 mm de diâmetro e 280 mm de altura. A água de sangria acumulada na superfície
é retirada em intervalos de 10 minutos durante os primeiros 40 minutos e, posteriormente, em
intervalos de 30 minutos. O sangramento é expresso em termos da quantidade de água acumulada
como uma porcentagem da água líquida de mistura na amostra de concreto.
Uma combinação de consistência inadequada, quantidade excessiva de partículas grandes de

agregado graúdo com densidade muito alta ou muito baixa, presença de menos finos (devido ao
baixo teor de cimento, baixo teor de areia ou areia mal graduada) e métodos inadequados de
colocação e compactação estão entre as causas gerais de segregação e problemas de sangramento
no concreto. Obviamente, os problemas podem ser reduzidos ou eliminados prestando atenção à
seleção de materiais, dosagem da mistura e métodos de manuseio e colocação do concreto.
Às vezes, a segregação em misturas de concreto seco pode ser reduzida aumentando

ligeiramente o teor de água. Na maioria dos casos, no entanto, é necessária atenção adequada à
classificação agregada. Isso pode envolver uma redução do tamanho máximo do agregado graúdo
e o uso de mais areia ou areia mais fina. O aumento do teor de cimento e o uso de aditivos minerais
e incorporação de ar também são medidas comumente empregadas no combate ao fenômeno de
exsudação de misturas de concreto. É interessante ressaltar que os cimentos de alto C3A e alto
alcalino, que apresentam maior perda de abatimento, tendem a reduzir o sangramento como
resultado da rápida formação de hidratos de sulfoaluminato como a etringita. quando um concreto
Se a mistura tiver que cair de uma altura considerável (por exemplo, concreto in tremie)
ou descarregada contra um obstáculo, o material deve ser altamente coesivo e é
necessário cuidado extra durante a colocação.
10.8 Mudanças iniciais de volume
10.8.1 Definições e significado

Depois que o concreto fresco foi colocado em formas profundas, como as formas para
uma coluna alta ou uma parede, após algumas horas a superfície superior terá diminuído.
A tendência à subsidência também é confirmada pela presença de pequenas fissuras
horizontais. Essa redução no volume do concreto fresco é conhecida por termos como
pré-endurecimento, retração pré-definida ou retração plástica, uma vez que a retração
ocorre enquanto o concreto ainda está no estado plástico. Como resultado da retração
pré-endurecida, as trincas se desenvolvem sobre obstruções ao assentamento uniforme,
isto é, por exemplo, barras de reforço e grandes partículas de agregado. Nos Estados
Unidos, o termo retração plástica é geralmente usado com referência a lajes de concreto,
conforme discutido abaixo.
Com lajes, a secagem rápida do concreto fresco causa retração plástica quando a taxa
de perda de água da superfície excede a taxa na qual a água de drenagem está
aparecendo. Ao mesmo tempo, rachaduras se desenvolverão se o concreto próximo à
superfície se tornar muito rígido para se mover, mas ainda não for forte o suficiente para
suportar a tensão de tração causada pela retração contida. Fissuras típicas de retração
plástica (ver Fig. 10-7) são paralelas umas às outras e têm 0,3 a 1 m de distância e 25 a
50 mm de profundidade.
Figura 10-7 Fissura por retração plástica em concreto recém-colocado.

[Fotografia gentilmente cedida por Carlos Vidella.]
Uma variedade de causas contribui para a retração plástica no concreto: sangramento ou sedimentação,
absorção de água pelo subleito ou formas ou agregados, rápida perda de água por evaporação,
redução do volume do sistema cimento-água e abaulamento ou assentamento da fôrma. . As seguintes
condições, isoladamente ou coletivamente, aumentam a taxa de evaporação da umidade superficial e
aumentam a possibilidade de trincas por retração plástica: alta temperatura do concreto, baixa umidade
e alta velocidade do vento. Quando a taxa de evaporação excede 1 kg/m2 por hora (0,2 lb/ft2 por hora),
são necessárias medidas de precaução para evitar rachaduras por retração do plástico. A Portland
Cement Association9
precauçãodesenvolveu um gráfico (ver Fig. 10-8) para determinar quando medidas de
devem ser tomadas.
As medidas que devem ser consideradas são as seguintes:
ÿ Umedeça o subleito e as formas. ÿ Umedecer
os agregados secos e absorventes. ÿ Erguer quebra-ventos
temporários para reduzir a velocidade do vento sobre a superfície de concreto. ÿ Erga guarda-sóis
temporários para reduzir a temperatura da superfície do concreto. ÿ Mantenha a temperatura do
concreto fresco baixa resfriando o agregado e misturando

água.
ÿ Proteja o concreto com coberturas temporárias, como folhas de polietileno

durante qualquer atraso apreciável entre a colocação e o acabamento.
ÿ Reduza o tempo entre a colocação e o início da cura, eliminando atrasos

durante a construção.
ÿ Para minimizar a evaporação, proteja o concreto imediatamente após o acabamento,

estopa molhada, spray de névoa ou um composto de cura.
Fissuras de assentamento em pilares e fissuras de retração plástica em lajes podem ser eliminadas
pela revibração do concreto quando ainda está no estado plástico.
A revibração também melhora a ligação entre o concreto e o aço de reforço e aumenta a resistência
do concreto ao aliviar as tensões de retração plástica ao redor das partículas de agregado grosso.
10.9 Tempo de Ajuste
10.9.1 Definições e significado As

reações entre o cimento e a água são a causa primária da pega do concreto, embora, por
várias razões, discutidas mais adiante, o tempo de pega do concreto não coincida com o
tempo de pega do cimento com o qual um concreto mistura de creta foi feita. Conforme
descrito no Cap. 6, os fenômenos de enrijecimento, pega e endurecimento são as
manifestações físicas da hidratação progressiva do cimento com o tempo. Além disso, os
tempos de presa inicial e final do cimento são os pontos arbitrariamente definidos pelo
método de teste. Esses pontos
graus C
5 2515 35
Umidade relativa
100 por cento
90
80
FTem
conc
100
(38
con
Tem
C)
100
(38
do
C)
F
do 70
60
50
40
F(27
(27
C)
80
C)
80
F C)
(21°C)
(16°C)
70°F
60°F
(21
C)
70
F
(16
60
F (10°C)
(32°C)
(4°C)
50°F
40°F
90°F
(32
C)
90 30
20
10
h)
50 60 70 80 90 100
Temperatura do ar, graus F

(40km //
(40km
h)
0,8 0,8 4.0

Para usar este gráfico:
mph
Entre com a 0,7 0,7

h)
temperatura do ar,
(32 /
km/
km
h) 3.0
velocidade
25
0,6 0,6
suba para a
umidade relativa Vento m2/
kg/
h
0,5 0,5 mph
(32
20 15 mph (24 km / h) 15 mph (24 km/h)
Mover para a direita

para a temperatura 0,4 0,4 2.0
10 mph
mph (16
(16 km/h)
km /h)
do concreto 10
evaporação,
quadrados/
Taxa
pés
lb/
de
h
0,3 0,3 /h)
Mover para baixo para
ph (3 km/h) ph (3 km
5m 5m
a velocidade do vento 0,2 0,2 1,0
(3 km/h) (3 km/h)
2 milhas por hora 2 milhas por hora
Mover para a
0,1 0,1
00
esquerda; leia a
taxa aproximada 00
de evaporação Figura 10-8 Estimando a taxa de evaporação de umidade de uma

superfície de concreto. (De J. ACI, Proc., Vol. 74, No. 8, p. 321, 1977.)
indicam a taxa de solidificação de um sistema cimento-água recém-misturado.

Da mesma forma, a pega do concreto é definida como o início da solidificação em uma
mistura de concreto fresco. Tanto o tempo de pega inicial quanto o final do concreto são
arbitrariamente definidos por um método de teste, como o método de resistência à
penetração (ASTM C 403), descrito a seguir.
O tempo de presa inicial e o tempo de pega final, medidos pelos métodos de resistência
à penetração, não marcam uma alteração específica nas características físico-químicas
características da pasta de cimento; são pontos puramente funcionais no sentido de que

o primeiro define o limite de movimentação e o segundo define o início do
desenvolvimento da resistência mecânica. A Figura 10-9 ilustra que a pega inicial e a
pega final do concreto medidas pela ASTM C 403 não precisam coincidir exatamente
com os períodos que marcam o fim ou a perda completa da trabalhabilidade e o início
da resistência mecânica. Em vez disso, o conjunto inicial representa aproximadamente
o tempo em que o concreto fresco não pode mais ser adequadamente misturado,
colocado e compactado; a série final representa aproximadamente o tempo após o qual
a força começa a se desenvolver em uma taxa significativa. Obviamente, o conhecimento
das mudanças nas características do concreto, conforme definido pelos tempos inicial e
final de pega, pode ser de valor considerável na programação das operações de
construção do concreto. Os dados de teste também podem ser úteis na comparação da
eficácia relativa de várias misturas de controle de presa.
10.9.2 Medição e controle
Para misturas de concreto com abatimento maior que zero, o ASTM C-403, Teste para
o tempo de pega de misturas de concreto por resistência à penetração, fornece um
procedimento padrão para a medição do tempo de pega testando a argamassa peneirada
de uma mistura de concreto. Resumidamente, o ensaio consiste em retirar a fração de
argamassa do concreto, compactá-lo em um recipiente padrão e, a seguir, medir a força
necessária para fazer com que uma agulha penetre 25 mm na argamassa. os tempos de set
Fluido Transição Rígido

início da resistência mecânica (configuração)
Conjunto final
Conjunto inicial
Rigidez
Limites de manuseio
Tempo
Figura 10-9 O progresso da pega e endurecimento do concreto. (De Mindess, S., e JF

Young, Concrete, p. 401, 1981. Reimpresso com permissão de Prentice Hall, Englewood
Cliffs, NJ.)
são determinados a partir da curva de taxa de solidificação obtida a partir de um gráfico

linear de dados com o tempo decorrido como abscissa e a resistência à penetração como
ordenada. Os conjuntos inicial e final são definidos como tempos nos quais as resistências à
penetração são 3,5 MPa (500 psi) e 27,6 MPa (4000 psi), respectivamente. Esses pontos
escolhidos arbitrariamente não indicam a resistência do concreto; de fato, com um valor de
resistência à penetração de 3,5 MPa (500 psi), o concreto não tem resistência à compressão,
enquanto que com um valor de resistência à penetração de 27,6 MPa (4000 psi), a resistência
à compressão pode ser de apenas cerca de 0,7 MPa (100 psi).
Os principais fatores que controlam o tempo de pega do concreto são a composição do
cimento, a relação água-cimento, a temperatura e os aditivos. Os cimentos de presa rápida,
de pega falsa ou de pega rápida tenderão a produzir concretos com as características
correspondentes. Como os fenômenos de pega e endurecimento em uma pasta de cimento
hidratante são influenciados pelo preenchimento dos espaços vazios com os produtos da
hidratação, a relação água-cimento obviamente afetará os tempos inicial e final de pega. No
entanto, os dados de tempo de pega para uma pasta de cimento não coincidem com os
tempos de pega do concreto contendo o mesmo cimento porque as relações água-cimento
nos dois casos são geralmente diferentes. Em geral, quanto maior a relação água-cimento,
maior o tempo de pega.
Os efeitos da composição do cimento, temperatura e aditivos retardadores nas taxas
típicas de pega obtidas pelo teste ASTM C 403 são mostrados na Fig. 10-10.
Quando uma mistura de concreto foi feita e armazenada a 10°C em vez de 23°C, os tempos
de pega inicial e final foram retardados em aproximadamente 4 e 7 horas, respectivamente.
Com o cimento B e uma mistura retardadora de pega, o efeito retardador da mistura foi maior
na temperatura mais alta.
Cimento A Cimento B
40 40 Sem mistura
Com mistura
23°C
30 Conjunto final 30 Conjunto final
23°C
penetração,
Resistência
MPa
à 20 23°C penetração,
Resistência
MPa
à 20
32°C
10°C
10 10 32°C
Conjunto inicial
0 0
0 5 10 15
Tempo, h Tempo, h
(a) (b)
Figura 10-10 (a) Efeito da temperatura nos tempos de pega inicial e final do concreto (ASTM C 403); (b) efeito de uma
mistura retardadora nos tempos de pega do concreto (ASTM C 403). (Reproduzido com permissão, de Sprouse, JH e RB
Peppler, ASTM STP 169B, pp. 105–121,1978.
ASTM, 1916 Race Street, Filadélfia, PA.)
10.10 Temperatura do Concreto
10.10.1 Significado
Entre outros problemas, como será discutido abaixo, em clima quente, o concreto não
protegido está sujeito a fissuras por retração plástica. Por outro lado, em climas frios , a
baixa temperatura de cura do concreto pode prejudicar seriamente a taxa de
desenvolvimento da resistência. A remoção prematura da fôrma (isto é, antes que o
concreto adquira maturidade ou resistência suficiente) tem levado a conseqüências
desastrosas em termos de perdas humanas e econômicas (ver abaixo). O problema
geralmente surge quando as decisões de cronograma de construção são baseadas em
cilindros curados em laboratório, enquanto o histórico de cura real do concreto no campo é
muito diferente. Os engenheiros de construção devem ter uma compreensão geral dos
possíveis efeitos das temperaturas de cura mais baixas e mais altas do que o normal nas
propriedades do concreto nas primeiras idades e dos métodos de avaliação e controle
dessas temperaturas.
Em Kiev, capital da Ucrânia industrial, os trabalhadores estavam em apuros para construir um prédio no tempo estipulado.
O jornal Rabochaya Gazeta disse que as equipes de construção mexeram com o plano do arquiteto de cortar a obra e
depois construir um edifício em tempo recorde. Quando os trabalhadores avidamente colocaram o telhado no lugar, a
estrutura desabou em uma pilha. Eles deixaram de fora aquela parte que diz “deixar o concreto secar [curar”]
Fonte: relatório da UPI

Publicado no San Francisco Sunday Examiner and Chronicle,
4 de janeiro de 1976
Em 27 de abril de 1978, uma torre de resfriamento em construção em Willow Island, na Virgínia Ocidental, desabou,
matando 51 trabalhadores. O empreiteiro estava usando um processo de construção moldado por deslizamento
envolvendo um andaime multicamada que se eleva na parede por sua própria força após ancorar no concreto endurecido
do trabalho do dia anterior. De acordo com uma investigação do Escritório de Administração de Segurança e Saúde, o
acidente “poderia ter sido evitado se práticas de engenharia adequadas tivessem sido seguidas”. Os resultados da
investigação citaram que um dos principais fatores que contribuíram para o colapso foi “uma falha em fazer testes de
campo para garantir que o concreto tivesse curado o suficiente antes que as formas de suporte fossem removidas”.
Fonte: Baseado em um relatório de Eugene Kennedy

Publicado no San Francisco Sunday Examiner and Chronicle,
3 de dezembro de 1978
10.10.2 Concretagem a frio

No caso de pouca hidratação do cimento, nenhum ganho de resistência ocorre quando o
concreto é congelado e é mantido congelado abaixo de -10°C. Portanto, o concreto fresco
deve ser protegido do congelamento até que a resistência adequada seja obtida.* Disruptivo
Uma resistência à compressão mínima de 3,5 MPa (500 psi) antes do congelamento é declarada no ACI 306R como
um critério para evitar danos causados pelo gelo.
a expansão também é evitada quando o grau de saturação do concreto foi suficientemente reduzido por
algum progresso no processo de hidratação. Sem uma fonte de calor externa, o calor da hidratação do
cimento em elementos de concreto grandes e bem isolados pode ser adequado para manter temperaturas
de cura satisfatórias, desde que o concreto tenha sido entregue a uma temperatura adequada e as
temperaturas do solo congelado, fôrmas e barras de reforço foram levadas em consideração.
A recomendação 306R do Comitê ACI para concretagem em clima frio em temperaturas de colocação
para concreto de peso normal é mostrada na Tabela 10-3. Pode-se notar que temperaturas mais baixas
do concreto são permitidas para seções maciças, porque com elas o calor gerado durante a hidratação
é dissipado menos rapidamente do que no plano. Além disso, como mais calor é perdido do concreto
durante o transporte e colocação em temperaturas de ar mais baixas, as temperaturas de concreto
recomendadas são mais altas para climas mais frios (consulte as linhas 1, 2 e 3 na Tabela 10-3).
A cura insuficiente do concreto também pode ser prejudicial para outras propriedades além da
resistência. A maior parte da tomada de decisão é baseada na resistência porque decapagem, protensão
e outras operações semelhantes na construção de concreto são guiadas pela resistência do concreto
disponível. Normalmente, a resistência também é o critério quando a durabilidade do concreto na
exposição inicial a águas agressivas é motivo de preocupação. O método tradicional para determinar
tempos seguros de decapagem é testar cilindros de concreto curados em laboratório e decapar as formas
quando os cilindros atingem a resistência especificada. Como já foi dito, este procedimento tem gerado
problemas quando o histórico de cura do cilindro em laboratório é consideravelmente diferente do
histórico de cura do concreto in loco. Em caso de clima
TABELA 10-3 Temperatura recomendada do concreto para construção em clima frio: Concreto com ar incorporado*
Seções Seções com menos

de 12–36 pol. 12 pol. (300 Seções Seções com
mm) 0,9 m) de(300
espessura
mm– 36–72 pol. (0,9– mais de 72 pol.
1,8 m) de (1,8 m) de
espessura espessura
Linha Doença °F °C °F °C °F °C °F °C
Temperatura mínima Acima de 30°F (-1°C) concreto fresco 60 16 55 18 13 50 16 10 45 13

ÿ
12 como misturado no tempo indicado,
0°F °F
a 30°F
(°C) 65 60 55 50 7 10
ÿ
3 ÿÿÿ Abaixo de 0°F (-18°C) 70 21 65 18 60 16 55 13
4 Temperatura mínima do concreto fresco como 55 13 50 10 45 7 40 5

colocado e mantido
5 Queda gradual máxima permitida na temperatura 50 28 40 22 30 17 20 11
nas primeiras 24 horas após o fim da proteção
ÿ
Para durabilidade e resistência segura ao descolamento de membros levemente estressados . A ACI 306 recomenda 1 a 3
dias de duração das temperaturas indicadas na tabela, dependendo se o concreto é convencional ou de alta resistência inicial.
Para membros moderadamente e totalmente estressados , durações mais longas são recomendadas. Além disso, para o
concreto sem ar, recomenda-se que a proteção para durabilidade seja pelo menos o dobro do número de dias exigidos para o
concreto com ar incorporado.
FONTE: Adaptado de ACI 306–78.
extremos, dados de teste de cilindros curados em campo são preferíveis. No relatório do ACI
Committee 306, o método de maturidade é recomendado como uma alternativa ao uso de
cilindros curados em laboratório ou em campo.
Controle da temperatura do concreto. Para a concretagem em clima frio (Tabela 10-3), não é
recomendado fazer misturas de concreto fresco a temperaturas de 21°C (70°F).
As temperaturas mais altas não necessariamente oferecem melhor proteção: primeiro, porque
em temperaturas mais altas a taxa de perda de calor é maior e, segundo, a necessidade de água
para a mesma consistência é maior. Dependendo da temperatura ambiente e do tempo de
transporte do local de produção até o local de trabalho, a temperatura do concreto quando
misturado é mantida em não mais que 5,6°C (10°F) acima do mínimo recomendado na Tabela
10-3. Conforme discutido adiante, a temperatura do concreto fresco é geralmente controlada
pelo ajuste das temperaturas de mistura da água e dos agregados.
De todos os componentes de fabricação de concreto, a mistura de água é a mais fácil de

aquecer. Além disso, faz mais sentido prático fazer isso porque a água pode armazenar cinco
vezes mais calor do que a mesma massa de cimento ou agregado. Comparado a um calor
específico de 1,0 para a água, o calor específico médio para cimento e agregados é 0,22. Em
temperaturas acima de zero, raramente é necessário aquecer os agregados graúdos.
Em temperaturas abaixo de zero, geralmente apenas o agregado miúdo precisa ser aquecido
para manter o concreto recém-produzido na temperatura necessária. Isso geralmente é feito pela
circulação de ar quente ou vapor através de tubos embutidos na pilha de agregados.
A temperatura do concreto pode ser medida diretamente por um termômetro de mercúrio

ou um termômetro bimetálico. Também pode ser estimado usando a expressão
0 .22 ( TW TW TWTW ) +++ ww wa a

T= aa cc (10-1)
. ( WW
) 0 22WWc + ++ ca wa
onde T = temperatura do concreto fresco em °F

Ta, Tc, Tw e Twa = temperaturas dos agregados, cimento, água de amassamento e
umidade livre em agregados, respectivamente
Wa, Wc, Ww e Wwa = pesos (em libras) de agregados, cimento, água de mistura e umidade livre em agregados, respectivamente
A fórmula permanece a mesma em unidades SI, exceto que °F é alterado para °C e libras
para quilogramas.
10.10.3 Concretagem em clima quente
Para fins de problemas de construção com concreto estrutural, o ACI Committee 305 define clima
quente como qualquer combinação de alta temperatura do ar, baixa umidade relativa e velocidade
do vento tendendo a prejudicar a qualidade do concreto fresco ou endurecido ou resultando em
propriedades anormais. Além do aumento da perda de abatimento e trincas por retração plástica
e diminuição do tempo de pega
em concreto fresco (já descrito), o clima quente aumenta a necessidade de água de amassamento
para uma determinada consistência (Fig. 10-11) e cria dificuldade em reter o ar em uma mistura de
concreto com ar incorporado. O retemperamento do concreto fresco é frequentemente necessário
em climas quentes. Às vezes, isso causa efeitos adversos na resistência, durabilidade, estabilidade
dimensional e aparência do concreto endurecido. Além disso, o concreto colocado e curado em
temperaturas ambientes acima da moderada normalmente desenvolve alta resistência inicial, mas
aos 28 dias e em idades posteriores a resistência é geralmente menor do que o mesmo concreto
colocado e curado a uma temperatura relativamente mais baixa.
Controle da temperatura do concreto. Conforme explicado anteriormente, como a água de

mistura tem o maior efeito por unidade de peso de qualquer um dos ingredientes na temperatura
do concreto, o uso de água de mistura resfriada e/ou gelo oferece a melhor maneira de reduzir a
temperatura do concreto. A expressão usada para determinar a temperatura do concreto no frio
usando água quente pode ser empregada para calcular quanta água fria será necessária para
baixar a temperatura de um concreto em um determinado valor. Alternativamente, gráficos como o
mostrado na Fig. 10-12a podem ser usados. Os dados na Fig. 10-12a referem-se a uma mistura
nominal de concreto contendo 335 kg/m3 de cimento, 170 kg/m3 de água e 1830 kg/m3 de
agregado.
150 150 180

Queda,
mm Necessidade de água
100 100 170
água,
Teor
m3
kg/
de
mudança
queda
mm
por
na
de
50 50 160
75 mm de queda
necessidades
percentual
Mudança
água
nas
de
Queda
38 mm máx. agregar
0 150
0 20 40 0 60 0 10 20 30 40
Temperatura do concreto, °C (a) Temperatura, °C (b)
Figura 10-11 (a) Efeito da temperatura do concreto no abatimento e a necessidade de água para a mudança de abatimento;
(b) Efeito da temperatura ambiente na necessidade de água do concreto. (Relatório do ACI Committee 305 on Hot Weather
Concreting, ACI Mat. J., Vol. 88, No. 4, p. 422, 1991.)
A necessidade de água de uma mistura de concreto aumenta com o aumento da temperatura do concreto. Conforme
mostrado na figura, se a temperatura do concreto fresco for aumentada de 10 para 38o C, a necessidade de água aumenta
em cerca de 15 kg/ m3 para manter o abatimento de 75 mm. Esse aumento no teor de água pode reduzir a resistência à
compressão de 28 dias do concreto em 12 a 15 por cento.
16°C
120
21°C 27°C 32°C 38°C
140
16°C
27°C 21°C
32°C
38°C
120
80
100
substituindo
normal,
mistura
água
Água
7°C
kg
de
a
a
80
substituindo
normal,
mistura
água
Gelo
kg
de
a
60 40
Temperaturas Temperaturas
40 normais da água de mistura normais da água de mistura
20
0
0 2 4 6 8 10 00 5 10 15 20 25
Redução da temperatura do concreto,°C (a) Redução da temperatura do concreto, °C (b)
Figura 10-12 Determinação da redução da temperatura do concreto: (a) pela adição de água resfriada; (b) adicionando gelo. (Do
ACI Committee 305 on Hot Weather Concreting, ACI Mat. J., Vol. 88, No. 4, p. 423, 1991.)
A parte (a) mostra o efeito da água de amassamento resfriada (7ÿC), e a parte (b) mostra o efeito do gelo na água de amassamento
na temperatura do concreto. As temperaturas normais da água de mistura são mostradas nas curvas. Os dados são aplicáveis a
misturas médias feitas com agregados naturais típicos. A comparação das duas figuras mostra que o uso de gelo como parte da
água de amassamento é altamente eficaz na redução da temperatura do concreto porque, ao derreter, o gelo absorve calor a uma
taxa de 80 cal/ g).
O uso de gelo raspado ou picado como substituto de toda ou parte da água de mistura
necessária é a maneira mais eficaz de reduzir a temperatura do concreto porque o gelo
absorve 80 cal/g (144 Btu/lb) ao derreter. A Figura 10-12b ilustra as possíveis reduções na
temperatura do concreto pela substituição de quantidades variáveis de gelo a 0°C por água
de amassamento na temperatura mostrada. A Figura 10-12 demonstra que, com água de
mistura normal a 38°C, haverá uma redução de temperatura de 3,3°C quando 54 kg (120 lb)
de água a 7°C substituem a água de mistura; a mesma quantidade de gelo substituindo a
água de amassamento teria reduzido a temperatura do concreto em 13°C.
10.11 Ensaio e Controle da Qualidade do Concreto
10.11.1 Métodos e seu significado

Os engenheiros que representam os proprietários, projetistas e construtores de estruturas
são frequentemente solicitados a desenvolver ou aprovar um programa de garantia de
qualidade que, entre outras coisas, envolve a seleção de métodos de teste, análise estatística
dos resultados do teste e procedimentos de acompanhamento. O objetivo de tal programa é
assegurar que um elemento de concreto acabado seja estruturalmente adequado para o propósito de
qual foi projetado. O tamanho das estruturas de concreto projetadas e construídas hoje e a
velocidade da construção moderna (por exemplo, mais de 200 m3 /h de concreto em alguns
projetos) exigem que a tomada de decisão sobre aceitação ou rejeição da qualidade do
concreto não seja deixada para o 28 teste de compressão de dois dias, que continua a ser a
base para as especificações de design.
O teste de força acelerado oferece uma solução para o problema. Cada vez mais, grandes
projetos estão usando procedimentos que permitem uma avaliação preliminar 1 ou 2 dias
após a colocação do concreto para saber se o produto atingirá o nível de resistência exigido.
Um valor baixo de um teste de resistência acelerado pode alertar o empreiteiro sobre um
problema potencial e fornecer uma oportunidade inicial para uma ação corretiva. No caso em
que foi colocado concreto abaixo do padrão, é mais fácil e menos dispendioso removê-lo
quando o concreto tiver apenas alguns dias, em vez de quando tiver 28 dias e provavelmente
coberto por uma superestrutura.
Uma crítica contra o teste de amostras de concreto retiradas dos lotes antes da colocação
é que os corpos de prova podem não representar verdadeiramente a qualidade do concreto
em uma estrutura, devido possivelmente a erros de amostragem e diferenças nas condições
de compactação e cura. Além disso, em grandes projetos, o custo do teste de resistência pode
ser considerável. Como uma abordagem alternativa para o teste de resistência direta, muitos
métodos de teste in situ/não destrutivos foram desenvolvidos, o que fornece um excelente
meio de controle da qualidade do concreto no local.
Embora os testes in situ/não destrutivos não sejam aceitos como um substituto completo para
testes de resistência diretos, eles podem reduzir o custo dos testes para controle de qualidade
quando usados em conjunto com testes de resistência do núcleo ou testes de compressão
padrão.
Na produção industrial em larga escala, um sistema eficaz e econômico de controle de
qualidade tem que contar com métodos estatísticos de processamento de dados e tomada de
decisão. Uma ferramenta estatística primária em programas concretos de controle de qualidade
é o uso de gráficos de controle que mostram graficamente os resultados dos testes e também
contêm linhas limite indicando a necessidade de ação quando os dados plotados se aproximam
das linhas limite.
10.11.2 Teste de resistência acelerada

Com base nos relatórios de Malhotra10 e Carino11, uma breve revisão dos quatro
procedimentos de teste cobertos pela ASTM C-684 é discutida abaixo:
Procedimento A (método de água morna). Este é o mais simples dos quatro métodos e
consiste na cura de cilindros padrão, em banho-maria mantido a 35°C por 24 horas
imediatamente após a moldagem e ainda nos moldes. Uma limitação do método é que o
ganho de resistência, em comparação com o concreto curado por umidade de 28 dias em
temperatura normal, não é alto, portanto, testes no local de trabalho podem ser necessários.
Em meados da década de 1970, o US Corps of Engineers12 realizou um extenso estudo
sobre a avaliação do método de água quente. Concluiu-se que o teste de resistência acelerada
com este método é de fato um método confiável de controle de qualidade de rotina para o
concreto.
Procedimento B (método da água fervente). Este método consiste na cura normal

dos cilindros de concreto por 24 h, seguida da cura em banho-maria a 100°C por 31/2
h, e então o teste 1 h depois. O método é o mais comumente usado dos três
procedimentos porque, comparado ao método de água morna de 24 h, o ganho de
resistência em 281/2 h é muito maior e os cilindros de concreto podem ser transportados
para um laboratório central para testes de resistência, eliminando assim a necessidade
de um laboratório no local. No início da década de 1970, o método foi usado com
sucesso para desenvolver proporções de mistura de concreto em estudos preliminares
de laboratório e para verificar concreto de campo na construção de um grande número
de diques, vertedouros e uma enorme usina subterrânea para o Projeto Churchill Falls em Labrad
Procedimento C (método autógeno). Neste método, imediatamente após a fundição,

os cilindros de teste são colocados em recipientes isolados feitos de espuma de
poliuretano e testados 48 horas depois. Nenhuma fonte externa de calor é fornecida,
sendo a aceleração do ganho de resistência alcançada apenas pelo calor de hidratação
do cimento. Novamente, o ganho de resistência no final do período de cura não é alto e
esse método é considerado o menos preciso dos quatro. Foi usado como parte
integrante do programa de controle de qualidade na construção da CN Communication
Tower em Toronto, Canadá. O projeto, concluído em 1974, envolveu a colocação de
30.580 m3 de concreto moldado a uma altura de 475 m. Acredita-se que o teste de
resistência acelerada desempenhou um papel importante no controle de qualidade do
concreto e na segurança estrutural geral de uma das estruturas independentes mais
altas do mundo (Fig. 10-13).
Procedimento D (método de alta temperatura e pressão). De acordo com este método, a

aceleração do desenvolvimento de resistência é alcançada pela combinação de temperatura e
pressão elevadas usando cilindros de concreto de 75 × 150 mm (3 × 6 pol.). O concreto fresco no
molde é mantido sob uma tensão de compressão de 10,3 ± 0,2 MPa (1500 ± 25 psi) e uma
temperatura de 149 ± 3°C (300 ± 35°F) por um período de 3 h.
Depois disso, o aquecedor é desligado, mas a tensão axial é mantida e a amostra é
resfriada por 2 h. No final do teste de 5 h, os cilindros de concreto endurecido são
extrudados dos moldes e testados quanto à resistência à compressão. De acordo com
Carino,11 os resultados deste teste de 5 h correlacionam-se bem com o Procedimento
B. O método de teste é especialmente adequado para misturas de concreto contendo
aditivos pozolânicos.
10.11.3 Testes básicos

Os métodos in situ/NDT fornecem uma maneira eficaz de obter uma quantidade
considerável de dados de teste preliminares a um custo relativamente baixo. Quando
estes ensaios indicam fissuração interna ou zonas de concreto mais frágil, é necessário
realizar ensaios de resistência diretos em testemunhos obtidos da estrutura com broca
rotativa diamantada (ASTM C 42). As resistências do núcleo são geralmente mais
baixas do que as do cilindro de concreto curado padrão, especialmente em concreto de
alta resistência. No caso de misturas de concreto com alto teor de cimento e um correspondente
Figura 10-13 CN Communication Tower, Toronto, Canadá, 1974.

(Fotografia da Hemera Technologies)
Esta torre estreita e afunilada é um belo marco em concreto. A torre de 553 m
(1.815 pés) é a estrutura independente mais alta do mundo, contendo 30.430
m3 (39.800 jardas3 ) de concreto moldado por deslizamento a uma altura de
485 m (1.590 pés). O pós-tensionamento do concreto não só permitiu uma
redução substancial no requisito de fundação, mas também garantiu que o
concreto permanecesse livre de fissuras, o que é importante para uma estrutura
exposta a variações consideráveis de temperatura e umidade ambiente. Com o
concreto formado por deslizamento subindo quase a 6 m/ dia (20 pés/ dia), o
teste de resistência acelerada do concreto, com base no método de cura
autógena, foi um passo ousado e necessário para manter o cronograma de construção.

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Sulfetos de ferro, especialmente marcassita, estão presentes como inclusões em certos

Teste seu conhecimento

278 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

7.10 Discuta brevemente as seguintes proposições:

Sugestões para estudos adicionais

Esta página foi intencionalmente deixada em branco

O reconhecimento de que as propriedades do concreto, tanto no estado fresco quanto

282 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

8.2 Nomenclatura, Especificações e

As misturas variam amplamente em composição química. Muitos desempenham mais de

A ASTM tem especificações separadas para produtos químicos de incorporação de ar e

284 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

8.3 Produtos químicos tensoativos

8.3.1 Nomenclatura e composição química

Substâncias químicas tensoativas, também conhecidas como surfactantes, são aditivos de

O primeiro serve como incorporador de ar e o último como aditivo redutor de água.

Os surfactantes usados como aditivos incorporadores de ar geralmente consistem em

8.3.2 Mecanismo de ação

Surfactantes incorporadores de ar. A fórmula química de um típico surfactante com

Ar cadeia não polar

Tensoativos redutores de água. As fórmulas de três tensoativos plastificantes

286 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

Ácido Cítrico ácido glucônico Unidade repetitiva de um polímero lignosulfonato

Molécula com grupo polar aniônico na

o surfactante direciona uma extremidade polar, em vez de uma extremidade apolar

Aditivos incorporadores de ar. A aplicação mais importante dos aditivos incorporadores de

Com o Teste Série B, o objetivo era aumentar a consistência da mistura de concreto de

TABELA 8-1 Benefícios obtidos com o uso de aditivos redutores de água

A—Concreto de referência 300 0,62 50 25 37

C—Aumento de força 300 0,56 50 34 46

D—Economia de cimento 270 0,62 50 25,5 37,5

288 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

o que ajuda a diminuir consideravelmente a tensão superficial da água circundante e aumenta

290 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

teor de Resistência à compressão (MPa)

Concreto de referência 360 0,60 225 10 21 32 45

Inibição de sítios reativos

8.4 Produtos Químicos de Controle de Conjunto

8.4.1 Nomenclatura e composição

8.4.2 Mecanismo de ação

292 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

isso afetará as características de presa e endurecimento da pasta de cimento.

1. Uma mistura aceleradora deve promover a dissolução dos cátions ou ânions do

294 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

Aditivos aceleradores. Segundo o relatório do Comitê ACI 212: Os aditivos aceleradores

0 1 1.50.5 2 0 0,5 1 1,5 2 1 3 7 28

Como o cloreto de cálcio é de longe o acelerador mais conhecido e amplamente utilizado,

Aditivos retardadores. De acordo com o ACI Committee 212, as seguintes aplicações de

1. Condições adversas de temperatura ambiente, como concretagem em clima quente.

2. Controle de pega em grandes unidades estruturais para manter o concreto trabalhável

8.5 Aditivos Minerais

296 Materiais de Concreto, Dosagem de Mistura e Propriedades de Primeira Idade

Propriedade efeito geral Observações

Uma ligeira diminuição aos 28 dias

Reação agravado Pode ser controlado pelo uso de cimento de baixo

Estanqueidade Melhorou em idades precoces

Tempo de configuração (h) Resistência à

4,5 0,68 20,3 28,0 37,0

TABELA 8-5 Efeito de uma mistura ASTM tipo D na consistência em alta

Queda de concreto (mm)

Teste Temperatura ambiente (°C) 0 1h 2h 3h 4h 5h

Concreto de controle 20 127 89 76 57 38 32