NOTAS TÉCNICAS

Notas técnicas sobre calibração e automação de processos

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Transmissão de Sinais
O tema desse artigo será a Transmissão de Sinais e os transmissores, onde serão
mencionados os conceitos do assunto, destacando as fórmulas e cálculos que
compõem cada tópico.

O que é um transmissor?
A de nição de transmissor dada em (LIPTÁK, 1970) é “Transmissor é um dispositivo
que mede uma variável de processo através de um elemento primário (sensor), e que
tem uma saída cujo valor em regime estacionário é uma função predeterminada da
variável do processo. O elemento primário pode ou não ser montado integralmente
com o transmissor”.

A Transmissão de Sinais na área de instrumentação industrial ocorre em uma das três

formas, sendo elas, transmissão analógica pneumática, transmissão analógica
eletrônica e transmissão digital.

Quando surgiu a transmissão?

Os primeiros instrumentos criados para controlar ou registrar variáveis de processo
eram montados próximos aos locais de medição e recebiam dentro de si o uido do
processo. A Transmissão de Sinais pneumática, que opera com ar comprimido, surgiu
na primeira metade da década de 40, e a transmissão eletrônica foi desenvolvida na
segunda metade da década de 40.

A transmissão digital de sinais em plantas de processo está atualmente em franco

desenvolvimento com a introdução do FieldBus no mercado, o qual foi concebido na
segunda metade da década de 80.

A presença dos transmissores permite que as variáveis medidas junto ao processo

possam ser transmitidas para locais remotos e concentradas em uma sala de controle,
onde pode-se monitorar e controlar um grande número de variáveis da planta. Dessa
forma, o sinal de saída do transmissor é enviado a receptores remotos que usam o sinal
recebido para registrar, indicar, controlar, totalizar ou gerar sinais de alarme.

Uma grande vantagem da Transmissão de Sinais é poder interconectar instrumentos

de funções diversas para constituir uma malha de monitoração ou controle, e permitir
que os instrumentos receptores recebam sinais de qualquer variável, não importando o
tipo e a faixa de medição das variáveis, uma vez que os transmissores têm saídas
uniformes (3 a 15 psig, 4 a 20 mACC).

Transmissão Analógica Pneumática

O sensor detecta mudanças na variável de processo e informa o transmissor, o qual
produz um sinal analógico pneumático proporcional ao valor da variável do processo
sendo medido. Tal sinal é enviado para o instrumento receptor na sala de controle.

Os sinais para transmissão pneumática normalmente disponíveis no mercado são de 3

a 15 psi (0,2 a 1 Bar) sinal predominantemente usado, e 3 a 27 psi (0,2 a 1,8 Bar). Os
transmissores pneumáticos podem funcionar segundo o princípio do equilíbrio de
forças ou equilíbrio de movimento.

Transmissão Analógica Eletrônica

Os transmissores eletrônicos também podem funcionar segundo o princípio do
equilíbrio de forças ou equilíbrio de movimento. Os sinais eletrônicos analógicos
disponíveis no mercado para Transmissão de Sinais em plantas de processo são:
 1 a 5 mACC

4 a 20 mACC

10 a 50 mACC

0 a 20 mACC

0 a 10 VCC

-10 a 10 VCC

0 a 5 VCC

1 A 5 VCC

Transmissão de Sinais em Corrente

Dentre os sinais eletrônicos analógicos citados anteriormente, o mais comumente
empregado é o de 4 a 20 mA, correspondendo à Transmissão de Sinais em corrente e
não em tensão. As razões pela preferência por um sinal em corrente é que ao transmitir
um sinal em corrente e não em tensão evita-se o problema de queda de tensão ao
longo da linha de transmissão.

Por exemplo, caso se envie um sinal de 10 V através de uma linha, mesmo que a
impedância de entrada do dispositivo receptor seja muito alta, sempre pode haver
alguma circulação de corrente. O cabo de transmissão do sinal possui alguma
impedância. Essa corrente passando por uma impedância gera queda de tensão, a qual
fará com que o sinal transmitido chegue atenuado ao seu destino.

O motivo de se preferir transmitir um sinal em corrente com um valor mínimo diferente

de zero é para detectar o rompimento da linha de transmissão. Assim, um sinal
variando de 0 a 100% será equivalente a uma corrente variando de 4 a 20 mA, de modo
que consegue distinguir entre uma linha rompida (0 mA) e um sinal no zero da escala (4
mA). Costuma-se intitular esse sinal não-nulo para o início da escala de medição como
zero vivo.
Tipos de Transmissão de Sinais
Há basicamente dois tipos de Transmissão de Sinais, a 2 os e a 4 os. Na Transmissão
de Sinais a 2 os, a alimentação para o circuito da malha não é oriunda do transmissor.
No entanto, a fonte geralmente está no instrumento receptor de sinal, a qual alimenta
apenas a malha em que está ligada. Tais fontes dispõem de interruptores para desligá-
las do circuito e de limitadores de corrente em caso de curto-circuito.

Na Transmissão de Sinais a 4 os, o transmissor é alimentado com tensão alternada e

contínua através de 2 os, que são independentes dos 2 os que transportam o sinal
analógico de 4 a 20 mA até a sala de controle. As malhas de 4 os são geralmente
empregadas em medições de temperatura.

Tanto nas malhas de corrente de 2 quanto de 4 os, o sinal de 4 a 20 mA é convertido

no instrumento receptor em um sinal de tensão através de um resistor de precisão
instalado na entrada do receptor. Tais resistores normalmente são de 250 Ohms,
gerando um sinal de 1 a 5 VCC.

Transmissão de Sinais a 3 os
Ao se empregar sensores de temperatura do tipo RTD deve-se medir a resistência de
um elemento sensor a uma certa distância. Para tanto emprega-se tipicamente um
circuito detetor constituído por uma ponte de Wheatstone. Dependendo da precisão
desejada e da distância entre o sensor e o detetor, conecta-se o bulbo de resistência à
ponte com 2 ou 3 os.

No caso de medições a pequenas distâncias ou de pequena precisão, emprega-se o

circuito mostrado na gura 1.
 Fig.1 Detetor de sensor tipo RTD usando ponte de Wheatstone com ligação a 2 os

A ponte de Wheatstone clássica funciona do seguinte modo (LIPTÁK, 1970). A bateria

gera uma tensão E, aplicada entre os pontos 1 e 4, a qual gera correntes elétricas
através dos ramos, que são proporcionais à resistência através de cada ramo.

No centro há um galvanômetro G que pode medir correntes muito pequenas. Quando o

galvanômetro não registra nenhuma corrente a voltagem nos pontos 2 e 3 é igual. Isto
ocorre somente se:

R1, R2 e R3 são todas conhecidas, sendo que R1 e R2 normalmente são iguais e

constantes. Dessa forma a resistência desconhecida Rx irá igualar R3:

Os circuitos clássicos de ponte de Wheatstone foram modi cados, com o

galvanômetro sendo substituído por um ampli cador diferencial, a bateria por uma
fonte de tensão constante e a saída do ampli cador diferencial atuando um
servomotor que aciona o potenciômetro R3.
Em verdade, analisando-se o circuito da gura 1, caso se considere as impedâncias Ra e
Rb dos os que interligam o sensor RTD à ponte, resulta que a resistência desse ramo
deixa de ser Rx e passa a ser Rt, dada por:

Dessa forma, o sistema de medição mostrado na gura 1 somente terá boa precisão de
leitura se Ra e Rb forem muito menores que Rx e forem constantes. Caso contrário será
necessário compensar os efeitos da resistência dos os de conexão. Para tanto
emprega-se o circuito de conexão de 3 os mostrado na gura 2.

Fig.2 Detetor de sensor tipo RTD usando ponte de Wheatstone com ligação a 3
os

No caso do circuito da gura 2, em um ramo da ponte se tem  R1+Ra+Rb e no outro

Rb+Rx+Rc. Como a distância percorrida pelo cabo de conexão é a mesma e como se
emprega os de mesmo material e mesma bitola, signi ca que Ra=Rb=Rc. Como Ra+Rb
ca em um ramo oposto ao que ca Rb+Rc, seus efeitos cam cancelados.

Transmissores
Os transmissores são geralmente projetados e usados como dispositivos de ação
direta, isto é, o sinal de saída cresce conforme o valor da variável medida cresce. Além
disso, a maioria dos transmissores disponíveis comercialmente possuem faixas de
entrada ajustáveis. Por exemplo, um transmissor de pressão relativa pode ser calibrado
para medir de 10 a 30 kgf/cm².

Neste caso, o valor de 10 kgf/cm² corresponderá a 4 mA e 30 kgf/cm² a 20 mA. O zero

corresponde a 10 kgf/cm², o fundo da escala corresponde a 30 kgf/cm² e a largura da
faixa (span) corresponde a 20 kgf/cm². Neste caso assume-se que a relação entre o
sinal de saída e a variável medida seja linear.

A maioria dos transmissores industriais respondem rapidamente a variações na

entrada. Se o elemento primário (sensor) também for rápido, a dinâmica da medição
pode ser desprezada quando comparada com a dinâmica do processo. Caso a dinâmica
do sistema de medição não possa ser desprezada, é comum modelar o conjunto
sensor+transmissor como um sistema de primeira ordem.

Um valor típico de constantes de tempo encontradas em instrumentos comerciais se

situa na faixa entre 0,1 a 1 segundo. Ao se transmitir sinais pneumáticos, a velocidade
de propagação de uma onda de pressão corresponde à velocidade de propagação do
som no ar. Assim, para sinais que estão mudando no tempo, recomenda-se que o
comprimento da linha de transmissão seja pequena, não excedendo 100 ou no máximo
200 metros.

Ao se trabalhar com sinais eletrônicos analógicos, essas restrições não mais ocorrem,
pois a velocidade de transmissão corresponde à da luz. Portanto, a Transmissão de
Sinais de 4 a 20 mA pode ocorrer a distâncias elevadas, da ordem de centenas de
metros.

Caso as distâncias entre os transmissores e os instrumentos receptores sejam

superiores aos poucos quilômetros aceitáveis pelos transmissores eletrônicos,
aplicam-se técnicas eletrônicas de Transmissão de Sinais designadas por telemetria.

Trata-se do emprego de transmissores e receptores acoplados a sistemas de

comunicação por linha telefônica ou por rádio. Este tipo de aplicação ocorre, por
exemplo, em oleodutos, gasodutos, medição de nível de água de rios e represas em que
as distâncias envolvidas podem ser de centenas de quilômetros.

Um transmissor pode ser dividido em duas partes básicas, o elemento de medição e o

circuito de transmissão. O sinal proveniente do elemento de medição é quem está em
contato direto com o processo, podendo ser o mesmo tanto para transmissores
eletrônicos quanto pneumáticos. Já o circuito de transmissão ca na parte superior do
transmissor, podendo ser do tipo pneumático ou eletrônico.

O circuito de Transmissão de Sinais pneumático é constituído pelo conjunto modulador,

ampli cador, sistema bico-palheta e fole de realimentação negativa. A realimentação
negativa consiste em aplicar a saída do transmissor na entrada do sistema de
modulação a m de corrigir a saída. Graças a isto é que se consegue a
proporcionalidade da saída com relação á entrada.

Os transmissores recebem sinais dos elementos de medição que podem basicamente

gerar dois tipos de reação, movimento ou força. Com base nesses dois tipos de
excitação recebida, os transmissores são classi cados em dois princípios básicos de
operação, transmissores de balanço ou equilíbrio de forças (são mais usados) e
transmissores de balanço ou equilíbrio de movimento ou de posição.

O que é elemento de medição?

O elemento de medição é a parte do transmissor que ca em contato direto com o
meio sendo medido e que é sensível às mudanças da variável. Existem diversos tipos
de elementos de medição usados nos transmissores, tais como bourdons, foles e
diafragmas. O fole, por exemplo, pode ser usado tanto em transmissores operando
segundo o princípio do balanço de movimento quanto equilíbrio de forças.

Outro exemplo possível de elemento de medição é o diafragma, usado em

transmissores de pressão diferencial (também conhecidos no mercado como d/p cell,
marca registrada da Foxboro) operando segundo o princípio do equilíbrio de forças. Em
um transmissor típico de pressão diferencial, o elemento de medição que efetivamente
sente a pressão diferencial e a converte em uma força é a parte do medidor que ca em
baixo do fulcro da barra de forças e genericamente designado por cápsula, conforme
mostrado na gura 3.

A cápsula é constituída por um bloco central que contém uma das extremidades da
barra de força no seu interior e, lateralmente, por duas membranas metálicas
corrugadas (par de diafragmas) soldadas em lados opostos do bloco central. Os dois
diafragmas de medição são interligados entre si através de uma haste que é soldada na
parte inferior da barra de força.
O espaço entre os diafragmas e o bloco central é preenchido com líquido (óleo). A
função do óleo é permitir o amortecimento do sinal para eliminação de ruídos de
medição. O amortecimento é variado através de válvula de ajuste de “damping” situada
na parte inferior do bloco central, que permite variar a restrição à passagem do óleo
entre os diafragmas.

A barra de força é ligada ao bloco central através de um outro diafragma de pequeno

diâmetro, que além de fazer uma selagem, permite o pivotamento da barra de força.
Dessa forma, a força desenvolvida nos diafragmas pela pressão diferencial é
transferida para o sistema de transmissão por uma barra rígida que passa através de
um diafragma de selagem. Essa força transmitida pela barra é proporcional ao
diferencial, sofrendo uma oposição dos dispositivos presentes nos circuitos de
Transmissão de Sinais pneumáticos ou eletrônicos.
 Fig.3 Figura mostrando cápsula típica usada em transmissor de pressão diferencial
operando segundo princípio do balanço de forças

Externamente aos diafragmas são colocados os anges do instrumento para constituir

as câmaras de aplicação de alta e baixa Pressão, conforme indicado na gura 4.

Fig.4 Figura mostrando elemento de medição de transmissor de pressão

diferencial operando segundo princípio do balanço de forças

Nos anges do instrumento que são xos à capsula por meio de parafusos, encontram-
se as tomadas para aplicação da pressão do processo e as válvulas de dreno ou “vent”.
Este corpo possui ainda normalmente uma proteção contra sobrecargas constituídas
pela superfície das paredes do bloco central, que apresenta a mesma ondulação da
corrugação dos diafragmas de medição.

Assim sendo, se houver excesso de pressão em uma das câmaras, o diafragma se

ajusta perfeitamente à parede do bloco central, evitando assim que se deforme além
do limite permitindo e deixando de comprimir o óleo, o que impede danos à membrana
oposta.
Transmissores Pneumáticos (Equilíbrio de
Forças)
Para ilustrar o funcionamento dos transmissores pneumáticos operando segundo o
princípio do equilíbrio de forças é tomado como exemplo o transmissor de pressão
diferencial. Um esquema simpli cado desse tipo de transmissor é mostrado na gura
5.

Fig.5 Esquema simpli cado de transmissor pneumático de pressão diferencial

operando segundo princípio do balanço de forças

A gura 5 mostra que a pressão (ou diferença de pressão) é aplicada a um sensor (no
caso uma cápsula com diafragmas), o qual exerce uma força através de uma barra
apoiada em um fulcro, como se esta barra de forças fosse uma alavanca. Qualquer
movimento da barra de força provoca uma minúscula mudança na abertura entre o bico
e a palheta, situados na parte superior da barra de força.
Essa abertura produz uma alteração na saída de pressão do relé pneumático que afeta
o fole de realimentação, até que a força exercida pelo fole de realimentação equilibre a
pressão na cápsula usada como sensor. A pressão de saída que é estabelecida por esse
balanço é o sinal de saída transmitido, o qual é proporcional à diferença de pressão
aplicada ao diafragma de medição.

Em suma, o desequilíbrio entre a força da cápsula e a força do fole é sentido por um

conjunto de bico e palheta. Um servomecanismo pneumático sensível à pressão do
bico restabelece o equilíbrio. Como resultado, a pressão é mantida exatamente
proporcional à pressão diferencial e é usada como sinal de saída, normalmente na faixa
de 3 a 15 psig.

Um esquema mais detalhado de um transmissor pneumático de pressão diferencial

operando segundo o princípio do equilíbrio de forças é mostrado na gura 6.

De acordo com a gura 6, as pressões alta e baixa do processo, sendo aplicadas às

câmaras correspondentes, são sentidas pelos diafragmas em direções opostas. Assim,
os diafragmas, sentindo a pressão diferencial, a convertem em uma força que é
aplicada à extremidade inferior da barra de força. Isso cria um toque de entrada, que
tende a girar a barra de força sobre o seu fulcro no sentido horário.

A extremidade superior da barra de força liberará a palheta, que se aproximará do bico,

fazendo aumentar sua pressão interna, que por sua vez determinará o aumento da
pressão de saída do relé ampli cador para um instrumento receptor, ao mesmo tempo
que essa pressão será aplicada ao fole de realimentação negativa.

Isso aplicará uma força na barra de força, criando um torque em sentio contrário ao da
entrada, fazendo com que a distância entre o bico e a palheta volte aproximadamente a
sua posição original, quando é restabelecido o equilíbrio entre o momento da força
criada pelo elemento e medição em relação ao fulcro da barra e o momento da força
criada pelo fole de realimentação negativa submetido à pressão de saída. Em vista
disso, a pressão de saída é proporcional à pressão diferencial segundo o ajuste da faixa
de medição (span), que é determinado pela mudança do ponto de apoio da alavanca de
“span”.
 Fig.6 Esquema detalhado de transmissor pneumático de pressão diferencial
operando segundo princípio do balanço de forças

Transmissores Eletrônicos (Equilíbrio de Forças)

Nos transmissores eletrônicos de equilíbrio de forças uma corrente elétrica uindo em
uma bobina imersa em um campo magnético permanente desenvolve uma força. A
diferença entre essa força e a força desenvolvida pela pressão do processo produz um
movimento que é detectado por uma unidade elétrica de alta sensibilidade.

A saída dessa unidade operando através de um circuito eletrônico mantém a corrente

elétrica na bobina em um valor que equilibra exatamente a força produzida pela
pressão diferencial. A corrente à assim uma medida direta da pressão diferencial e é
usada como sinal de transmissão, tipicamente na faixa de 4 a 20 mACC.
 Fig.7 Esquema simpli cado de transmissor eletrônico de pressão diferencial
operando segundo princípio do balanço de forças

O elemento de pressão, quando etido, exerce uma força sobre o braço através de uma
mola. Este braço, com um pedaço de ferrite na ponta, varia a indutância do solenoide
do oscilador ligado a ele que, por sua vez, age como um potenciômetro, variando a
corrente de saída proporcionalmente. Essa corrente realimenta a bobina que produz
uma força igual e contrária sobre o braço para equilibrar a força produzida pela pressão
do processo.
 Fig.8 Esquema detalhado de transmissor eletrônico de pressão diferencial
operando segundo princípio do balanço de forças

Transmissores Pneumáticos (Balanço de

movimento)
 Fig.9 Esquema simpli cado de indicador de pressão diferencial operando segundo
princípio do balanço de movimento

A gura 10 mostra o exemplo de um transmissor pneumático de pressão operando

segundo o princípio do balanço de movimento (LIPTÁK, 1970). Neste caso, ao invés do
tradicional conjunto bico-palheta, emprega-se um orifício anular com um restritor
variável (wire pitot).
Fig.10 Esquema detalhado de indicador de pressão diferencial operando segundo princípio do balanço e
movimento

A pressão do processo atua sobre os diafragmas de medição. Um incremento na

pressão do processo move o diafragma para cima, o qual através da haste em forma de
“U” move o restritor para cima. Este, por sua vez, restringe o orifício anular e a pressão
abaixo do restritor aumenta. Os dois foles que compõem o sistema “follow-up bellows”
possuem a mesma área e são conectados rigidamente a um bloco central, de modo
que a pressão abaixo do restritor não tem efeito no movimento dos foles.

A pressão abaixo do restritor é conectada ao topo do conjunto de diafragma de

exaustão (exhaust diaphragm assembly), que se trata de um dispositivo ampli cador,
visto que o diafragma superior tem uma área muito superior à do diafragma superior
(tipicamente seis vezes maior). Portanto, conforme a pressão abaixo do restritor
cresce, a saída cresce a uma razão de 6:1.

A saída é realimentada para a parte inferior do fole de “follow-up” e o empurra para

cima. O movimento para cima sofre uma resistência da mola de faixa (range spring). A
constante da mola é tal que uma mudança de 12 psig nos foles de “follow up” os move
através do curso total nominal do restritor.

Transmissores Eletrônicos (Balanço de

Movimento)
Um exemplo de transmissor eletrônico operando segundo o princípio do balanço de
movimento é o transmissor de pressão capacitivo, conforme mostrado na gura 11.

Fig.11 Esquema simpli cado de transmissor eletrônico capacitivo de pressão

diferencial operando segundo princípio do balanço de movimento

Neste caso, a variação na pressão do processo desloca o diafragma que modi ca a

capacitância do capacitor proporcionalmente. Essa variação de capacitância
(geralmente medida por uma ponte capacitiva) produz uma variação proporcional na
corrente de saída do transmissor.

Outro exemplo de transmissor eletrônico operando segundo o princípio do balanço de

movimento é mostrado na gura 12 (LIPTÁK, 1970).
 Fig.12 Esquema simpli cado de transmissor eletrônico operando segundo princípio
do balanço de movimento

Neste caso a variável sendo medida produz um movimento contra uma mola de
calibração, resultando em uma mudança de posição correspondente a uma mudança
da variável de processo. Essa posição é detectada por um transdutor. A saída do
transdutor é ampli cada e um sinal de realimentação elétrico é usado para estabilizar o
ampli cador. Um transdutor tipicamente empregado é o transformador diferencial.

Sistema Modulador-ampli cador em

Transmissores Pneumáticos
Há dois elementos nas guras 5 e 6 que aparecem em quase todos os instrumentos
pneumáticos, o conjunto bico (ejetor ou “blaf e” em inglês) e palheta (nozzle), que se
comporta como um detetor, e o relé pneumático que se comporta como um
ampli cador.

A unidade bico/palheta converte um pequeno movimento (posição) ou força em um

sinal pneumático proporcional equivalente. Movimentos da palheta de apenas 0,0015
cm mudam a pressão do bico de 0,75 psi ou 5,2 kPa. Essa pequena mudança de
pressão aplicada ao ampli cador pneumático ou relé  é ampli cada e se converte em
uma variação de 3 a 15 psi ou 20 a 100 kPa em sua saída.

Sistema Modulador-ampli cador em

Transmissores Eletrônicos
Há um dispositivo muito comum nos transmissores eletrônicos, trata-se do
transformador diferencial, conforme mostrado na gura 13 (SANTOS, 1979).

Fig.13 Esquema simpli cado de transformador diferencial com ampli cador

Esse tipo de elemento transdutor converte movimento translacional em tensão

elétrica. Ele também é conhecido como LVDT (Linear Variable Differential Transformer).
Eles são normalmente constituídos por um enrolamento primário alimentado por uma
tensão alternada e dois enrolamentos secundários ligados em oposição.

No eixo dos enrolamentos move-se um núcleo de ferro, acoplado ao elemento de

medida ( utuador, bourdon, fole, barra de força de transmissores por equilíbrio de
forças). Quando o núcleo está simetricamente situado em relação aos dois secundários
as f.e.m neles induzidas cancelam-se reciprocamente e a saída é nula.

Um deslocamento para cima ou para baixo produz um sinal elétrico de desiquilíbrio cuja
fase muda com o sentido do deslocamento. O sinal de saída de pequena potência é
normalmente ampli cado através de ampli cadores eletrônicos.
Elevação e Supressão da Faixa de Medição
Pode-se elevar ou suprimir a faixa de medição dos transmissores de pressão
diferencial.

A mola de supressão/elevação é um conjunto opcional que pode ser acoplado ao

transmissor, a qual pode puxar ou empurrar a extremidade superior da barra de força, a
m de aplicar uma força estática na barra de força, que será somada ou subtraída da
força criada pelo elemento de medição para compensar os efeitos de pressão de
coluna líquida, que são frequentemente encontrados em aplicações de medição de
nível de líquidos.

A mola de supressão/elevação proporciona uma in uência inicial antes que a força

criada pelo elemento de medição seja transmitida ao circuito de transmissão.

Carga Máxima permitida em Transmissores

Eletrônicos a 2 os
Os transmissores eletrônicos a 2 os possuem um esquema simpli cado conforme
mostrado na gura 14.

Fig.14 Diagrama esquemático simpli cado de transmissor eletrônico a 2 os

O transmissor eletrônico mede uma determinada variável de processo e transmite um
sinal proporcional em corrente. O sinal é transmitido através de um par de os (também
usados como condutores da tensão de alimentação) a instrumentos receptores
instalados a até diversas centenas de metros de distância. O transmissor é, de fato,
regulador de corrente e efetivamente atua como um resistor variável em uma malha de
controle em série conforme mostrado na gura 14.

Existe uma limitação de carga (resistência) externa que os transmissores normalmente

conseguem suportar. Essa limitação é função do valor da tensão de alimentação. A
gura 15 mostra um exemplo da relação entre tensão de alimentação e máxima carga
externa suportada por um transmissor operando na faixa de 4 a 20 mACC.

Fig.15 Exemplo de relação entre tensão de alimentação e carga externa máxima

suportada por um transmissor de 4 a 20 mACC

Os instrumentos receptores de sinais de 4-20 mACC normalmente possuem na

entrada um resistor de precisão de 250 Ohms, com baixo coe ciente de variação (drift)
de resistência em função de temperatura. Esses resistores convertem o sinal de
corrente de 4-20 mACC em um sinal de tensão de 1-5 VCC, pois apesar de o sinal ser
transmitido em corrente, os instrumentos internamente operam em tensão.

Analisando-se a gura 15, veri ca-se, por exemplo, que se o transmissor for alimentado
com 24 VCC ele poderá suportar uma carga de até 650 Ohms. Isto implica que ele
poderá suportar até dois instrumentos receptores, equivalendo a uma carga total de
500 Ohms.

Instrumentação em Áreas Perigosas

Para ocorrer uma combustão ou uma explosão são necessários basicamente três
elementos, o combustível, o comburente e a energia para provocar a ignição. O
comburente (oxigênio) está normalmente presente na atmosfera. O combustível, em
áreas perigosas, pode estar presente em condições normais ou anormais de operação
do processo.

O ar contendo esse tipo de material in amável pode sofrer ignição pela liberação da
energia elétrica ou pela presença de temperaturas super ciais elevadas. Caso se opte
pelo emprego de instrumentação pneumática, a energia para provocar ignição não é
disponível e não se ocorre nenhum tipo de risco. No entanto, ao usar instrumentação
eletrônica, essa energia pode estar presente.

Serão abordados inicialmente os tipos de produtos combustíveis normalmente

empregados nas indústrias e, posteriormente, serão estudadas as formas de evitar que
o emprego da instrumentação eletrônica provoque qualquer tipo de risco nas plantas
industriais que operem com produtos in amáveis.

Áreas Classi cadas

Há indústrias que manipulam produtos in amáveis ou explosivos dos tipos gases e
vapores in amáveis ou explosivos, pós ou poeiras combustíveis e bras in amáveis.

Esses produtos, ao estarem presentes na atmosfera, criam um ambiente perigoso,

gerando o que se convencionou chamar de áreas classi cadas. Essa classi cação é
feita pela NEC (National Electrical Code) em classes, grupos e divisões. O tipo de
material combustível presente é determinado pela classe e grupo, ao passo que a
probabilidade do material estar presente em concentrações perigosas é de nida pela
divisão.
Classes
O enquadramento dentro das classes de ne o tipo de substância perigosa que é
manipulada, de acordo com a seguinte classi cação:

Classe I: Existem ou podem existir gases ou vapores no ar em quantidade su ciente

para gerar misturas in amáveis ou explosivas.

Classe II: O mesmo do parágrafo anterior aplicado a pós ou poeiras in amáveis.

Classe III: O mesmo aplicado às bras ou materiais utuantes.

Locais classi cados como classe I são os mais comumente encontrados nas indústrias
que operam com materiais in amáveis. Nessas áreas, gases ou vapores in amáveis
estão ou podem estar presentes no ar em quantidade su ciente para produzir
explosões ou misturas in amáveis.

Divisões
O enquadramento dentro da divisão exprime a possibilidade da substância estar
presente em condições normais ou anormais do processo:

Divisão 1: Se as substâncias perigosas existem em condições normais de operação ou

durante intervalos para manutenção e paradas.

Divisão 2: Se as substâncias perigosas existirem somente sob condições anormais do

processo.

Grupos
O enquadramento dentro dos grupos relaciona substâncias ou grupos de substâncias:

Grupo A: Acetileno
Grupo B: Butadieno, óxido de etileno, óxido de propileno, hidrogênio, gases que
contenham mais que 30% de hidrogênio por unidade de volume.

Grupo C: Acetaldeído, ciclopropano, éter dietílico, etileno, hidrazina dimetílica

assimétrica (UDMH).

Grupo D: Acetona, acrilonitrila, álcoois, amônia, benzeno, butano, etano, acetato etílico,
dicloreto de etileno, gasolina, heptanos, hexanos, acetato isobutílico, metano (gás
natural), nafta, octanos, pentanos, propano, propileno, estireno, tolueno, acetato vinílico,
cloreto vinílico, xilenos, etc.

Grupo E: Poeira metálica.

Grupo F: Poeira de carvão ou coque.

Grupo G: Farinha, amido, pó de grãos.

Os grupos são agrupados dentro das classes. Assim os grupos A, B, C e D pertencem à

classe I e os grupos E, F e G à classe II.

Instrumentação Eletrônica em Áreas

Classi cadas
Ao se empregar instrumentação eletrônica, pode haver energia presente na forma de
faíscas ou de superfícies aquecidas. Nesse caso é necessário tomar certas precauções,
tais como, purga com um gás inerente ao ar, instrumentos instalados em caixas à prova
de explosão e instrumentação intrinsecamente segura.

Caso se empregue a purga com gás inerte, deve-se colocar o instrumento elétrico em
uma caixa que será mantida com uma pressão levemente superior à pressão ambiente
através da injeção de gás inerte. Desse modo, a atmosfera contaminada com
substâncias perigosas não entra em contato com o instrumento, evitando o
surgimento de ignições. Essa opção tem como inconveniente o fato de que uma
eventual falha no suprimento de gás inerte elimine a proteção promovida pelo gás
inerte.

O uso de caixas à prova de explosão não evita que a atmosfera perigosa entre em
contato com o instrumento elétrico que está acondicionado dentro da caixa. Caso
ocorra a explosão é necessário que a caixa seja su cientemente forte para não ser
afetada pela explosão (incluindo eventuais mostradores de vidro existentes na caixa),
nem deixe gases in amados ou línguas de fogo saírem da caixa através de pontos de
entrada/saída de cabos, o que é evitado através do uso de massas nesses pontos.

Além disso, a temperatura na superfície da caixa não deve exceder 80% da

temperatura de ignição da mistura presente na atmosfera. Ao efetuar a manutenção e
abrir-se a caixa à prova de explosão, deve-se lembrar de desligar o instrumento elétrico
no campo, caso contrário, poderá haver uma ignição e a proteção não funcionará.

A instrumentação intrinsecamente segura pressupõe que não haja liberação de

energia no campo su ciente para provocar nenhum tipo de faísca ou de aquecimento,
tanto em condições normais quanto anormais de operação. Alguns instrumentos são
projetados para ser inerentemente intrinsecamente seguros, enquanto outros
empregam barreiras de energia externas, colocadas antes da entrada dos cabos na
área classi cada.

Essas barreiras de energia são instaladas nos cabos que interligam a sala de controle
com o campo, evitando que tensões ou correntes elevadas passem para o campo,
tratando-se de dispositivos passivos que limitam a energia disponível nas áreas
perigosas.

As sobretensões são normalmente evitadas através do emprego de diodos Zener e as

sobrecorrentes através da aplicação de fusíveis. Além disso, procura-se encapsular nos
instrumentos elétricos existentes no campo os componentes capazes de acumular
energia elétrica e provocar uma descarga elétrica, como no caso de capacitadores, ou
então elementos capazes de sofrer aquecimento, como, por exemplo, os resistores.

Uma vantagem da instrumentação intrinsecamente segura é que o instrumento pode

ser reparado no campo enquanto está energizado. As barreiras acrescentam custos ao
projeto, mas sua vantagem com relação ao emprego de malhas intrinsecamente
seguras é que somente os instrumentos na área perigosa precisam ser certi cados e
não todos os instrumentos da malha.

É normal que a sala de controle esteja em uma área de divisão 2 e esteja submetida a
uma pressão levemente superior à pressão atmosférica, de modo a evitar que o ar
presente externamente penetre nela. Em geral, para locais de divisão 1 todos os
instrumentos elétricos devem ser acondicionados em caixas à prova de explosão ou
ser intrinsecamente seguros.
Para locais de divisão 2, os instrumentos elétricos podem estar em caixas de uso geral
se seus contatos (se existirem) estiverem hermeticamente selados ou se sob
condições normais de operação não liberarem energia su ciente para provocar a
ignição de uma mistura atmosférica especí ca, e se a máxima temperatura de
operação de qualquer superfície exposta não exceder 80% da temperatura de ignição
do gás ou vapor envolvido. Se essas condições não forem satisfeitas, uma caixa à prova
de explosão deve ser usada em locais de divisão 2.

Referências Bibliográ cas

SANTOS, J. J. H. Automação industrial. Rio de Janeiro, Livros Técnicos e Cientí cos
Editora S.A., 1979

LIPTÁK, B. G. Instrument Engineer’s Handbook. Philadelphia, Chilton, 1970.

POSTS, TRANSMISSORES/SENSORES

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INDUSTRIAIS