PRO215 – Planejamento e Controle da Produção

Atividade 12 - Modelos para determinação de Lote Econômico

“Modelos de Controle de Estoque”

Não é possível para uma empresa trabalhar com estoque zero, nem para produtos
acabados nem para matérias-primas e componentes. Os estoques têm um papel regulador
muito importante no sincronismo entre as etapas produtivas, seja por problemas de qualidade,
de setup (lotes econômicos), ritmos ou tempos de ciclos diferentes etc. Não conheço fábrica que
funcione sem estoques reguladores.

A decisão de qual sistema de programação empregar, e o modelo de controle para tal,

passa pela análise de dois pontos fundamentais interligados: a característica da demanda e o
sistema produtivo para atender a essa demanda. Contudo, a maioria das empresas possui
sistemas de produção mistos (linhas de montagem, departamentos com máquinas pequenas e
grandes, células de fabricação etc.) para atender demandas previsíveis (algumas altas, outras
baixas) e demandas especiais (geralmente altas e pontuais), o que faz com que a decisão não
seja da escolha de um ou de outro tipo de programação, mas de como montar uma dinâmica de
programação da produção que inclua os dois tipos de sistemas com diferentes modelos de
controle para gerenciá-los.

1. Classificação ABC – Curva de Pareto

Uma ferramenta útil para diagnóstico das características de demanda que se tem para
administrar e a decisão dos tipos de modelos a serem empregados é a classificação ABC dos
itens, ou curva de Pareto, que está baseada no seguinte princípio: poucos itens são responsáveis
pela maioria dos eventos analisados. Esses eventos podem ser problemas em um sistema de
produção, investimentos de clientes de um banco, ou, como interessa aqui, demandas que
precisam ser atendidas pela programação da produção.

Quando se tem uma grande variedade de itens, alguns itens serão mais importantes que
outros. A partir dessa constatação, a lógica dentro da programação da produção consiste em
não se gastar muito com controles complexos para gerenciar itens que darão um retorno
pequeno.

Apenas constatar que a demanda do item é grande ou pequena não é suficiente para a
definição de qual deve ser o modelo de controle de estoque a ser empregado. Outra variável
importante na decisão por qual modelo de controle de estoque adotar é a frequência de
ocorrência da demanda.

Dessa forma, a sugestão das alternativas de modelos de controle de estoques a serem

utilizados passa pela ampliação da classificação ABC por volume de demanda, com a inclusão da
frequência de sua ocorrência, podendo-se chamar de classificação ABC-VF.

No quadrante Classe A, há poucos itens cujos volumes de demanda são altos e as

frequências também. Para esses itens, a sugestão é de se aplicar o sistema de programação
puxada manual, ou, então, o sistema de programação empurrada via MRP com um sequenciador
de capacidade finita (APS).

No quadrante Pedidos Especiais, há poucos itens que, apesar de gerarem altos volumes,
só aparecem esporadicamente, quando algum grande cliente negocia uma encomenda especial.
Nesse caso, o sistema de programação da produção recomendado é o empurrado via MRP com
um sequenciador de capacidade finita (APS), que irá ser acionado assim que o cliente fechar o
pedido.

Em particular, quando a demanda for unitária por grandes projetos, como a construção
de uma usina hidroelétrica, de uma rodovia, ou de um navio, em que os tempos das atividades
são relativamente altos, o modelo de controle de estoques deve estar baseado na técnica de
gerenciamento de projetos conhecida como PERT/COM.

No quadrante Classe B, estão os itens que possuem volume baixo e frequência alta de
reposição, passíveis de uma boa previsão de demanda. Para esses itens a sugestão é aplicar o
sistema de programação puxada manual, visto que os estoques colocados nos supermercados
irão girar com frequência e poderão ser mantidos baixos a partir de correções de curto prazo no
chão de fábrica.

Finalmente, no quadrante Classe C está a maioria dos itens (de 70% a 90% deles) que
possuem baixo volume e baixa frequência, mas que representam pouco em termos econômicos
e que, por isso, devem ter seu sistema de programação da produção (empurrado ou puxado)
simplificado. Convencionalmente, dentro dos sistemas empurrados, pode-se aplicar o modelo
de controle MRP, com parâmetros de segurança mais folgados e sem necessidade de um
sequenciador de capacidade finita, ou, até mesmo, em empresas menores, o modelo de ponto
de pedido via uma planilha de Excel.

2. Modelo Baseado no ponto de pedido

O modelo de controle de estoques por ponto de pedido consiste em estabelecer uma

quantidade de itens em estoque, chamada de ponto de pedido ou de reposição, que quando
atingida dá partida ao processo de reposição do item em uma quantidade preestabelecida.

O estoque fica separado em duas partes pelo ponto de pedido (PP): uma superior usada
para atender à demanda até a data da programação de um lote de reposição (Q), e uma inferior
usada entre a data da programação e a data de recebimento do lote, ou seja, dentro do tempo
de ressuprimento (t). O modelo por ponto de pedido não está necessariamente vinculado ao
uso do lote econômico, porém, já que se vão repor os estoques em determinada quantidade,
esta pode ser a quantidade do lote econômico.

A separação do estoque nessas duas partes é feita apenas nos registros, porém algumas
empresas, para facilitar a identificação do ponto de pedido, podem separar fisicamente o
estoque em duas partes, sendo, por causa disso, o modelo chamado também de “duas gavetas”.
 A determinação da quantidade de estoque mantida no ponto de pedido deve ser
suficiente para atender à demanda pelo item durante seu tempo de ressuprimento (t), mais um
nível de estoque de segurança ou reserva (Qs), que serve para absorver variações na demanda
durante o tempo de ressuprimento e/ou variações no próprio tempo de ressuprimento.

O tempo de ressuprimento deve ser considerado como o espaço de tempo que

transcorre desde o momento da constatação da necessidade de repor o item até a efetiva
entrada do item em estoque, e resulta da soma de quatro tempos parciais: o tempo de
preparação da ordem de reposição, o tempo de preparação da operação de compra ou
fabricação, o prazo de entrega da fabricação interna ou externa, e o tempo gasto com o
transporte e recepção do lote.

3. Modelo baseado nas revisões periódicas

Enquanto o modelo de controle por ponto de pedido trabalha no eixo das quantidades,
propondo a reposição dos estoques quando o seu nível ultrapassa determinada quantidade, o
modelo por revisões periódicas trabalha no eixo dos tempos, estabelecendo datas nas quais
serão analisadas a demanda e as demais condições dos estoques, para decidir pela reposição
dos mesmos.

A operacionalização do modelo de controle de estoques por revisões periódicas não é

tão simples quanto a por ponto de pedido, exigindo a coleta de inúmeras variáveis e cálculos
elaborados na definição das quantidades a serem repostas de forma a evitar o
desabastecimento, ou a sobra, dos itens em estoque.

4. Modelo baseado no MRP

O modelo de controle de estoques baseado no cálculo das necessidades de materiais,

ou MRP (Material Requirements Planning), foi originalmente desenvolvido na década de 1960
com objetivo de aproveitar a capacidade de armazenagem e de processamento de dados
(demanda, produção, estoques, estrutura de produtos etc.).

Mais recentemente, no final do século passado, com revoluções tanto nos

equipamentos (troca de grandes computadores centralizados por redes de microcomputadores
interligados) como na forma de comunicação (Internet, redes sem fios, VOIP etc.), os sistemas
de informações gerenciais foram remodelados para absorver essas novas tecnologias e
passaram a ser chamados de ERP (Enterprise Resource Planning, ou planejamento dos recursos
da empresa ou negócios).

Modelo de controle de estoques pelo MRP considera a dependência da demanda que

existe entre itens componentes de produtos acabados no tempo. Ou seja, partindo-se das
quantidades de produtos acabados a serem produzidas período a período, determinadas no
plano-mestre, o sistema passa a calcular as necessidades brutas dos demais itens dependentes
de acordo com a estrutura (ou árvore) do produto e o roteiro de fabricação e compras.