PRO215 – Planejamento e Controle da Produção

Atividade 11 - Modelos para determinação de Lote Econômico

“Programação da Produção- Lote econômico do Livro Planejamento e
controle da Produção: Teoria e Prática - 3 edição”

I) Capítulo 3 do Livro: “Programação da Produção- Lote econômico do Livro

Planejamento e controle da Produção: Teoria e Prática - 3 edição”

1. Resumo

Um ponto importante, quanto à forma como as atividades de programação da produção são

executadas, com reflexo principalmente nos sistemas repetitivos em lotes, é a diferenciação
entre empurrar e puxar um programa de produção. A decisão pela escolha entre uma ou outra,
passa pela análise de dois pontos fundamentais interligados: a demanda e o sistema produtivo
para atender a essa demanda

Em termos de planejamento, na programação empurrada, o programa de produção do

período é obtido a partir da inclusão da demanda dos diferentes produtos acabados no PMP,
que gera as necessidades de PA no tempo. Estas necessidades são passadas para o sistema MRP
calcular, de acordo com a estrutura dos produtos, as necessidades de materiais que serão
comprados (OC), fabricados internamente (OF) e montados (OM). Uma vez dimensionadas as
necessidades de OF e OM, elas passam por um sistema de sequenciamento para gerar
prioridades, ficando então disponíveis para a emissão e liberação delas aos setores produtivos.

Em termos operacionais, na programação empurrada, durante o período congelado de

programação, os postos de trabalho (fornecedores e clientes) receberão um conjunto de ordens
sequenciadas (APS) para execução. Esta programação é dita empurrada porque cada posto de
trabalho, ao concluir uma ordem, está autorizado a “empurrar” a mesma para o posto seguinte,
independentemente do que esteja acontecendo nos postos subsequentes, até que ela fique
pronta.

Por outro lado, em termos de planejamento, na programação puxada as necessidades de

materiais resultantes da aplicação do MRP (incluindo as necessidades de períodos futuros) são
utilizadas como previsão de demanda para o dimensionamento de estoques (supermercados)
que ficam à disposição dos postos-clientes dentro da fábrica. E, em termos operacionais, uma
vez montados os supermercados, quando os clientes necessitam de itens para trabalhar, eles
recorrem a esses supermercados para se abastecer, gerando um disparo de uma ordem padrão
(cartão kanban, por exemplo) para o fornecedor desse supermercado, que está autorizado a
produzi-lo. Essa regra do sistema puxado garante a função de sequenciamento dentro do
conceito just in time da manufatura enxuta. A programação é chamada de “puxada” porque
quem autoriza a produção é o cliente interno, que, ao retirar suas necessidades imediatas do
supermercado, puxa um novo lote do fornecedor.

2. Gestão de Estoques
a. Administração de Estoques
 As empresas trabalham com estoques de diferentes tipos que necessitam ser administrados,
centralizados em um almoxarifado, ou distribuídos por vários pontos dentro da empresa. Entre
os tipos de estoques principais, podem-se citar os estoques de matérias-primas, de itens
componentes comprados ou produzidos internamente, de produtos acabados, de produtos em
processo, de ferramentas e dispositivos para as máquinas, de peças de manutenção, de
materiais indiretos etc.

Uma série de funções que os estoques são criados:

• Garantir a independência entre etapas produtivas: a colocação de estoques

amortecedores entre etapas de produção ou distribuição da cadeia produtiva permite
que estas etapas possam ser encaradas como independentes das demais. Por exemplo,
estoques de matérias-primas permitem que a produção seja protegida de fornecedores
que não garantem suas entregas;
• Permitir uma produção constante: nos períodos de demanda baixa procura-se manter
um ritmo de produção, gerando-se estoques. Quando a demanda se aquece, vende-se
este material estocado, sem alterar o ritmo da produção. Por exemplo, no caso de
matérias-primas sazonais, procura-se estocá-las nos períodos de alta oferta para que a
produção continue a trabalhar quando esta oferta cair;
• Possibilitar o uso de lotes econômicos: algumas etapas do sistema produtivo só
permitem a produção ou a movimentação econômica de lotes maiores do que a
necessidade de consumo imediata, gerando um excedente que precisa ser
administrado. Por exemplo, o transporte de cargas a longa distância só é viável se o
veículo transportador for carregado com um volume alto de materiais;
• Reduzir os lead times produtivos: a manutenção de estoques intermediários dentro do
sistema produtivo permite que os prazos de entrega dos produtos possam ser
reduzidos, pois ao invés de se esperar pela produção ou compra de um item, pode-se
retirá-lo do estoque e usá-lo imediatamente.
• Como fator de segurança: variações aleatórias na demanda são administradas pela
colocação de estoques de segurança baseados no erro do modelo de previsão.
• Para obter vantagens de preço: algumas empresas incrementam seus níveis de estoques
para se prevenirem de possíveis aumentos de preços, normalmente dos materiais
comprados, ou, ainda, compram em quantidades superiores às necessárias, visando
obter desconto no preço unitário. Por outro lado, as empresas também aumentam os
níveis de estoques dos produtos acabados quando sentem que seus preços no mercado
irão subir.

Desta forma, a administração dos estoques dentro da função de PCP tem um papel
importante a cumprir. Ela é responsável pela definição do planejamento e controle dos níveis
de estoques; para isso há necessidade de equacionar três variáveis básicas:
1. tamanho dos lotes de reposição: relacionado aos custos envolvidos com a reposição e
manutenção dos estoques no sistema produtivo;
2. tamanho dos estoques de segurança: relacionado aos erros de previsão e com o nível
de serviço previsto;
3. modelo de controle de estoque: relacionado à importância relativa do item e a seu
sistema de produção (discutido no próximo capítulo).
 b. Tamanho dos lotes de reposição

A determinação do tamanho dos lotes de reposição é obtida da análise dos custos que estão
envolvidos no sistema de reposição e de armazenagem dos itens. Existem três componentes de
custos associados ao processo de reposição e armazenagem dos itens: os custos diretos, os
custos de manutenção de estoques e os custos de preparação para reposição.

• Custo direto. Diretamente com a compra ou fabricação do item e calculado por:

• Custo de manutenção de estoques. São os custos referentes ao processo de

reposição do item pela compra ou fabricação do lote de itens, como: mão de obra
para emissão e processamento das ordens de compra ou de fabricação, materiais e
equipamentos utilizados para a confecção das ordens, custos indiretos dos
departamentos de Compras ou do PCP para a confecção das ordens, como luz,
telefone, aluguéis etc., e, quando for o caso de fabricação dos itens, os custos de
preparação dos equipamentos produtivos (custos de setup).

• Custos de preparação para reposição. São custos decorrentes do fato de o sistema

produtivo necessitar manter itens em estoques para o seu funcionamento. Isto
implica uma série de custos, tais como: mão de obra para armazenagem e
movimentação dos itens, aluguel, luz, seguro, telefone, sistemas computacionais e
equipamentos do almoxarifado, custos de deterioração e obsolescência dos
estoques e, principalmente, o custo do capital investido relacionado com a taxa de
mínima atratividade (TMA) da empresa.
 Os custos totais são:

Onde:

Exemplo: Um comerciante trabalha com máquinas fotográficas compradas em Manaus a um

custo de $ 50 cada e vendidas aqui. Em cada viagem a Manaus se gasta $ 1.300,
independentemente da quantidade trazida. A demanda anual pelas máquinas é de 600
unidades, e sobre o capital empatado se paga uma taxa de 78% ao ano. Quantas viagens ele
deve fazer por ano, ou qual o tamanho do lote a ser comprado em cada viagem? Quando o
comerciante faz uma viagem por ano ele é obrigado a comprar todas as 600 máquinas de uma
vez, ficando com um estoque médio de 300 máquinas (Q/2) em mãos. Neste caso, os custos
envolvidos no processo são:

1. Lote econômico básico

Nesta primeira alternativa de reposição, o custo unitário do item é fixo e a entrega do lote de
reposição é realizada de uma única vez. Por ser esse esquema normalmente o esquema de
entrega de itens comprados, o lote econômico encontrado é conhecido também como lote
econômico de compra.

Exemplo:

2. Lote Econômico com entrega parcelada

Nessa segunda alternativa de reposição, o custo unitário do item permanece constante,

porém a entrega deixa de ser feita de uma única vez e passa a ser feita segundo uma taxa de
entrega (m). Devido à semelhança com o esquema do processo de fabricação, onde não é
necessário esperar que todo o lote fique pronto para passar as peças adiante, este lote
econômico é conhecido como lote econômico de fabricação.

Exemplo: