INPA - INSTITUTO PEDAGÓGICO ARCOENSE

CURSO TÉCNICO EM ELETROELETRÔNICA

SAMARA APARECIDA DA SILVA

AUTOMAÇÃO

ARCOS, MG

2010
1 - INTRODUÇÃO A AUTOMAÇÃO

A automatização tem grandes implicações sócio-econômicas, pois permite libertar o

homem de tarefas de rotina, melhorar a confiabilidade e flexibilidade dos processos
industriais, melhorar a qualidade e quantidade dos produtos fabricados, diminuir custos,
aumentar a segurança e permite a integração de sistemas.

A competitividade do mercado mundial imposta pela globalização tem obrigado as

empresas a uma constante busca pela qualidade e produtividade. Isto leva a procura por
soluções tecnológicas com o objetivo de melhorar qualitativamente e quantitativamente
a produção. É neste contexto que a automação surge como uma das principais soluções.

Hoje se tornou parte da rotina industrial, máquinas automáticas que não só substituem a
força muscular do homem como possuem a capacidade de decidir e corrigir seus erros.

Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam

seu próprio funcionamento, quase sem a intervenção do homem. É diferente de
mecanização. A mecanização consiste simplesmente no uso de máquinas para realizar
um trabalho, substituindo assim o esforço físico do homem. Já a automação possibilita
fazer um trabalho por meio de máquinas controladas automaticamente. É o conjunto das
técnicas baseadas em máquinas e programas com objetivo de executar tarefas
previamente programadas pelo homem e de controlar sequências de operações sem a
intervenção humana.

2 - HISTÓRIA DA AUTOMAÇÃO

As primeiras iniciativas do homem para mecanizar atividades manuais ocorreram na pré

história. Invenções como a roda, o moinho movido por vento ou força animal e as rodas
d’água demonstram a criatividade do homem para poupar esforço. Porém, a automação
só ganhou destaque na sociedade quando o sistema de produção agrário e artesanal
transformou-se em industrial, a partir da segunda metade do século XVIII, inicialmente
na Inglaterra. Os sistemas inteiramente automáticos surgiram no início do século XX.
Entretanto, bem antes disso foram inventados dispositivos simples e semi-automáticos.

Por volta de 1788, James Watt desenvolveu um mecanismo de regulagem do fluxo de

vapor em maquinas. Isto pode ser considerado um dos primeiros sistemas de controle
com realimentação. O regulador consistia num eixo vertical com dois braços próximos
ao topo, tendo em cada extremidade uma esfera pesada. Quando a rotação aumentava, a
forca centrífuga atuando sobre as esferas forca a haste para baixo restringindo a
passagem de vapor reduzindo a velocidade. Com isso, a máquina funcionava de modo à
regular-se sozinha, automaticamente, por meio de um laço de realimentação.

Uma das primeiras maquina-ferramentas que se conhece é o Torno de abrir roscas,

inventado em 1568, pelo engenheiro francês Jacques Benson. Mesmo sendo primitivo
abria roscas com razoável precisão.

A máquina-ferramenta foi aprimorada ate a concepção do comando numérico - CN. As

máquinas comandadas numericamente viabilizam a fabricação de peças com geometria
complexa por meio do recurso de programação eletrônica das sequências de usinagem.
Com o advento dos microprocessadores o CN evoluiu para o Comando Numérico
Computadorizado- CNC. Simultaneamente às máquinas de controle numérico, foram
desenvolvidos os robôs, que possuem o mesmo princípio de controle das maquina-
ferramentas CNC, mas sua estrutura mecânica é bastante diferente.

Em 1880, Herman Hollerith criou um novo método, baseado na utilização de cartões

perfurados, para automatizar algumas tarefas de tabulação do censo norte-americano. Os
resultados do censo, que antes demoravam mais de dez anos para serem tabulados,
foram obtidos em apenas seis semanas. O êxito intensificou o uso desta máquina que,
por sua vez, norteou a criação da máquina IBM, bastante parecida com o computador.

Em 1946, foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte, completamente

eletrônico. O Eniac, como foi chamado, ocupava mais de 180m e pesava 30 toneladas.
Funcionava com válvulas e relés que consumiam 150.000 watts de potencia para
realizar cerca de 5.000 cálculos aritméticos por segundo. Esta invenção caracterizou o
que seria a primeira geração de computadores, que utilizava tecnologia de válvulas
eletrônicas.

A segunda geração de computadores e marcada pelo uso de transistores (1952). Estes

componentes não precisam se aquecer para funcionar, consomem menos energia e são
mais confiáveis.

Seu tamanho era cem vezes menor que o de uma válvula, permitindo que os
computadores ocupassem muito menos espaço. Com o desenvolvimento tecnológico,
foi possível colocar milhares de transistores numa pastilha de silício de 1cm, o que
resultou no circuito integrado (CI). Os CIs deram origem à terceira geração de
computadores, com redução significativa de tamanho e aumento da capacidade de
processamento.

Em 1975, surgiram os circuitos integrados em escala muito grande (VLSI). Os

chamados chips constituíram a quarta geração de computadores. Foram então criados os
computadores pessoais, de tamanho reduzido e baixo custo de fabricação.

3 - NÍVEIS DE AUTOMAÇÃO

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1- Nível do dispositivo
• Componentes de suporte físico que constituem o nível da máquinas (sensores,
atuadores).

2 - Nível da máquina
• Maquinaria. Ex: Ferramentas de máquinas CNC, robôs industriais, esteiras e AGVS
(Automatic Guided Vehicle Systems).
• Funções de controle incluem a execução das instruções na ordem correta.

3- Nível do sistema ou célula

• Opera com instruções do nível da planta.
• Grupo de computadores e outro equipamento associado ao processo, ex: linhas de
produção.
• Funções de controle incluem coordenação de máquinas, manuseio de material, análise
e recolhimento de dados para inspeção, carregamento de máquinas.

4- Nível da planta
• Nível do sistema de produção. Recebe instruções do nível empresarial e transforma-os
em planos operacionais para a produção
• Funções de controle prováveis: Processamento de ordens, Planejamento Controle do
inventário, Compras, Planejamento requisitos manuais, Controle da qualidade.

5-Nível corporativo
• Nível mais levado
• Preocupa-se com a gestão da companhia: marketing, vendas, desenho, pesquisa, etc.

4 - VANTAGENS E DESVANTAGENS

A automação é o processo de utilização de determinado software com a finalidade de

controlar a implementação e execução de testes, comparando os resultados ou os
resultados do mesmo para aqueles que foram previstos ou previstos, preparação e
criação de condições preliminares do ensaio, o interpretação dos resultados ou os
resultados que foram obtidos, bem como outras funções que envolvem o controle ou
manipulação do teste.

Isso resultará em um monte de poupança em relação ao tempo. Outra vantagem é que o

processo automatizado, sendo mais rápido, irá resultar em mais economia de recursos
uma vez que não haverá mais necessidade de incorrer em mais despesas para apoiar
outros processos.

Usando um processo automatizado pode haver um maior grau de confiabilidade e

validade quanto ao resultado do mesmo já que o fator humano é praticamente
eliminado, dando menos atenção para a subjetividade e as margens de erro possível.
Apenas uma pessoa será capaz de implementar o processo de teste, toda vez que a maior
parte do trabalho será tratada pelas operações do programa e que todo o testador
humano tem que fazer é acompanhar a resultados e fazer gravações, se necessário.

Embora existam vantagens para o uso de ferramentas automatizadas, também há

desvantagens. Da mesma forma que o fator humano é praticamente eliminado, esse
mesmo fator pode ter uso na interpretação dos dados de vagas que foram obtidas. Isto
virá em uso quando é preciso haver uma decisão que irá confiar no senso comum e
instinto, ao invés de informações gravadas em preto e branco. Outra desvantagem é que
o uso de ferramentas de automação pode resultar em mais erros, especialmente quando
o programa de testes está configurado de forma errada, em primeiro lugar. O programa
deve ser criado por um perito.Testadores que não são alfabetizados no uso de programas
de computador, não conhecem todos os elementos que contribuem para a funcionalidade
da ferramenta.
5 - ÁREAS DE ATUAÇÃO

Projetos de novas unidades de operação;

Modernização da planta industrial;
Integração de procedimentos e equipamentos em unidades de produção já existentes;
Alimentos e Bebidas;
Automação de Máquinas;
Automação Predial;
Distribuição de Água;
Elétrica;
Gás;
Metalurgia;
Mineração;
Petrolífera;
Química;
Siderurgia;
Tratamento de Água e Esgoto;
Utilidades.

6 - CONCEITOS DE CONTROLES AUTOMÁTICOS

O controle Automático tem como finalidade a manutenção de certa variável ou condição

num certo valor (fixo ou variante). Este valor que pretendemos é o valor desejado.
Para atingir esta finalidade o sistema de controle automático opera do seguinte modo:

A- Medida do valor atual da variável que se quer regular.

B- Comparação do valor atual com o valor desejado (sendo este o último indicado ao
sistema de controle pelo operador humano ou por um computador). Determinação do
desvio.
C- Utilização do desvio (ou erro) para gerar um sinal de correção.
D- Aplicação do sinal de correção ao sistema a controlar de modo a ser eliminado o
desvio, isto é, de maneira a reconduzir-se a variável ao valor desejado. O sinal de
correção introduz, pois variações de sentido contrário ao erro.

Resumidamente podemos definir Controle Automático como a manutenção do valor de

certa condição através da sua média, da determinação do desvio em relação ao valor
desejado, e da utilização do desvio para se gerar e aplicar uma ação de controle capaz de
reduzir ou anular o desvio.

Para concretizar vamos considerar o controle de temperatura da água contida num

depósito, de uma maneira simplificada
 Figura 1.0 - Controle de Temperatura

De todas as grandezas relativas ao sistema (Nível, pressão, vazão, densidade, ph,

energia fornecida, salinidade etc.) a grandeza que nos interessa, neste caso, regular é a
temperatura da água. A temperatura é então a variável controlada.

Um termômetro de bulbo permite medir o valor atual da variável controlada. As

dilatações e contrações do fluido contido dentro do bulbo vão obrigar o “Bourdon”
(Tubo curvo de seção elipsoidal) a enrolar ou desenrolar. Os movimentos do extremo do
bourdon traduzem a temperatura da água, a qual pode ser lida numa escala.

No diagrama representa-se um contato elétrico no extremo do bourdon e outro contato

de posição ajustável à nossa vontade. Este conjunto constitui um “Termostato”.
Admitamos que se quer manter a temperatura da água nas proximidades de 50°C. Este
valor da temperatura da água é o valor desejado.

Se a temperatura, por qualquer motivo, ultrapassar o valor desejado, o contato do

termostato está aberto. A bobina do contator não está excitada e o contator mantém
interrompida a alimentação da resistência de aquecimento. Não havendo fornecimento
de calor, a temperatura da água vai descer devido às perdas. A temperatura aproxima-se
do valor desejado. Quando, pelo contrário, a temperatura é inferior ao valor desejado o
bourdon enrola e fecha o contato do termostato. O contator fecha e vai alimentar a
resistência de aquecimento. Em conseqüência, a temperatura da água no depósito vai
subir de modo a aproximar-se de novo do valor desejado.

Normalmente as cadeias de controle são muito mais elaboradas. Neste exemplo simples
encontramos, contudo as funções essenciais de uma malha de controle.

Medida - A cargo do sistema termométrico.

Comparação - Efetuada pelo sistema de Contatos (Posição Relativa).
Computação - Geração do sinal de correção (efetuada também pelo sistema de contatos
e pelo resto do circuito elétrico do termostato.
Correção - Desempenhada pelo órgão de Controle – Contator.
Observa-se que, para a correção da variável controlada (temperatura) deve-se atuar
sobre outra variável (quantidade de calor fornecida ao depósito). A ação de controle é
aplicada, normalmente, a outra variável da qual depende a variável controlada e que se
designa com o nome de variável manipulada. No nosso exemplo, o “Sinal de Controle”
pode ser a corrente elétrica i.

Estamos diante de uma malha de controle do tipo ON-OFF. O sinal de controle apenas
pode assumir dois valores. Na maior parte dos casos, a função que relaciona o sinal de
controle com o desvio é muito mais elaborada. Alguns dos elementos de medida e os
elementos de comparação e de computação fazem normalmente parte do instrumento
chamado de “CONTROLADOR”.

Figura 1.1 - Diagrama das funções e variáveis envolvidas no controle de temperatura

Planta - Uma planta é uma parte de um equipamento, eventualmente um conjunto de

itens de uma máquina, que funciona conjuntamente, cuja finalidade é desenvolver uma
dada operação.
Processo - Qualquer operação ou sequência de operações, envolvendo uma mudança de
estado, de composição, de dimensão ou outras propriedades que possam ser definidas
relativamente a um padrão. Pode ser contínuo ou em batelada.
Sistemas - É uma combinação de componentes que atuam conjuntamente e realizam
certo objetivo.
Variável do Processo (PV) - Qualquer quantidade, propriedade ou condição física
medida a fim de que se possa efetuar a indicação e/ou controle do processo (neste caso,
também chamada de variável controlada).
Variável Manipulada (MV) - É a grandeza que é operada com a finalidade de manter a
variável controlada no valor desejado.
Set Point (SP) ou Set Valor (SV) - É um valor desejado estabelecido previamente
como referência de ponto de controle no qual o valor controlado deve permanecer.
Distúrbio (Ruído) - É um sinal que tende a afetar adversamente o valor da variável
controlada.
Desvio - Representa o valor resultante da diferença entre o valor desejado e o valor da
variável controlada.
Ganho - Representa o valor resultante do quociente entre a taxa de mudança na saída e
a taxa de mudança na entrada que a causou. Ambas, a entrada e a saída devem ser
expressas na mesma unidade.

6.1 TIPOS DE CONTROLE

6.1.1 Controle Manual e Controle Automático

Inicialmente considere o caso em que um operador detém a função de manter a

temperatura da água quente em um dado valor. Neste caso, um termômetro está
instalado na saída do sistema, medindo a temperatura da água quente. O operador
observa a indicação do termômetro e baseado nela, efetua o fechamento ou abertura da
válvula de controle de vapor para que a temperatura desejada seja mantida.

Deste modo, o operador é que está efetuando o controle através de sua observação e de
sua ação manual, sendo, portanto, um caso de “Controle Manual”.

Figura 1.2 - Controle Manual de um Sistema Térmico

Considere a figura, onde no lugar do operador foi instalado um instrumento capaz de

substituí-lo no trabalho de manter a temperatura da água quente em um valor desejado.
Neste caso, este sistema atua de modo similar ao operador, tendo então um detector de
erro, uma unidade de controle e um atuador junto à válvula, que substituem
respectivamente os olhos do operador, seu cérebro e seus músculos. Desse modo, o
controle da temperatura da água quente é feito sem a interferência direta do homem,
atuando então de maneira automática, sendo, portanto um caso de “Controle
Automático”.
 Figura 1.3 - Controle Automático de um Sistema Térmico

6.1.2 Controle Auto-operado

Controle em que a energia necessária para movimentar a parte operacional pode ser
obtida diretamente, através da região de detecção, do sistema controlado. Deste modo,
este controle obtém toda a energia necessária ao seu funcionamento do próprio meio
controlado. Este controle é largamente utilizado em aplicações de controle de pressão e
menos comumente no controle de temperatura, nível, etc. A figura abaixo mostra um
exemplo típico de sistema de controle de pressão, utilizando uma válvula auto-operada.

Figura 1.4 - Sistema de Controle de Pressão Mínima de Combustível auto-operado

6.1.3 Controle em Malha Aberta e Malha Fechada

Os sistemas de controle são classificados em dois tipos: sistemas de controle em malha

aberta e sistemas de controle em malha fechada. A distinção entre eles é determinada
pela ação de controle, que é componente responsável pela ativação do sistema para
produzir a saída.

a) Sistema de Controle em Malha Aberta

É aquele sistema no qual a ação de controle é independente da saída, portanto a saída

não tem efeito na ação de controle. Neste caso, a saída não é medida e nem comparada
com a entrada. Um exemplo prático deste tipo de sistema é a máquina de lavar roupa.
Após ter sido programada, as operações de molhar, lavar e enxaguar são feitas baseadas
nos tempos pré-determinados. Assim, após concluir cada etapa ela não verifica se esta
foi efetuada de forma correta (por exemplo, após ela enxaguar, ela não verifica se a
roupa está totalmente limpa).

Figura 1.5 - Sistema de Controle em Malha Aberta

b) Sistema de Controle em Malha Fechada

É aquele no qual a ação de controle depende de algum modo, da saída. Portanto, a saída
possui um efeito direto na ação de controle. Neste caso, a saída é sempre medida e
comparada com a entrada a fim de reduzir o erro e manter a saída do sistema em um
valor desejado. Um exemplo prático deste tipo de controle é o controle de temperatura
da água de um chuveiro. Neste caso, o homem é o elemento responsável pela medição
da temperatura e baseado nesta informação, determinar uma relação entre a água fria e a
água quente com o objetivo de manter a temperatura da água no valor por ele tido como
desejado para o banho.

Figura 1.6 - Sistema de Controle em Malha Fechada

7 - CONCLUSÃO

No início, a humanidade não conhecia os meios para se obter a energia a partir da

matéria. Desse modo, a energia era fornecida pelo próprio trabalho humano ou pelos
trabalhos de animais domésticos. Somente no século XVIII, com o advento das
máquinas a vapor, conseguiu-se transformar a energia da matéria em trabalho. Porém, o
homem apenas teve a sua condição de trabalho mudada, passando do trabalho
puramente braçal ao trabalho mental. Nesse momento, cabia ao homem o esforço de
tentar “controlar” esta nova fonte de energia, exigindo dele então muita intuição e
experiência, além de expô-lo constantemente ao perigo devido à falta de segurança. No
princípio, isso foi possível devido à baixa demanda. Entretanto, com o aumento
acentuado da demanda, o homem viu-se obrigado a desenvolver técnicas e
equipamentos capazes de substituí-lo nesta nova tarefa, libertando-o de grande parte
deste esforço braçal e mental. Foi então que surgiu o controle automático.

Um sistema automático pode ser dividido em dois blocos principais, os elementos de

comando e os atuadores.

Os atuadores são os componentes do sistema automático que transformam a energia em

trabalho, e os elementos de comando são os componentes que formam o comando
propriamente dito.

O comando constitui um conjunto de componentes que recebe as informações de

entrada, processa-as e envia-as como informações de saída. Essas informações são
sinais em forma de um valor ou uma curva de valores de uma grandeza física, e podem
ser dadas em sinal analógico ou sinal digital.

Enfim, a automação surgiu para facilitar sistemas e agilizar processos, tornando o

ambiente de trabalho seguro e diminuindo custos de operações.
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GUEDES, Luiz Affonso - DCA-CT-UFRN 2005.1- Redes para Automação Industrial

CRUZ, Antonio José R. S. – Automação

KOBORI, Antonio Carlos – Eletrônica Industrial II Parte 2

http://www.scribd.com/doc/3970272/controle-pdf

http://engonline.fisp.br/5ano/automacao_industrial/introducao_automacao1aparte.pdf

http://www.saneamento.poli.ufrj.br/documentos/Ernani/Aulas/13-Automacao.pdf

http://www.scribd.com/doc/3020515/Apostila-Automacao-Industrial