EQUIPAMENTO SEPARADOR AUTOMÁTICO DE ALMA E MASSA DE ELETRODOS

Douglas Gustavo dos Santos ¹

Erick Fabiano da Silva ¹
Felipe Torrieri ¹*
Felipe Vieira ¹
Raphael Adriano Marques Gonçalves ¹
Wesley Barros da Silva ¹
Juliana Roberta Torini de Souza ²

¹ Graduando de Engenharia Mecânica da Universidade Paulista de Ribeirão Preto. Av. Carlos Consoni, 10 - Jardim
Canada, Ribeirão Preto - SP, 14024-270 - (16) 3602-6700 (totorrieri@gmail.com).
² Professora Doutora da Universidade Paulista de Ribeirão Preto. Av. Carlos Consoni, 10 - Jardim Canada, Ribeirão
Preto - SP, 14024-270 - (16) 3602-6700 (juliana.oliveira@docente.unip.br).

Resumo - As pontas de eletrodo são sobras do processo de soldagem, sendo composto por alma e revestimento. Até
hoje houve pouco estudo sobre seu reaproveitamento, por conta disso, foi criado um equipamento que realiza a sua
separação, aumentando o lucro da empresa e diminuindo o impacto ambiental, já que após a separação, poderá ser
reaproveitado totalmente. Através de pesquisas e projetos, houve o dimensionamento dos materiais como engrenagens,
polias, chapas e motores, resultando na separação total da ponta de eletrodo. Este equipamento colabora com a
sustentabilidade em processos industriais, pois não gera lixo e através da separação dos componentes, a alma e o
revestimento serão reaproveitados totalmente em outros processos.

Abstract - The electrode tips are left over from the welding process, consisting of core and coating. Until today there
has been little study on its reuse, because of this, it was created an equipment that performs its separation, increasing the
company's profit and reducing the environmental impact, since after the separation, it can be completely reused.
Through research and design, materials such as gears, pulleys, plates and motors were dimensioned, resulting in total
separation of the electrode tip. This equipment contributes to sustainability in industrial processes, as it does not
generate waste and through the separation of components, the core and the coating will be totally reused in other
processes.

Palavras-chave: Reciclagem. Eletrodo. Separação.

Introdução
O eletrodo revestido é um insumo de solda muito utilizado em processos industriais, como em usinas e em
empresas metalúrgicas. Apresenta inúmeras vantagens em suas aplicações, entretanto, sabe-se que é impossível utilizar
totalmente o eletrodo revestido, resultando na sobra do processo conhecida como “ponta de eletrodo”. Este rejeito ou
sobra ocorre no momento em que o soldador utiliza o processo da solda por eletrodo revestido, sendo que este processo
se utiliza somente noventa por cento do comprimento total do eletrodo revestido, o restante vai para tambores de
armazenamento, onde é posteriormente vendido como sucata. Infelizmente este é um mal que toda empresa passa,
sendo que algumas com melhor controle de processos conseguem minimizar o desperdício deste insumo, controlando o
tamanho mínimo para descarte.
O equipamento separador automático de alma e revestimento aborda uma relação direta com a reciclagem do
eletrodo revestido, pois através dele, ocorre a separação total da alma e revestimento da ponta de eletrodo. A margem de
lucro é maior para a empresa, pois quando se vende por quilo para empresas que compram sucata, ocorre a sua
desvalorização por conter o revestimento, dessa forma é considerado como “ferro sujo” com valor comercial de apenas
dez centavos por quilograma, entretanto ao processar essa ponta de eletrodo no equipamento e separando totalmente a
sua alma terá uma nova definição de “ferro limpo”, sendo o seu novo valor comercial médio de trinta e cinco centavos
por quilograma. Outra opção também seria utilizar em eletrodos de ligas especiais, no caso de eletrodos de inox (304-
316L), neste caso o valor de mercado ocorre a melhor remuneração, por serem vendidos como Inox.
Atualmente, o processo de separação da massa e alma do eletrodo revestido é realizado de forma manual, sendo feita
basicamente aplicando-se golpes com um martelo. Esse tipo de processo é de baixa produtividade e eventualmente
apresenta riscos, eminentes de lesões ao operador.
Portanto, com o equipamento as empresas não precisarão se preocupar com o desperdício pós processo
metalúrgico, pois ele proporciona uma opção de separação de resíduos de descarte sujos e limpos de forma automática,
fazendo com que os resíduos da separação massa e alma sejam reaproveitados para a fabricação de outros eletrodos
revestidos, facilitando o lucro em vendas futuras de resíduos limpos para as empresas de reciclagem. E sendo assim, o
projeto está focado diretamente com a sustentabilidade e o aumento do lucro.

1
 Justificativa
O projeto está diretamente relacionado com a sustentabilidade, pois mesmo que o desperdício seja inevitável
no processo de soldagem, foi desenvolvido um equipamento capaz de separar a ponta do eletrodo revestido, fazendo
com que as partes alma e revestimento, sejam destinadas a empresas que compram o eletrodo para realizar a reciclagem,
sem que exista a necessidade de utilizar aterros sanitários ou outros meios de descartes. Com isso as indústrias iram ter
um maior lucro, pois o eletrodo separado, conhecido como ferro limpo possui um valor comercial muito maior do que a
ponta de eletrodo sem a sua separação.

Objetivos

Objetivo geral
O principal objetivo é desenvolver um equipamento capaz de triturar as sobras de eletrodos dos processos de
soldagem, proporcionando uma separação eficaz da alma e o revestimento do eletrodo, auxiliando as indústrias na parte
de reaproveitamento dos resíduos em suas sobras de processos e aumentando o lucro.

Objetivo específico
 Projetar o esboço do equipamento;
 Fazer o projeto visando levantar o custo do maquinário;
 Calcular a caçamba de alimentação;
 Desenvolver o dimensionamento da câmara de processamento;
 Calcular o separador e seus respectivos coletores;
 Projetar o extrator;
 Calcular a potência necessária do motor;
 Fazer cotação dos materiais para a montagem do projeto;
 Comprar os materiais para a montagem da máquina;
 Efetuar a montagem da máquina; e
 Testar a máquina para verificar.

Revisão Bibliográfica

Processos de Soldagem
Para WAINER (2004) a união entre dois componentes metálicos denomina-se soldagem, onde utiliza-se uma
fonte de calor possuindo ou não o uso de pressão. Existem diversas utilizações neste processo, sendo utilizados nas
fabricações de veículos, pontes, prédios, estruturas metálicas, trocadores de calor, etc. É necessário gerar energia
suficiente para que se possa unir os dois componentes, lembrando-se de realizar a remoção de todas as contaminações
das superfícies que serão unidas e não permitir que o ar atmosférico contamine a solda.
Segundo VILLANI (2009) para que se possa determinar qual processo de soldagem será utilizado, deve-se realizar um
balanço entre o custo que haverá durante a realização do processo, a qualidade do depósito e o nível de segurança que
será apresentada aos operadores. Os processos de soldagem dividem-se em TIG, MIG, MAG, arco submerso e eletrodo
revestido.
A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que realiza a união destes metais, através do
aquecimento deles com um arco elétrico, realizado entre um eletrodo metálico revestido e a peça que será soldada. No
Brasil, a solda com o eletrodo revestido é o mais utilizado, pois possui menor custo e é de simples utilização, podendo
ser aplicado em diversas situações. Por conta de suas vantagens apresentadas, se tornou o processo de soldagem
escolhido para a elaboração do equipamento (OLIVEIRA, 2018).

Reciclagem na indústria metalúrgica

Para CALDERONI (2003) a indústria metalúrgica é a que mais gera subprodutos e resíduos em relação a todos
os ramos industriais. A adequada reciclagem e reutilização destes subprodutos é uma importante ferramenta de redução
de custos consideráveis e também o atendimento às normas ambientais de nossa legislação.
O processo primário para obtenção do aço é basicamente a separação do metal dos outros componentes do
minério. Isto é feito através dos altos fornos utilizando temperaturas elevadas e alto consumo energético. O processo
secundário é a reciclagem, sendo neste caso feita a fusão do metal utilizado com um consumo de energia menor. Por
isso pode-se afirmar que a principal vantagem da reciclagem dos metais é a economia de energia, comparando sua
produção e os benefícios.
A sucata demora somente um dia para ser processada e transformada novamente em lâminas de aço usadas por
diversos setores, o mais significativo é que a possibilidade do material poder ser reciclado infinitas vezes, sem
prejudicar a qualidade do material, mantendo todas as suas propriedades como a dureza, resistência e versatilidade.

2
Tubos Mecânicos
Segundo TELLES (1979) tubos geralmente são de seção circular destinados ao transporte de fluidos, sendo
considerados na literatura como condutos fechados.
Na indústria é utilizado uma variedade enorme de materiais para a fabricação dos tubos, segundo a A.S.T.M
(American Society for Testing and Materials) órgão estadunidense de normalização, especifica mais de cinco centenas
de diferentes materiais divididos em três grandes grupos: Tubos metálicos, tubos não metálicos e tubos metálicos com
revestimento contra a corrosão.

Motores
O motor é uma máquina com a função de converter qualquer tipo de energia em energia mecânica, ou seja,
pode transformar energia térmica, química, elétrica, hidráulica ou qualquer outra energia em energia mecânica. Os
motores mais usuais são: motores de combustão interna, motores de combustão externa e motores elétricos (TILLMAN,
2013).
Os motores elétricos estão presentes em diversos equipamentos elétricos, como nos liquidificadores, máquinas
de lavar roupas e tornos mecânicos. Eles podem variar suas dimensões, velocidades, tensões e correntes elétricas que
são aplicadas nele.
Para PROCEL (2009) é uma máquina que possui a função de transformar energia elétrica em energia
mecânica. É o motor mais utilizado e foi escolhido para este projeto, pois possui facilidade de limpeza, transporte, custo
reduzido, alto rendimento, não poluente, versátil às cargas e comandos simples.

Engrenagens
Segundo SHIGLEY (2008) as engrenagens têm o principal objetivo de transmitir movimento de um eixo
rotativo para outro, através de dois cilindros que podem ter contato externo ou interno. De forma geral, todas as
engrenagens têm o trabalho de transmissão de potência que está sendo aplicada de uma engrenagem a outra. Com isso,
o intuito é o movimento da parte maquinaria, podendo haver diminuição ou aumento de forças.

Cremalheira e Pinhão
Para SHIGLEY (2008) uma cremalheira é uma barra reta com dentes que se engrenam com os dentes de uma
engrenagem ou pinhão. A cremalheira é um dispositivo mecânico de formato reto que auxilia na realização de
movimento vertical e horizontal, bem como permite o transporte de diversas cargas. O conjunto pinhão e cremalheira
consiste em um sistema em que a coroa (que é a própria cremalheira) tem um diâmetro infinito, tornando-se reta. Os
dentes podem ser retos ou inclinados, dependendo das necessidades e variáveis envolvidas no projeto.

Mancais
Como definido por NORTON (2013) os mancais são usados para restringir ou guiar o movimento de um
componente de máquina em relação a outra com o mínimo de atrito e desgaste. Em maioria dos casos, é utilizado entre
peças fixas e outras giratórias.
Os mancais de eixos podem ser mancais de munhão ou simplesmente mancais, que suportam forças radiais e
axiais. Como esse equipamento envolve aplicações de forças, desgastes e atrito, são necessárias lubrificações entre as
superfícies internas, podendo ser lubrificante sólido, liquido ou gasoso, conforme o mancal escolhido para utilização.

Rolamentos de Esferas
Definido por NORTON (2013) os rolamentos de esferas contém várias esferas de aço endurecidas e presas
entre as pistas inferior e superior. Uma gaiola é usada par manter as esferas separadas de forma adequada e espaçadas
ao redor das pistas para não ter contato entre as esferas e desgastes. Os rolamentos de esferas ou mancais de esferas
podem suportar cargas radiais e axiais de forma combinada, dependendo de sua aplicação no projeto desenvolvido na
construção do mancal. Outra característica é a de se poder utilizar rolamentos de esferas com vedação, para proteger de
sujeiras contra meios externo (poeira e pequenos fragmentos em geral) e selados para manter sua lubrificação de fábrica
no conjunto.

Polias e correias
Segundo MELCONIAN (2009) as polias são peças mecânicas cilíndricas fabricadas de diversos materiais, que
podem ter ou não canais periféricos e que são juntadas nos eixos dos motores por meio de pressão, de chaveta ou de
parafuso e movidas pela sua rotação com as correias.
As correias são elementos da máquina, movimentados por uma polia e cuja finalidade é manter o vínculo entre
duas polias, transmitindo a força, velocidade e rotação entre os seus eixos.

Rosca transportadora
A rosca transportadora segundo MARTINEZ (2018), também denominada transportador helicoidal, é um
mecanismo mecânico que usa uma superfície circular e giratória na forma de rosca para mover e transportar líquidos ou
materiais granulares. É um equipamento desenvolvido de acordo com o material que será transportado e é possível sua
fabricação em diversos materiais que suportam abrasão e corrosão.

3
 As roscas transportadoras são compostas basicamente por acionamento com motor redutor, calhas, helicoides,
mancais intermediários, mancais finais e cobertura com fecho rápido. Os eixos das roscas são tubos mecânicos com
diâmetro externo compatível com o diâmetro interno do helicoide.
Importante salientar que essa modalidade de transportador é usada em várias indústrias de manuseio de material a
granel, sendo que usualmente são horizontais e com leve inclinação, pois assim facilita a movimentação de materiais
sólidos. Porém, nada impede que sua montagem seja vertical para atender as necessidades, sendo que o sentido de
transporte dependerá do sentido de rotação e do tipo do helicoide (passo esquerdo ou direito).
Em relação à montagem da rosca, esta pode ser feita em estrutura tubular ou calha com tampas removíveis que
facilitam a sua limpeza e inspeção. A rosca também pode operar dentro de padrões específicos de aquecimento e
resfriamento de acordo com os critérios de manipulação do produto. As suas vantagens consistem em alta
produtividade, estrutura reforçada e o fácil manuseio. No agronegócio, os helicoides são peças fundamentais no
transporte de grãos. Na realização do equipamento foi utilizada a rosca transportadora helicoidal, tendo em vista que é a
mais comum e possui um bom desempenho.

Redutor de Velocidade
Segundo PIOVESAN (2012) os redutores de velocidade podem ser conceituados como sendo um dispositivo
mecânico usado para reduzir a velocidade da rotação de um acionador. Em outras palavras, são projetados para que seja
possível obter um alto torque em um motor por meio da redução da velocidade de rotação. Porém, também é possível
ocorrer o inverso, ou seja, aumentar a velocidade de rotação de um motor reduzindo seu torque.
Como forma mais simplificada de definir, o redutor de velocidade é um conjunto de engrenagens que
funcionam dentro de uma caixa metálica e cujo objetivo é transmitir potência para mudar a velocidade de rotação de
determinados equipamentos.
De acordo com as leis da física, ao reduzir a velocidade de rotação de um motor, o movimento de grandeza
vetorial é aplicado sobre o objeto, fazendo com que ele gire em torno do eixo central e, portanto, a velocidade aumenta.
Diversas são as possibilidades de aplicações para os redutores, tais como nas indústrias, pontes rolantes, esteiras
transportadoras, guinchos, etc. sendo necessário, sobretudo, ficar atento à sua manutenção.

Parte Experimental

Cálculo do motor
Motor trifásico IP55 selecionado 1CV; 820 rpm; carcaça 90L; 8 polos 60hz.
Para conseguirmos dimensionar um motor adequado e obtermos a sua capacidade total, para fins do projeto já
escolhemos o tipo e modelo do motor e com os cálculos abaixo, estaremos verificando e justificando a nossa escolha.
Na equação (1) temos a Fórmula para cálculo de potência do motor em CV:

(1)

Onde:
= Potencia (CV).
F = Força em (Kg).
= Velocidade em (m/s).
= Coeficiente aproximado de atrito.

Na equação (2) temos a Fórmula para cálculo da velocidade em m/s:

(2)
Onde:
= Diâmetro em (m).
Primeiramente precisamos obter o valor da velocidade da equação (2) acima para aplicarmos na fórmula da
potência (3):

(3)
= 0,0212 m/s

Obtendo o valor da velocidade, agora podemos calcular a potência do motor em CV aplicando os valores na
equação (4):

4
 (4)
= 0,0049 CV

Para obtermos um coeficiente global de rendimento, adotamos os valores para os itens abaixo:

4 mancais = 0,98 cada

6 rolamentos = 0,96 cada
4 polias = 0,97 cada
2 correias = 0,96 cada
4 engrenagens = 0,97 cada
total = 0,52

Agora com os valores do rendimento global obtemos a potência do motor com rendimento e aplicaremos um
valor de segurança em 25% conforme equação (5).

(5)
= 0,0094 + 25%
= 0,006125 CV

Com base nos cálculos comprovamos que o motor ideal para o funcionamento da máquina é o motor trifásico
IP55 1CV; 820 rpm; carcaça 90L; 8 polos 60hz.

Cálculo das engrenagens

Calculando o primeiro par de engrenagens, inicialmente, para a realização dos cálculos, deve-se calcular a
relação de transmissão “i”, onde “i” é igual à rotação de entrada dividida pela rotação de saída.

i = rotação de entrada / rotação de saída = 800 / 400 = 2. (6)

Com o resultado da relação de transmissão já calculado, a tabela 1 fornecerá o número mínimo de dentes para o
pinhão.
Tabela 1 – Relação de transmissão 1

Relação de transmissão (i) Ângulo de pressão 20°

1 13
2 15
3 15
4 16
5 16
6 16
7 17
8 17
Fonte: Modificada: Niemann (1971)

Com base na tabela, realizou-se a escolha do menor número de dentes possível para esta relação de
transmissão, resultando em quinze dentes (“Z”) para o ângulo de vinte graus.
Portanto:
zpinhão = 15 dentes.

O “z” da coroa é expresso pela seguinte equação (7):

zcoroa = i * zpinhão = 2 * 15 = 30 dentes. (7)

Nesse caso, acontecerá uma diferença na rotação de saída, para confirmar utiliza-se a seguinte equação (8):

nsaída = rotação inicial * (número de dentes do pinhão / número de dentes da coroa); (8)
nsaida = 800 * (15/30) = 400 rotações por minuto.

5
 A escolha de um módulo padronizado foi realizada através da adoção de valores, resultando num módulo (m)
adotado de dois milímetros.
Os diâmetros das engrenagens serão calculados a partir das seguintes equações:

dpp = m * zpinhão = 2 * 15 = 30 milímetros (9)

dpc = m * zcoroa = 2 * 30 = 60 milímetros (10)

dbp = dpp * cos de teta = 30 * cos 20° = 28,19 milímetros (11)

dbc = dpc * cos de teta = 60 * cos 20° = 56,38 milímetros (12)

dep = m * (zpinhão + 2 ) = 34 milímetros (13)

dec = m * (zcoroa + 2 ) = 124 milímetros (14)

A próxima etapa a ser realizada consistirá no cálculo da largura do pinhão e da coroa, para isso será realizado a
tabela 2 abaixo:
Tabela 2 – Largura recomendados dos pinhões 1

Valores práticos recomendados para a largura dos pinhões

Engrenagens brutas l= 6~7 metros
Engrenagens fresadas l= 10~12 metros
Fresadas / Retificadas l= 12~15 metros
Fonte: Modificada: Niemann (1971)

A largura do pinhão e da coroa consiste no valor l adotado da tabela anterior, multiplicada pelo módulo já
calculado anteriormente. Utilizando a tabela e sabendo-se a aplicação desta engrenagem, foi escolhida a engrenagem
fresada com valor da largura igual a doze metros.

lpinhão = 12 * 2 = 24 milímetros (15)

Sabendo-se que o valor da largura da coroa tem que ser menor, foi adotado que o valor da largura da coroa é
igual a vinte e dois milímetros.
Calculando o segundo par de engrenagens obedece ao mesmo princípio da anterior, porém com dados
diferentes. Deve-se calcular inicialmente a relação de transmissão “i”, onde “i” é igual a rotação de entrada dividida
pela rotação de saída conforme equação (16).

i = rotação de entrada / rotação de saída = 400 / 100 = 4 (16)

Com base na tabela 1, realizou-se a escolha do menor número de dentes possível para esta relação de
transmissão, resultando em dezesseis (“z”) para o ângulo de vinte graus. O valor do número de dentes deve ser ímpar,
portanto, será adotado um valor de “z” igual a 17 dentes.

Portanto:
zpinhão = 17 dentes.

O “z” da coroa é expresso pela seguinte equação (17):

Z coroa = i * z pinhão (17)

Z coroa = 4 * 17 = 68 dentes
Z coroa = 69 dentes (adotado)

Nesse caso, acontecerá uma diferença na rotação de saída, para confirmar utiliza-se a seguinte equação:

n saída = rotação inicial * (número de dentes do pinhão / número de dentes da coroa); (18)
n saída = 400 * (17 / 69) = 98,55 rotações por minuto.

A escolha de um módulo padronizado foi realizada através da adoção de valores, resultando num módulo (m)
adotado de dois milímetros.

6
 Os diâmetros das engrenagens serão calculados a partir das seguintes fórmulas:
dpp = m * zpinhão = 2 * 17 = 34 milímetros (19)

dpc = m * zcoroa = 2 * 69 = 138 milímetros (20)

dbp = dpp * cos ɵ = 34 * cos 20° = 31,94 milímetros (21)

dbc = dpc * cos ɵ = 138 * cos 20° = 129,67 milímetros (22)

dep = m * (zpinhão + 2 ) = 38 milímetros (23)

dec = m * (zcoroa + 2 ) = 142 milímetros (24)

A próxima etapa a ser realizada consistirá no cálculo da largura do pinhão e da coroa, para isso será realizado a
tabela 3 abaixo:
Tabela 3 – Largura recomendada dos pinhões 2

Valores práticos recomendados para a largura dos pinhões

Engrenagens brutas l= 6~7 metros
Engrenagens fresadas l= 10~12 metros
Fresadas / Retificadas l= 12~15 metros
Fonte: Modificada: Niemann (1971)

A largura do pinhão e da coroa consiste no valor l adotado da tabela anterior, multiplicada pelo módulo já
calculado anteriormente. Utilizando a tabela 3 e sabendo-se a aplicação desta engrenagem, foi escolhida a engrenagem
fresada com valor da largura igual a doze metros.

Portanto usando a equação (25):

lpinhão = 12 * 2 (25)
lpinhão = 24 milímetros.

Sabendo-se que o valor da largura da coroa tem que ser menor, foi adotado que o valor da largura da coroa é
igual a vinte e dois milímetros.

Desenvolvimento do Layout do equipamento

Abaixo temos o Layout do equipamento automático separador massa e alma de eletrodos com suas explicações
de cada parte do processo.

Figura 1 – Layout do equipamento (PRÓPRIA, 2019)

7
 Item A: o material é depositado na caçamba, onde o mesmo adentra sobre o alimentador A1.
Item B: trata-se da câmara de processamento, onde o material é processado, afim de separar o revestimento da
alma do eletrodo, seguindo por uma rosca transportadora enquanto é triturado pelo rotor principal.
Item C: no separador C, o material já triturado passa pela grelha onde o revestimento triturado fica retido nos
orifícios contidos no mesmo coletor caindo pelo coletor C1. Continuando o processo, o residual principal, no caso a
alma do eletrodo segue seu curso natural impulsionado pela rosca transportadora até ser despachado pelo coletor C2.
Item D: após o material cair no coletor C2, automaticamente o mesmo segue seu curso até o extrator D, nele o
material segue até o final por uma rosca transportadora. Para que o processo tenha maior eficiência, as chapas para a
construção das hélices da rosca transportadora do extrator, será toda perfurada, onde caso haja algum residual de
revestimento contido no material, a mesma será decantada pela ação da gravidade, garantindo assim que haja somente a
parte metálica do material na saída do extrator.
Item E: Para acionar o dispositivo será utilizado um motor elétrico, onde junto do mesmo será utilizado um
redutor de engrenagens cilíndricas retas, para a redução da velocidade adequada ao giro do rotor principal de
processamento. Acompanhando o redutor, será utilizado um sistema de redução por correias e polias, onde as mesmas
serão utilizadas na redução da velocidade da câmara de processamento.

Resultados e Discussão

O equipamento foi capaz de realizar a separação da alma e do revestimento da ponta do eletrodo da maneira
esperada, com isso todas as partes separadas puderam ser vendidas para empresas que reciclam o eletrodo. Não houve a
geração de lixo ou necessidade de descarte em aterros sanitários ou outros locais, tornando este equipamento uma
solução viável para empresas que buscam a sustentabilidade ou o aumento do lucro.
Para chegar nos resultados foi necessário a realização de um estudo de caso, comparando os consumos dos
eletrodos, perdas de materiais, valores de venda da sucata limpa e suja e perspectiva de lucro para o cliente.
Na figura 2 e 3 existem eletrodos em aço inox CINOX 108 (E309L-17), 4,00 x 350 mm, sendo ilustrada na
figura 2 em seu estado sem uso e na figura 3 após o uso:

Figura 2 – Eletrodo em aço inox novo (PRÓPRIA, 2019) Figura 3 – Eletrodo em aço inox utilizado (PRÓPRIA, 2019)

Abaixo é possível ver nas figuras 4 e 5 os eletrodos especificados em aço carbono KST EH CR 70 4,00 x 450
mm, sendo na figura 4 novos eletrodos e na figura 5 temos pontas de eletrodo após o processo de soldagem.

Figura 4 - Eletrodo aço carbono novo (PRÓPRIA, 2019) Figura 5 – Eletrodo aço carbono utilizado (PRÓPRIA, 2019)

8
Após a passagem pelo equipamento o resultado obtido foi como é possível observar nas figuras 6 e 7 abaixo:

Figura 6 - Eletrodo aço carbono novo (PRÓPRIA, 2019) Figura 7 – Eletrodo aço carbono utilizado (PRÓPRIA, 2019)

Na figura 6 é possível observar que a alma foi totalmente separada do revestimento através do equipamento.
Na figura 7 é possível notar que a alma foi separada e triturada pela câmara de processamento. Após separadas cada
parte foi coletada pelo seu respectivo coletor e encaminhada para seus devidos fins.
Na figura 8 e 9 abaixo representam a comparação direta entre os valores das pontas de eletrodo com e sem o
equipamento, ou seja, entre os valores do ferro limpo (após ser separado) e pelo ferro sujo (sem a separação):

Figura 8 – Comparação de valores com a Saames (PRÓPRIA, 2019)

Abaixo representa uma estimativa ao longo dos próximos anos, referente a venda de sucata de ferro sujo e ferro
limpo.

Figura 9 – Gráfico ao longo dos anos (PRÓPRIA, 2019)

9
 O equipamento baseando-se na interpretação da figura 8 demonstrou que com o projeto SAAMES haveria um
valor anual em de R$ 30.720,00 de acordo com as condições estipuladas na tabela, e para as mesmas condições o valor
sem a utilização do equipamento seria de apenas de R$ 9.600,00, uma diferença de R$ 2.1120,00.
Obteve-se com o equipamento o início de uma linha de produção, onde através dele é possível complementa-lo
com outros equipamentos, como por exemplo um equipamento que o alimente continuamente, separador
eletromagnético para separar o inox do aço, uma máquina recicladora de eletrodo e etc.

Conclusão

O projeto está diretamente relacionado com a sustentabilidade, pois mesmo que o desperdício seja inevitável
no processo de soldagem, foi desenvolvido um equipamento capaz de reciclar esta sobra, fazendo com que cada parte
do eletrodo revestido seja destinado a seu devido lugar, sem a necessidade de aterros sanitários ou outros meios de
descartes. Houve a flexibilidade do destino final da alma e revestimento, pois a partir deles é possível vender a alma
como ferro limpo, ou até mesmo vender a alma e o revestimento para empresas que realizam a reciclagem de eletrodo
revestido. Obteve-se com o equipamento o início de uma linha de produção, onde através dele, pode-se complementar
com equipamentos adicionais que poderão ser desenvolvidos futuramente. Concluindo que foi possível realizar a
separação da alma e do revestimento do eletrodo revestido, alcançando os objetivos estipulados no projeto.

Agradecimentos
Agradecemos aos nossos familiares que nos apoiaram e que foram a nossa fonte de inspiração. Somos gratos
aos amigos da Universidade que lutaram junto conosco todos os dias. Aos nossos professores que acompanharam toda a
nossa trajetória dentro do curso de Engenharia Mecânica. Em especial ao nosso orientador Carlos Palomares que nos
auxiliou nas pesquisas e revisões neste trabalho de conclusão de curso e a professora Juliana Oliveira que em todos os
aspectos de pesquisas em nosso projeto. Nosso muito obrigado à Universidade Paulista Campus Ribeirão Preto por nos
proporcionar um ambiente educacional tão favorável que nos permitiu realizar esse sonho.

Referências

CALDERONI, Sabetai. Os bilhões perdidos no lixo. São Paulo: Humanitas Publicações - FFLCH/USP, 2003, 348p.

MELCONIAN, Sarkis. Elementos de Máquinas. São Paulo: Editora Erica, 9° Edição, 2009.

NIEMANN, GUSTAV. Elementos de Máquinas. São Paulo: Editora Edgard Blucher, 3° Ed, 1971.

NORTON, R.L. Projeto de Máquinas: Uma Abordagem Integrada, 4ª ED, Bookman, 2013.

NIEMANN, GUSTAV. Elementos de Máquinas. São Paulo: Editora Edgard Blucher, 3° Ed, 1971.

MARTINEZ, Camila Ortiz. Equipamentos para movimentação de grãos. Apostila de Tecnologia dos Alimentos,
Universidade Federal do Paraná – UTFRP, 2018.

PIOVESAN, Leonardo. Projeto, desenvolvimento e construção de um redutor/multiplicador de velocidades de

baixo custo. Trabalho de Graduação em Engenharia Mecânica – Universidade Estadual Paulista, Faculdade de
Engenharia de Guaratinguetá, 2012.

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