Curso de Pós –Graduação em Engenharia da Soldagem

Introdução a Metalurgia da Soldagem

Parte 1

Eng. M.Sc. Jeferson F M Costa

jefersonfmcosta@gmail.com
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Disciplina: Metalurgia da Soldagem
Objetivo do Curso: Fornecer conceitos básicos sobre metalurgia da soldagem dos
aços carbono, baixa liga e inoxidáveis, além do alumínio e suas ligas e outras ligas
não-ferrosas, de modo a permitir que os participantes possam identificar os principais
problemas metalúrgicos associados à soldagem desses materiais.

Conteúdo do Curso

Parte 1- Fundamentos da Metalurgia Física

Sistemas cristalinos, Descontinuidades estruturais, Mecanismos de deformação

plástica, Recuperação, recristalização e Crescimento de grão, Difusão, Ligas
metálicas, Soluções sólidas e formação de segunda fase, Endurecimento por
precipitação, Diagramas de equilíbrio de fases, Diagrama Fe-C / Fe-Fe3C, Curvas de
resfriamento (TTT e CCT), Ensaio de temperabilidade, Tratamentos térmicos,
Comportamento mecânico dos materiais metálicos: curvas tensão x deformação,,
fratura dúctil, fratura frágil, transição dúctil/frágil, fluência.
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Disciplina: Metalurgia da Soldagem

Parte 2- Metalurgia da Soldagem

Aspectos térmicos da soldagem
Zona fundida
Zona termicamente afetada
Controle do ciclo térmico na soldagem
Trinca a frio
Trinca a quente
Fissuração lamelar
Porosidade
Tensões e deformações na soldagem
Tratamentos térmicos

Parte 3 – Soldabilidade dos metais e suas ligas

Soldabilidade dos aços carbono e baixa liga
Soldabilidade dos aços inoxidáveis
Soldabilidade do alumínio e suas ligas
Soldabilidade de ligas especiais não-ferrosas
Soldagem de juntas dissimilares
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Disciplina: Metalurgia da Soldagem

Parte 1- Fundamentos da Metalurgia Física

Bibliografia Recomendada:
 Princípios de Metalurgia Física – Robert E. Reed-Hill, 2a Edição – Editora Guanabara Dois
 Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos – Sérgio A. Souza, 4a Edição – Editora Edgar
Blücher Ltda. 1974.
 Aços e Ferros Fundidos – Vicente Chiaverini, 5a Edição – ABM, 1987.
 Metalurgia Mecânica – George E. Dieter, 2a Edição – Editora Guanabara Dois, 1981.
 Tratamentos Térmicos, Químicos e Mecânicos dos Aços, Ferros Fundidos e Não
Ferrosos – Edil Patury Monteiro, Universidade Federal Fluminense, 1981.
 Metalografia dos Produtos Siderurgicos Comuns – Humbertus Colpaert - Editora Edgar
Blücher Ltda. 1965.
 Tratamentos Térmicos das Ligas Ferrosas – Vicente Chiaverini – ABM 1985.
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Metalurgia

É a ciência e a arte que estuda a obtenção e a transformação de metais e

ligas metálicas, de modo a produzir artefatos adequados ao uso desejado.
Pode-se atribuir ao domínio do fogo, o marco histórico que propiciou o
início do desenvolvimento da metalurgia.
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Aplicação dos Metais - Transporte

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Aplicação dos Metais - Estruturas

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Aplicação dos Metais - Diversas

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Processo de Fabricação=> É uma seqüência de operações organizadas de forma lógica e
tecnicamente consistente, através das quais se transforma matéria-prima em peças,
componentes ou produto acabado.

Peças, componentes e produtos

Matéria-Prima Processo de Fabricação
acabados

Exemplo

Cadeira (produto acabado)

Lingote de Fundição
Ferro Fundido Bloco de motor (componente)

Fabricação do modelo Parafuso (peça)

Produção do molde
Fundição do metal
Vazamento de metal no molde
Desmoldagem
Fase de acabamento
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Materiais Industriais
 Metais (alumínio, aço, mercúrio)
 Sintéticos (plásticos, borrachas, fibras)
 Orgânicos (madeira, couro, bambu)
 Minerais (terra, areia, rochas)
 Conjugados ou compósitos (kevlar, fibras alumínio-carbono)
Metais
 Designação comum aos elementos químicos eletropositivos,
 Em geral sólidos, brilhantes, bons condutores de calor e eletricidade.
 Devido a sua alta afinidade pelo oxigênio e enxofre, os metais são encontrados na
natureza, na maior parte das ocorrências, em sua forma oxidada (óxidos e sulfetos).
 Os metais são os materiais industriais mais empregados atualmente, principalmente
pelo conjunto de propriedades das quais pode-se destacar as suas propriedades
mecânicas (ductilidade, tenacidade, resistência mecânica, etc.), bem como sua
soldabilidade.
 Outro aspecto importante é sua disponibilidade na natureza.
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A diferença entre a oxidação do alumínio e a do aço

Aço Carbono Alumínio

CAMADA DE ÓXIDO CAMADA DE ÓXIDO IMPERMEÁVEL

PERMEÁVEL

Óxido + Energia =>Metal + Resíduos (Intenso consumo de energia)

Metal + O2 => Óxidos (Processo espontâneo)
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A transformação do minério (mineral rico no metal de interesse) em metal reduzido é uma

operação que demanda grande quantidade de energia e um controle estrito das variáveis de
controle.
Os metais podem ser empregados puros ou na forma de ligas metálicas. O aço (liga Fe-C) é
o material metálico mais amplamente utilizado para fins industriais. Existem diversos tipos
de aços que são produzidos pela indústria siderúrgica, a partir do minério de ferro (mineral
rico em Fe2O3 (Hematita) e/ou Fe3O4 (Magnetita)). O processo de fabricação do aço é uma
operação termo-química realizada em duas etapas: a primeira no alto-forno para produzir o
gusa (liga Fe-C com teor elevado de carbono) e a segunda a redução do gusa ao aço nos
converso
res.
Coque
Minério de Ferro
Fundentes
Gusa Aço
Lingotamento
Carga (matéria-prima) Alto-forno
Conversor

Aço = Liga Fe-C-Mn-Si com as Impurezas: P e S (%C < 2%)

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Lingotamento Laminação de Trilho

Laminação de Chapa
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Laminação.
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Laminação a quente => Th > 0.5

Th = Temperatura Homóloga
Th = Tt/Tf (K) Tt = Temperatura de trabalho
Tf = Temperatura de fusão

Ex. Ferro (Tf = 1.538ºC = 1.811K)

Th = Tt/Tf = Tt/1.811 = 0,5 ... Tt = 905,5K = 632,3ºC
Laminação a quente => Th > 0.5 => Tt > 632,3ºC
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Estrutura Cristalina dos Metais

Os metais se solidificam formando cristais, ou seja, um arranjamento
regular e repetitivo de átomos nas 3 dimensões espaciais. As
estruturas cristalinas mais comuns entre os metais são:

Cúbica de Corpo Centrado (CCC)

Cúbica de Face Centrada (CFC)
Hexagonal Compacta (HC)

Nessa configuração, os átomos estão fortemente ligados (ligação

metálica), enquanto que os elétrons da última camada ficam livres
trocando de posições constantemente. Explica as altas condutividades
térmica e elétrica dos metais.
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Estrutura Cristalina – Sistema CCC
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Estrutura Cristalina – Sistema CFC

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Estrutura Cristalina – Sistema HC

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Estrutura policristalina - Os materiais industriais são formados por

vários cristais ou grãos como são designados esses cristais.

Chapa de aço

Contorno de grão

Os contornos de grão são regiões de alta energia devido a entropia provocada pela quebra
da organização cristalográfica, sendo portanto, sítios preferenciais para ocorrência de
reações de precipitação, transformação de fase e outros fenômenos metalúrgicos.
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Defeitos estruturais: são descontinuidades na estrutura cristalina
que criam perturbações locais no reticulado.
Lacunas
Átomos intersticiais ou substitucionais
Discordâncias
Contornos de grão

Átomo de solvente

Átomo substitucional
Átomo intersticial

Lacuna
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Discordância (cunha ou aresta)
Importante para explicar o mecanismo de deformação plástica. A movimentação das
discordâncias se dá apenas por tensão cisalhante.

Plano de
escorregamento

Uma distância
interatômica

Direção de escorregamento
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DIFUSÃO => A difusão é um processo termicamente ativado (é acelerado pelo
aumento da temperatura) no qual os átomos se movimentam no reticulado
cristalino

Difusão Intersticial

Difusão Substitucional
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Difusão no par metálico Cu-Ni

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Solidificação dos Metais
Os metais puros possuem ponto de fusão bem definido, enquanto que as ligas
metálicas se solidificam numa faixa de temperatura denominada intervalo de
solidificação. Os metais se solidificam formando uma estrutura que cresce
preferencialmente segundo direções cristalográficas específicas. Essa estrutura com
crescimento orientado recebe a designação de dendrita devido a sua semelhança
com ramos de árvores (dendron, em grego).
A solidificação na prática ocorre através de um processo de nucleação (heterogênea)
e crescimento de cristais devido a um gradiente térmico.
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Na solidificação convencional observa-se a formação de 3 regiões com características

bem distintas:
Zona coquilhada
Zona de crescimento colunar
Zona de crescimento equiaxial

Observações importantes sobre a solidificação dos metais:

- A solubilidade de gases e impurezas na massa líquida é maior que no sólido.
- Durante a solidificação ocorre uma contração do massa metálica.
- Como ocorre um resfriamento diferencial, tesões internas são geradas.
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Processo de Solidificação
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Modificação da microestrutura bruta de fusão por

tratamento termo-mecânico

Estrutura bruta de fusão

Lingote submetido a
conformação mecânica,
produzindo uma estrutura
fortemente anisotrópica.
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Ligas Polifásicas
As propriedades do metal ou liga metálica dependem da sua composição química,
tamanho e morfologia dos grãos e dos constituintes que se formam como resultado do
processamento termo-mecânico. Esse conjunto de atributos composto pela morfologia e
tamanho de grão, assim como os constituintes presentes, formam a microestrutura do
material. Portanto, a microestrutura é determinada pela composição química do material
e pelo seu histórico termo-mecânico.

Limite de Solubilidade => Em geral, existe um limite de solubilidade de soluto no

solvente. Quando esse limite é ultrapassado, ocorre o aparecimento de uma outra fase.

Microestrutura de ligas polifásicas: (A) aço carbono e

(B) Liga Alumínio-Silício

Os contornos de grão são sítios preferenciais para a

precipitação de segunda fase, em função da alta
energia e ao maior velocidade do processo
difusional.
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Transformação de Fases

A transformação de fase em metais puros ocorre a temperatura constante.

As ligas metálicas, formadas pela associação de dois ou mais metais (componentes da
liga),usualmente, se fundem e se solidificam numa faixa de temperatura (com exceção das
ligas eutéticas, que fundem e solidificam a uma temperatura constante).
O diagrama de equilíbrio de fases é a ferramenta que permite identificar as fases de
equilíbrio a uma determinada temperatura e a faixa de temperatura na qual uma
determinada liga muda de fases.
Alotropia do Ferro (A). Curva de resfriamento mostrando a transformação de fase (alotrópica) do ferro puro.
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Diagrama de Equilíbrio de Fases

O termo “equilíbrio” significa que o resfriamento é muito lento, de modo que haja
condições termodinâmicas para a evolução do sistema para a posição mais estável.

A análise do diagrama de equilíbrio de um dado sistema permite a determinação das

fases presentes e a percentagem de cada uma delas para várias composições de liga a
uma dada temperatura (microestrutura).

Os diagramas de fase também fornecem informações acerca do ponto de fusão,

solubilidade, e mudanças de fases que tendem a ocorrer com a variação da composição
e/ou temperatura.

Entretanto, devido as altas velocidades de resfriamento que são próprias do processo

de soldagem, além da distribuição de temperaturas que é bastante heterogênea, a
microestrutura da solda, difere daquela que seria obtida sob condições de equilíbrio.

Aspecto micrográfico da Solda

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Diagrama de Equilíbrio de Fases

Diagrama de equilíbrio de fases para o sistema Cu-Ni.

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Quantificação de fases - Regra da Alavanca

Percentual de líquido = TY
XY

Percentual de sólido = XT
XY

A composição do sólido formado na

temperatura T é obtida diretamente pela
coordenada do ponto Y (aproximadamente
68%B e 32%A). Enquanto que a
composição do líquido é indicada pela
coordenada do ponto X (aproximadamente
82%A e 18%B).
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Diagrama de Fases Binário com Reação Eutética

Reação Eutética: L => α + β

Diagrama de equilíbrio de fases para o sistema Ag-Cu

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Solidificação no Diagrama de Fases Binário com Reação Eutética

Constituinte
Eutético ( Lamelar)
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Transformação de Fase no Ferro e no Aço

Aços e Ferros Fundidos

Reação Eutética: L=> γ +Fe3C

( Lamelar)

Reação Eutetóide: γ => α +Fe3C

( Lamelar)

γ =Austenita
α =ferrita
α +Fe3C= Perlita
Fe3C = Cementita
γ +Fe3C = Ledeburita
δ = Ferrita delta

Diagrama de equilíbrio de fases Fe-Fe3C

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Aspecto típico do constituinte lamelar denominado perlita Aspecto típico do aço hipoeutetóide Aspecto típico do aço hipereutetóide
Ferrita + Perlita Cementita + Perlita

Aspecto micrográfico da martensita.

Ampliação 500X Aspecto micrográfico da Bainita
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Diagrama de Transformação Isotérmica
O diagrama de equilíbrio não permite a correlação entre os produtos de
transformação, a temperatura de transformação e a velocidade de resfriamento.

Diagrama TTT (Temperatura,

Tempo, Transformação)
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Fatores que Modificam o Diagrama de Transformação Isotérmica

O aumento do teor de carbono
A adição de elementos de liga
O aumento da homogeneidade da austenita
O aumento do tamanho de grão

São fatores que deslocam a curva TTT para a direita (aumentam

a temperabilidade do material).
Limitações do Diagrama de Transformação Isotérmica

As condições de resfriamento na prática, geralmente não são

isotérmicas, mas de resfriamento contínuo. Portanto, existe uma
certa imprecisão na utilização do diagrama TTT nesses casos.
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Diagramas de Transformação em Resfriamento Contínuo (CCT)

A comparação entre os diagramas TTT e CCT mostra que principal

diferença entre eles, é que nesse último o início da transformação
ocorre após um tempo maior e a uma temperatura menor do que seria
previsto usando o primeiro. Em outras palavras, as curvas do diagrama
CCT são deslocadas para baixo e à direita em relação ao diagrama TTT.
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Temperabilidade
A temperabilidade é a propriedade que determina a
profundidade e distribuição de dureza induzida por
têmpera, sendo uma característica importante para
soldagem porque permite determinar a extensão da
região endurecida. A Temperabilidade não pode ser
confundida com dureza, a qual é função do teor de
carbono, como é ilustrado na figura
.
Por outro lado, a temperabilidade é uma medida da
quantidade de martensita que se forma na microestrutura
pelo resfriamento. Certos aços que possuem alta
temperabilidade formam martensita mesmo quando
resfriados ao ar. Outros com baixa temperabilidade
exigem altas taxas (velocidade) de resfriamento para
transformar a austenita em martensita.
Efeito do teor de carbono no valor máximo da dureza da martensita.
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Revenimento da Martensita

Devido ao fato da martensita ser muito frágil, normalmente, as peças

submetidas ao tratamento de têmpera não são utilizadas diretamente nessa
condição. Geralmente logo após a têmpera, as peças são submetidas ao
tratamento de revenimento, com o objetivo de reduzir a dureza e as tensões
residuais, além de aumentar a tenacidade. A resistência mecânica também é
ligeiramente reduzida.

O revenimento consiste em re-aquecer o aço até uma temperatura apropriada

(sempre abaixo de A1) e mantê-lo nesta temperatura por um intervalo de tempo
curto. Este tratamento térmico permite que o carbono precipite como finas
partículas de carboneto. A microestrutura resultante do revenimento é a
martensita revenida. Qualquer relação entre dureza e tenacidade pode ser
obtida desde que seja feita uma adequada seleção da temperatura e do tempo de
revenimento. Altas temperaturas de revenimento resultam em um aço macio e
tenaz.
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Efeito da temperatura de revenimento sobre a resistência mecânica e ductilidade do aço AISI 4140.
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Endurecimento por Precipitação

O endurecimento por precipitação ocorre quando há a precipitação de um
constituinte duro a partir de uma solução sólida super saturada. Esse fenômeno,
também é conhecido como envelhecimento, é um outro método usado para
aumentar a resistência mecânica e a dureza em alguns aços, e principalmente, em
ligas metálicas não ferrosos.
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Comportamento Mecânico dos Materiais Metálicos => Os materiais, particularmente
os metálicos, respondem de forma distintas aos diferentes tipos de carregamento
mecânico. Os carregamentos mecânicos elementares são:

Tração Compressão Flexão Cisalhamento Torção

O carregamento mecânico também pode ser classificado quanto a taxa de

carregamento, ou seja, dependendo da velocidade com que a solicitação mecânica é
imposta ao material. Nesse caso, pode-se distinguir dois tipos principais de
carregamento:
CARREGAMENTO ESTÁTICO
X
CARREGAMENTO DINÂMICO

A Taxa de carregamento pode modificar substancialmente a resposta do material à

solicitação mecânica.
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Resistência dos Materiais - Parte da mecânica que estuda a relação entre as solicitações
externas e as tensões/deformações produzidas no material.
Hipóteses Básicas: O material analisado é contínuo, homogêneo e isotrópico
Elasticidade: É a capacidade que o material apresenta de se deformar quando submetido
a uma solicitação mecânica, sendo que quando a carga é retirada, a deformação
desaparece.
Plasticidade (ductilidade): Após um determinado limite (limite elástico) a deformação
produzida pelo carregamento mecânico torna-se permanente (deformação plástica).
F1
F

LO L1 F1

 L1=L1-L0 F1
L
 L1
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Ciclo de carregamento/descarregamento

 elast. - componente elástica da

deformação total

 plast- componente plástica da

deformação total

 
plast elast.  (%)

Escoamento - Transição entre os regimes elástico e plástico. É o nível de tensão a partir

do qual observa-se valores significativos de deformação plástica. Em alguns materiais o
escoamento aparece na forma de um patamar no diagrama tensão x deformação. Nos
materiais nos quais não há escoamento nítido (patamar de escoamento) é estabelecido
um valor convencional de deformação plástica para caracterizar o escoamento. A tensão
de escoamento ou limite de escoamento é a propriedade utilizada nos cálculos e
dimensionamentos mecânicos por ser de mais fácil determinação que o limite elástico.
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
e - limite de escoamento

 Patamar de escoamento
e

 (%)


e

Limite de escoamento convencional

n%  plast  (%)
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Propriedades obtidas no ensaio de tração
Limite de Resistência Mecânica = R = Fmax./A0
Limite de Escoamento = e = Fesc./A0
Alongamento percentual = A(%) = Lf - L0 / L0
Estricção percentual = Z(%) = A0 - Af / A0

Encruamento - Aumento da dureza e do limite de escoamento por deformação plástica.

 (%)
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Fenômeno de estricção - Após atingir o limite de resistência mecânica, observa-se
uma redução na força necessária para continuar a produzir deformação. Esse
fenômeno é conhecido como estricção. Esse ponto é identificado também como o
limite de deformação homogênea, ou seja, a partir desse ponto a deformação passa a
acontecer de forma localizada, produzindo um empescoçamento no material. Nesse
ponto verifica-se que o aumento de resistência produzida pelo encruamento não
equipara a perda de resistência produzida pela redução da seção resistente.

Gráfico de engenharia x gráfico de tensão real

Curva tensão-deformação verdadeira



Curva tensão-deformação de engenharia

 (%)
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Tenacidade - Capacidade do material absorver energia até a sua ruptura. No diagrama
tensão x deformação, a área sob a curva é uma avaliação da quantidade de energia
absorvida até a fratura. Mais modernamente, a tenacidade está relacionada com a
capacidade do material resistir a propagação de uma trinca.

Resiliência - Capacidade do material absorver energia no regime elástico. A área sob a região
elástica permite avaliar a resiliência do material.




 (%)
 (%)
Tenacidade Resiliência
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Tensão=  = F/A0 Deformação =  =  L/L0

Teoria de Hooke:  = E  Comportamento dúctil x frágil

E = Módulo de Elasticidade ou de Young Frágil

 

1
Dúctil

1  (%)  (%)

Unidades de tensão: Pa (SI); psi (inglês); kgf/cm2

1MPa = 106 Pa = 145psi
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Outros fenômenos que influenciam o comportamento dos materiais metálicos

Fadiga - Falha provocada no material quando submetido a tensões e/ou

deformações repetitivas ou flutuantes inferiores àquelas necessárias para provocar
a ruptura por solicitação estática. A fadiga é o fenômeno por trás da maioria das
falhas em serviço que ocorrem em estruturas e em componentes mecânicos.
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Obrigado pela atenção!!!!