Nome: Marina Martins Guimarães RA: 2016015429

1.

2.
Os parâmetros dispostos abaixo foram utilizados durante a soldagem, estando o diâmetro do eletrodo e a
corrente definidos no manual, conforme disposto no Quadro 1.
• Eletrodo – ER70S-6
• Diâmetro do eletrodo – 0.89 mm;
• Gás – 75% de Argônio 25% de Dióxido de Carbono
• Vazão do gás – 12 a 16.5 l/min
• Tensão: 18 V
• Corrente e polaridade – CC+.

Quadro 1 – Configurações Padrão do Processo de Soldagem

Fonte: https://www.lincolnelectric.com/assets/servicenavigator-public/lincoln3/IM10162.pdf (adaptado)

Segundo Filho, Bálsamo e Ferraresi (2007), o dióxido de carbono puro seria uma boa escolha já que é o mais
barato dentre os gases de proteção de solda e é bastante usado na soldagem de aços pelo processo MIG/MAG
com transferência por curto circuito, que é o caso desta soldagem. O CO2 se dissocia no arco de solda formando
monóxido de carbono e oxigênio, gerando uma proteção oxidante, além de possuir características de gás inerte
em temperatura ambiente, não reagindo com outros elementos, e como gás ativo nas temperaturas de solda. Por
fim, possui alta condutividade térmica – o que garante alta transferência de calor para o material de base – e um
padrão de penetração mais largo e arredondado em comparação ao argônio.
Outras opções de gases são demonstradas no Quadro 2, a seguir.

Quadro 2 – Gases de proteção para soldagem MIG/MAG com transferência por curto

Fonte: https://www.esab.com.br/br/pt/education/apostilas/upload/1901104rev0_apostilasoldagemmigmag_low.pdf

3.
Segundo catálogo da ESAB, “embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço influenciem
fortemente a seleção do arame em alguns casos, considerações mais genéricas poderão ser mais úteis na maioria
das aplicações e dos projetos de junta.”. Assim, o eletrodo ER70S-6 pode ser considerado ideal para os
parâmetros descritos, conforme demonstrado na Figura 1.

Figura 1 – Arames sólidos MIG/MAG

Fonte: https://hsoldas.com.br/pdf/CatalogoGeralHSoldas.pdf

4.
Com base em quadros da ESAB mostrados a seguir, conseguimos definir alguns parâmetros para o processo
de soldagem em questão, considerando uma soldagem por aerosol. São eles:
• Eletrodo –
• Diâmetro do eletrodo – 1.19 mm;
• Gás – Argônio;
• Velocidade de alimentação do arame – 8-9 mm/sec;
• Tensão: 18 V
• Corrente – 135 A

Quadro 3 – Parâmetros de soldagem MIG/MAG por aerossol

Fonte: https://www.esab.com.br/br/pt/education/apostilas/upload/1901104rev0_apostilasoldagemmigmag_low.pdf (adaptado)

5.
Os defeitos mais evidentes na soldagem da prática, de acordo com relatório de soldagem estão descritos a
seguir, bem como sua formação e maneiras de evitar, de acordo com relatório da ESAB:
• Falta de fusão/penetração: ocorre quando a poça de fusão passa à frente do arco, atuando como um
agente amortecedor da penetração. Normalmente causada pela aplicação de uma corrente de
soldagem muito baixa, não permitindo que haja fusão entre o metal de solda e as superfícies do metal
de base. Outro possível motivo é uma técnica de soldagem deficiente. Pode ser ainda causado pela
por velocidade de soldagem muito baixa ou ângulo incorreto da tocha;
• Convexidade: normalmente causado por uma tensão do arco ou corrente de soldagem muito baixa,
por extensão excessiva do eletrodo, aumento de indutância, polaridade CC- quando deveria ser CC+
ou junta de solda muito estreita.
• Mordedura: normalmente causado por parâmetros de soldagem inadequados – principalmente
velocidade de soldagem e tensão do arco. Quando a velocidade de soldagem está alta, o cordão de
solda fica com uma crista por causa da solidificação extremamente rápida, as forças de tensão
superficial arrastam o metal fundido, que fica empilhado ao longo do centro do cordão se solda.

.
 6.
Os gases de proteção exercem influência direta nas características do arco, na velocidade de soldagem, no
custo do processo e na transferência de metal que, consequentemente, influencia a penetração, a largura e o
formato do cordão de solda.
Alguns exemplos de defeitos relacionados aos gases de proteção são:

• Porosidade: pode ser ocasionada, dentre outros motivos, por uma falta de proteção ou proteção
inadequada pelo gás. Assim, pode estar relacionada a uma vazão elevada do gás.
• Excesso de respingos: pode ser ocasionado, dentre outros motivos, por uma vazão de gás
inadequada que gera turbulência na poça de solda, podendo ser evitada com uma redução da vazão
do gás caso essa seja a causa.

7.
A direção da soldagem exerce influência na penetração dos cordões de solda. No caso específico da direção
ascendente, obtém-se uma maior penetração, por outro lado há um aumento da possibilidade de surgirem defeitos
como falta de material para enchimento do chanfro e perfuração da raiz quando usado o arame ER70S-6.
Assim, recomenda-se o uso desta posição apenas para soldagem de chapas de maior espessura devido à
menor tendência de colagem. Além disso, é a única posição capaz de soldar alumínio, utilizando a técnica
empurrando, pois proporciona uma limpeza da peça antes da poça de fusão.

8.
A posição de solda ideal é determinada pelo tipo de junta e pelo objetivo final da solda. Neste caso, o ideal
seria a utilização da orientação empurrando para que seja possível obter um cordão de solda largo, necessitando
de menos reforço ainda que haja menor penetração de garganta.

9.
Na ascendente, o mais comum é que seja utilizado a transferência por curto-circuito já que esta é realizada
com baixos valores de corrente, tensão e aporte térmico, o que possibilita maior controle da poça de fusão. Esse
método é indicado para soldagem de chapas finas.
No caso da posição descendente, a transferência por aerossol deve ser aplicada quando se deseja soldar
chapas de maior espessura, utilizando correntes baixas.

10.
a.
Com base no relatório, obteve-se a tensão. Com base na tabela da Infosolda, obteve-se a corrente e a
velocidade, de acordo com catálogo da ESAB.
𝑉×𝐼 17,96 𝑉 × 135 𝐴
𝐻𝐺𝑀𝐴𝑊 = ( )𝜂 = ( ) × 0,65 = 175,11 𝐽/𝑚𝑚
𝑣 9 𝑚𝑚/𝑠

b.
Corrente definida com base no relatório e demais valores com base em parâmetros utilizados por Freitas,
Carvalho e Guedes (N.I.).
𝑉×𝐼 20 𝑉 × 100 𝐴
𝐻𝑆𝑀𝐴𝑊 = ( )𝜂 = ( ) × 0,75 = 750,00 𝐽/𝑚𝑚
𝑣 2 𝑚𝑚/𝑠
c.
O aporte térmico influencia diretamente na velocidade de resfriamento, sendo um inversamente proporcional
à outra. Assim, aportes térmicos menores geram maiores valores de velocidade de resfriamento e,
consequentemente, têmperas mais intensas que geram estruturas mais endurecidas. Assim, haverá maiores
possibilidades de trincas devido à dureza, conforme mostrado por Campos (2015).

Outras fontes:
http://www.grima.ufsc.br/cobef4/files/021008077.pdf
https://www.ufjf.br/profab/files/2016/09/ESAB-Apostila-MIG-MAG.pdf
https://semanaacademica.org.br/system/files/artigos/artigo_-_analise_metalografica_0.pdf
http://www.metalmat.ufrj.br/index.php/br/pesquisa/producao-academica/-7/2015-2/288--267/file