INSPETOR DE

FABRICAÇÃO –
ELETRICIDADE
INSTRUMENTAÇÃO E
CONTROLE

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INSPETOR DE FABRICAÇÃO – ELETRICIDADE

INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE
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Ficha Catalográfica

SENAI. DN
Eletricidade: instrumentação e controle / organizado por Geraldo Machado Barbosa, Domingos
Rosinei Rogieri, Jéferson Salatti, Moacir Domingos de Freitas. – Brasília, DF : PETROBRÁS, 2007.
214 p. : il. ; 30 cm. – (Inspetor de Fabricação).

Inclui bibliografias.

1. Controle elétrico 2. Eletricidade 3. Instrumentação elétrica I. Coelho, Marcelo Saraiva II.

Almeida, Carlos Alberto José de III. Souza, Gerson Ferreira de IV. Candido, Marco Antonio Alves V.
Carvalho, Roberto Ferreira de VI. Título VII. Série.

CDD 333.7932 (22. ed.)

CDU 537
SENAI-SP

Elaboração/organização do conteúdo técnico da apostila

Geraldo Machado Barbosa
Domingos Rosinei Rogieri
Jéferson Salatti
Moacir Domingos de Freitas
ÍNDICE

1. MEDIÇÃO DE PRESSÃO .......................................................................................................... 15

1.1. Conceitos de Pressão ............................................................................................................. 15
1.2. Unidades de Pressão ............................................................................................................. 15
1.3. Escalas de Pressão ................................................................................................................ 17
1.3.1. Pressão atmosférica ....................................................................................................... 17
1.3.2. Pressão Relativa ............................................................................................................. 18
1.3.3. Pressão Absoluta ............................................................................................................ 18
1.4. Tipos de Pressão .................................................................................................................... 19
1.4.1. Pressão estática .............................................................................................................. 19
1.4.2. Pressão dinâmica ou cinética ......................................................................................... 19
1.4.3. Pressão diferencial .......................................................................................................... 19
1.5. Peso específico e densidade .................................................................................................. 19
1.6. Teorema de Stevin ................................................................................................................. 20
1.7. Princípio de Pascal ................................................................................................................. 22
1.8. Medidores de pressão ............................................................................................................ 24
1.8.1. Elementos de coluna líquida ........................................................................................... 24
1.8.2. Manômetro de coluna tipo em “U” .................................................................................. 25
1.8.3. Coluna reta vertical ......................................................................................................... 25
1.8.4. Coluna reta inclinada ...................................................................................................... 26
1.9. Elementos elásticos ................................................................................................................ 26
1.10. Manômetros de tubo de Bourdon ........................................................................................ 26
1.10.1. Tipos de Tubos Bourdon ............................................................................................... 26
1.10.2. Fatores de erro em Bourdon ......................................................................................... 28
1.10.3. Ajuste de Manômetros .................................................................................................. 29
1.11. Manômetros de diafragma ................................................................................................... 30
1.12. Manômetros de fole ............................................................................................................. 31
1.12.1. Emprego dos Elementos Elásticos ................................................................................ 32
1.13. Máquina de teste para instrumento de pressão .................................................................. 33
1.14. Elementos eletroeletrônicos ................................................................................................. 34
1.14.1. Sensor capacitivo .......................................................................................................... 34
1.14.2. Sensor strain-gauge ...................................................................................................... 35
1.14.3. Sensor por silício ressonante ........................................................................................ 37
1.14.4. Sensor piezoelétrico ...................................................................................................... 40
1.15. Sistema de selagem ............................................................................................................. 40
1.15.1. Tipos de selagem ......................................................................................................... 41
1.15.2. Tomadas de impulso ..................................................................................................... 45
1.16. Purga .................................................................................................................................... 50
1.16.1. Purga com gás .............................................................................................................. 50
1.16.2. Purga com líquido ......................................................................................................... 51
1.16.3. Sangria .......................................................................................................................... 51
2. MEDIÇÃO DE TEMPERATURA ................................................................................................. 52
2.1. Temperatura e calor ............................................................................................................... 52
2.2. Escalas de Temperatura ......................................................................................................... 53
2.2.1. Escalas .......................................................................................................................... 53
2.2.2. Conversão de escalas ................................................................................................... 54
2.2.3. Escala internacional de temperatura ............................................................................. 55
2.3. Medidores de temperatura por dilatação/expansão ............................................................... 59
2.3.1. Termômetro de dilatação de líquido .............................................................................. 59
2.3.2. Bulbo ............................................................................................................................. 61
2.3.3. Capilar ........................................................................................................................... 62
2.4. Elemento de Medição ............................................................................................................. 62
 2.5. Termômetros a pressão de gás .............................................................................................. 63
2.5.1. Princípio de funcionamento ........................................................................................... 63
2.5.2. Características ............................................................................................................... 64
2.6. Termômetro a pressão de vapor ............................................................................................ 65
2.6.1. Princípio de funcionamento ........................................................................................... 65
2.7. Telemetria em instrumentação ............................................................................................... 66
2.7.1. Transmissão pneumática .............................................................................................. 67
2.7.2. Características e tipos de sinais .................................................................................... 67
2.7.3. Linha de transmissão pneumática ................................................................................. 67
2.7.4. Transmissão eletrônica ................................................................................................. 68
2.7.5. Linhas de transmissão elétrica ...................................................................................... 68
2.7.6. Transmissão digital ....................................................................................................... 68
2.7.7. Exemplos de Aplicação da Telemetria .......................................................................... 70
3. MEDIÇÃO DE VAZÃO ................................................................................................................ 73
3.1. Unidades ................................................................................................................................. 73
3.1.1. Vazão em volume .......................................................................................................... 74
3.1.2. Vazão em massa (QM) ................................................................................................. 75
3.1.3. Vazão em peso (QG) .................................................................................................... 77
3.2. Medidores de vazão ............................................................................................................... 77
3.2.1. Medidores volumétricos ................................................................................................ 78
3.2.2. Medição de vazão instantânea ...................................................................................... 82
3.3. Elementos primários de vazão ............................................................................................... 84
3.3.1. Placa de orifício ............................................................................................................. 84
3.3.2. Tubo Venturi .................................................................................................................. 88
3.3.3. Bocais (Flow nozzle) ..................................................................................................... 89
3.3.4. Tubo pitot ....................................................................................................................... 90
3.4. Medidores de vazão por pressão diferencial constante ......................................................... 91
3.4.1. Rotâmetro ...................................................................................................................... 91
3.4.2. Tipos de flutuadores ...................................................................................................... 91
3.5. Medidores de vazão em canais abertos ................................................................................. 92
3.5.1. Vertedores ..................................................................................................................... 93
3.5.2. Calha Parshall ............................................................................................................... 93
3.6. Medidor magnético de vazão .................................................................................................. 94
3.6.1. Teoria elementar de operação ...................................................................................... 95
3.7. Medidores a efeito Coriolis ..................................................................................................... 96
3.8. Medidor tipo turbina ................................................................................................................ 98
3.8.1. Fator do medidor ........................................................................................................... 99
3.9. Medidores ultra-sônicos .......................................................................................................... 99
3.9.1. Medidores de efeito Doppler ......................................................................................... 100
3.9.2. Medidores de tempo de trânsito .................................................................................... 100
3.10. Medidor de vazão tipo vortex ............................................................................................... 101
4. MEDIÇÃO DE NÍVEL .................................................................................................................. 104
4.1. Nível ........................................................................................................................................ 104
4.2. Métodos de medição de nível de líquido ................................................................................ 104
4.2.1. Medição Direta .............................................................................................................. 104
4.2.2. Bóia ou flutuador ........................................................................................................... 108
4.2.3. Medição de nível blindado (magnético) ........................................................................ 109
4.2.4. Medição de nível descontínua ....................................................................................... 110
4.3. Medição indireta ..................................................................................................................... 110
4.3.1. Medição de nível por pressão ....................................................................................... 111
4.3.2. Medição de nível por pressão em tanques abertos ...................................................... 112
4.3.3. Medição de nível com borbulhador ............................................................................... 113
4.3.4. Medição de nível por empuxo ....................................................................................... 114
4.3.5. Medição de nível por interface ...................................................................................... 115
4.3.6. Medição de nível com raios gamas ............................................................................... 116
4.3.7. Medição de nível capacitivo .......................................................................................... 117
 4.3.8. Medidor de nível por ultra-som ...................................................................................... 118
4.3.9. Métodos de medição de nível de sólidos ...................................................................... 119
5. Nomenclatura, Simbologia, Identificação e Especificação ......................................................... 121
5.1. Classes e sistemas de instrumentação .................................................................................. 121
5.1.1. Instrumentos receptores ................................................................................................ 121
5.1.2. Indicador ........................................................................................................................ 121
5.1.3. Registrador .................................................................................................................... 121
5.1.4. Transmissores ............................................................................................................... 122
5.1.5. Conversores .................................................................................................................. 122
5.1.6. Controladores ................................................................................................................ 122
5.1.7. Elementos finais de controle ......................................................................................... 123
5.1.8. Acessórios de instrumentação ...................................................................................... 123
5.1.9. Chaves .......................................................................................................................... 124
5.1.10. Válvulas on-off ............................................................................................................... 124
5.1.11. Visores de nível ............................................................................................................. 124
5.1.12. Válvulas reguladoras de pressão .................................................................................. 124
5.1.13. Válvulas de segurança e alívio ...................................................................................... 124
5.1.14. Sistemas de alarme e segurança .................................................................................. 125
5.2. Terminologia ........................................................................................................................... 125
5.2.1. Faixa de medida (Range) .............................................................................................. 125
5.2.2. Alcance (Span) .............................................................................................................. 125
5.2.3. Erro ................................................................................................................................ 126
5.2.4. Exatidão ......................................................................................................................... 126
5.2.5. Zona morta .................................................................................................................... 126
5.2.6. Histerese ....................................................................................................................... 127
5.2.7. Repetibilidade ................................................................................................................ 127
5.2.8. Resolução ...................................................................................................................... 128
5.2.9. Ajuste ............................................................................................................................. 128
5.2.10. Calibração ..................................................................................................................... 128
5.2.11. Incerteza de medição .................................................................................................... 129
5.2.12. Erro combinado ............................................................................................................. 129
5.2.13. Padrão ........................................................................................................................... 129
5.3. Identificação e simbologia de instrumentação ........................................................................ 129
5.3.1. Identificação de instrumentação .................................................................................... 130
5.4. Simbologia de Instrumentação ............................................................................................... 137
5.5. Sinais de Transmissão e Conexões de Processo .................................................................. 138
6. CALIBRAÇÃO ............................................................................................................................. 139
6.1. Padrão primário ...................................................................................................................... 139
6.1.1. Exemplos de padrão primário ....................................................................................... 139
6.2. Padrões secundários .............................................................................................................. 140
7. Testes Hidrostáticos e Pneumáticos ........................................................................................... 142
7.1. Testes de pressão .................................................................................................................. 142
7.1.1. Objetivo, finalidade e aplicação ..................................................................................... 142
7.2. Documentos de referência ...................................................................................................... 143
7.2.1. Desenvolvimento e descrição da técnica ...................................................................... 143
7.2.2. Recomendações de segurança pessoal ....................................................................... 143
7.2.3. Recomendações técnicas e de qualidade .................................................................... 144
7.3. Recomendações específicas para cada teste ........................................................................ 145
7.3.1. Teste hidrostático .......................................................................................................... 145
7.3.2. Teste pneumático .......................................................................................................... 146
7.3.3. Forma de aplicação ....................................................................................................... 146
7.3.4. Critério de aceitação ..................................................................................................... 147
7.4. Finalizando o teste ................................................................................................................. 147
7.4.1. Registros ....................................................................................................................... 147
8. TRANSMISSORES ..................................................................................................................... 149
8.1. Transmissores ........................................................................................................................ 149
 8.2. Telemetria em instrumentação ............................................................................................... 149
8.2.1. Transmissores Pneumáticos ......................................................................................... 149
8.2.2. Transmissores Eletrônicos ............................................................................................ 150
8.2.3. Exemplos de aplicação da telemetria ........................................................................... 153
9. Sistemas de Automação e Controle ............................................................................................ 155
9.1. Controladores programáveis .................................................................................................. 155
9.1.1. Características ............................................................................................................... 155
9.1.2. Evolução ........................................................................................................................ 156
9.1.3. Uso ................................................................................................................................ 156
9.1.4. Estrutura básica de um controlador programável ......................................................... 157
9.2. Processador ............................................................................................................................ 160
9.2.1. Função ........................................................................................................................... 160
9.2.2. Estrutura ........................................................................................................................ 161
9.2.3. Exemplo ......................................................................................................................... 162
9.3. Unidade central de processamento (UCP) ............................................................................. 162
9.3.1. Descrição ....................................................................................................................... 162
9.3.2. Estrutura ........................................................................................................................ 162
9.4. Sistema de memória ............................................................................................................... 163
9.4.1. Descrição ....................................................................................................................... 163
9.4.2. Estrutura ........................................................................................................................ 164
9.5. Arquitetura da memória de um CP ......................................................................................... 165
9.5.1. Descrição ....................................................................................................................... 165
9.5.2. Estrutura ........................................................................................................................ 165
9.6. Memória executiva .................................................................................................................. 166
9.6.1. Descrição ....................................................................................................................... 166
9.6.2. Função ........................................................................................................................... 167
9.7. Memória do sistema ............................................................................................................... 167
9.7.1. Descrição ....................................................................................................................... 167
9.7.2. Função ........................................................................................................................... 167
9.8. Memória de status dos módulos E/S ...................................................................................... 167
9.8.1. Descrição ....................................................................................................................... 167
9.8.2. Função ........................................................................................................................... 168
9.8.3. Processo ........................................................................................................................ 168
9.9. Memória de dados .................................................................................................................. 168
9.9.1. Descrição ....................................................................................................................... 168
9.9.2. Função ........................................................................................................................... 168
9.9.3. Classificação ................................................................................................................. 168
9.10. Memória do usuário ............................................................................................................. 169
9.10.1. Descrição ....................................................................................................................... 169
9.10.2. Função ........................................................................................................................... 169
9.10.3. Classificação ................................................................................................................. 169
9.10.4. Exemplo ......................................................................................................................... 171
9.11. Módulo de entrada ............................................................................................................... 171
9.11.1. Descrição ....................................................................................................................... 171
9.11.2. Estrutura ........................................................................................................................ 171
9.11.3. Classificação ................................................................................................................. 173
9.12. Módulo de saída ................................................................................................................... 174
9.12.1. Estrutura ........................................................................................................................ 174
9.12.2. Classificação ................................................................................................................. 175
9.13. Sistema SDCD ..................................................................................................................... 176
9.13.1. Definições ...................................................................................................................... 176
9.13.2. Estrutura e configuração ............................................................................................... 178
9.13.3. Interface analógica ........................................................................................................ 179
9.13.4. Resolução das interfaces D/A – A/D ............................................................................. 180
9.13.5. Sistema de backup ........................................................................................................ 181
9.14. Componentes básicos de uma estação de controle ............................................................ 181
 9.14.1. Subsistema de monitoração e operação ....................................................................... 183
9.15. Componentes básicos de uma estação de operação .......................................................... 187
9.16. Os computadores industriais ............................................................................................... 189
9.16.1. Subsistema de supervisão e otimização ....................................................................... 189
9.16.2. Subsistema de comunicação ........................................................................................ 190
9.17. Sistema SCADA ................................................................................................................... 191
9.17.1. Definições ...................................................................................................................... 191
9.17.2. Componentes do sistema SCADA ................................................................................ 192
9.17.3. Sensores e atuadores ................................................................................................... 192
9.17.4. Estações remotas .......................................................................................................... 192
9.17.5. Rede de comunicações ................................................................................................. 193
9.17.6. Estações centrais de supervisão ................................................................................... 193
9.17.7. Estrutura e Configuração .............................................................................................. 194
9.17.8. Modos de comunicação ................................................................................................ 195
9.18. DDE/NETDDE ...................................................................................................................... 197
9.19. OLE ...................................................................................................................................... 197
9.19.1. Circunstâncias em que o OLE pode ser considerado mais indicado do que o DDE .... 197
9.19.2. Circunstâncias em que o DDE pode ser considerado mais indicado do que o OLE .... 198
9.20. OPC ...................................................................................................................................... 198
9.20.1. Protocolos de comunicação de equipamentos (proprietários/abertos) ......................... 199
9.21. Sistema supervisório ............................................................................................................ 199
9.21.1. Definições ...................................................................................................................... 200
9.22. Sistema de aquisição de dados (DAS – Data Acquisition System) ..................................... 210
9.23. Sistema de controle digital direto – DDC (Direct Digital Control) ........................................ 212
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................. 214
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 – Fórmula de pressão ...................................................................................................... 15

Figura 1.2 – Diagrama comparativo entre as escalas de pressão relativa e absoluta ..................... 18
Figura 1.3 – Fórmula da pressão absoluta ....................................................................................... 18
Figura 1.4 – Fórmula do peso específico.......................................................................................... 19
Figura 1.5 – Fórmula da densidade relativa para líquidos................................................................ 20
Figura 1.6 – Fórmula da densidade relativa para gases................................................................... 20
Figura 1.7 – Teorema de Stevin........................................................................................................ 21
Figura 1.8 – Exemplos de tanques para cálculo e volume ............................................................... 23
Figura 1.9 – Demonstração do princípio de pascal........................................................................... 23
Figura 1.10 – Relação entre a força e área / Relação entre pressão, força e área.......................... 24
Figura 1.11 – Manômetro de coluna em U........................................................................................ 25
Figura 1.12 – Manômetro de coluna reta .......................................................................................... 25
Figura 1.13 – Manômetro de coluna inclinada .................................................................................. 26
Figura 1.14 – Tipos de tubos de boudon .......................................................................................... 27
Figura 1.15 – Detalhe de manômetro tipo tubo de bourdon em C.................................................... 27
Figura 1.16 – Componentes e ajustes do manômetro tipo bourdon em C ....................................... 29
Figura 1.17 – Tipos de diagrama ...................................................................................................... 30
Figura 1.18 – Fole com mola oposta................................................................................................. 31
Figura 1.19 – Foles opostos.............................................................................................................. 32
Figura 1.20 – Classificação de manômetros (pela exatidão)............................................................ 33
Figura 1.21 – Máquina de teste com peso morto.............................................................................. 34
Figura 1.22 – Máquina de teste com manômetro padrão ................................................................. 35
Figura 1.23 – Sensor capacitivo........................................................................................................ 35
Figura 1.24 – Condutor sob tração.................................................................................................... 36
Figura 1.25 – Tira extensiométrica.................................................................................................... 36
Figura 1.26 – Montagem de tira extensiométrica ............................................................................. 37
Figura 1.27 – Deformação por tração e compressão........................................................................ 37
Figura 1.28 – Montagem do sensor .................................................................................................. 38
Figura 1.29 – Detalhe de montagem do sensor de silício ressonante.............................................. 38
Figura 1.30 – Esquema do transmissor a silício ressonante ........................................................... 39
Figura 1.31 – Esquema de montagem do sensor ............................................................................. 39
Figura 1.32 – Variação da freqüência com a pressão ...................................................................... 40
Figura 1.33 – Selo líquido ................................................................................................................. 42
Figura 1.34 – Exemplo de aplicação de selo líquido na medição de nível ....................................... 43
Figura 1.35 – Tipos de sifão.............................................................................................................. 43
Figura 1.36 – Exemplo de aplicação do selo a ar ............................................................................. 44
Figura 1.37 – Aplicações utilizando selo volumétrico ....................................................................... 45
Figura 1.38 – Tomada de impulso em uma tubulação...................................................................... 45
Figura 1.39 – Exemplo de instalação de tomadas de impulso em uma tubulação........................... 46
Figura 1.40 – Tubulação de impulso para instrumentos de pressão diferencial .............................. 46
Figura 1.41 – Instalação típica de um manômetro............................................................................ 47
Figura 1.42 – Instalação para medidores de vazão de gás por pressão diferencial ........................ 47
Figura 1.43 – Manifold....................................................................................................................... 48
Figura 1.44 – Instalação para medidores de vazão de líquido por pressão diferencial.................... 48
Figura 1.45 – Instalação para medidores de vazão de vapor por pressão diferencial ..................... 49
Figura 1.46 – Montagem para medição de vazão de vapor com isolação térmica. ......................... 50
Figura 1.47 – Medição de nível por borbulhador. ............................................................................. 51
Figura 2.1 – Comparativo entre as escalas de temperatura............................................................. 54
Figura 2.2 – Sensor sendo aquecido ................................................................................................ 56
Figura 2.3 – Gráfico de variação de temperatura em função do tempo ........................................... 56
Figura 2.4 – Exemplos de pontos fixos ............................................................................................. 57
Figura 2.5 – Termômetros de vidro ................................................................................................... 60
Figura 2.6 – Características dos elementos básicos deste termômetro de dilatação de líquido em
recipiente metálico ........................................................................................................ 61
Figura 2.7 – Tubos de tubos de bourdon .......................................................................................... 62
Figura 2.8 – Termômetro de dilatação a gás .................................................................................... 64
Figura 2.9 – Principio de funcionamento de termômetro a pressão de vapor .................................. 65
Figura 2.10 – Exemplo de comunicação utilizando protocolo HART................................................ 69
Figura 2.11 – Exemplo de comunicação utilizando protocolo Fieldbus ............................................ 70
Figura 2.12 – Aplicação da telemetria na medição de variáveis de processo.................................. 71
Figura 2.13 – Relação matemática entre sinais................................................................................ 72
Figura 3.1 – Exemplo de reservatório ............................................................................................... 74
Figura 3.2 – Classificação de medidores de vazão .......................................................................... 78
Figura 3.3 – Medidor de pistão recíproco ......................................................................................... 79
Figura 3.4 – Medidor a pistão rotativo............................................................................................... 79
Figura 3.5 – Medidor de palheta rotativa com rotor excêntrico......................................................... 80
Figura 3.6 – Medidor de palheta rotativa com rotor concêntrico....................................................... 80
Figura 3.7 – Medidor de disco nutante.............................................................................................. 81
Figura 3.8 – Medidor de engrenagem ovais ..................................................................................... 82
Figura 3.9 – Placas de orifício........................................................................................................... 85
Figura 3.10 – Detalhe de instalação da placa de orifício .................................................................. 85
Figura 3.11 – Placa de orifício concêntrica ....................................................................................... 86
Figura 3.12 – Placa de orifício excêntrica ......................................................................................... 86
Figura 3.13 – Placa de orifício segmental......................................................................................... 86
Figura 3.14 – Medição de vazão por pressão diferencial ................................................................. 87
Figura 3.15 – Relação de vazão X pressão diferencial .................................................................... 87
Figura 3.16 – Utilização de extrator de raiz quadrada na medição de vazão................................... 88
Figura 3.17 – Relação de entrada e saída no extrator de raiz quadrada ......................................... 88
Figura 3.18 – Tubo de Venturi........................................................................................................... 89
Figura 3.19 – Bocal de vazão............................................................................................................ 90
Figura 3.20 – Tubo de Pitot............................................................................................................... 90
Figura 3.21 – Rotâmetros.................................................................................................................. 91
Figura 3.22 – Tipos de flutuadores de rotâmetros ............................................................................ 92
Figura 3.23 – Vertedor retangular ..................................................................................................... 93
Figura 3.24 – Vertedor triangular ...................................................................................................... 93
Figura 3.25 – Vertedor trapezoidal.................................................................................................... 94
Figura 3.26 – Calha Parshall............................................................................................................. 94
Figura 3.27 – Medidor magnético de vazão...................................................................................... 95
Figura 3.28 – Princípio de funcionamento do medidor magnético de vazão.................................... 97
Figura 3.29 – Lei de Faraday para definição da tensão no medidor magnético de vazão ............... 97
Figura 3.30 – Conversor de Sinal...................................................................................................... 98
Figura 3.31 – Fórmula para definição do fator K na turbina ............................................................. 99
Figura 3.32 – Princípio de funcionamento do medidor de vazão ultrassônico tipo tempo de
trânsito ........................................................................................................................ 100
Figura 3.33 – Princípio de funcionamento do medidor de vazão tipo turbina................................... 100
Figura 3.34 – Princípio de funcionamento do medidor de vazão tipo Vórtex ................................... 101
Figura 3.35 – Número de Strouhal X Número de Reynolds ............................................................. 102
Figura 3.36 – Exemplo de medidores de vazão tipo Vórtex ............................................................. 103
Figura 4.1 – Medidor de nível tipo Régua ou Gabarito ..................................................................... 105
Figura 4.2 – Visor de vidro tubular .................................................................................................... 106
Figura 4.3 – Tipos de seções de visor de nível de vidro plano......................................................... 106
Figura 4.4 – Detalhes de montagem do visor de nível tipo reflex..................................................... 107
Figura 4.5 – Vista em corte superior de um visor de vidro plano transparente ................................ 108
Figura 4.6 – Medição de nível por bóia ou flutuador......................................................................... 109
Figura 4.7 – Medição de nível blindado ............................................................................................ 109
Figura 4.8 – Medidor de nível descontínuo com Interruptores acoplados em bóias ........................ 110
Figura 4.9 – Medidor descontínuo por condutividade elétrica .......................................................... 110
Figura 4.10 – Medição de nível por pressão..................................................................................... 111
Figura 4.11 – Exemplo de medição de nível em tanque aberto ....................................................... 113
Figura 4.12 – Medição de nível por borbulhador .............................................................................. 114
Figura 4.13 – Princípio de funcionamento do medidor de nível tipo displacer ................................. 115
Figura 4.14 – Relação entre nível e interface ................................................................................... 115
Figura 4.15 – Medidor de nível por radiação .................................................................................... 116
Figura 4.16 – Medidor de nível tipo capacitivo.................................................................................. 117
Figura 4.17 – Medidor de nível por ultra-som ................................................................................... 119
Figura 4.18 – Medidor de nível eletromecânico ................................................................................ 119
Figura 4.19 – Medidor de nível tipo pás rotativas ............................................................................. 120
Figura 4.20 – Lâmina vibratória simples ........................................................................................... 120
Figura 4.21 – Lâmina vibratória com duas hastes ............................................................................ 120
Figura 5.1 – Curva característica do erro de histerese. ................................................................... 127
Figura 5.2 – Curva característica do erro de repetibilidade. ............................................................ 128
Figura 5.3 – Exemplo de identificação de instrumento ..................................................................... 130
Figura 5.4 – Exemplo de símbolo de instrumento analisador........................................................... 133
Figura 8.1 – Exemplo de comunicação utilizando protocolo HART.................................................. 151
Figura 8.2 – Exemplo de comunicação utilizando protocolo Fieldbus .............................................. 152
Figura 8.3 – Aplicação da telemetria na medição de variáveis de processo Comunicação Digital
Bidirecional ................................................................................................................... 153
Figura 8.4 – Variação de níveis......................................................................................................... 154
Figura 9.1 – Diagrama de blocos de um computador programável.................................................. 158
Figura 9.2 – Estrutura de operação de um controlador programável ............................................... 159
Figura 9.3 – Diagrama funcional simplificado de um controlador programável................................ 161
Figura 9.4 – Diagrama funcional simplificado de um computador .................................................... 161
Figura 9.5 – Diagrama de blocos de um microprocessador ............................................................. 162
Figura 9.6 – Mapa de memória de um computador programável..................................................... 164
Figura 9.7 – Divisões do mapa de memória de um computador programável ................................. 166
Figura 9.8 – Estrutura interna dos módulos de entrada de um controlador programável ................ 172
Figura 9.9 – Estrutura interna dos módulos de saída de um controlador programável.................... 174
Figura 9.10 – Diagrama de ligações elétricas de um cartão de interface analógico ........................ 179
Figura 9.11 – Circuito eletrônico correspondente à entrada de um cartão de interface analógico. . 180
Figura 9.12 – Circuito eletrônico correspondente à saída de um cartão de interface analógico...... 180
Figura 9.13 – Relação entre um sinal analógico e um digital. .......................................................... 181
Figura 9.14 – Painel de um subsistema de aquisição de dados e controle...................................... 182
Figura 9.15 – Janela de instrumentos............................................................................................... 184
Figura 9.16 – Janela de gráficos de tendência. ................................................................................ 185
Figura 9.17 – Janela de gráficos históricos....................................................................................... 186
Figura 9.18 – Janela de sinóticos...................................................................................................... 187
Figura 9.19 – Teclado de membrana dedicado ................................................................................ 188
Figura 9.20 – Console de operação de um SDCD............................................................................ 188
Figura 9.21 – Computador host......................................................................................................... 189
Figura 9.22 – Subsistema de comunicação ...................................................................................... 190
Figura 9.23 – Estação stand alone ................................................................................................... 200
Figura 9.24 – Arquitetura de um sistema supervisório...................................................................... 201
Figura 9.25 – Tela sinótico ................................................................................................................ 203
Figura 9.26 – Etapas de animação de nível na criação de uma tela de supervisório ...................... 204
Figura 9.27 – Exemplo de tela de configuração de alarmes............................................................. 206
Figura 9.28 – Exemplo de tela sumário de alarmes.......................................................................... 206
Figura 9.29 – Exemplo de tela de configuração de relatórios........................................................... 207
Figura 9.30 – Exemplo de tela de configuração de gráficos históricos............................................. 208
Figura 9.31 – Exemplo de tela de configuração de módulos matemáticos. ..................................... 209
Figura 9.32 – Sistema de aquisição de dados .................................................................................. 211
LISTA DE TABELAS

Tabela 1.1 – Conversão de Unidades de Pressão ........................................................................... 17

Tabela 1.2 – Classificação de manômetros (pela exatidão) ............................................................. 33
Tabela 2.1 – Pontos fixos ................................................................................................................. 57
Tabela 2.2 – Curva de mudança de fases ........................................................................................ 58
Tabela 2.3 – Célula de ponto fixo...................................................................................................... 58
Tabela 2.4 – Exemplos de pontos de solidificação e ebulição ......................................................... 60
Tabela 2.5 – Líquidos utilizados em termômetros com suas respectivas faixas de utilização......... 61
Tabela 2.6 – Exemplos de gases com faixa de utilização ................................................................ 65
Tabela 2.7 – Exemplo de líquidos com ponto de fusão e ebulição................................................... 66
Tabela 3.1 – Principais relações entre unidades de volume ............................................................ 73
Tabela 3.2 – Unidades de Vazão Volumétrica................................................................................. 75
Tabela 3.3 – Unidades de Vazão Mássica........................................................................................ 76
Tabela 5.1 – Identificação de funções segundo norma Isa s-5.1 ..................................................... 132
Tabela 5.2 – Símbolo norma Isa s-5.1 .............................................................................................. 137
Tabela 5.3 – Funções de processamento de sinais ......................................................................... 137
Tabela 5.4 – Identificação dos conversores de sinais ...................................................................... 138
Tabela 6.1 – Exemplos de padrões de calibração e suas aplicações .............................................. 141
Tabela 9.1 – Detalhamento da estrutura de operação de um controlador programável .................. 160
Tabela 9.2 – Detalhamento das partes do microprocessador .......................................................... 163
Tabela 9.3 – Detalhamento da arquitetura de memória de um controlador programável ................ 165
Tabela 9.4 – Detalhamento dos tipos de memória de um controlador programável ........................ 170
Tabela 9.5 – Detalhamento da estrutura interna dos módulos de entrada de um controlador
programável .................................................................................................................. 172
Tabela 9.6 – Detalhamento dos módulos de entrada de um controlador programável.................... 173
Tabela 9.7 – Detalhamento da estrutura interna dos módulos de saída de um controlador
programável .................................................................................................................. 175
Tabela 9.8 – Detalhamento dos módulos de saída de um controlador programável ....................... 176
1. MEDIÇÃO DE PRESSÃO

Pressão é uma das mais importantes variáveis medidas em controle de processos, pois
medidas de vazão, nível e densidade podem ser feitas indiretamente utilizando-se esse princípio.
Neste capítulo estudaremos os seus conceitos, unidades, escalas, tipos, peso específico,
densidade, princípios, teoremas e medidores.

1.1. Conceitos de Pressão

Pressão é definida como uma força atuando sobre uma superfície, onde:

Figura 1.1 – Fórmula de pressão

Onde:
P = Pressão
F = Força
A = Área
Pressões podem ser desenvolvidas por expansão de gases e vapores, ou por elevação de
colunas líquidas.

1.2. Unidades de Pressão

A unidade de força no Sistema Internacional é o Newton (N), a unidade de área é o m2 e a

unidade de pressão é o Pascal (Pa). Assim, 1 Pascal equivale à força de 1N aplicada sobre uma
superfície com área de 1m2

15
 Outra unidade de pressão conhecida é o bar, que equivale à força aplicada de 106dinas sobre
superfície de 1cm2.

A relação entre bar e Pascal é a seguinte:

A pressão pode também ser medida pela altura de uma coluna de líquido necessária para
equilibrar a pressão aplicada. Dessa forma, podemos ter:
• mmHg (milímetros de mercúrio);
• cmHg (centímetros de mercúrio);
• inHg (polegadas de mercúrio);
• péHg (pés de mercúrio);
• mmca (milímetros de coluna de água);
• mca (metros de coluna de água);
• inca (polegadas de coluna de água).

16
 Tabela 1.1 – Conversão de Unidades de Pressão

Exemplos: 1kPa = 101,972mmca = 0,145038psi

1psi = 51,71593mmHg = 0,070307kgf/cm2

1.3. Escalas de Pressão

1.3.1. Pressão atmosférica

Pressão atmosférica é a exercida pela atmosfera terrestre devido ao peso da camada de

gases que envolvem a Terra até uma altitude de 50Km. É medida pelo barômetro. Ao nível do mar é
aproximadamente de 760mmHg.

17
1.3.2. Pressão Relativa

Pressão relativa é a medida tomando-se a pressão atmosférica como unidade de referência.

Pressão relativa positiva é também chamada de pressão efetiva enquanto a pressão relativa
negativa é chamada de vácuo. Os manômetros medem pressão relativa positiva e os vacuômetros
medem pressão relativa negativa.

1.3.3. Pressão Absoluta

Pressão absoluta é a medida a partir do vácuo absoluto. É a soma da pressão relativa e da

atmosférica. Para distinguir a pressão absoluta dos outros tipos de pressão é acrescentado, após a
unidade, o índice “a”. Ao se exprimir um valor de pressão, determina-se se a pressão é absoluta ou
relativa.
Exemplo: 3psia (Pressão Absoluta)
4Kgf/cm2 (Pressão Relativa)

Figura 1.2 – Diagrama comparativo entre as escalas de pressão relativa e absoluta

A pressão absoluta é a soma da pressão relativa com uma pressão equivalente a 1atm, ou
seja:

Figura 1.3 – Fórmula da pressão absoluta

Exemplo: 54,697psia = 40psi + 14,697psi, pois 1atm = 14,697psi

18
1.4. Tipos de Pressão

1.4.1. Pressão estática

Pressão estática é a exercida por um fluido em repouso (ou em movimento, desde que a
tomada de pressão seja perpendicular ao escoamento).

1.4.2.Pressão dinâmica ou cinética

Pressão dinâmica ou cinética é a exercida por um fluido em movimento, e é a medida pela a

tomada de impulso de tal forma que receba o impacto do fluxo.

1.4.3. Pressão diferencial

Pressão diferencial é a diferença entre duas pressões, sendo representada pelo símbolo .P
(delta P). Essa diferença de pressão normalmente é utilizada para medir vazão, nível, pressão e
densidade.

1.5. Peso específico e densidade

Peso específico é a característica do fluido que relaciona o peso por unidade de volume.

Figura 1.4 – Fórmula do peso específico

onde: γ = peso específico do fluido

W = peso do fluido
V= volume do fluido

19
 Uma das formas mais comuns de se expressar o peso específico é Kgf/m3. Como exemplo
temos o peso específico da água que vale 1000kgf/m3, ou seja, 1m3 de água pesa 1000kgf. Outra
forma de expressar o peso específico é em gf/cm3.
Tomando o mesmo exemplo da água, seu peso específico será 1,0gf/cm3, ou seja, 1cm3 de
água irá pesar 1 grama-força.
Densidade relativa é a relação entre o peso específico de um fluido com o peso específico da
água (para os líquidos) e do ar (para os gases).

Figura 1.5 – Fórmula da densidade relativa para líquidos

Exemplos:
a. A densidade do mercúrio é 13,6

b. A densidade da Amônia (gás) é 0,56

1.6. Teorema de Stevin

"A diferença de pressão entre dois pontos de um fluido em repouso é igual ao produto do
peso específico do fluido pela diferença de cota entre os dois pontos".

Figura 1.6 – Fórmula da densidade relativa para gases

20
 Segue então que todos os pontos situados na profundidade "h", em um recipiente, estão
submetidos a uma igual pressão. Temos, então, planos paralelos na superfície livre do líquido, cujos
pontos têm, todos, a mesma pressão. Consideremos os tanques a seguir cheios de água. O volume
do tanque A será 2m3, do tanque B, 1m3 e do tanque C, 4m3.

Figura 1.7 – Teorema de Stevin

Pressão no fundo dos tanques:

Conclui-se, portanto, que a pressão no fundo dos tanques possui o mesmo valor. Em seguida,
temos a demonstração matemática do conceito do Teorema de Stevin:

21
 Substituindo (2) em (1):

Mas, V = área (A) . altura (h), resultando:

Onde a pressão no fundo do tanque será dada por: P = © . h (5)

Conclui-se, portanto, que a pressão no fundo dos tanques possui o mesmo valor e depende
somente da altura líquida e do peso específico do líquido. Essa expressão é também chamada de
carga de pressão.
A aplicação do Teorema de Stevin é muito importante em instrumentação, pois simplifica os
cálculos na medição de nível de tanques desconsiderando o formato do mesmo.
Uma outra forma de se aplicar o Teorema de Stevin é utilizando a densidade:

P = ™ . h onde ™ é a densidade relativa.

No entanto, a unidade de medida de pressão quando se usa essa expressão é a unidade de

medida da altura h em coluna de água (ca), independente do líquido ou do valor de sua densidade, ou
seja, se h for em metros, a unidade de pressão será metro de coluna de água (mca); se h for em
polegadas, a unidade de pressão será polegadas de coluna de água (inca).

1.7. Princípio de Pascal

No século 17, Pascal elaborou a lei que forma a base da hidráulica moderna:
"A pressão exercida em qualquer ponto por um líquido em forma estática transmite-se
integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais".
Pode-se demonstrar este princípio utilizando uma esfera oca preenchida com líquido e
provida de vários orifícios, distribuídos em vários pontos de sua superfície. Em um desses orifícios

22
temos, acoplado, um cilindro, dentro do qual podemos deslocar um êmbolo. A pressão desenvolvida
pelo êmbolo será transmitida integralmente a todos os orifícios e a todas as partes do líquido.

Figura 1.8 – Exemplos de tanques para cálculo e volume

Na ilustração a seguir verifica-se que ao aplicarmos uma força de 10kgf sobre o pistão 1, o
pistão 2 levantará um peso de 50kgf por ter o mesmo uma área cinco vezes maior que a área do
pistão 1.

Figura 1.9 – Demonstração do princípio de pascal

Podemos verificar que o pistão 2 se movimentará cinco vezes mais lento que o pistão 1 em
razão da diferença de áreas, embora haja uma amplificação de forças. É no princípio de Pascal que
se baseiam as máquinas hidráulicas para calibração de instrumentos utilizados pela instrumentação,
macacos hidráulicos, servos mecanismos, controles hidráulicos.

23
 Figura 1.10 – Relação entre a força e área / Relação entre pressão, força e área

1.8. Medidores de pressão

Medidores de pressão também chamados de manômetros, utilizam técnicas diversificadas em

medidores com indicação local e em transmissores.

1.8.1. Elementos de coluna líquida

Consiste, basicamente, num tubo de vidro contendo certa quantidade de líquido, fixado a uma
base com uma escala graduada. Os líquidos mais utilizados nas colunas são: água (normalmente
com um corante) e mercúrio. Quando se aplica uma pressão na coluna o líquido é deslocado, sendo
que este deslocamento é proporcional à pressão aplicada.
As colunas podem ser basicamente de três tipos: coluna reta vertical, reta inclinada e em
forma de “U”.

24
1.8.2. Manômetro de coluna tipo em “U”

Manômetro de coluna tipo em “u” é constituído por um tubo de material transparente

recurvado no formato de “U” e fixado sobre uma escala. O tubo é cheio até a metade, por um líquido
de densidade relativa conhecida (água, álcool ou mercúrio), denominado de fluído manométrico.
A leitura é realizada medindo-se a diferença de nível do líquido nos dois ramos.

Figura 1.11 – Manômetro de coluna em U

1.8.3. Coluna reta vertical

A utilização da coluna reta vertical é idêntica à do tubo em “U”, sendo a pressão aplicada no
ramo de maior diâmetro, enquanto que no ramo de menor diâmetro ocorre um maior deslocamento do
líquido. A leitura é realizada no ramo de menor diâmetro e pode ser em mmH2O ou mmHg.

Figura 1.12 – Manômetro de coluna reta

25
1.8.4. Coluna reta inclinada

O princípio de funcionamento da coluna reta inclinada é idêntico ao da coluna reta vertical,

sendo que o tubo de menor diâmetro é inclinado em um certo ângulo, possibilitando um grande
deslocamento do líquido no tubo para baixas pressões.

Figura 1.13 – Manômetro de coluna inclinada

1.9. Elementos elásticos

Baseiam-se na deformação de elementos elásticos na forma de tubo, membrana ou fole para

converter a pressão medida em movimento ou força produzindo indicação ou sinal de transmissão
proporcional.

1.10. Manômetros de tubo de Bourdon

1.10.1. Tipos de Tubos Bourdon

Quanto à forma, o tubo de Bourdon pode se apresentar nas seguintes formas: tipo C, espiral e
helicoidal.

26
 Figura 1.14 – Tipos de tubos de boudon

1.10.1.1. Tubo de Bourdon em C

O tubo de Bourdon em C consiste em um tubo metálico (Bourdon) de paredes finas, achatado
– para criar uma seção elíptica e recurvado – para formar um segmento de círculo. Uma extremidade
acha-se adaptada para a ligação com a fonte de pressão. A outra está selada e pode se movimentar
livremente. A pressão do tubo atua sobre a seção elíptica, forçando-a a assumir a forma circular, ao
mesmo tempo em que o tubo recurvado tende a desenrolar.
Por serem estes movimentos muito pequenos, são amplificados (por um dispositivo formado
por uma coroa e um pinhão) o suficiente para girar o eixo de um ponteiro ao redor de uma escala
graduada e calibrada em unidades de pressão.

Figura 1.15 – Detalhe de manômetro tipo tubo de bourdon em C

27
1.10.1.2. Manômetro de Bourdon espiral

O manômetro espiral utiliza um tubo de Bourdon achatado formando uma espiral com
diversas voltas. Com a pressão aplicada à extremidade aberta a espiral tende a desenrolar,
transmitindo um movimento grande à extremidade livre. Por meio de uma ligação simples o
movimento é transferido ao braço de um ponteiro, não havendo necessidade de coroa e de pinhão,
como no caso anterior.

1.10.1.3. Manômetro de Bourdon helicoidal

O manômetro de helicoidal é similar ao tipo espiral, sendo que o tubo achatado do Bourdon é
enrolado em forma de hélice, com quatro a cinco voltas completas. O Bourdon helicoidal é usado para
registradores de temperatura e pressão.

1.10.2. Fatores de erro em Bourdon

1.10.2.1. Temperatura

As variações de temperatura ambiente são responsáveis pela variação na deflexão do tubo de

Bourdon. A maioria dos materiais tem seu módulo de elasticidade diminuído com a temperatura. O NI-
SPAN é uma exceção pois possui módulo de elasticidade constante. Existe, portanto, a possibilidade
de, para uma mesma pressão, o Bourdon apresentar diferentes deflexões pela simples variação da
temperatura ambiente. A correção desse erro é feita através de um bimetálico acoplado ao
mecanismo.

1.10.2.2. Pressão atmosférica

O bourdon pode apresentar erro com a mudança da pressão atmosférica, principalmente

quando ocorre a variação da temperatura ambiente.

28
1.10.3. Ajuste de Manômetros

Esse método procura descrever os procedimentos básicos para o ajuste (calibração) de

manômetros de tubo de bourdon. Ele é adequado para a maioria dos manômetros encontrados em
ambiente industrial e mesmo para outros tipos de instrumentos. No entanto, convém lembrar que os
procedimentos para ajuste podem diferir de um fabricante para outro sendo, então, de grande
importância as informações obtidas em manuais, catálogos e junto ao fabricante do instrumento. É
importante notar que o procedimento recomendado pelo fabricante pode ser totalmente diferente do
procedimento aqui descrito.

1.10.3.1. Procedimento
Basicamente, os manômetros possuem três ajustes: zero, span e linearidade (ou
angularidade). O ajuste de zero fará com que uma pressão correspondente a 0% do span da faixa de
trabalho produza uma leitura de 0% do span da faixa de medida. O ajuste de span serve para fazer
com que uma pressão correspondente a 100% do span da faixa de trabalho produza uma leitura de
100% do span da faixa de medida. Já o ajuste de angularidade fará com que um valor de pressão
medido entre 0% e 100% da faixa de trabalho corresponda ao valor real de pressão aplicado.

Figura 1.16 – Componentes e ajustes do manômetro tipo bourdon em C

29
 A exatidão obtida no instrumento de medição irá dependerá fundamentalmente da exatidão
garantida pelo fabricante, das condições das peças do instrumento e do cuidado ao se efetuar o
ajuste.
Para o ajuste do instrumento devem-se seguir os seguintes passos:
1. aplicar o valor de pressão de 0% da faixa de trabalho e ajustar o zero do instrumento;
2. aplicar o valor de 100% da faixa de trabalho e ajustar o span;
3. reajustar o zero;
4. reajustar o span;
5. refazer os passos três e quatro até que o zero e o span não saiam mais do ajuste;
6. após o ajuste de zero e de span, verificar se os valores de 25%, 50% e 75% da faixa de
trabalho estão ajustados. Se esses pontos estiverem com um desvio maior do que o
recomendado pelo fabricante, fazer o ajuste de angularidade e repetir todos os passos
anteriores.
Como referência para o ajuste de angularidade, pode-se ajustar a mesa do manômetro até
que o desvio obtido para o valor de 50% do span seja aumentado em cinco vezes.

1.11. Manômetros de diafragma

O manômetro de diafragma é constituído por um disco de material elástico, fixado pela borda.
Umahaste fixada ao centro do disco está ligada a um mecanismo de indicação.
Quando uma pressão é aplicada, a membrana se desloca e esse deslocamento é
proporcional à pressão. O diafragma, geralmente, é ondulado ou corrugado para aumentar sua área
efetiva.

Figura 1.17 – Tipos de diagrama

Os diafragmas podem ser de materiais metálicos ou não metálicos:

Metálicos - Estes diafragmas são feitos de uma chapa metálica lisa ou enrugada ligadas a
um ponteiro por meio de haste. O movimento de deflexão do diafragma, causado pela pressão,

30
posiciona um ponteiro indicador ao longo de uma escala de graduação constante. Os diafragmas são
feitos de bronze fosforoso, cobre, berílio, latão, aço inoxidável e Monel.
Não metálicos - São fabricados em couro, teflon, neoprene e polietileno, são empregados
para pressões baixas e geralmente uma mola opõe-se ao movimento do diafragma, cuja deflexão é
diretamente proporcional a pressão aplicada.

1.12. Manômetros de fole

O manômetro de fole é também muito empregado na medição de pressão. É, basicamente,

um cilindro metálico, corrugado ou sanfonado.
Foles com mola oposta – O instrumento possui um fole metálico e uma mola envolvida por
uma câmara também de metal que é conectada à fonte de pressão. A pressão, agindo pelo lado de
fora do fole maior, comprime-o e move a sua extremidade livre contra a oposição da mola. Uma haste
ligada ao fole através de um disco transmite esse movimento ao braço de um ponteiro indicador ou
registrador.

Figura 1.18 – Fole com mola oposta

Foles opostos - Este tipo de elemento é usado para medir pressão absoluta. O instrumento
possui duas sanfonas em oposição, em uma só unidade. Um dos foles, aquele que é utilizado como
referência, está fechado e sob a pressão de uma atmosfera. O outro está ligado à fonte de pressão.

31
 Figura 1.19 – Foles opostos

1.12.1. Emprego dos Elementos Elásticos

Para assegurar um longo período de trabalho é necessário observar os seguintes itens:

• Não ultrapassar 2/3 do valor máximo (quando a pressão medida for constante).
• Não ultrapassar 1/2 do valor máximo (quando a pressão medida for variável).
• O instrumento deve ser equipado com válvula de bloqueio de três vias.
• Quando o elemento for submetido a pressões pulsantes, o mesmo deve ser protegido por
um amortecedor de pulsação. Esse amortecedor pode ser uma válvula agulha, servindo
também como bloqueio (possibilitando a retirada do instrumento sem parar o processo).
• O elemento não deve ser submetido a uma temperatura que não permita o toque da mão
sobre a caixa do medidor, evitando seu desgaste prematuro e dos demais componentes do
medidor, e garantindo a confiabilidade da calibração feita à temperatura ambiente. Para
resolver esse problema, é utilizado um tubo sifão entre o medidor e o processo.
• O elemento deve ser isolado de fluidos corrosivos, com sólidos em suspensão, ou com
possibilidade de cristalização e solidificação. Para isolar o elemento destes tipos de
processos é utilizado um selo.
• Quando o processo estiver sujeito a sobrecarga, deve-se proteger o elemento com um
limitador de sobrecarga.
• Devem ser tomadas precauções especiais quando se trata de medição de petróleo e
oxigênio. Para a indústria de petróleo, o tubo de bourdon não deverá ser soldado com
estanho. Para medidas com oxigênio, o elemento deve estar livre de óleo, graxas e outras
gorduras, pois existe o risco de explosão. A calibração do instrumento pode ser feita com
álcool, água ou óleo de silicone. É recomendável que seja gravado na escala do
instrumento: Petróleo e Oxigênio.

32
 Tabela 1.2 – Classificação de manômetros (pela exatidão)

1.13. Máquina de teste para instrumento de pressão

É um equipamento que serve para aplicar uma pressão conhecida no instrumento sob teste
para sua aferição ou calibração. Constitui-se basicamente por uma câmara fechada, cheia de óleo,
um êmbolo e um manômetro padrão ou um conjunto de "contrapesos". A pressão desenvolvida será
transmitida integralmente para todas as partes do fluido, de acordo com o Princípio de Pascal. Assim,
pode-se comparar um manômetro de teste com um padrão.

Figura 1.20 – Classificação de manômetros (pela exatidão)

33
 Figura 1.21 – Máquina de teste com peso morto

Movimentando o êmbolo no sentido de pressionar o líquido, este transmite a pressão para o

instrumento que se quer testar e para o peso morto. No momento em que a pressão do líquido
deslocar o peso morto, a pressão aplicada no instrumento sob teste é igual à indicada no disco de
peso morto.

1.14. Elementos eletroeletrônicos

1.14.1. Sensor capacitivo

A principal característica dos sensores capacitivos é a completa eliminação dos sistemas de

alavancas na transferência da força/deslocamento entre o processo e o sensor. Este tipo de sensor
resume-se na deformação de uma das armaduras do capacitor. Tal deformação altera o valor da
capacitância total, que é medida por um circuito eletrônico. Esta montagem, se por um lado elimina os
problemas mecânicos das partes móveis, expõe a célula capacitiva às rudes condições do processo,
principalmente à temperatura do processo. Esse inconveniente pode ser superado através de circuitos
sensíveis à temperatura montados juntos ao sensor.
Outra característica inerente à montagem é a falta de linearidade entre a capacitância e a
distância das armaduras devido à deformação não linear, sendo necessário, portanto, uma
compensação (linearização) a cargo do circuito eletrônico.

34
 Figura 1.22 – Máquina de teste com manômetro padrão

O sensor é formado pelos seguintes componentes:

• Armaduras fixas metalizadas sobre um isolante de vidro fundido.
• Dielétrico formado pelo óleo de enchimento (silicone ou fluorube).
• Armadura móvel (diafragma sensor).
Uma diferença de pressão entre as câmaras de alta (high) e de baixa (low) produz uma força
no diafragma isolador, que é transmitida pelo líquido de enchimento. A força atinge a armadura
flexível (diafragma sensor) provocando sua deformação alterando, portanto, o valor das capacitâncias
formadas pelas armaduras fixas e a armadura móvel. Esta alteração é medida pelo circuito eletrônico
que gera um sinal proporcional à variação de pressão aplicada à câmara da cápsula de pressão
diferencial capacitiva.

1.14.2. Sensor strain-gauge

Baseia-se no princípio de variação da resistência de um fio, mudando-se as suas dimensões.

Figura 1.23 – Sensor capacitivo

Para variarmos a resistência de um condutor devemos analisar a equação geral da

resistência:
R= 〉.L
S

35
 R: Resistência do condutor
〉 : Resistividade do material
L: Comprimento do condutor
S: Área da seção transversal
A equação nos explica que a resistência elétrica de um condutor é diretamente proporcional à
resistividade e ao comprimento e inversamente proporcional à área da seção transversal.
A maneira mais prática de alterarmos as dimensões de um condutor é tracionarmos o mesmo
no sentido axial, como mostrado a seguir:

Figura 1.24 – Condutor sob tração

Seguindo esta linha de raciocínio, concluímos que para um comprimento L obtivemos .L,
então para um comprimento 10 x L teríamos 10 x .L, ou seja, quanto maior o comprimento do fio,
maior será a variação da resistência obtida e maior a sensibilidade do sensor para uma mesma
pressão (força) aplicada.
O sensor consiste de um fio firmemente colado sobre uma lâmina de base, dobrando-se tão
compacto quanto possível. Esta montagem denomina-se tira extensiométrica onde se observa que o
fio, apesar de solidamente ligado à lâmina de base, precisa estar eletricamente isolado da mesma.
Uma das extremidades da lâmina é fixada em um ponto de apoio rígido enquanto a outra será o ponto
de aplicação de força.
Através da física tradicional sabemos que quando um material sofre uma flexão, suas fibras
internas serão submetidas a dois tipos de deformação: tração e compressão. As fibras mais externas
sofrem um alongamento com a tração, pois pertencem ao perímetro de maior raio de curvatura,,
enquanto as fibras internas sofrem uma redução de comprimento (menor raio de curvatura).

Figura 1.25 – Tira extensiométrica

36
 Como o fio solidário à lâmina também sofrerá o alongamento, acompanhando a superfície
externa, variando a resistência total. Visando aumentar a sensibilidade do sensor, usaremos um
circuito sensível à variação de resistência e uma configuração como mostra a ilustração a seguir.

Figura 1.26 – Montagem de tira extensiométrica

Notamos que a ligação ideal para um Strain-Gauge com quatro tiras extensiométricas é o
circuito em ponte de Wheatstone, que tem a vantagem adicional de compensar as variações de
temperatura ambiente, pois todos os elementos estão montados em um único bloco.

1.14.3. Sensor por silício ressonante

O sensor consiste em uma cápsula de silício colocada estrategicamente em um diafragma,

utilizando o diferencial de pressão para vibrar em maior ou menor intensidade, a fim de que essa
freqüência seja proporcional à pressão aplicada.

Figura 1.27 – Deformação por tração e compressão

1.14.3.1. Construção do sensor

Todo o conjunto pode ser visto através da figura a seguir, porém, para uma melhor
compreensão de funcionamento deste transmissor de pressão, faz-se necessário desmembrá-lo em
algumas partes vitais.

37
 Figura 1.28 – Montagem do sensor

Na figura a seguir podemos ver o conjunto do sensor. Ele possui um ímã permanente e o
sensor de silício propriamente dito.

Figura 1.29 – Detalhe de montagem do sensor de silício ressonante

Dois fatores que irão influenciar a ressonância do sensor de silício são o campo magnético
gerado por um imã permanente posicionado sobre o sensor e campo elétrico gerado por uma corrente
em AC (além das pressões exercidas sobre o sensor, obviamente).

38
 Figura 1.30 –Esquema do transmissor a silício ressonante

Este enfoque pode ser observado na figura a seguir.

Figura 1.31 – Esquema de montagem do sensor

Portanto, a combinação do fator campo magnético/campo elétrico é responsável pela vibração

do sensor. Um dos sensores ficará localizado ao centro do diafragma (FC), enquanto o outro terá sua
disposição física mais à borda do diafragma (FR).

39
 Figura 1.32 – Variação da freqüência com a pressão

Por estarem localizadas em locais diferentes porém no mesmo encapsulamento, uma sofrerá
uma compressão e a outra sofrerá uma tração, conforme a aplicação de pressão sentida pelo
diafragma. Desta maneira, os sensores possuirão uma diferença de freqüência entre si. Esta
diferença pode ser sentida por um circuito eletrônico e será proporcional ao ΔP aplicado.
Através dessas informações é possível relacionar graficamente os pontos de operação da
freqüência x pressão.

1.14.4. Sensor piezoelétrico

Os elementos piezoelétricos são cristais, como o quartzo, a turmalina e o titanato, que

acumulam cargas elétricas em certas áreas da estrutura cristalina quando sofrem uma deformação
física por ação de uma pressão. São elementos pequenos e de construção robusta. Seu sinal de
resposta é linear com a variação de pressão. São capazes de fornecer sinais de altíssimas
freqüências (milhões de ciclos por segundo).
O efeito piezoelétrico é um fenômeno reversível. Se for conectado a um potencial elétrico
resultará em uma correspondente alteração da forma cristalina. Este efeito é altamente estável e
exato, por isso é utilizado em relógios de precisão.
A carga devida à alteração da forma é gerada sem energia auxiliar, uma vez que o quartzo é
um elemento transmissor ativo. Esta carga é conectada à entrada de um amplificador, sendo indicada
ou convertida em um sinal de saída, para tratamento posterior.

1.15. Sistema de selagem

Sistema de selagem é uma técnica muito utilizada na indústria para isolar o fluido de processo
do contato direto com o instrumento de medição.

40
 Em muitos casos é necessário isolar o fluido de processo do elemento primário de medição
quando:
• O fluido do processo for altamente corrosivo. A superfície interna do instrumento não pode
ser protegida do ataque do fluido.
• O fluido do processo for pastoso. A medição é dificultada pelas áreas mortas, inevitáveis
em algumas unidades de medição.
• O fluido do processo tender a cristalizar-se com a variação de temperatura, entupindo a
tomada de impulso.
• O fluido do processo tiver sólidos em suspensão.
• O fluido for um gás com possibilidades de condensação. A condensação forma colunas
líquidas que podem interferir na medição.
• O fluido é perecível. Pode ocorrer a decomposição de substâncias orgânicas, possibilitando
a ocorrência de contaminação do produto.
• A temperatura do fluido é muito elevada. A temperatura do instrumento pode atingir valores
indesejáveis.
• A instalação do instrumento é desfavorável, dificultando a leitura do operador e a
manutenção do instrumento.
• O instrumento estiver sujeito a vibrações constantes. A vibração pode soltar parafusos,
porcas. escalas e ponteiros.
• O fluido for periculoso, onde um possível vazamento para a atmosfera ou meio ambiente
deve ser evitado por razões de segurança ou poluição radioativa.

1.15.1. Tipos de selagem

Os tipos de selagem mais utilizados em processos industriais são:

• selo líquido;
• selo de ar;
• selo volumétrico.

1.15.1.1. Selo líquido

Na selagem líquida o fluido de processo é isolado do elemento primário por meio de uma
coluna líquida.
A selagem pode ser realizada antes do elemento primário, em caso de medição de pressão.
Porém, se for medição de vazão com placa de orifício, a selagem é aplicada somente para isolar o
instrumento medidor. Na medição de nível, a densidade do líquido de selagem deve ser maior que a

41
densidade do líquido de processo quando o instrumento estiver instalado a seguir da tomada de
impulso e menor quando o instrumento estiver instalado acima da tomada de impulso, para que os
fluidos não se misturem. Os líquidos de processo e de selagem devem ser não miscíveis.

Figura 1.33 – Selo líquido

Os tipos de líquidos de selagem utilizados dependem das características químicas e físicas do

processo. Os mais utilizados são:
• glicerina
• querosene
• óleos
• glicol e água

1.15.1.1.1. Pote de selagem

O pote de selagem consiste em um reservatório instalado entre a tomada de impulso e o
elemento primário de medição, que isola o líquido de processo do instrumento de medição através de
diferença de densidade dos líquidos de processo e de selo.
A pressão de processo atua sobre a superfície do líquido de selagem, pressionando o selo até
o interior do elemento receptor.
Na medição de nível por pressão diferencial em tanques fechados com vapores condensáveis
é necessária a utilização de selagem na tomada de baixa pressão para se evitarem erros de medição
devido a possíveis acúmulos de condensado na tomada.

42
 Figura 1.34 – Exemplo de aplicação de selo líquido na medição de nível

1.15.1.1.2. Tubo sifão

Na medição de qualquer variável em linhas de vapor, geralmente é utilizado um tubo sifão
para proteger o elemento de medição da alta temperatura. O condensado fica acumulado no tubo
sifão, impedindo que o vapor entre em contato com o elemento de medição. A seguir são
apresentamos alguns tipos de tubo sifão utilizados na indústria.

Figura 1.35 – Tipos de sifão

43
1.15.1.2. Selo a ar
A selagem a ar é muito utilizada em medição de baixas pressões. Consiste em uma câmara
onde é instalado um diafragma que se desloca em função da variação da pressão aplicada. As
tubulações e a câmara são preenchidas com ar à pressão atmosférica. A contração do diafragma
aciona o elemento sensor.

Figura 1.36 – Exemplo de aplicação do selo a ar

1.15.1.3. Selo volumétrico

A selagem volumétrica consiste em uma câmara, totalmente preenchida com um líquido, em
contato com o elemento de medição. O isolamento entre o líquido de selagem e o processo é
realizado através de um diafragma ou fole. A pressão que atua sobre a área do diafragma ou do fole
provoca um deslocamento do líquido, transmitindo qualquer variação de pressão ao elemento sensor.
Em alguns casos, a comunicação entre a câmara e o elemento de medição pode ser feita através de
um tubo capilar.
A faixa mínima recomendada para medidores com selo volumétrico é de 3Kg/cm2, sendo que
o comprimento do capilar não deve ultrapassar 15 metros.

44
 Figura 1.37 – Aplicações utilizando selo volumétrico

1.15.2. Tomadas de impulso

É o ponto de medição do elemento primário que fica em contato direto com o fluido do
processo.

Figura 1.38 – Tomada de impulso em uma tubulação

As tomadas de pressão deverão ser instaladas na linha, observando-se os seguintes

cuidados:
• O eixo de simetria da tomada de impulso deve ser perpendicular ao eixo de simetria da
tubulação.
• Deve-se evitar a ocorrência de rebarbas na interseção do furo da tomada com a superfície
interna da tubulação.
• O diâmetro interno da tomada de impulso instaladas em tubulações de pequenas
dimensões (1 ½” e 2”) não deve ser maior que D/20, limitando-se a 1/2" para tubulações de
até 10” e podendo atingir 3/4" para tubulações de maior diâmetro.

45
 Figura 1.39 – Exemplo de instalação de tomadas de impulso em uma tubulação

1.15.2.1. Tubulação de impulso

Tubulação de impulso é a que liga a tomada de impulso a um instrumento de medição. É um
componente do elemento primário dos instrumentos que medem pressão, pressão diferencial, nível
por pressão diferencial e vazão por pressão diferencial.
Para instrumentos de pressão diferencial a tubulação de impulso deverá estar conectada às
tomadas de impulso por meio de duas linhas, uma conectada à câmara de baixa e outra conectada à
câmara de alta do instrumento.

Figura 1.40 – Tubulação de impulso para instrumentos de pressão diferencial

1.15.2.2. Instalação
A instalação de uma tubulação de impulso depende do tipo de fluido e da variável a ser
medida.
Toda instalação de instrumentos medidores de pressão deverá conter os seguintes
componentes:
• um nipple de determinado diâmetro, fixado à tomada de impulso;
• uma válvula de bloqueio para bloquear o fluido de processo em caso de remoção para
manutenção ou substituição;
• um tubo de determinado diâmetro conectado à válvula de bloqueio e ao instrumento;
• uma válvula dreno instalada próxima ao instrumento para despressurizar a tomada de
impulso e para drenar o fluido de processo contido na tomada de impulso.

46
 Figura 1.41 – Instalação típica de um manômetro

1.15.2.2.1. Instalação para medidores de vazão de gás por pressão

diferencial
O instrumento deve ser montado acima do elemento primário de vazão (placa de orifício) com
válvulas de bloqueio conectadas às tomadas de impulso para isolar o instrumento do líquido de
processo, e com uma válvula equalizadora conectada entre as duas tomadas de impulso para igualar
as pressões das câmaras do instrumento.

Figura 1.42 – Instalação para medidores de vazão de gás por pressão diferencial

As válvulas de bloqueio e a válvula equalizadora podem ser substituídas por um manifold

(conjunto de três válvulas instaladas em um mesmo bloco).

47
 Figura 1.43 – Manifold

1.15.2.2.2. Instalação para medidores de vazão de líquido por

pressão diferencial
O instrumento deve ser montado abaixo do elemento primário de vazão (placa de orifício) com
válvulas de bloqueio conectadas às tomadas de impulso para isolar o instrumento do líquido de
processo, e com uma válvula equalizadora conectada entre as duas tomadas de impulso para igualar
as pressões das câmaras do instrumento.

Figura 1.44 – Instalação para medidores de vazão de líquido por pressão diferencial

As linhas de tomada de impulso deverão ser da mesma altura, caso contrário pode ocorrer um
erro na medição devido à diferença de altura de coluna líquida.

48
1.15.2.2.3. Instalação para medidores de vazão de vapor por pressão
diferencial
O instrumento deve ser montado abaixo do elemento primário de vazão (placa de orifício) com
válvulas de bloqueio conectadas às tomadas de impulso para isolar o instrumento do líquido de
processo, e com uma válvula equalizadora conectada entre as duas tomadas de impulso, para igualar
as pressões das câmaras do instrumento.

Figura 1.45 – Instalação para medidores de vazão de vapor por pressão diferencial

Na figura a seguir é mostrado um outro tipo de montagem para medição de vazão de vapor,
onde as linhas de tomada são isoladas termicamente para evitar troca de calor.

49
 Figura 1.46 – Montagem para medição de vazão de vapor com isolação térmica.

A seleção do material para instalação das tomadas de impulso dependem do tipo de fluido a
ser medido, temperatura e pressão de operação do fluido, possibilidade de corrosão e distância entre
o elemento primário e o instrumento.

1.16. Purga

Purga é um sistema utilizado para evitar que o fluido de processo entre em contato direto com
os medidores, com a finalidade de evitar possíveis danos ou falhas no seu funcionamento.

1.16.1. Purga com gás

Ao sistema de medição é fornecido um gás com uma pressão ligeiramente superior à máxima
pressão a ser medida (em torno de 10% a 20% da pressão máxima). A vazão da purga deve ser
mantida constante através de um regulador de vazão.
Na figura a seguir é apresentada uma aplicação típica deste sistema na medição de nível.

50
 Figura 1.47 – Medição de nível por borbulhador.

1.16.2. Purga com líquido

A purga é realizada com água ou com outro líquido adequado quando o líquido do processo
for corrosivo ou contiver sólidos em suspensão ou com tendência a cristalizar-se com a variação de
temperatura.

1.16.3. Sangria

A sangria é uma técnica utilizada para extrair o ar contido em sistemas hidráulicos. A

facilidade de compressão do ar absorve a pressão transmitida pelo líquido, perdendo sua efetividade.
Na instrumentação, é utilizada quando o fluido de enchimento de câmaras de compressão e
de sistemas de selagem for líquido.

51
2. MEDIÇÃO DE TEMPERATURA

O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é

obter produtos de alta qualidade e com melhores condições de rendimento e segurança a custos
compatíveis com as necessidades do mercado consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado, seja ele químico, petroquímico, siderúrgico,cerâmico,
farmacêutico, vidreiro, alimentício, de papel e celulose, hidrelétrico ou nuclear, a monitoração da
variável temperatura é fundamental para a obtenção do produto final especificado.
Termometria significa "Medição de Temperatura". Eventualmente, o termo Pirometria é
também aplicado com o mesmo significado; porém, baseando-se na etimologia das palavras,
podemos definir:
• Pirometria - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de radiação térmica
passam a se manifestar.
• Criometria - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas do zero absoluto.
• Termometria - Termo mais abrangente, que incluiria tanto a Pirometria quanto a
Criometria, que são casos particulares de medição.

2.1. Temperatura e calor

Todas as substâncias são constituídas de pequenas partículas: as moléculas que se

encontram em contínuo movimento. Quanto mais rápido o movimento das moléculas; mais quente se
apresenta o corpo; quanto mais lento, mais frio.
Então, define-se temperatura como o grau de agitação térmica das moléculas.
Na prática, a temperatura é representada em uma escala numérica onde, quanto maior o
valor, maior é a energia cinética média dos átomos do corpo em questão.
Outros conceitos que se confundem às vezes com o de temperatura são:
• Energia Térmica.
• Calor.
A Energia Térmica de um corpo é a somatória das energias cinéticas dos seus átomos; além
de depender da temperatura, depende também da massa e do tipo de substância.
Calor é energia em trânsito ou a forma de energia que é transferida através da fronteira de um
sistema em virtude da diferença de temperatura.
Até o final do século XVI, quando foi desenvolvido o primeiro dispositivo para avaliar
temperatura, os sentidos do nosso corpo foram os únicos elementos de que dispunham os homens
para dizer se um certo corpo estava mais quente ou frio do que um outro.

52
2.2. Escalas de Temperatura

Desde o início da termometria, os cientistas, pesquisadores e fabricantes de termômetros,

sentiam dificuldade para atribuir valores, de forma padronizada, à temperatura por meio de escalas
reproduzíveis, como se fazia, na época, para peso, distância e tempo.
Em 1706, Daniel Gabriel Fahrenheit, um fabricante de termômetros de Amsterdã, definiu uma
escala de temperatura, a qual possuía três pontos de referência - 0, 48 e 96, números que
representavam, em suas palavras, o seguinte:- "...48, no meu termômetro, é o meio entre o frio mais
intenso – produzido artificialmente por uma mistura de água, gelo e sal-amoníaco, ou mesmo sal
comum, e a temperatura encontrada no sangue de um homem saudável..."
Fahrenheit constatou que na sua escala o ponto de fusão do gelo valia 32 e o de ebulição da
água, 212 – aproximadamente. Esses pontos, posteriormente, foram considerados mais reprodutíveis
e foram definidos como exatos, sendo adotados como referência.
Em 1742, Anders Celsius, professor de Astronomia na Suécia, propôs uma escala com o zero
no ponto de ebulição da água e 100 no ponto de fusão do gelo. No ano seguinte, Christian de Lyons
sugeriu a familiar escala centígrada (atualmente chamada escala Celsius).

2.2.1. Escalas

As escalas que ficaram consagradas pelo uso foram a Fahrenheit e a Celsius. A escala
Fahrenheit é definida, atualmente, com o valor 32 no ponto de fusão do gelo e 212 no ponto
de ebulição da água. O intervalo entre esses dois pontos é dividido em 180 partes iguais e cada parte
é um grau Fahrenheit. Toda temperatura na escala Fahrenheit é identificada com o símbolo "°F"
colocado após o número (ex. 250°F).
A escala Celsius é definida, atualmente, com o valor zero no ponto de fusão do gelo e 100 no
ponto de ebulição da água. O intervalo entre os dois pontos está dividido em 100 partes iguais, e cada
parte é um grau Celsius. A denominação "grau centígrado" utilizada anteriormente no lugar de "Grau
Celsius", não é mais recomendada, devendo ser evitado o seu uso. A identificação de uma
temperatura na escala Celsius é feita com o símbolo "°C" colocado após o número (Ex.: 160°C).
Tanto a escala Celsius como a Fahrenheit são relativas, ou seja, seus valores numéricos de
referência são totalmente arbitrários.
Se abaixarmos continuamente a temperatura de uma substância atingimos um ponto limite
além do qual é impossível ultrapassar, pela própria definição de temperatura. Este ponto, onde cessa
praticamente todo o movimento atômico, é o zero absoluto de temperatura.
Através da extrapolação das leituras do termômetro a gás, pois os gases se liquefazem antes
de atingir o zero absoluto, calculou-se a temperatura deste ponto na escala Celsius em -273,15°C.

53
 Existem escalas absolutas de temperatura, assim chamadas porque seu zero é fixado no zero
absoluto de temperatura.
Existem duas escalas absolutas atualmente em uso: a Escala Kelvin e a Rankine.
A Escala Kelvin possui a mesma divisão da Celsius, isto é, um grau Kelvin é igual a um grau
Celsius, porém seu zero se inicia no ponto de temperatura mais baixa possível, 273,15 graus abaixo
do zero da Escala Celsius.
A Escala Rankine possui, obviamente, o mesmo zero da escala Kelvin, porém sua divisão é
idêntica à da Escala Fahrenheit. A representação das escalas absolutas é análoga às escalas
relativas: Kelvin ==> 400K (sem o símbolo de grau "°"). Rankine ==> 785°R.
A Escala Fahrenheit é usada principalmente na Inglaterra e nos Estados Unidos, porém seu
uso tem declinado a favor da Escala Celsius, de aceitação universal.
A Escala Kelvin é utilizada nos meios científicos de todo o mundo e deve substituir, no futuro,
a escala Rankine, quando estiver em desuso a Fahrenheit.
Existe uma outra escala relativa, a Reaumur, hoje já praticamente em desuso. Esta escala
adota como zero o ponto de fusão do gelo e 80 o ponto de ebulição da água. O intervalo é dividido em
oitenta partes iguais.(Representação - °Re).

2.2.2. Conversão de escalas

A figura a seguir compara as escalas de temperatura existentes

Figura 2.1 – Comparativo entre as escalas de temperatura

54
 Desta comparação podemos retirar algumas relações básicas entre as escalas:
CELSIUS x FAHRENHEIT
º C º F − 32
=
5 9
CELSIUS x KELVIN
K = 273,15 + °C

FAHRENHEIT x RANKINE
°R = 459,67 + °F

KELVIN x RANKINE
ºR × 5
K=
9

Outras relações podem ser obtidas combinando as apresentadas entre si.

Exemplo:
O ponto de ebulição do oxigênio é -182,86°C. Exprimir esta temperatura em:
a. K; b. °F; c. °R .

b. °C p/ K : K = 273,15 + (-182,86) = 90,29K

182,86 º F − 32
c. °C p/ °F : - = = -297,15°F
5 9

ºR × 5
d. °C p/ °R :- ou melhor, °C p/ K p/ °R: 90,29 = = 162,52°R
9

2.2.3. Escala internacional de temperatura

Para melhor expressar as leis da termodinâmica, foi criada uma escala baseada em
fenômenos de mudança de estado físico de substâncias puras, que ocorrem em condições únicas de
temperatura e pressão. São chamados de pontos fixos de temperatura.
Chama-se esta escala de IPTS – Escala Prática Internacional de Temperatura. A primeira
escala prática internacional de temperatura surgiu em 1927 e foi modificada em 1948 (IPTS-48). Em
1960, mais modificações foram feitas e em 1968 uma nova Escala Prática Internacional de
Temperatura foi publicada (IPTS-68).
A mudança de estado de substâncias puras (fusão, ebulição) é normalmente desenvolvida
sem alteração na temperatura. Todo calor recebido ou cedido pela substância é utilizado pelo
mecanismo de mudança de estado.

55
 Figura 2.2 – Sensor sendo aquecido

Figura 2.3 – Gráfico de variação de temperatura em função do tempo

56
 Os pontos fixos utilizados pela IPTS-68 são dados na tabela a seguir:

Tabela 2.1 – Pontos fixos

Observação:
Ponto triplo é o ponto em que as fases sólida, líquida e gasosa encontram-se em equilíbrio,
conforme figura a seguir:

Figura 2.4 – Exemplos de pontos fixos

A ainda atual IPTS-68 cobre uma faixa de -259,34 a 1064,34°C. É baseada em pontos de
fusão, ebulição e pontos triplos de certas substâncias puras como, por exemplo o ponto de fusão de
alguns metais puros.
Hoje, já existe a ITS-90 – Escala Internacional de Temperatura, definida em pontos fixos de
temperatura.

57
 Tabela 2.2 – Curva de mudança de fases

A seguir, são apresentadas algumas células de ponto fixo utilizadas na aferição e calibração
de instrumentos de temperatura.

Tabela 2.3 – Célula de ponto fixo

Com o desenvolvimento tecnológico diferente em diversos países, criou-se uma série de

normas e padronizações, cada uma atendendo uma certa região.
As mais importantes são:
• ISA - Americana
• DIN - Alemã
• JIS - Japonesa
• BS - Inglesa
• UNI – Italiana
Para atender as diferentes especificações técnicas na área da termometria, cada vez mais se
somam esforços com o objetivo de unificar estas normas. Para tanto, a Comissão Internacional

58
Eletrotécnica – IEC vem desenvolvendo um trabalho junto aos países envolvidos nesse processo
normativo não somente para obter normas mais completas e aperfeiçoadas mas também para prover
meios para a internacionalização do mercado de instrumentação relativo a termopares.
Como um dos participantes desta comissão, o Brasil, através da Associação Brasileira de
Normas Técnicas – ABNT, está também diretamente interessado no desdobramento desse assunto e
vem adotando tais especificações como Normas Técnicas Brasileiras.

2.3. Medidores de temperatura por

dilatação/expansão

2.3.1. Termômetro de dilatação de líquido

Características
Os termômetros de dilatação de líquidos baseiam-se na lei de expansão volumétrica de um
líquido com a temperatura dentro de um recipiente fechado.
Os tipos podem variar, conforme sua construção:
• Recipiente de vidro transparente
• Recipiente metálico

2.3.1.1. Termômetros de dilatação de líquido em recipiente de vidro

O termômetro de dilatação de líquido em recipiente de vidro é constituído de um reservatório,
cujo tamanho depende da sensibilidade desejada, soldado a um tubo capilar de seção o mais
uniforme possível e fechado na parte superior.
O reservatório e parte do capilar são preenchidos por um líquido. Na parte superior do capilar
existe um alargamento, que protege o termômetro no caso da temperatura ultrapassar seu limite
máximo.
Após a calibração, a parede do tubo capilar é graduada em graus ou frações deste. A
medição de temperatura se faz pela leitura da escala no ponto em que se tem o topo da coluna
líquida. Os líquidos mais usados são: mercúrio, tolueno, álcool e acetona.
Nos termômetros industriais o bulbo de vidro é protegido por um poço metálico e o tubo
capilar, por um invólucro metálico.

59
 Tabela 2.4 – Exemplos de pontos de solidificação e ebulição

No termômetro de mercúrio, pode-se elevar o limite máximo até 550oC injetando-se gás inerte
sob pressão, evitando a vaporização do mercúrio.
Por ser frágil e impossível registrar sua indicação ou transmiti-la a distância, o uso deste
termômetro é mais comum em laboratórios ou em indústrias quando com proteção metálica.

Figura 2.5 – Termômetros de vidro

2.3.1.2. Termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico

No termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico. o líquido preenche todo o
recipiente e sob o efeito de um aumento de temperatura se dilata, deformando um elemento
extensível (sensor volumétrico). É constituído por um bulbo, capilar e elemento de medição.

60
 Figura 2.6 – Características dos elementos básicos deste termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico

2.3.2. Bulbo

Suas dimensões variam de acordo com o tipo de líquido e, principalmente, com a

sensibilidade desejada.
A tabela a seguir mostra os líquidos mais usados e sua faixa de utilização

Tabela 2.5 – Líquidos utilizados em termômetros com suas respectivas faixas de utilização

61
2.3.3. Capilar

Suas dimensões são variáveis, sendo que o diâmetro interno deve ser o menor possível a fim
de evitar a influência da temperatura ambiente, porém não deve oferecer resistência à passagem do
líquido em expansão.

2.4. Elemento de Medição

O elemento usado é o Tubo de Bourdon, podendo ser:

Figura 2.7 – Tubos de tubos de bourdon

Os materiais mais usados são: bronze fosforoso, cobre-berílio , aço-inox e aço-carbono. Pelo
fato deste sistema utilizar líquido inserido num recipiente e da distância entre o elemento sensor e o
bulbo ser considerável, as variações na temperatura ambiente afetam não somente o líquido no bulbo,
mas todo o sistema (bulbo, capilar e sensor), causando erro de indicação ou registro. Esse efeito da
temperatura ambiente é compensado de duas maneiras, que são denominadas classe 1A e classe
1B.
Na classe 1B a compensação é feita somente no sensor, através de uma lâmina bimetálica.
Este sistema é normalmente preferido por ser mais simples, porém nele o comprimento máximo do
capilar é de, aproximadamente, seis metros.
Quando a distância for maior o instrumento deve possuir sistema de compensação classe 1A,
onde a compensação é feita no sensor e no capilar por meio de um segundo capilar ligado a um
elemento de compensação idêntico ao de medição, sendo os dois ligados em oposição.
O segundo capilar tem comprimento idêntico ao capilar de medição, porém não está ligado a
um bulbo.

62
 A aplicação desses termômetros se dá na indústria em geral para indicação e registro, pois
permite leituras remotas por ser o mais preciso dos sistemas mecânicos de medição de temperatura,
porém não é recomendável para controle por causa de seu tempo de resposta ser relativamente
grande (mesmo usando fluido trocador de calor entre bulbo e poço de proteção para diminuir este
atraso, conforme figura a seguir). O poço de proteção permite a manutenção do termômetro com o
processo em operação.
Recomenda-se não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se formem
restrições que prejudiquem o movimento do líquido em seu interior, causando problemas de medição.

2.5. Termômetros a pressão de gás

2.5.1. Princípio de funcionamento

Fisicamente idêntico ao termômetro de dilatação de líquido, o termômetro a pressão de gás

consta de um bulbo, elemento de medição e capilar de ligação entre esses dois elementos.
O volume do conjunto é constante e preenchido com um gás a alta pressão. Com a variação
da temperatura, o gás varia sua pressão de acordo com a lei dos gases perfeitos. O elemento de
medição, neste caso, funcionará como um medidor de pressão.
A Lei de Gay-Lussac expressa matematicamente esse conceito:
P1 P2 Pn
= = ... =
T1 T 2 Tn

Observa-se que as variações de pressão são linearmente dependentes da temperatura,

sendo o volume constante.

63
 Figura 2.8 – Termômetro de dilatação a gás

2.5.2. Características

O gás mais utilizado é o N2. Geralmente é enchido com uma pressão de 20 a 50atm.,na
temperatura mínima a medir. Sua faixa de medição vai de -100 a 600oC, sendo o limite inferior obtido
através da própria temperatura crítica do gás e o superior, devido ao recipiente apresentar maior
permeabilidade ao gás nessa temperatura, o que acarretaria sua perda, inutilizando o termômetro.
A tabela a seguir mostra alguns gases e sua faixa de utilização.

64
 Tabela 2.6 – Exemplos de gases com faixa de utilização

2.6. Termômetro a pressão de vapor

2.6.1. Princípio de funcionamento

Sua construção é bastante semelhante ao de dilatação de líquidos, baseando o seu

funcionamento na Lei de Dalton: "A pressão de vapor saturado depende somente de sua temperatura
e não de seu volume"

Figura 2.9 – Principio de funcionamento de termômetro a pressão de vapor

65
 Portanto, para qualquer variação de temperatura haverá uma variação na tensão de vapor do
gás liquefeito colocado no bulbo do termômetro e, em conseqüência disso, uma variação na pressão
dentro do capilar.
A relação existente entre tensão de vapor de um líquido e sua temperatura é do tipo
logarítmica.
A tabela a seguir mostra os líquidos mais utilizados e seus pontos de fusão e ebulição.

Tabela 2.7– Exemplo de líquidos com ponto de fusão e ebulição

2.7. Telemetria em instrumentação

Chamamos de Telemetria a técnica de transportar medições obtidas no processo à distância

em função de um instrumento transmissor.
A transmissão à distância dos valores medidos está tão intimamente relacionada com os
processos contínuos que a necessidade e as vantagens da aplicação da telemetria e do
processamento contínuo se entrelaçam.
Um dos fatores que se destacam na utilização da telemetria é a possibilidade de centralizar
instrumentos e controles de um determinado processo em painéis de controle ou sala de controle.
Teremos, a partir daqui, inúmeras vantagens, as quais não são difíceis de imaginar.
a. Os instrumentos agrupados podem ser consultados com mais facilidade e
rapidez,possibilitando à operação uma visão conjunta do desempenho da unidade.
b. Pode-se reduzir o número de operadores com simultâneo aumento da eficiência do
trabalho.
c. Cresce consideravelmente a utilidade e a eficiência dos instrumentos face as possibilidades
de pronta consulta, manutenção e inspeção, em situação mais acessível, mais protegida e
mais confortável.

66
2.7.1. Transmissão pneumática

A transmissão pneumática utiliza ar comprimido como meio de transporte da informação.

2.7.2. Características e tipos de sinais

Em geral, os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável e linear de 3 a

15 PSI (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de 0 a 100% da variável.
Essa faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific Apparatur Makers Association), pela
Associação de Fabricantes de Instrumentos e pela maioria dos fabricantes de transmissores e
controladores dos Estados Unidos. Podemos, entretanto, encontrar transmissores com outras faixas
de sinais de transmissão. Por exemplo: de 20 a 100Kpa.
Nos países que utilizam o sistema métrico decimal, utilizam-se as faixas de 0,2 a 1Kgf/cm2,
que equivalem, aproximadamente, a um valor de 3 a 15PSI.
O alcance do sinal no sistema métrico é aproximadamente 5% menor que o sinal de 3 a
15PSI, sendo este um dos motivos pelos quais adotamos a calibração dos instrumentos de uma
malha (transmissor, controlador, elemento final de controle, etc.), pela mesma norma.
Note, também, que o valor mínimo do sinal pneumático também não é zero e sim 3PSI ou
0,2Kgf/cm2; deste modo, conseguimos calibrar corretamente o instrumento, comprovando sua correta
calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas de transmissão.
Também podemos ver que se tivéssemos um transmissor pneumático de temperatura de
range de 0 a 200oC e o mesmo estivesse com o bulbo a 0oC e com um sinal de saída de 1PSI, o
mesmo estaria descalibrado.
Se o valor mínimo de saída fosse 0PSI não seria possível fazermos esta comparação
rapidamente e, para que pudéssemos detectá-lo, teríamos de esperar um aumento de temperatura
para que houvesse um sinal de saída, o qual seria incorreto.

2.7.3. Linha de transmissão pneumática

As linhas de transmissão pneumáticas são constituídas de tubos de cobre ou vinil com

diâmetro externo de 1/4". Em locais onde a atmosfera é oxidante utilizam-se tubos de aço inox.
A distância máxima para transmissão de sinal pneumático é de aproximadamente 150m.
Para distâncias superiores é recomendável intercalar relés pneumáticos (amplificadores) a
cada 100m para diminuir os retardos de transmissão do sinal.

67
2.7.4. Transmissão eletrônica

A transmissão eletrônica utiliza sinais elétricos como meio de transporte da informação.

Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais: 4 a 20mA, 10 a 50mA e 1 a 5V,
sendo estes os mais utilizados. Temos essas discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes
fabricantes por esses instrumentos estarem preparados para uma fácil mudança do seu sinal de
saída.
Os sinais de 4 a 20mA e de 1 a 5V têm a mesma proporção que um sinal pneumático de 3 a
15PSI.
O “zero vivo”, utilizado quando adotamos o valor mínimo de 4mA, oferece a vantagem
também de podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios), o que provoca a queda do sinal
quando o mesmo estiver em seu valor mínimo.
A transmissão do sinal da variável é feita através de dois fios. O sinal padrão de 4 a 20mA é
limitado pela sua capacidade de comunicação com instrumentos inteligentes porque só transmite o
sinal de uma variável em uma direção, visto que os instrumentos inteligentes necessitam de um
barramento de comunicação bidirecional (em duas direções).

2.7.5. Linhas de transmissão elétrica

As linhas de transmissão para instrumentos eletrônicos geralmente são constituídas de fios de

cobre flexível com isolamento de até 600volts.

2.7.6. Transmissão digital

Na transmissão digital, o meio de transporte utilizado é um sinal elétrico digital transmitido em

pulsos.

2.7.6.1. Protocolo HART

O protocolo hart (“highway address remote transduce”) é um sistema que combina o padrão 4
a 20mA com a comunicação digital, permitindo conectar instrumentos com um computador. Utiliza
dois fios com uma taxa de comunicação de 1200bits/s.

68
 Figura 2.10 – Exemplo de comunicação utilizando protocolo HART

2.7.6.2. Fieldbus
Fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional usado para interligar instrumentos
inteligentes instalados no campo com os sistemas de controle geralmente localizados na sala de
controle. Os instrumentos inteligentes podem fornecer informações de diagnóstico e controle,
reduzindo a quantidade de instrumentos de uma malha de controle.
Esse padrão permite a comunicação de múltiplas variáveis entre vários instrumentos,
proporcionando uma melhora no desempenho dos processos de produção e automação. Os
instrumentos possuem funções avançadas disponíveis para a melhoria do controle, as quais permitem
a calibração remota (a distância), possibilitando um diagnóstico automático e facilitando a
manutenção.
O fieldbus reduz os custos de manutenção, instalação e partida. Os custos da fiação são
reduzidos em até 66% ou mais, pois o fieldbus permite a instalação de mais de um instrumento no
mesmo par de fios. Além disso, podem ser conectados novos instrumentos sem a necessidade de
instalação de uma nova fiação.
Outra característica importante deste padrão de transmissão é a imunidade a ruídos pois
todos os dados são transmitidos digitalmente, aumentando a precisão dos mesmos.
Os sinais podem ser transportados através de três meios físicos:
• Par de fios
• Fibra ótica
• Rádio

69
 Figura 2.11 – Exemplo de comunicação utilizando protocolo Fieldbus

2.7.7. Exemplos de Aplicação da Telemetria

Na figura a seguir é mostrada uma aplicação prática da telemetria na medição de variáveis de

processo em um reservatório de armazenamento de um produto qualquer.

70
 Figura 2.12 – Aplicação da telemetria na medição de variáveis de processo

Note que todas as informações estão concentradas no painel, que só recebe sinais
pneumáticos ou elétricos enviados pelos transmissores. Uma das vantagens da padronização dos
sinais é que podemos utilizar instrumentos indicadores iguais. Apesar de terem funções diferentes,
recebem um sinal de entrada com o mesmo range do sinal de transmissão. A padronização do sinal
de transmissão também evita que o produto manipulado no processo chegue até o painel, em caso da
medição direta da variável.

2.7.7.1. Relação matemática entre sinais

Utilizando o desenho da figura anterior, adotaremos um range de transmissão para os
instrumentos pneumáticos de 3 à 15PSI e uma faixa de medição de nível de 0 a 4m de altura.
Podemos relacionar os ranges da seguinte forma:

71
 Figura 2.13 – Relação matemática entre sinais

Cada valor da variável medida (%) corresponde a um valor de sinal de transmissão (St), na
mesma proporção:
%−0 St − 3 % St − 3 St − 3 ⎛ % ⎞
= ⇒ = ⇒%= .100 ou St = ⎜ .12 ⎟ + 3
100 − 0 15 − 3 100 12 12 ⎝ 100 ⎠

Ex.: Supondo que o nível no tanque seja de 75%, o LT enviará para o LI um sinal em PSI
proporcional ao nível.

⎛ % ⎞
St = ⎜ .12 ⎟ + 3
⎝ 100 ⎠

⎛ 75% ⎞
St = ⎜ .12 ⎟ + 3
⎝ 100 ⎠
St = (0,75 . 12) + 3
St = 9 + 3
St = 12PSI

72
3. MEDIÇÃO DE VAZÃO

Medição de vazão é a determinação da quantidade de líquidos, gases ou sólidos que escoa

por uma determinada tubulação em uma unidade de tempo. Os instrumentos de vazão medem a
quantidade total movimentada em um intervalo de tempo qualquer.

3.1. Unidades

A quantidade total movimentada pode ser medida em unidades de volume (litros, mm3,cm3,
m3, galões e pés cúbicos) ou em unidades de massa (g, Kg, toneladas e libras).
A vazão instantânea pode ser expressa em uma das unidades acima, dividida por uma
unidade de tempo: l/m (litros por minutos), m3/h (metros cúbicos por hora), GPM (galões por minuto),
Kg/h (quilogramas por hora), e t/h (toneladas por hora), etc.
Na medição de gases, a unidade muito utilizada é Nm3/h (metros cúbicos “normais” por hora,
ou seja, à temperatura de 0oC e à pressão atmosférica igual a 760mmHg) ou em scfm (pés cúbicos
“standard” por minuto, à temperatura de 60oF e 14,696PSIA de pressão atmosférica).

Tabela 3.1– Principais relações entre unidades de volume

Ex.: 1m3 = 1000 litros

Relações entre unidades de massa
1libra = 0,4536Kg
1Kg = 2,2046libras

Ex.: Converter 10GPM em m3/h

10galões = 0,037853m3 1min = 0,037853m3
10GPM = 0,037853m3/min 1hora = 60min . 0,037853m3
10GPM = 2,27118m3/h

73
3.1.1. Vazão em volume

Vazão em volume é o volume de um fluído que escoa através de uma certa seção num
intervalo de tempo.
Ex.: uma tubulação alimenta um reservatório com capacidade de 100 litros em 120 segundos,
conforme mostrado na figura a seguir.

Figura 3.1 – Exemplo de reservatório

Pela seção da tubulação passam 100 litros/120 segundos, ou seja, a cada segundo passam
0,833litros. Portanto, a vazão em volume que escoa pela seção da tubulação é 0,833l/s ou 50l/min.
A vazão em volume pode ser determinada utilizando-se a seguinte expressão:
Volume que atravessou a seção V
Q= =
Tempo t
Supondo que em um determinado trecho de uma tubulação, correspondente a um metro, uma
partícula do fluido percorre o trecho em oito segundos. Sendo a área da seção da tubulação igual a
500cm², podemos calcular o volume do trecho da seguinte forma:
V = A. λ
Sendo: V = volume
A = área da seção
λ = comprimento do trecho da tubulação
Então:
A.λ
Q= = A.λ / t = A . v (área da seção . velocidade média das partículas do fluído)
t
Portanto, a vazão em volume pode ser obtida pela multiplicação da velocidade média das
partículas do fluído e da área de passagem do fluído.

74
 Q=A.v

As unidades utilizadas são: GPM, m3/h, l/min.

Tabela 3.2 – Unidades de Vazão Volumétrica

3.1.2. Vazão em massa (QM)

Vazão em massa é a quantidade, em massa, de um fluído que atravessa a seção de uma

tubulação em uma unidade de tempo.
m
QM =
t
onde:
QM = Vazão em massa
m = massa
t = tempo

75
 Sabemos que massa específica é a razão entre a massa e o volume de uma determinada
substância:
m
ρ=
V
onde:
ρ = massa específica
m = massa
V = volume
A vazão em massa pode ser relacionada com a vazão em volume, conforme mostrado a
seguir:
m ρV V
QM = = = ρ. = ρQ
t t t
Ou seja, a vazão em massa é igual ao produto da massa específica pela vazão volumétrica:
QM = ρQ ou QM = ρ . v . A
Unidades utilizadas: Kg/s, Kg/h, t/h, t/dia.

Tabela 3.3 – Unidades de Vazão Mássica

76
3.1.3. Vazão em peso (QG)

Vazão em peso é o peso de um fluído que atravessa uma seção de uma tubulação em uma
unidade de tempo.
G
QG =
T
onde:
QG = vazão em peso
G = peso e G = m . g (massa multiplicada pela aceleração da gravidade)
t = tempo

Deduzindo a expressão:
G m. g
QG = = = = g . QM = g . ρ . Q = γ . Q, pois γ = ρ . g.
t t

Portanto, podemos utilizar a expressão:

QG = γ . v . A
Onde:
QG = vazão em peso
γ = peso específico do fluído
v = velocidade média do fluído
A = área da seção da tubulação por onde escoa o fluído.
Unidades utilizadas: Kgf/s, Kgf/min, Kgf/h.

3.2. Medidores de vazão

Os medidores de vazão podem ser classificados, segundo a norma da ABNT, conforme

mostrado na figura a seguir:

77
 Figura 3.2 – Classificação de medidores de vazão

3.2.1. Medidores volumétricos

O medidores volumétricos são os que fornecem uma indicação da quantidade de fluido que
passa por uma ou mais câmaras com volume conhecido em um determinado intervalo de tempo.
Possuem uma ou mais peças móveis, que se movimentam impulsionadas pelo próprio fluido.
O movimento das peças é transmitido a um ponteiro ou contador, que indica a quantidade total, em
volume, movimentada. Geralmente não medem a vazão instantânea. Também são chamados de
medidores de deslocamento positivo.

3.2.1.1. Pistão recíproco

Estes medidores têm dois ou mais (no máximo, cinco) pistões que determinam câmaras de
medição com movimentos alternativos comandados por válvulas. São indicados para medição de
baixas vazões na faixa de 0,000001m3/s à 0,01m3/s, com boa exatidão (± 1%) e altas temperaturas
(até 150°C).

78
 Figura 3.3 – Medidor de pistão recíproco

3.2.1.2. Pistão rotativo

Este tipo de medidor possui um cilindro com um rasgo, que gira excentricamente no interior
da carcaça do medidor. O movimento determina a formação de um espaço variável, determinando a
câmara de medição e deslocando um volume definido de fluido a cada rotação.
Podem ser utilizados para medição de vazão de diversos líquidos: água, derivados de
petróleo, óleos comestíveis.
Se o fluido contiver partículas em suspensão será necessária a instalação de um filtro na
entrada, para evitar desgastes.

Figura 3.4 – Medidor a pistão rotativo

79
 Características:
• Temperatura máxima de operação: aproximadamente 150ºC
• Pressão de trabalho: até 20Kgf/cm2.
• Vazão máxima: 48 000L/h.
• Diâmetros: de 20 a 100mm.
• Medidor tipo palhetas rotativas
• Existem dois tipos: o de rotor excêntrico e o de rotor concêntrico. As faixas de medição,
temperatura e pressão de trabalho são extensas. São muito utilizados na medição de
petróleo e derivados.

3.2.1.3. Medidor de palheta rotativa com rotor excêntrico

Possui um rotor excêntrico em relação à carcaça e, conforme gira, as palhetas deslizantes,
que são presas à molas, separam volumes definidos do líquido no espaço entre o rotor e a carcaça.

Figura 3.5 – Medidor de palheta rotativa com rotor excêntrico

3.2.1.4. Medidor de palheta rotativa com rotor concêntrico

Neste tipo de medidor, o rotor é concêntrico e o movimento das palhetas é realizado por um
came. As palhetas separam volumes definidos do líquido no espaço entre o rotor e a carcaça.

Figura 3.6 – Medidor de palheta rotativa com rotor concêntrico

80
3.2.1.5. Medidor de disco nutante
O conjunto móvel é composto por um disco que oscila (movimento de nutação). O movimento
do disco é transmitido, por um conjunto de engrenagens, para um contador.
São utilizados em tubulações de pequeno diâmetro e suportam algumas impurezas no fluido.
Podem medir óleos combustíveis, óleos vegetais, gasolina, suco de frutas, etc.
A faixa de vazão varia de 170L/h à 230m3/h para diâmetros de tubulação com variação entre
20 e 150mm.

Figura 3.7 – Medidor de disco nutante

3.2.1.6. Medidor multirotor

Os medidores multirotores são constituídos por pares de engrenagens, que podem ser
cilíndricas ou em forma de lóbulo.
Sua aplicação é indicada para produtos altamente viscosos e para diversos líquidos, tais
como ácidos, gorduras, sucos, álcoois, solventes, polímeros, vernizes, tintas, óleos.

3.2.1.6.1. Medidor de lóbulos rotativos

O medidor de lóbulos rotativos é composto por duas peças que giram em sentidos opostos,
impulsionadas por um volume fixo de líquido a cada rotação.

81
3.2.1.6.2. Medidor de engrenagens ovais
O medidor de engrenagens ovais é composto por um par de engrenagens ovais que giram,
formando junto com as paredes internas do medidor a câmara de medição. Cada rotação desloca um
determinado volume.

Figura 3.8 – Medidor de engrenagem ovais

3.2.2. Medição de vazão instantânea

Na medição de vazão instantânea a medição é contínua, ou seja, é realizada a todo instante.

Se a vazão variar será percebida pelo instrumento.

3.2.2.1. Medição de vazão por pressão diferencial

Na medição de vazão por pressão diferencial são utilizados elementos primários de vazão
com a finalidade de provocar um diferencial de pressão mediante a introdução de uma restrição na
tubulação por onde estiver escoando o fluido. A pressão diferencial gerada pela restrição é
proporcional ao quadrado da vazão instantânea na tubulação e pode ser representada pelas
seguintes equações:

ΔP ΔP
V = K. Q = K.A
D D

Onde:
V = velocidade média das partículas do fluído
Q = vazão, medida em volume
W = vazão, medida em massa
A = área da seção de passagem do fluído
ΔP = pressão diferencial gerada pela restrição
D = densidade do fluido
K = constante que depende da relação proveniente do diâmetro da restrição, do diâmetro da
tubulação, das unidades de medida, dos fatores de correção e do tipo de escoamento do fluido.

82
 Mantendo-se a área da seção da tubulação e a densidade do líquido constante, as duas
últimas equações podem ser simplificadas, como mostrado a seguir:
Exemplo de cálculo de uma nova vazão, dada a vazão máxima e o ΔP máximo:

Q = K ΔP

Em um determinado processo, a vazão máxima de um determinado fluido é de 10m3/min,

sendo a pressão diferencial máxima igual a 100”H2O. Se a vazão for reduzida para 5m3/min, qual será
a pressão diferencial gerada pelo elemento primário para essa nova vazão?
Solução:
Primeiro é necessário calcularmos a constante K:
Q
K=
ΔP
10 10
K= = =1
100 10

Utilizando o valor da constante k, podemos calcular o valor do ΔP da nova vazão, conforme é

mostrado a seguir:

Q = K ΔP ΔP =
(Q)2
K
2
ΔP = 5 (P = 25”H2O)

Resp.: o ΔP que corresponde à vazão de 5m3/h é igual a 25”H2O.

Para realizar o cálculo em porcentagem, a constante K é sempre igual a 10.
(P = (Q/K )2 = (50/10)2 = 52 = 25, portanto, para uma vazão de 50%, teremos um (P
correspondente a 25%.

3.2.2.2. Medição de vazão em gases ou vapor

Na medição de vazão de gases e vapor a variação da temperatura e a pressão do fluido
interferem na medição da vazão. Neste caso, é necessário medir a pressão e temperatura para se
efetuarem as correções necessárias (compensação de pressão e temperatura), através da equação:

Pa . ΔP
Q = K.
Ta
Onde:
Q = Vazão
Pa = Pressão absoluta
Ta = Temperatura absoluta, em K.

83
 (P = Pressão diferencial
Ex.: um medidor de vazão por pressão diferencial é utilizado para medir a vazão de um gás
com as seguintes características: pressão relativa = 5Kgf/cm2, pressão atmosférica = 1Kgf/cm2 e
temperatura média = 30°C. Calcular o valor da compensação de pressão e temperatura quando o
fluido estiver com uma pressão de 6Kgf/cm2 e uma temperatura de 50ºC.
Solução:
Pressão absoluta: Pa1 = 5 + 1 = 6 Kgf/cm2
Pressão absoluta real: Pa2 = 6 + 1 = 7Kgf/cm2
Temperatura absoluta: Ta1 = 273 + 30 = 303K
Temperatura absoluta real: Ta2 = 273 + 50 = 323K

Com as características fornecidas a vazão será :

Pa1. ΔP
Q1 = K .
Ta 1

Nas condições reais, para a mesma pressão diferencial a vazão continua sendo Q1, mas
como variou a pressão e a temperatura, a vazão real será calculada da seguinte forma:

Pa 2 . ΔP
Q2 = K .
Ta 2

A compensação será a relação entre Q2 e Q1:

Q2 Pa 2 Ta 1 7 303
= . = . = 1,046
Q1 Pa 1 Ta 2 6 323

Portanto, o valor do fator de correção ou compensação é igual a 1,046.

3.3. Elementos primários de vazão

Os principais elementos primários para medidores de vazão por .P são: placa de orifício,
orifício integral, tubo venturi, bocal e tubo pitot.

3.3.1. Placa de orifício

A placa de orifício é o tipo de elemento primário mais utilizado para medição de vazão por .P.
Basicamente, é um disco de metal resistente à corrosão com um orifício e uma haste lateral.
Serve para a retirada da placa e para a inscrição de dados de identificação. O diâmetro externo

84
depende do diâmetro da tubulação e o diâmetro interno é calculado de acordo com as condições de
vazão e com a pressão diferencial desejada.

Figura 3.9 – Placas de orifício

Placas de orifício
A placa de orifício é instalada na tubulação entre dois flanges, conforme mostrado na figura a
seguir.

Figura 3.10 – Detalhe de instalação da placa de orifício

3.3.1.1. Tipos de placa de orifício

Existem três tipos básicos de placas de orifício, que dependem do tipo de líquido de
escoamento: concêntrica, excêntrica e segmental.

3.3.1.1.2. Placa de orifício concêntrica

A placa de orifício concêntrica é para uso geral. Pode ter um pequeno orifício tangente ao
diâmetro interno da tubulação, na parte inferior, para drenagem de condensado, no caso de medição
de vazão de vapor, ou na parte superior, para livre passagem de gases ou vapores.

85
 Figura 3.11 – Placa de orifício concêntrica

3.3.1.1.3. Placa de orifício excêntrica

A placa de orifício excêntrica é utilizada em fluídos que contenham sólidos em suspensão,
que são retidos e acumulados na parte superior da placa. O orifício é posicionado na parte inferior do
tubo.

Figura 3.12 – Placa de orifício excêntrica

3.3.1.1.4. Placa de orifício segmental

A placa de orifício segmental tem a abertura para passagem de fluido disposta em forma de
segmento de círculo. É muito utilizada para fluído com escoamento laminar e em líquido que contenha
alta porcentagem de sólidos em suspensão.

Figura 3.13 – Placa de orifício segmental

86
3.3.1.2. Malha para medição de vazão
Na figura a seguir é mostrado o fluxograma de uma malha de medição de vazão por pressão
diferencial variável gerada por uma placa de orifício.

Figura 3.14 – Medição de vazão por pressão diferencial

Medindo-se o ΔP, podemos calcular o valor da vazão utilizando a equação:

Q = K ΔP

Ex.: Para um ΔP correspondente a 25%, teremos uma vazão de:

Q = 10. 25 = 10 . 5 = 50
Q = 50%
Calculando-se a vazão correspondente a 0%, 25%, 50%, 75% e 100% do (P, podemos
montar o gráfico a seguir:

Figura 3.15 – Relação de vazão X pressão diferencial

Observando o gráfico, podemos notar que o ΔP varia quadraticamente em função da vazão Q.

87
 O sinal de saída de um transmissor de vazão por pressão diferencial variável é diretamente
proporcional à vazão. No entanto, o (P varia quadraticamente em função da vazão. Portanto, o
indicador conectado ao transmissor deverá possuir uma escala quadrática para realização da leitura
direta. Para linearizar o sinal de saída do FT é necessário acrescentar um extrator de raiz quadrada
entre o FT e o FI, conforme mostrado na figura a seguir:

Figura 3.16 – Utilização de extrator de raiz quadrada na medição de vazão

A pressão de entrada no extrator (In) é linearmente proporcional ao .P e a pressão de saída

do extrator (Out) linearmente proporcional à vazão Q, então:

Figura 3.17 – Relação de entrada e saída no extrator de raiz quadrada

Equações para calcular sinal de entrada e sinal de saída de extratores de raiz quadrada
eletrônicos.

88
3.3.2. Tubo Venturi

O tubo Venturi é composto por uma curta e estreita garganta situada entre duas seções
cônicas. Geralmente, é instalado entre duas flanges, numa tubulação. Quando o fluido passa pela
garganta aumenta a velocidade, diminuindo a pressão estática temporariamente.
A recuperação de pressão em um tubo Venturi é eficiente, sendo muito utilizado na medição
de vazão em líquidos com sólidos em suspensão.
O cálculo de um tubo Venturi consiste em determinar a relação entre o diâmetro da seção
central e o diâmetro da tubulação a partir de uma pressão diferencial desejada.

Figura 3.18 – Tubo de Venturi

3.3.3. Bocais (Flow nozzle)

O bocal é entre as muitas modificações oriundas do tubo Venturi. Ele corresponde a um tubo
Venturi sem o cone de saída e se apresenta, habitualmente, como um cilindro com uma extremidade
alargada (boca de cometa) até constituir um flange que é, então, preso entre flanges de tubulação.
A perda de carga permanente é praticamente igual à de uma placa de orifício utilizada nas
mesmas condições de vazão.
São utilizados principalmente na medição de vazão de vapor e de outros fluídos com alta
velocidade devido a sua alta resistência à abrasão. Geralmente, são fornecidos com dimensões
padronizadas. A partir daí a pressão diferencial é calculada.

89
 Figura 3.19 – Bocal de vazão

3.3.4. Tubo pitot

O tubo pitot é um dispositivo que mede diretamente a diferença entre a pressão dinâmica e a
pressão estática do fluido. Essa diferença é proporcional ao quadrado da velocidade.
Praticamente não há perda de pressão permanente.

Figura 3.20 – Tubo de Pitot

Não pode ser utilizado na medição de vazão de líquidos viscosos e líquidos com sólidos em
suspensão.

90
3.4. Medidores de vazão por pressão diferencial
constante

Nos medidores de vazão por pressão diferencial constante a perda de carga através do
medidor é constante, e a vazão é diretamente proporcional à área de passagem do fluido.

3.4.1. Rotâmetro

Rotâmetro é constituído, basicamente, por um tubo de vidro cônico graduado que possui em
seu interior um flutuador de peso conhecido.

Figura 3.21 - Rotâmetros

O fluido circula da base para o topo do rotâmetro, vencendo a força da gravidade, que atua
sobre o flutuador. À medida que o flutuador se eleva, permite maior passagem do fluxo devido à
seção cônica do tubo de vidro. Dessa forma, o deslocamento do flutuador é linear e proporcional ao
fluxo.

3.4.2. Tipos de flutuadores

Os flutuadores podem ter vários perfis de construção. Podem ser esféricos, cilíndricos com
bordo plano, cilíndricos com bordo saliente de face inclinada para o fluxo e cilíndricos com borda
saliente contra o fluxo.

91
 Figura 3.22 – Tipos de flutuadores de rotâmetros

• Esférico – É utilizado para baixas vazões e pouca precisão. Sofre influência considerável
da viscosidade do fluido.
• Cilíndrico com bordo plano – É utilizado para vazões médias e elevadas. Sofre uma
influência média da viscosidade do fluido.
• Cilíndrico com bordo saliente de face inclinada para o fluxo – Sofre maior influência da
viscosidade do fluido.
• Cilíndrico com bordo saliente contra o fluxo – Sofre mínima influência da viscosidade do
fluido.

3.4.2.1. Instalação
Os rotâmetros são montados verticalmente na tubulação do fluido cuja vazão se deseja medir,
de maneira que o fluido seja dirigido de baixo para cima. Pode ser instalado diretamente na tubulação
ou em derivação.
O rotâmetro é instalado numa linha by-pass fora da linha principal, onde o sistema de válvulas
é instalado de tal forma que permita o funcionamento da linha principal, mesmo que o rotâmetro seja
retirado para limpeza ou manutenção.

3.5. Medidores de vazão em canais abertos

Conhecendo-se a área de passagem de um fluido em um duto e a sua respectiva velocidade

é possível determinar a vazão do fluido.
O princípio básico deste tipo de medição de vazão tem como referência a altura do fluido e a
área de escoamento.
Esses medidores são muito utilizados para a medição de vazão de efluentes e medição de
vazão de um rio. Os elementos primários utilizados por eles são os vertedores e a calha Parshall.

92
3.5.1. Vertedores

Vertedor é uma abertura ou entalhe na parte superior de uma parede por onde escoa um
líquido. A vazão do líquido sobre a soleira (ou crista) provoca uma diferença de altura na lâmina de
água, que é tirada em relação ao ponto mais alto e ao mais baixo.
Lâmina é a veia líquida que escoa pela crista (ou soleira). Quando a veia líquida estiver
próxima da crista, o vertedor será intitulado de soleira fina ou delgada. Existem três tipos de entalhe
de diques: retangular, triangular e trapezoidal.

Figura 3.23 – Vertedor retangular

3.5.2. Calha Parshall

A calha Parshall é um tipo de tubo Venturi aberto, que mede a altura estática do fluxo. É um
medidor mais vantajoso que o vertedor porque apresenta menor perda de carga. Mede vazão de
líquidos com sólidos em suspensão.

Figura 3.24 – Vertedor triangular

93
3.6. Medidor magnético de vazão

O medidor magnético de vazão consiste em um tubo não magnético, revestido internamente

por um material isolante elétrico onde é produzido um campo magnético gerado por duas bobinas
magnéticas montadas uma na parte superior e outra na parte inferior do tubo.
No tubo também são instalados dois eletrodos na lateral, um de cada lado, perpendicular ao
fluxo magnético.

Figura 3.25 – Vertedor trapezoidal

Conforme a Lei de Faraday, o movimento do fluido (que deve ser um fluido condutor) através
do campo magnético (B) induz uma força eletromotriz (FEM) representada pela letra U, que atravessa
o fluido num sentido perpendicular ao campo magnético, diretamente proporcional à velocidade do
escoamento (V). A FEM produzida é transmitida através dos eletrodos a um instrumento conversor,
que converte a FEM gerada em sinal de corrente de 4 a 20mA.

Figura 3.26 – Calha Parshall

A força eletromotriz induzida não é afetada pela temperatura, viscosidade, turbulência e

condutividade desde que esteja acima do valor mínimo exigido.

94
 Este tipo de medidor é muito utilizado na medição de líquidos contendo sólidos em
suspensão, lamas, polpas e líquidos condutores em geral. Não oferece restrições à passagem dos
fluidos, sendo a perda de carga desprezível.

3.6.1. Teoria elementar de operação

A medição é baseada na lei Faraday de indução. Uma tensão é induzida em um corpo

eletricamente condutivo quando o mesmo passa através de um campo magnético.
A seguinte expressão é aplicável para a tensão.

onde:
U= tensão induzida
K= constante de instrumento
B= intensidade do campo magnético
V= velocidade média
D= diâmetro do tubo.
A FEM gerada é proporcional à velocidade média do fluxo e, desse modo, ao volume do fluxo.
O sinal de tensão induzido (FEM) é captado por dois eletrodos, os quais estão em contato condutivo
com o fluido, e transmitido a um conversor de sinal para uma padronização do sinal de saída.

Figura 3.27 – Medidor magnético de vazão

Este método de medição oferece as seguintes vantagens:

1. Nenhuma perda de pressão através de constrições do tubo ou panes protuberantes.

95
 2. Desde que o campo magnético passe através da área total de fluxo, o sinal representa um
valor médio sobre a seção transversal do tubo. Portanto, apenas um trecho reto de (5*DN)
do eixo dos eletrodos é requerido antes do medidor.
3. Somente o revestimento e os eletrodos estão em contato com o fluido.
4. No entanto, o sinal original produzido é uma tensão elétrica, a qual é uma função linear
exata da velocidade média do fluxo.
5. A medição é independente do perfil do fluxo e de outras propriedades do fluido.
O campo magnético do medidor é gerado por uma corrente de onda quadrada, alimentada do
conversor de sinal para as bobinas do campo.
Essa corrente de campo alterna sinais de tensão positivos e negativos proporcionais à vazão,
que são gerados, na mesma freqüência, pelo efeito do campo magnético, que é proporcional à
corrente. Desse modo, a tensão induzida é proporcional à velocidade média do fluxo quando a
intensidade do campo é constante.
Dentro do medidor de vazão magnético indutivo o fluido passa através do campo magnético
aplicado perpendicularmente na direção do fluxo. Uma tensão elétrica é induzida pelo movimento do
fluido (o qual deve ter uma condutividade elétrica mínima).
As tensões positivas e negativas nos eletrodos do medidor são subtraídas de uma a outra no
conversor de sinal. A subtração sempre acontece quando o campo da corrente alcança o seu valor
estacionário; dessa forma, interferências de tensão constante ou externa ou falhas de tensão que
mudam vagarosamente em relação ao ciclo de medição são suprimidas. Interferências na linha de
alimentação no medidor ou nos cabos de conexão são similarmente suprimidas.

3.7. Medidores a efeito Coriolis

Os medidores a efeito Coriolis são os mais recentes sistemas de medição de vazão, e

também os que tiveram os mais rápidos progressos. Quando um tubo por onde escoa um fluido é
colocado em oscilação existe uma chamada aceleração complementar, ou aceleração de Coriolis
(Coriolis,que viveu entre 1792 e 1843, era um matemático francês). É estse componente de
aceleração que introduz uma força de inércia no tubo, proporcional à massa do fluido que escoa.
As formas usadas nos tubos vibratórios dos medidores a efeito de Coriolis incluem o U, a lira,
o trombone e muitas outras formas onde há nítidas mudanças de direção do fluxo.
A figura a seguir mostra as várias formas que podem ser utilizadas nos tubos vibratórios dos
medidores e a direção do fluxo do fluido.

96
 Figura 3.28 – Princípio de funcionamento do medidor magnético de vazão

Os tubos vibram em sua freqüência de ressonância geralmente em torno de 80 Hz; o efeito do

componente de aceleração de Coriolis provoca uma defasagem entre o movimento dos braços do
tubo. Essa defasagem é sentida por detetores de movimento de alta precisão e transformada,
eletronicamente, em medida de vazão.

Figura 3.29 – Lei de Faraday para definição da tensão no medidor magnético de vazão

Com a finalidade de não transmitir vibrações à tubulação adjacente, o movimento vibratório é

compensado por meio de dois tubos que oscilam em posição de fase. O resultado é extremamente
satisfatório.
Os fabricantes publicam, como desempenho dos instrumentos, precisões da ordem de
± 0,2%, com rangeabilidade superior a 10:1.

97
 A grande vantagem desses instrumentos é que medem diretamente a vazão mássica dos
fluidos, não importando, inclusive, se estão em uma única fase ou se há algum vapor ou partículas
sólidas em presença do líquido. São instrumentos ideais na indústria química, onde os diâmetros não
são muito grandes.
As recentes introduções de microprocessadores os tornaram mais práticos, permitindo,
inclusive, que sejam medidas simultaneamente a massa específica do produto, sua temperatura e a
vazão, que pode ser mostrada em massa ou em volume, em qualquer unidade de engenharia
desejada.
Outras variáveis podem ser mostradas, como as variáveis com sólidos em suspensão, as
variáveis expressas em massa ou volume, os graus API, Baumé, a concentração Brix (se for o caso
de um xarope de açúcar), a concentração de licor preto em processos de celulose, e outras
informações que resultem da associação de um microprocessador a um instrumento de alto
desempenho.

3.8. Medidor tipo turbina

O medidor tipo turbina é constituído, basicamente, por um rotor montado axialmente na

tubulação. O rotor é provido de aletas que o fazem girar quando passa um fluido na tubulação do
processo. Uma bobina captadora com um imã permanente é montada externamente, fora da trajetória
do fluido.

Figura 3.30 – Conversor de Sinal

Quando o líquido escoa através do tubo, o rotor gira a uma velocidade determinada pela
velocidade de escoamento do fluido e pelo ângulo das lâminas do rotor. À medida que cada lâmina
passa diante da bobina ou do ímã, ocorre uma variação da reatância do circuito magnético, alterando

98
o fluxo magnético total a que está submetida a bobina. Verifica-se, então, a indução de um ciclo de
tensão alternada.
A freqüência dos pulsos gerados dessa maneira é proporcional à velocidade do fluido e a
vazão pode ser determinada pela medição e totalização de pulsos.

3.8.1. Fator do medidor

Para cada turbina existe um fator K, que é um parâmetro de calibração em função dos pulsos
por unidade de volume.
Cada medidor sofre uma calibração na fábrica, utilizando-se água como fluido. Os dados
obtidos são documentados e fornecidos juntamente com a turbina. Utilizando-se estes dados, obtém-
se o fator de calibração "K" relativo à faixa de vazão específica.
O fator é representado pela seguinte expressão:

Figura 3.31 – Fórmula para definição do fator K na turbina

Observação: Relutância é a dificuldade que um material magnético oferece às linhas

magnéticas; o contrário é permeância.

3.9. Medidores ultra-sônicos

Os medidores de vazão ultra-sônicos utilizam a velocidade do som como meio auxiliar de

medição e podem ser divididos em dois tipos principais:
• medidores a efeito Doppler
• medidores de tempo de trânsito
Existem medidores ultra-sônicos nos quais os transdutores são presos à superfície externa da
tubulação, e outros com os transdutores em contato direto com o fluido. Os transdutores-emissores de
ultra-som consistem em cristais piezoelétricos que são usados como fonte de ultra-som para enviar
sinais acústicos que passam no fluido antes de atingir os sensores correspondentes.

99
3.9.1. Medidores de efeito Doppler

O efeito Doppler é a aparente variação produzida pelo movimento relativo de um emissor e de

um receptor de freqüência. No caso, esta variação de freqüência ocorre quando as ondas são
refletidas pelas partículas móveis do fluido. Os transdutores projetam um feixe contínuo de ultra-som
na faixa de centenas de KHz. Os ultra-sons refletidos por partículas veiculadas pelo fluido têm sua
freqüência alterada proporcionalmente ao componente da velocidade das partículas na direção do
feixe.

Figura 3.32 – Princípio de funcionamento do medidor de vazão ultrassônico tipo tempo de trânsito

3.9.2. Medidores de tempo de trânsito

Os medidores de tempo de trânsito não são apropriados para medir vazão de fluidos que
contenham partículas em suspensão.
Na parte externa da tubulação são fixados dois emissores e sensores de ultra-som, um
oposto ao outro. Um feixe de ultra-sons atravessa a corrente do líquido medido, numa direção em
ângulo com o eixo do tubo. O tempo que leva o feixe para atravessar a corrente do líquido é menor,
quando a velocidade do líquido contribui positivamente, e maior, no caso inverso.

Figura 3.33 – Princípio de funcionamento do medidor de vazão tipo turbina

100
 Sabendo-se a diferença de tempo entre ida e volta do feixe de ultra-som, deduz-se a vazão,
conforme as equações mostradas a seguir:

Sendo:
t1 = tempo de transmissão orientada para jusante
t2 = tempo de transmissão orientada para montante
L = distância entre os sensores
V1 = velocidade média do fluido
Vs = velocidade do som

cos α = coseno do ângulo formado pelo eixo do tubo e direção do feixe.

3.10. Medidor de vazão tipo vortex

Quando um anteparo de geometria definida é colocado de forma a obstruir parcialmente uma

tubulação por onde escoa um fluido, ocorre a formação de vórtices; que se desprendem
alternadamente de cada lado do anteparo, como mostrado a seguir:

Figura 3.34 – Princípio de funcionamento do medidor de vazão tipo Vórtex

O princípio de funcionamento dos medidores de vazão tipo vórtex são baseados na contagem
dos vórtices provocados por uma haste atravessando as linhas de escoamento.
Assumindo que a freqüência de geração dos vórtices provocados por um obstáculo colocado
verticalmente no sentido de movimento de um fluido seja "f", a velocidade do fluido seja "V" e a
dimensão do obstáculo perpendicular ao sentido do fluxo seja "d", a seguinte relação é obtida:
f = St . V/d (1)

101
 Onde:
St = número de Strouhal
Esta equação pode ser aplicada a um medidor vórtex, quando medindo vazão de uma
tubulação de processo. Adicionalmente, neste caso a seguinte expressão também é válida:
Q = A . V (2)

Onde:
Q = vazão volumétrica
A = área da seção da tubulação
Mediante uma simples substituição, e considerando os parâmetros constantes agrupados em
um único fator, teremos:
Q = K . f (3)

Número de Strouhal é a relação do intervalo "L" entre cada vórtice com a dimensão "d" do
anteparo perpendicular ao sentido do fluxo, ou seja,
St = L/d (4)

Logo, conforme pode ser verificado nas expressões acima, se o número de Strouhal for
constante, a vazão volumétrica do fluido pode ser medida pela contagem do número de vértices.
Para uma ampla faixa de número de Reynolds que define o regime de escoamento, temos
que St é constante, conforme pode ser verificado no gráfico a seguir.

Figura 3.35 – Número de Strouhal X Número de Reynolds

Podemos verificar que para grande maioria das aplicações industriais que estão situadas na
faixa de número de Reynolds entre 20000 e 7000000 todas as expressões anteriores são totalmente
válidas.

102
 Adicionalmente, nesta faixa, a freqüência "f" de geração de vórtices não é afetada por
variações na viscosidade, densidade, temperatura ou pressão do fluido.
As duas maiores questões referentes ao desenvolvimento prático de um medidor de vazão do
tipo vortex são:
a. Criação de um obstáculo gerador de vórtices (vortex shedder) que possa gerar vórtices
regulares e de parâmetros totalmente estabilizados, determinando a precisão do medidor.
b. Projeto de um sensor e respectivo sistema eletrônico para detectar e medir a freqüência
dos vórtices determinando os limites para as condições de operação do medidor.
Numerosos tipos de vortex shedder, com diferentes formas, foram sistematicamente testados
e comparados por diversos fabricantes e centros de pesquisa. O shedder com formato trapezoidal foi
o que obteve um desempenho considerado ótimo. O corte trapezoidal proporciona excelente
linearidade na freqüência de geração dos vórtices, além de extrema estabilidade dos parâmetros
envolvidos.

Figura 3.36 – Exemplo de medidores de vazão tipo Vórtex

103
4. MEDIÇÃO DE NÍVEL

4.1. Nível

Nível é a altura do conteúdo de um reservatório. O conteúdo pode ser sólido ou líquido.

Através da determinação de nível de um reservatório temos condições de:
a. Avaliar o estoque de tanques de armazenamento.
b. Controlar processos contínuos onde existam volumes líquidos ou sólidos, de acumulação
temporária, amortecimento, mistura ou residência,

4.2. Métodos de medição de nível de líquido

Os três tipos básicos de medição de nível são:

• direto;
• indireto;
• descontínuo.

4.2.1. Medição Direta

A medição direta é a que tomamos como referência a posição do plano superior da

substância medida. Pode ser realizada:
a. pela observação visual direta, através de comparação com uma escala graduada;
b. pela determinação da posição de um detetor, como uma bóia, sobre a superfície do produto
que se deseja medir;
c. pelo contato de eletrodos com a superfície livre do nível a ser medido;
d. pela interrupção de um feixe de luz enviado para uma célula fotoelétrica, pela interposição
entre o emissor e a célula do produto cujo nível se deseja medir;
e. pela reflexão de ondas de rádio ou sônicas na superfície livre do produto.

104
4.2.1.1. Régua ou gabarito
Consiste na introdução de uma régua graduada e de comprimento adequado no reservatório
a ser medido. A determinação do nível efetuar-se-á através da leitura direta do comprimento molhado
na régua.

Figura 4.1 – Medidor de nível tipo Régua ou Gabarito

4.2.1.2. Visores de nível

Utiliza o princípio dos vasos comunicantes. O nível é observado por um visor de vidro
especial, podendo haver uma escala graduada acompanhando o visor. Esta medição é realizada tanto
em tanques abertos quanto em tanques fechados.

4.2.1.2.1. Visor de nível tubular

Normalmente é constituído por um tubo de vidro reto, com espessura adequada a cada
aplicação. É conectado a blocos metálicos.
O comprimento e o diâmetro do tubo dependem das condições a que o visor será submetido.
Para proteger o tubo de vidro de eventuais choques mecânicos, são montadas hastes protetoras
metálicas ou tubos e chapas plásticas envolvendo o tubo de vidro.

105
 Figura 4.2 – Visor de vidro tubular

Recomendações quanto à aplicação:

• Utilizar em processos que não apresentem pressões superiores a 2 bar e em temperaturas
abaixo de 100ºC;
• Não utilizar com líquidos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos;
• O comprimento do tubo não deve exceder os 750mm. Para faixas de medições
• maiores é comum a utilização de dois ou mais visores sobrepostos.

4.2.1.2.2. Visor de vidro plano

Os visores de nível de vidro plano são compostos por um ou vários módulos onde são fixadas
barras planas de vidro, conhecidas como seções dos visores. Cada seção apresenta uma altura
variando de 100 a 350mm. Podem ser compostos por, no máximo, quatro seções. Caso seja
necessário, podem ser instaladas várias seções sobrepostas.

Figura 4.3 – Tipos de seções de visor de nível de vidro plano

106
 O vidro é de borossilicato temperado, capaz de suportar choques térmicos e mecânicos.
As juntas de vedação são de papelão hidráulico e as juntas almofadadas são de amianto
grafitado.
Os visores de vidro plano estão divididos em dois tipos: visor plano reflex e visor plano
transparente.

4.2.1.2.3. Visor de vidro plano reflex

O visor de vidro plano reflez possui um vidro com rachaduras prismáticas na face que fica em
contato com o líquido que se deseja medir. Seu funcionamento é baseado na lei ótica da reflexão total
da luz. A superfície interna do vidro é composta de prismas normais no sentido longitudinal do visor.
Os raios de luz normais à face do visor atingem a superfície do prisma com um ângulo de 45°,
sofrendo reflexão total, pois o ângulo crítico é ultrapassado (para a superfície vidro-ar o ângulo crítico
é de 42°).

Figura 4.4 – Detalhes de montagem do visor de nível tipo reflex

107
 Nesta condição, o visor apresenta uma cor prata brilhante. Na região do visor onde existir
líquido não ocorrerá reflexão total pois o ângulo crítico não é ultrapassado (para a superfície vidro-
água é de 62º). Dessa forma, o visor apresentará uma cor escura.
Os visores de nível plano reflex não devem ser utilizados nas seguintes aplicações:
• fluidos corrosivos ao vidro;
• fluidos viscosos;
• fluminação insuficiente no local de instalação;
• detecção da interface de dois líquidos não miscíveis.

4.2.1.2.4. Visor de vidro plano transparente

O visor de vidro plano transparente utiliza dois vidros: um montado na parte posterior e outro
na parte anterior do visor.que permitem a transparência do visor à luz.

Figura 4.5 – Vista em corte superior de um visor de vidro plano transparente

Para melhorar a visibilidade, normalmente são instaladas lâmpadas iluminadoras na parte

posterior do visor.
Este tipo de visor é utilizado em aplicações com :
• fluidos coloridos, viscosos ou corrosivos ao vidro
• interface entre dois líquidos
• alta pressão e alta temperatura

4.2.2. Bóia ou flutuador

Consiste numa bóia presa a um cabo que tem sua extremidade ligada a um contrapeso.
No contrapeso está fixo um ponteiro que indicará diretamente o nível em uma escala.
Esta medição é normalmente encontrada em tanques abertos.

108
 Figura 4.6 – Medição de nível por bóia ou flutuador

4.2.3. Medição de nível blindado (magnético)

O medidor blindado é constituído por um imã preso a uma bóia no interior de um tubo
metálico não magnético, conectado a um reservatório, que aciona um dispositivo indicador. Este
dispositivo pode ser uma palheta de duas cores, cuja extremidade possui um metal magnetizável que
gira acompanhando a bóia.
É utilizado em reservatórios com alta pressão e alta temperatura, com fluídos perigosos ou
tóxicos e quando não é tolerável um derramamento do produto em caso de rompimento de vidro.

Figura 4.7 – Medição de nível blindado

109
4.2.4. Medição de nível descontínua

A medição de nível descontínua é empregada fornecer indicação apenas quando o nível

atinge certos pontos fixos desejados. Esses pontos fixos são valores correspondentes à quantidade
de um determinado produto em equipamentos que, uma vez alcançados, desencadeiam uma ação
necessária à operação normal ou à segurança do sistema ao qual pertence o equipamento. Assim
sendo, esses medidores podem ligar uma bomba, acionar um alarme ou desencadear uma seqüência
de operações automáticas quando o nível atinge um ponto fixo, cujo valor pode ser previamente
ajustado.
Os medidores são compostos, basicamente, de duas partes: um detetor de nível e um circuito
de saída, que pode estar energizado ou desenergizado. O detetor informa ao circuito de saída a
presença ou ausência do produto em determinada posição; cabe ao circuito normalizar o sinal de
saída em função dessa informação.

Figura 4.8 – Medidor de nível descontínuo com Figura 4.9 – Medidor descontínuo por condutividade
Interruptores acoplados em bóias elétrica

4.3. Medição indireta

Na medição indireta são usadas propriedades físicas ao nível como pressão, empuxo e
radiação.

110
4.3.1. Medição de nível por pressão

A medição do nível por pressão é baseada no Teorema de Stevin: “A pressão exercida no

fundo de um reservatório contendo um líquido é igual ao produto da densidade do líquido e pela altura
da coluna líquida”. Essa pressão pode ser calculada através da equação:

P = h . dr ou P= h . γ

A diferença entre as equações está somente na unidade de pressão. Se for utilizada a

primeira equação, a unidade de pressão resultante será em mH2O, cmH2O, mmH2O ou “H2O,
dependendo da unidade da altura do líquido utilizada. Utilizando-se a segunda equação, a unidade de
pressão será em gf/cm2.
Desta forma, podemos utilizar a pressão, devido a altura da coluna líquida, para medirmos
indiretamente o nível, desde que a densidade ou o peso específico do líquido seja constante. Se
tivermos um recipiente contendo água à temperatura ambiente, a medição de nosso instrumento será
igual ao nível do tanque.

P
h=
dr
onde:
h = nível em mm ou em polegada
P = Pressão em mm H2O ou polegada H2O
dr = densidade relativa do líquido em relação a água na temperatura ambiente.

Figura 4.10 – Medição de nível por pressão

Ex.: podemos determinar a faixa de medição de nível de um determinado líquido em função

da pressão utilizando a equação: P = h . dr.
Dados:
altura mínima do nível = 0 mm
altura máxima do nível = 500mm

111
 densidade do líquido = 0,75
Para calcularmos os valores máximos e mínimos de pressão determinada pela coluna líquida
correspondente à altura mínima e máxima do nível, procedemos da seguinte forma:
Valor mínimo: Valor máximo:
P = 0 . 0,75P = 500 . 0,75
P = 0 mmH2O P = 375mmH2O,

Portanto, o range será de 0 a 375mmH2O, ou seja, a pressão variará entre 0 (correspondente

a altura 0mm) e 375mmH2O (correspondente à altura de 500mm).

4.3.2. Medição de nível por pressão em tanques abertos

Na medição de nível por pressão em tanques abertos a pressão atmosférica age sobre a
superfície do líquido, provocando um erro na altura calculada. A pressão no fundo do reservatório
será P = h . dr
Ex,: um determinado reservatório contém um líquido de densidade igual a 0,85. Sabendo-se
que o nível mínimo é 0m e o nível máximo corresponde a 5m, qual será o valor da pressão que atua
no fundo do tanque e qual será a altura do nível do reservatório correspondente a uma pressão de
2125mmH2O?
Solução:
Cálculo da pressão até a tomada de impulso do instrumento:
P = h . dr
P = 5000mm . 0,85
P = 4250 mmH2O

Cálculo da altura do nível para P = 2125 mmH2O:

P = h . dr
2125 mmH2O = h . 0,85
h = 2125 mmH2O
0,85
h = 2500mm

112
 Figura 4.11 – Exemplo de medição de nível em tanque aberto

4.3.3. Medição de nível com borbulhador

Com o sistema de borbulhador podemos detectar o nível de qualquer tipo de líquido

(viscosos, corrosivos). Neste sistema, necessitamos de um suprimento de ar ou gás e uma pressão
ligeiramente superior à máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. Ajustamos o valor,
normalmente para aproximadamente 10% a mais que a pressão hidrostática, o sistema borbulhador
engloba uma válvula-agulha, um recipiente com líquido pelo qual o ar ou gás passarão e um indicador
de pressão. Ajustamos a vazão de ar ou gás até que se observe a formação de bolhas em pequenas
quantidades. Um tubo levará esta vazão de ar ou gás até o fundo do vaso do qual queremos medir o
nível. Teremos, então, um borbulhamento bem sensível de ar ou gás no líquido.
Na tubulação pela qual fluirá o ar ou gás instalamos um indicador de pressão, que indicará um
valor equivalente à pressão devido ao peso da coluna líquida. A pressão do ar ou gás (purga) deve
ser em torno de 10% do valor da pressão do peso da coluna líquida quando o nível do reservatório
estiver em 100%.
Nota-se que teremos condições de instalar o medidor a distância.

113
 Figura 4.12 – Medição de nível por borbulhador

4.3.4. Medição de nível por empuxo

“Todo corpo mergulhado em um fluido sofre a ação de uma força vertical, dirigida de baixo
para cima, igual ao peso do volume do fluido deslocado.” (Princípio de Arquimedes). A essa força
exercida pelo peso do volume deslocado pelo corpo nele submerso ou flutuante chamamos de
empuxo, representado pela equação:

E=V.γ
onde:
E = empuxo
V = volume do deslocador submerso

γ = densidade ou peso específico do líquido

Neste tipo de medição utiliza-se um deslocador (displaycer) que sofre o empuxo do nível de
um líquido, transmitindo esse movimento para um indicador por meio de um tubo de torque.
O medidor deve ter um dispositivo de ajuste para densidade do líquido cujo nível estamos
medindo, pois o empuxo varia com a densidade.

114
 Figura 4.13 – Princípio de funcionamento do medidor de nível tipo displacer

4.3.5. Medição de nível por interface

Podemos definir interface como sendo o ponto comum entre dois fluidos não miscíveis.
Na indústria, muitas vezes temos que medir o nível da interface em um tanque contendo 2
líquidos diferentes.
Este fato ocorre em torres de destilação, torres de lavagem ou decantadores.
Um dos métodos mais utilizados para a medição da interface é a variação do empuxo.
O empuxo aplicado no deslocador (displaycer) é igual a soma dos empuxos E1 e E2 aplicados
pelos líquidos de pesos específicos ©1 e ©2, respectivamente. O empuxo será dado por:
E1 = E1 + E2
onde:

E1 = V1 . γ1

E2 = V2 . γ2

Figura 4.14 – Relação entre nível e interface

Assim, para diferentes valores de altura de interface teremos diferentes variações de empuxo.

115
4.3.6. Medição de nível com raios gamas

Os medidores que utilizam radiações nucleares se distinguem pelo fato de serem

completamente isentos do contato com os produtos que estão sendo medidos. Além disso, dispensam
sondas ou outras técnicas que mantêm contato com sólidos ou líquidos, tornando-se possível, em
qualquer momento, realizar a manutenção desses medidores sem a interferência ou mesmo a
paralisação do processo.
Dessa forma, os medidores que utilizam radiações podem ser usados para indicação e
controle de materiais de manuseio extremamente difíceis (corrosivos, abrasivos, muito quentes, sob
pressões elevadas ou de alta viscosidade).
Este sistema de medição consiste em uma emissão de raios gamas. É montado,
verticalmente, na lateral do tanque. Do outro lado teremos um câmara de ionização (contador Geiger),
que transforma a radiação gama recebida em um sinal elétrico de corrente contínua. Como a
transmissão dos raios é inversamente proporcional à massa do líquido do tanque, a radiação captada
pelo receptor é inversamente proporcional ao nível do líquido do tanque, já que o material bloquearia
parte da energia emitida.
O contador Geiger (detetor Geiger-Muller) é formado por um tubo de pequeno diâmetro (de
15mm a 20mm), de paredes bem finas. Contém, em seu interior, um gás inerte, sob uma pressão de
100mmHg. Na parte central é instalado um eletrodo com a forma de um fio fino conectado a um
potencial, de tal forma que qualquer partícula radiante produz um par de íons no gás. Uma vez
iniciado esse processo, um simples par de íons, através de choques, origina uma avalanche de
elétrons por efeito de multiplicação. Essa avalanche produz uma corrente pulsante que pode ser
detectada sob a forma de uma corrente média, ou por um processo de contagem. Para maior
sensibilidade, podem ser montados dois tubos Geiger-Muller em paralelo.

Figura 4.15 – Medidor de nível por radiação

116
4.3.7. Medição de nível capacitivo

A capacitância é uma grandeza elétrica que existe entre duas superfícies condutoras isoladas
entre si. O medidor de nível capacitivo mede as capacidades do capacitor formado pelo eletrodo
submergido no líquido em relação as paredes do tanque. A capacidade do conjunto depende do nível
do líquido.
O elemento sensor geralmente é uma haste ou cabo flexível de metal. Em líquidos não
condutores emprega-se um eletrodo normal; em fluidos condutores o eletrodo é isolado normalmente
com teflon, à medida que o nível do tanque for aumentando, o valor da capacitância varia,
progressivamente, a medida que o dielétrico ar é substituído pelo dielétrico líquido a medir. A
capacitância é convertida, por um circuito eletrônico, numa corrente elétrica, sendo este sinal indicado
em um medidor.
A medição de nível por capacitância também pode ser feita sem contato, através de sondas
de proximidade, que consistem de um disco compondo uma das placas do capacitor. A outra placa é
a própria superfície do produto.

Figura 4.16 – Medidor de nível tipo capacitivo

117
4.3.8. Medidor de nível por ultra-som

4.3.8.1. Aplicação
Os dispositivos do tipo ultra-sônico podem ser usados para a detecção contínua de nível,
além de poderem atuar como sensores de nível descontínuo (chave de nível). Os dispositivos
destinados à detecção contínua de nível caracterizam-se, principalmente, pelo tipo de instalação, ou
seja, os transdutores podem encontrar-se totalmente submersos no produto ou instalados no topo do
equipamento, sem contato com o produto.

4.3.8.2. Princípios físicos

O ultra-som é uma onda sonora cuja freqüência de oscilação é maior que aquela sensível
pelo ouvido humano, isto é, acima de 20khz.
A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio elástico.
Essa excitação é transferida de molécula a molécula com uma velocidade que depende da
sua própria elasticidade e inércia. A propagação do ultra-som depende, portanto, do meio.
Dependendo do meio, faremos a distinção da propagação nos sólidos, líquidos e gases.
Assim sendo, a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de eco, usada
nos dispositivos ultra-sônicos.

4.3.8.3. Geração do ultra-som

As ondas de ultra-som são geradas pela excitação elétrica de materiais piezoelétricos.
A característica marcante desses materiais é a produção de um deslocamento quando
aplicamos uma tensão. Assim sendo, podem ser usados como geradores de ultra-som, compondo,
portanto, os transmissores.
Inversamente, quando se aplica uma força em uma material piezoelétrico, há o aparecimento
de uma tensão no seu terminal elétrico. Nesta modalidade, o material piezoelétrico é usado como
receptor de ultra-som.

118
 Figura 4.17 – Medidor de nível por ultra-som

4.3.9. Métodos de medição de nível de sólidos

É necessário medir o nível dos sólidos, geralmente em forma de pó ou grãos, pelos mesmos
motivos da medição de nível dos líquidos.

4.3.9.1. Medição eletromecânica

A medição eletromecânica é comumente feita por dispositivos eletro-mecânicos. É colocada
uma sonda sobre a carga ou conteúdo que desce até tocar no produto. Logo após é recolhida para a
posição inicial e realizada a medida do comprimento do cabo, que corresponde à parte vazia do
reservatório.

Figura 4.18 – Medidor de nível eletromecânico

119
4.3.9.2. Medição tipo pás rotativas
A medição tipo pás rotativas só é utilizada em medição descontínua de nível.
Consiste, basicamente, em um eixo vertical dotado de palhetas que giram continuamente em
baixa rotação, acionado por um motor síncrono. Quando o material alcança as pás o movimento é
submetido à resistência, acionando dois microswitches. O primeiro atua como dispositivo de alarme e
o segundo desliga o motor síncrono.
Quando o nível diminui, deixando as pás livres de qualquer resistência, uma mola faz com
que o conjunto retorne à posição original.

Figura 4.19 – Medidor de nível tipo pás rotativas

4.3.9.3. Lâminas vibratórias

O princípio de operação do medidor por lâminas vibratórias é baseado no amortecimento da
vibração de uma haste simples ou de duas hastes em forma de diapasão. O amortecimento ocorre
devido à absorção da energia de vibração pela viscosidade de um líquido ou pela resistência de
sólidos em grãos ou em pó, quando em contato com a haste.
Na chave de nível de haste simples, a vibração ocorre por excitações transversais ou por um
sistema de bobina ou eletroímã ativado por meio de um circuito oscilador eletrônico.
A amplitude de vibração da haste é detectada por uma bobina sensora, gerando um sinal
elétrico de saída que é amplificado, indo para um relé eletrônico, que muda um contato, modificando o
estado do sinal de saída.

Figura 4.20 – Lâmina vibratória Figura 4.21 – Lâmina vibratória com

simples duas hastes

120
5. Nomenclatura, Simbologia,
Identificação e Especificação

5.1. Classes e sistemas de instrumentação

Podemos classificar os instrumentos e dispositivos utilizados em instrumentação de acordo

com a função que o mesmo desempenha no processo (instrumentos de painel, campo, à prova de
explosão, poeira, líquido). Combinações dessas classificações são efetuadas formando instrumentos
conforme a necessidade.

5.1.1. Instrumentos receptores

Os instrumentos receptores são os que recebem sinais padronizados de instrumentação

provenientes de transmissores em geral.

5.1.2. Indicador

O indicador é um Instrumento que dispõe de um ponteiro e uma escala graduada na qual

podemos ler o valor da variável. Os indicadores digitais indicam a variável em forma numérica com
dígitos ou barras gráficas.

5.1.3. Registrador

O registrador é um Instrumento que registra a(s) variável(s) através de um traço contínuo ou

pontos em um gráfico.

121
5.1.4. Transmissores

Os transmissores medem o valor de uma variável no processo através de um elemento

primário (que pode estar incorporado ou não) e produzem sinal de saída (pneumático, eletrônico ou
digital) proporcional.
Exemplos:
a. Transmissor Pneumático de Nível.
b. Transmissor Eletrônico de Temperatura.

5.1.5. Conversores

O conversor é um instrumento que recebe um sinal em um padrão industrial de grandeza

física e o converte em um sinal de outra grandeza, proporcionalmente.
Exemplos:
a. I/P - Converte sinal de corrente em pressão.
b. E/I - Converte sinal de tensão em corrente.

5.1.6. Controladores

O controlador é o instrumento que compara a variável controlada com um valor desejado e

fornece um sinal de saída, a fim de manter a variável controlada em um valor específico ou entre
valores determinados. A variável pode ser medida diretamente, pelo controlador ou indiretamente,
através do sinal de um transmissor ou transdutor. Tipos de controladores quanto ao processamento
do sinal:
a. Analógico Pneumático.
b. Analógico Eletrônico.
c. Digital.

5.1.6.1. Tipos de controlador quanto controladas

a. Controlador single-loop: controla uma única variável.
b. Controlador multi-loop: controla mais de uma variável simultaneamente. Possui diversos
blocos de controle, que são interligados internamente, através de uma programação
(configuração), conforme as necessidades do usuário.

122
5.1.7. Elementos finais de controle

Os elementos finais de controle são instrumentos que atuam diretamente sobre a variável
manipulada alterando seu valor.
Exemplos:
a. Válvulas de Controle.
b. Reguladores de Velocidade.

5.1.7.1. Controlador programável (CLP)

O controlador programável possui uma memória programável para o armazenamento interno
de instruções específicas, tais como lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética,
para controlar, através de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas e processos.

5.1.7.2. Sistema digital de controle distribuído (SDCD)

O sistema digital de controle distribuído possui ligações de estações de controle local a um
computador com monitores de vídeo, teclado, impressora e traçador de gráficos, permitindo a
visualização e monitoração de todas as informações do processo.

5.1.7.3. Sistema supervisório

O sistema supervisório recebe informações de diversos devices (instrumentos),com
possibilidade de monitorar, controlar, manter e operar uma planta industrial. Incorpora funções de
controle supervisório, tais como comando de atuadores de campo, monitoração de dados de
processo, controle contínuo, controle em bateladas e controle estatístico, além de alarmes de
condições e estado de variáveis de processo, emissão de relatórios e aquisição de dados.

5.1.8. Acessórios de instrumentação

Os acessório de instrumentação auxiliam o bom funcionamento de um instrumento, malha ou

sistema de controle, além do controle do processo em geral.

123
5.1.9. Chaves

As chaves são instrumentos que detectam a variável do processo em um ponto pré ajustado e
mudam o estado de um interruptor, possibilitando a energização ou desenergização de um circuito
elétrico, eletrônico ou digital. Podem ser utilizadas como alarme, segurança e controle. Exemplos:
a. Chaves de Pressão (pressostatos).
b. Chaves de Nível.

5.1.10. Válvulas on-off

As válvulas on-off servem para bloquear ou liberar a passagem de fluidos. Podem ser
utilizadas em controles e sistemas de segurança, onde o exemplo mais comum é a válvula solenóide.

5.1.11. Visores de nível

Os visores de nível auxiliam a operação do processo na visualização do nível de tanques.

5.1.12. Válvulas reguladoras de pressão

As válvulas reguladoras de pressão são utilizadas para reduzir e manter uma determinada
pressão constante. Servem freqüentemente para alimentação de instrumentos pneumáticos.

5.1.13. Válvulas de segurança e alívio

As válvulas de segurança e alívio são utilizadas para proteção de equipamentos sujeitos à

elevação de pressão, como caldeiras e reatores. O aumento da pressão irá liberar o excesso de carga
para a atmosfera ou para outro reservatório.

124
5.1.14. Sistemas de alarme e segurança

Os sistemas de alarme e segurança englobam os anunciadores de alarme e os sensores

instalados para detectar irregularidades nos processos. Os anunciadores de alarme identificam
anormalidades e alertam o operador através de sons ou luzes intermitentes. É utilizado para qualquer
tipo de variável, bastando que se utilize um elemento sensor apropriado.

5.2. Terminologia

Os instrumentos de controle empregados na indústria de processos têm sua própria

terminologia. Os termos utilizados definem as características próprias de medida e controle dos
diversos instrumentos utilizados: indicadores, registradores, controladores, transmissores e válvulas
de controle.
A terminologia utilizada é padronizada entre fabricantes, usuários e organismos que intervêm
direta ou indiretamente no campo da instrumentação industrial.

5.2.1. Faixa de medida (Range)

A faixa de medida é o conjunto de valores da variável medida compreendidos dentro do limite

superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento. Expressa-se
determinando os valores extremos.
Exemplos: 100 a 500°C, 0 a 20PSI e 4 a 20mA.

5.2.2. Alcance (Span)

Alcance é a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do

instrumento.
Exemplo: um instrumento com range de 100 a 500ºC, possui span = 400°C.

125
5.2.3. Erro

O erro é a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor real
da variável medida. Se tivermos o processo em regime permanente chamaremos de erro estático que
poderá ser positivo ou negativo dependente da indicação do instrumento o qual poderá estar
indicando a mais ou menos. Quando tivermos a variável teremos um atraso na transferência de
energia do meio para o medidor. O valor medido estará, geralmente, atrasado em relação ao valor
real da variável. Esta diferença entre o valor real e o valor medido é chamado de erro dinâmico.

5.2.4. Exatidão

Podemos definir como exatidão o maior valor de erro estático que um instrumento possa ter
ao longo de sua faixa de trabalho. Ou ainda, podemos definir como o grau de concordância entre o
resultado de uma medição e um valor verdadeiro do mensurando. Pode ser expresso de diversas
maneiras:
a. Em porcentagem do alcance (span): instrumento com range de 50 a 150°C, está
indicando 80°C e sua exatidão é de ± 0,5% do span. Sendo ± 0,5% = ± 0,5/100 = ± 0,005 e
o span = 100°C, teremos: 0,005. 100 = ± 0,5ºC. Portanto, a temperatura estará entre
79,5°C e 80,5°C.
b. Em unidades da variável: um instrumento com range 0 a 200PSI e exatidão de ± 0,5PSI.
Se o instrumento estiver indicando 80PSI, o valor correto estará entre 79,5 à 80,5PSI.
c. Em porcentagem do valor medido: um instrumento com range de 50 a 150°C está
indicando 80°C e sua exatidão é de ± 0,5 % do valor medido. Sendo ± 0,5% = ± 0,005 e o
valor medido = 80°C, teremos 0,005. 80 = ± 0,4°C. Portanto, a temperatura estará entre
79,6°C e 80,4°C.
d. Com variação ao longo da escala: neste caso, o fabricante indica o valor da exatidão em
algumas faixas da escala do instrumento. Exemplo: Um manômetro pode ter uma exatidão
de ± 1% em todo o seu range e na faixa central possuir uma exatidão de ± 0,5% do span.

5.2.5. Zona morta

A zona morta é a máxima variação que a variável pode ter sem provocar variações na
indicação ou no sinal de saída de um instrumento ou em valores absolutos do range do mesmo.

126
 Ex.: um instrumento com range de 0°C a 200°C possui uma zona morta de ± 0,1% do span. A
zona morta do instrumento pode ser calculada da seguinte forma:
Sendo ± 0,1% = ± 0,1/100 = ± 0,001, teremos: 0,001. 200 = ± 0,2°C
Portanto, se a variável de processo variar 0,2°C, o instrumento não apresentará resposta
alguma.

5.2.6. Histerese

A histerese é a diferença máxima apresentada por um instrumento, para um mesmo valor, em

qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala no sentido ascendente
e descendente. É expresso em porcentagem do span.
Ex.: durante a calibração de um determinado instrumento com range de 0 à 200°C, foi
levantada a curva dos valores indicados, conforme mostrado na figura abaixo. A diferença entre
120,2°C e 119,8°C representa o erro de histerese correspondente a 0,2% do span. Podemos observar
que o termo zona morta está incluído na histerese.

Figura 5.1 – Curva característica do erro de histerese.

5.2.7. Repetibilidade

A repetibilidade é a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável,

adotando sempre o mesmo sentido de variação. Expressa-se em porcentagem do span.

127
 Ex.: se um instrumento com range de 0 a 1000 l/min, com repetibilidade de ± 0,1% do span e
com exatidão de ± 1% do span, para uma vazão real na primeira passagem ascendente for 750l/min e
o instrumento indicar 742l/min, numa segunda passagem ascendente com vazão real de 750l/min o
instrumento indicará 742 ± 1l/min, conforme mostrado na figura a seguir:

Figura 5.2 – Curva característica do erro de repetibilidade.

5.2.8. Resolução

A resolução é a menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador,

significativamente percebida
Ex.: se um instrumento possuir uma escala onde o menor valor corresponda a 1°C sua
resolução será de 1°C.

5.2.9. Ajuste

O ajuste é uma operação destinada a fazer com que um instrumento de medição tenha
desempenho compatível com sua utilização.

5.2.10. Calibração

A calibração é um conjunto de operações que estabelece, sob condições específicas, a

relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores

128
representados por uma medida materializada ou material de referência, e os valores correspondentes
das grandezas estabelecidos por padrões.

5.2.11. Incerteza de medição

O resultado de uma medição é somente uma estimativa do valor do mensurando. Sendo

assim, a expressão completa que representará o valor de tal mensurando deverá incluir a incerteza de
medição. A incerteza de medição é um parâmetro que caracteriza o intervalo no qual estão os valores
que poderão ser atribuídos razoavelmente ao mensurando com uma determinada probabilidade. Ela
é a indicação quantitativa da qualidade dos resultados da medição, sem a qual os mesmos não
poderiam ser comparados entre si, com os valores de referência especificados ou com um padrão.

5.2.12. Erro combinado

O erro combinado é o desvio máximo entre a reta de referência e a curva de medição,

incluindo os efeitos de não-linearidade, histerese e repetibilidade, expresso em porcentagem do sinal
de saída nominal.

5.2.13. Padrão

O padrão é a medida materializada, instrumento de medição, material de referência ou

sistema de medição destinados a definir, realizar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou
mais valores de uma grandeza para servir como referência.

5.3. Identificação e simbologia de instrumentação

As normas de instrumentação (Norma ISA S5.1 , 5.2 , 5.3 e 5.4 de 1992) estabelecem
símbolos, gráficos e codificações para identificação alfanumérica de instrumentos ou funções
programadas, que deverão ser utilizados nos diagramas e malhas de controle de projetos de
instrumentação.

129
5.3.1. Identificação de instrumentação

De acordo com a norma pré-estabelecida, cada instrumento ou função programada será

identificado por um conjunto de letras que os classifica funcionalmente e um conjunto de algarismos,
que indica a malha à qual o instrumento ou função programada pertence.
Eventualmente, para completar a identificação, poderá ser acrescido um sufixo. A figura a
seguir mostra um exemplo de instrumento identificado de acordo com a norma pré- estabelecida.

Figura 5.3 – Exemplo de identificação de instrumento

Onde:
P - Variável medida – Pressão.
R - Função passiva ou de informação – Registrador.
C - Função ativa ou de saída – Controlador.
001 - Área de atividade onde o instrumento atua.
02 - Número seqüencial da malha de controle.
A – Sufixo.

A identificação funcional é formada por um conjunto de letras cujo significado é dado na

tabela 1. São letras que identificam qual é o tipo de medição ou indicação que se está efetuando. A
primeira letra identifica a variável medida. Assim, um controle de temperatura se inicia com a letra “T",
o mesmo para pressão, “P".
As letras subseqüentes identificam as funções do instrumento ou ainda fazem o papel de
letras modificadoras, pois modificam seu nome original. Por exemplo: um TE tem a primeira letra (T)
identificando a variável “temperatura“ e a segunda (E) chamada de subseqüente, identificando um
elemento primário, que pode ser um sensor de temperatura seja PT-100 ou termopar, ou outro
princípio de medição de temperatura . Outro exemplo: um FI = Indicador de Vazão, tem como primeira
letra a variável vazão (F).
Ao acrescentarmos a letra Q, coluna "Modificadora", esta modificará o nome original do FI,
pois acrescenta ao instrumento um dispositivo de Totalização, portanto ficando a identificação
funcional = FQI.

130
 A identificação funcional é estabelecida de acordo com a função do instrumento e não de
acordo com sua construção. Um registrador de pressão diferencial, quando usado para registrar a
vazão, é identificado por FR. Se um indicador de pressão ou um pressostato for conectado a um
tanque onde se deseja indicar o nível e um alarme de nível por chave, estes são identificados com LI
e LS, respectivamente.
A primeira letra da identificação funcional é selecionada de acordo com a variável medida e
não com a variável manipulada. A variável manipulada é a variável controlada pela variável medida,
logo, uma válvula de controle que varia a vazão para controlar um nível, comandada por um
controlador de nível , é identificada como LV e não como FV.
As letras subseqüentes identificam as funções do instrumento, podendo ser:
• Funções passivas – elemento primário, orifício de restrição, poço;
• Funções de informação – indicador, registrador, visor;
• Funções ativas ou de saída – controlador, transmissor, chave e outros;
• Funções modificadoras – alarmes ou indicação de instrumento multifunção.
As letras subseqüentes usadas como modificadoras podem atuar ou complementar o
significado da letra precedente. A letra modificadora modifica a primeira letra ou uma das
subseqüentes. No caso de LILL, desejou-se explicar que o instrumento estava indicando um nível
muito baixo. Então, utilizou-se uma quarta letra, um “L" de low. Veja que se o instrumento indicasse
apenas um alarme de nível baixo, teríamos LIL. É possível incluir-se uma quarta letra na identificação
intencional do instrumento, sendo que esta opção deve ser apenas utilizada em casos de extrema
necessidade.
A seqüência de formação da identificação Intencional de um instrumento é dada pela posição
das letras. A primeira letra deve sempre indicar a variável medida. Veja a coluna "Variável medida ou
Inicial", na Tabela 1. Se a primeira letra possuir sua função modificada, veja a coluna "Modificadora".
As letras subseqüentes indicam as funções do instrumento na seguinte ordem:
a. Letras que designam funções passivas ou de informação. Vela a coluna "função de
informação ou passiva" na tabela.
b. Letras que designam funções ativas ou saídas. Veja a coluna "função final".
c. Letras que modificam a função do instrumento ou que funcionam como complemento de
explicação de função. Veja a coluna "Modificadora" dentro da coluna de letras
subseqüentes.
Se houver letras modificadoras, estas devem ser colocadas imediatamente após a letra que
modificam.
A identificação funcional deve ser composta de, no máximo, três (3) letras. Uma Quarta letra
somente será permitida no caso da extrema necessidade de se explicar completamente qual é a
função do instrumento:
a. para instrumentos mais complexos, as letras podem ser divididas em subgrupos.

131
 b. no caso de um instrumento com indicação e registro da mesma variável a letra I , pode ser
omitida.
Um instrumento complexo, com diversas medições ou funções, pode ser designado por mais
de uma identificação funcional. Assim um transmissor registrador de razão de vazões, com uma
chave atuada pela razão, em fluxogramas, pode ser identificado por dois círculos tangenciais (vide
símbolos gerais de instrumentação), contendo as identificações FFRT/FFS. Em outros documentos,
onde são usados símbolos gráficos, o instrumento pode ser identificado por FFRT / FFS. Todas as
letras da identificação funcional devem ser maiúsculas.
A tabela a seguir é a transcrição original da Norma ISA- 55.1.

Tabela 5.1 – Identificação de funções segundo norma Isa s-5.1

132
Notas da tabela
(1) O uso da letra “U” para variáveis ou instrumentos que executam multifunção, em lugar de
uma combinação de letras, é opcional.
(2) A letra não classificada “X” é própria para indicar variáveis que serão usadas somente
uma vez. Se usada como primeira letra, poderá ter qualquer significado e qualquer
significado como letra subseqüente. Por exemplo: um XR pode ser um registrador de
amplitude; ou um TX pode ser um P/I ou um I/P, montado no corpo de uma válvula de
controle de temperatura, ou pode estar montado no campo. Outro exemplo, um XR pode
ser um registrador de tensão mecânica, etc.
(3) Qualquer primeira letra se usada em combinação com as letras modificadoras “D”
(diferencial), “F” (vazão) ou “Q” (Totalização ou integração), ou qualquer combinação
delas, representará uma nova variável medida e a combinação será tratada como primeira
letra.
(4) A primeira letra “A” para análise, cobre todas as análises não listadas na Tabela. Cada
tipo de análise deverá ser definido fora do seu círculo de identificação no fluxograma.
Símbolos tradicionalmente conhecidos como pH, 02 e CO, têm sido usados
opcionalmente em lugar da primeira letra “A”. Como exemplo podemos citar um AT, ou
seja um analisador de concentração de ácido, pode ser simbolizado como mostramos na
figura a seguir:

Figura 5.4 – Exemplo de símbolo de instrumento analisador

(5) O uso dos termos modificadores alto, baixo, médio (intermediário) e varredura é preferido,
porém opcional. Muito utilizado para explicar se uma variável apresenta uma determinada

133
 condição de alarme, como por exemplo um TAL, um instrumento que indica um alarme
baixo de temperatura. Note que a letra “A” funciona como letra de função passiva, pois na
realidade o instrumento pode ser um simples indicador de temperatura, onde não é
importante dizer que este também indica, caso contrário sua representação seria TIAL=
indicador de temperatura com alarme de temperatura baixa.
(6) O termo segurança se aplicará somente para elementos primários de proteção de
emergência. Então, uma válvula auto-operada que previne a operação de um sistema
acima da pressão desejada aliviando a pressão do sistema, será uma PCV, mesmo que a
válvula não opere continuamente, ou seja, uma válvula proporcional. Entretanto esta
válvula receberá a representação de PSV se for usada para proteger o sistema contra
condições de emergência, isto é, condições que colocam em risco o pessoal e o
equipamento, ou ambos, e que não são esperados acontecer normalmente. A designação
“PSV” se aplica para todas as condições de emergência em termos de pressão ou
temperatura "TSV", não importando a construção e o modo de operação da válvula de
alívio ou válvula de segurança ou outra. É comum encontrarmos a designação "PV, TV ou
LV", para válvulas proporcionais ou outro tipo e que estão efetuando controle da variável
manipulada. Indicamos “PCV, TCV ou LCV”, quando as válvulas são auto-controladas,
auto-operadas ou auto-pilotadas.
(7) A função passiva visor, aplica-se a instrumentos que indicam diretamente o processo e
normalmente não possuem escala. Por exemplo os visores de vidro acoplados a tanques
para indicar a existência de fluido interno ou tubos de vidro, plásticos, ou outros materiais,
conectamos a um tanque para indicar o nível.
(8) A letra “O” é usada precedida da letra “F”, significando orifício de restrição, independente
da finalidade a que se destina, isto é, reduzir pressão ou limitar vazão. O orifício de
restrição não é usado para medição.
(9) Dependendo da aplicação, um dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou
mais circuitos pode ser uma chave, um relê, um controlador de duas posições.
(10)As funções associadas com o uso da letra subseqüente “Y”, devem ser definidas fora do
círculo de identificação. Este procedimento não é necessário quando a função for
evidente, tal como uma válvula solenóide em uma linha de sinal. A letra “Y” descrita na
tabela, coluna "letras subseqüentes função final" refere-se a relês ou funções de
computação, ou seja, funções lógicas E, OU, funções diversas tais como Multiplicação,
Divisão, Soma, Subtração, Extração de raiz Quadrada e etc." ou ainda funções
matemáticas especiais. É importante notar que estas funções devem ser representadas
fora do circulo de identificação do instrumento.
(11)O uso dos termos modificadores alto, baixo e médio corresponde a valores das variáveis
medidas e não dos sinais. Como abordado anteriormente, são muito freqüentes para

134
 indicar o parâmetro de alarmes de uma variável. Por exemplo, um alarme de nível alto
atuado pelo sinal de um transmissor de nível será um LAH.
(12)Os termos alto e baixo aplicados a posições de válvulas, são definidos como:
• alto – denota que a válvula está ou aproxima-se da posição totalmente aberta.
• baixo – denota que a válvula está , ou aproxima-se da posição totalmente fechada.
Esta notação não é comumente utilizada para válvulas de controle proporcionais, porém no
caso de válvulas On/Off que possuam sensores de proximidade e deseja-se indicar que
esta atingirá a posição "Aberta" ou "Fechada“ pode ser possível.

5.3.1.1. Exemplos de identificação funcional de instrumentos

O objetivo é dar alguns exemplos sucintos de formação da identificação funcional de
instrumentos. Esta identificação é muito importante, pois descreve qual é a variável que está sendo
medida qual é o tipo de instrumento e qual recurso que este está utilizando.

5.3.1.1.1. Indicadores e Registradores

PI = Indicador de pressão: “P" é a variável medida (Pressão), e “I“ é a função de informação

ou passiva. Neste caso pode-se ter vários tipos de instrumentos. Desde um manômetro mecânico a
instrumentos eletrônicos sofisticados. Note que ao indicar PI em um fluxograma a intenção é
descrever que naquele determinado ponto deseja-se somente indicar a pressão, independentemente
do tipo de instrumento utilizado.
LI = Indicador de Nível
SI = Indicador de Velocidade
MR = Indicador de Umidade
AIR = Registrador Indicador de Condutividade, ou pH, ou 02 e etc.

Controladores:
PIC = Indicador controlador de pressão. Neste caso a função final é o controle de uma malha
portanto a letra "C" da coluna “função final" e a letra "I” é somente uma função passiva mencionando
que o instrumento também está indicando de alguma forma a variável "P" pressão.
FIC = Controlador Indicador de Vazão
JRC = Controlador Registrador de Potência
SC = Controlador de Velocidade
BC = Controlador de Queima ou Combustão (queimadores de caldeiras, fomos ou outros)

135
 Alarmes:
LAH = Alarme de Nível Alto. Neste exemplo a letra "A" define a função de informação
indicando que o instrumento está sendo utilizado para um alarme. A letra modificadora "H“
complementa esta informação indicando o parâmetro do alarme, no caso nível alto.
TAH = Alarme de Temperatura Alta
SAL = Alarme de Velocidade Baixa
WAL = Alarme de Peso Baixo

Válvulas:
HV = Válvula de controle manual. A letra “V“ indica a função final e a letra “H“ indica a variável
inicial. Note que neste caso esta válvula não é proporcional.
LCV = Válvula de controle de nível auto – operada. Neste exemplo a letra "C" pode estar
indicando que a válvula é auto - operada.
LV = Válvula de nível: Geralmente esta notação determina que se trata de uma válvula de
controle proporcional.

Observação
A primeira letra sempre indica a variável medida e não a variável que está sendo manipulada

136
5.4. Simbologia de Instrumentação
Tabela 5.2 – Símbolo norma Isa s-5.1

Tabela 5.3 – Funções de processamento de sinais

137
 Tabela 5.4 – Identificação dos conversores de sinais

5.5. Sinais de Transmissão e Conexões de Processo

138
6. CALIBRAÇÃO

Calibração é o processo de verificação de um sistema de medição contra um padrão, ou

fazendo-se marcas em um mostrador quando o transdutor estiver em um meio definido. Isso pode
tomar a forma de comparação com:
1. um padrão primário;
2. um padrão secundário que tenha precisão maior que a do sistema que está sendo
calibrado.

6.1. Padrão primário

Um padrão primário é uma unidade de valor absoluto, extremamente precisa, garantida pelo
National Bureau of Standards (NBS) ou no Brasil pelo INPM (Instituto Nacional de Pesos e Medidas) e
pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) de estar dentro das tolerâncias permitidas
para unidades absolutas de medida com relação ao padrão guardado na sede do instituto de
normalização. Na prática, esses padrões raramente são utilizados para calibração, sendo usados
padrões mais práticos, secundários. Normalmente, os fabricantes de instrumentos e alguns dos
maiores dos usuários são os únicos grupos que mantêm padrões primários. Estes padrões são caros,
tanto para aquisição como para manutenção.Tais padrões são garantidos pelo instituto de
normalização e são utilizados para calibrar instrumentos vendidos como padrões secundários para
calibração de instrumentos industriais.

6.1.1. Exemplos de padrão primário

6.1.1.1. Massa
A massa é um cilindro de liga (90% de platina e 10% de irídio), de altura e diâmetros iguais,
mantido no Instituto Internacional de Pesos e Medidas de Sèvres, na França. A massa é definida
como um quilograma (kg). Duplicatas desse padrão são mantidas por outros países. Na Grã-
Bretanha, o padrão de massa em duplicata é mantido pelo National Physical Laboratory.

6.1.1.2. Comprimento
É o metro (m) e é definido como igual 1650763,73 comprimentos de onda, no vácuo, de uma
radiação particular emitida pelo átomo de criptônio 86.

139
6.1.1.3. Corrente
É o ampére, e é definido como a corrente constante que, se mantida em dois condutores
retos, paralelos, de comprimento infinito, de seção transversal circular desprezível, e separados de
um metro no vácuo, produziria entre esses condutores uma força igual a 2x 10-7newtons por metro de
comprimento (N/m).

6.1.1.4. Temperatura
É o Kelvin (K) e é definido como a temperatura (273,16 K) na qual a água líquida, o vapor
d’água e o gelo estão em equilíbrio (chamado ponto triplo).

6.1.1.5. Intensidade luminosa

É a candela (cd) que é definida como a intensidade luminosa, perpendicular, sobre uma
superfície de 1/600000m2 de um corpo negro (irradiador pleno), à temperatura de solidificação da
platina, sob uma pressão de 101325N/m2.

6.2. Padrões secundários

São feitos a partir dos padrões primários. Assim, para a calibração de comprimento de um
sistema de medição em oficina ou laboratório, é mais provável que seja utilizado um padrão
secundário de comprimento que um primário. O padrão primário não é muito conveniente como
padrão de trabalho. Uma régua de aço feita precisamente pode ser um adequado padrão de
comprimento secundário em certos casos.
No caso de temperatura, um padrão secundário pode ser um termômetro de mercúrio que
tenha sido cuidadosamente calibrado pelo instituto nacional competente. Um termômetro é calibrado
contra seu padrão e emitido um certificado de calibração.
Para medições de tempo, um padrão secundário são os sinais de tempo difundidos pelas
emissoras de rádio. Um outro padrão secundário possível é a freqüência da corrente alternada para
força e luz, 60hz. Um padrão de laboratório adequado pode ser um relógio de cristal de quartzo.
Empresas bem equipadas de calibração de instrumentos industriais devem manter padrões e
equipamento de geração de padrões de temperatura, pressão, vazão, peso, tempo, tensão, corrente,
potência, resistência, capacitância, velocidade, freqüência e radiatividade, de acordo com as
exigências da indústria. O padrão deve ter, pelo menos, um fator de precisão dez vezes maior que o
instrumento a ser calibrado e que o padrão de referência deve ser somente tão confiável e preciso
quanto a aplicação o requer. É aconselhável fazer leituras tanto acima como abaixo da escala. Em

140
medidores operados mecanicamente, este procedimento normalmente revela perdas devidas a atrito,
histerese, molas e fenômenos similares. Durante a calibração nunca se deve limpar o vidro ou o
plástico que cobrem o medidor. Quando limpar a superfície do medidor durante o movimento do
mesmo, use uma técnica antiestática e certifique-se de que não foi deixada nenhuma carga sobre a
superfície limpa. Cargas estáticas afetam tanto leituras normais quanto leituras de calibração.
Na tabela a seguir temos alguns exemplos de padrão de calibração e suas aplicações:

Tabela 6.1 – Exemplos de padrões de calibração e suas aplicações

Padrão de Faixa de
Aplicação Meio gerador
calibração aplicação
Termômetro de -80 a 995°F Termômetro de vidro com mercúrio, Banhos de água, de sal, leitos de
precisão termômetros de bulbo a gás, vapor, areia, metais com pontos de
termômetros bimetais, detectores ebulição e com ponto de
térmicos a resistência, termopares. congelamento.
Termopar de metal -298 a 2000°F Termopares, termômetros, detectores Oxigênio líquido (PE), nitrogênio
nobre (-183 a 1093°C) térmicos a resistência. líquido, gelo seco, hélio líquido,
ouro (PC), paládio (PC), platina
(PC).
Coluna líquida 2,5 a 2500mmHg Manômetros (tubo em U e em L), Bombas (pressão e vácuo),
manômetros de diafragma, de fole, cilindros de gás, aspiradores.
transdores de pressão.

Manômetro de - 0,2Mpa a 350 Manômetros compostos, de foles, de Bombas de vácuo, hidráulicas,

precisão Mpa diafragma, tubo de Bourdon, de cilindros com gás.
pressão diferencial.

Medidor de vazão Cm3/min a l/min Medidores de vazão de líquido, gás, Bombas, cilindros, cabeçotes
de precisão (pequenas fluxo de vapor. controlados.
vazões)
Cronômetro Intervalos de Respostas em tempo de instrumentos, Registradores, timers, operações
tempo maiores velocidade de impressão, ciclos de de processo, seqüenciadores.
que 0,01s impressão, tempo morto.

Unidade de 10mv a 5000v Voltímetros analógicos, digitais, Fontes de alimentação (CA e

calibração de tensão (CA e CC) diferenciais. CC), energia comercial, baterias.

Wattímetro Miliwatts a Wattímetros, medidores de watt-hora, Geradores de tensão, corrente,

(padrão de potência) quilowatts consumo de circuito. fontes de alimentação.

Tacômetro 30000 a 50000 Eixos rotativos, peças móveis. Motores, geradores,

50000 a transmissores de trens de
150000rpm engrenagens, rotores.

141
7. Testes Hidrostáticos e Pneumáticos

7.1. Testes de pressão

7.1.1. Objetivo, finalidade e aplicação

Objetivo
O objetivo deste procedimento é fixar as condições exigíveis para a execução de teste de
pressão (hidrostático e pneumático) em equipamentos:
• novos, para verificar as condições de fornecimento;
• usados, para verificar a manutenção das condições de operacionalidade com segurança.

Finalidade
A principal finalidade de aplicação dos testes hidrostáticos e pneumáticos é verificar o
atendimento às normas construtivas de um determinado equipamento se:
• o equipamento resiste à pressão que foi considerada na construção do mesmo;
• mantém a característica construtiva ao longo do uso;
• verificar a estanqueidade em:
• uniões rosqueadas e aparafusadas;
• juntas mecânicas tipo flanges;
• vedações mecânicas tipo: metal x metal, metal x material resiliente, gaxetas;
• defeitos oriundos da fabricação, tais como poros passantes, trincas, usinagens
inapropriadas.

Aplicação
Este procedimento é aplicável em equipamentos de instrumentação, tais como:
• tubulação (linhas de sinal, alimentação hidráulica e pneumática);
• válvulas (corpo, sede, vedação, acumuladores hidráulicos e pneumáticos);
• potes de selagem;
• instrumentos (pressão estática em sensores).

142
7.2. Documentos de referência

Os seguintes documentos devem ser consultados:

• NBR 14105 de Junho de 98 – Manômetros com sensor de elemento elástico –
Recomendações de fabricação e uso.
• Manual da bomba que fornecerá a pressão
• Certificado de calibração dos instrumentos a serem utilizados.
Não se restringir somente a estes, pois, nos casos de testes específicos, as normas
construtivas dos equipamentos a serem testados devem ser consultadas.
Ex.: para ser executado o teste hidrostático de válvulas (o componente de instrumentação
mais normalizado), é necessário consultar as seguintes normas para ser elaborado o procedimento
específico (na consulta há requisitos técnicos indispensáveis para a correta execução dos testes):
• API 6 D – Pipeline valves.
• API 527 – Seat Tightness for Pressure Relief Valves.
• API 598 – Valve Inspection and Testing.
• ASME / ANSI B 16.34 – Valves – Flanged, Threaded and Welding End.
• ASME / ANSI B 16.10 – Face to Face and End to End Dimensions of Valves.
• ANSI FCI 70-2 Control Valve Seat Leakage.

7.2.1. Desenvolvimento e descrição da técnica

A técnica de teste de pressão é simples e funcional. Deve ser seguida a regulamentação

construtiva de fabricação.

7.2.2. Recomendações de segurança pessoal

Uma inspeção visual é necessária antes de executarmos o teste propriamente dito, até para
uma possível antecipação de um problema construtivo ou de uso contínuo (equipamentos usados).
Checar certificados de material de parafusos, estojos e juntas. Se houver algum rompimento, as
conseqüências são imprevisíveis e até fatais.
Os testes requerem alguns cuidados de ordem geral e cuidados específicos. Como se trata de
um teste que está submetendo um material ao limite de projeto, isto é, acima da máxima pressão de
operação normal, o cuidado com a segurança é fundamental. Isso se aplica aos novos equipamentos,

143
pois o projeto pode ter levado a um parâmetro errado, a uma construção equivocada ou aos usados,
que podem ter perdido a condição normal ao longo do tempo.
Toda a área em volta do sistema a ser testado deve ser interditada e o teste deve ser
acompanhado de longe, sem que ninguém se aproxime durante os períodos de elevação de pressão.
No teste de pressão com gás, por se tratar de um material que se expande muito e rapidamente, o
cuidado com a segurança é muito maior. Há fabricantes que montam câmeras eletrônicas que
transmitem a distância e a visualização fora da linha de possível abertura. Um exemplo é a válvula de
segurança (que deve ser testada com gás) e que é acompanhada por câmera no bocal de saída e a
tela está num local seguro ao lado ou remoto (pode até servir de registro).

7.2.3. Recomendações técnicas e de qualidade

Os materiais são comuns para ambos os testes na maioria dos casos. O sistema de teste,
seja ele hidráulico ou pneumático, deve ser totalmente isolado do equipamento em teste, após ter
alcançado a pressão e ser estável, isto é, não permitir vazamentos pelas conexões e válvulas de
bloqueio que mascaram o teste. A menor pressão de teste é 100 kPa ou 1 Bar
Deve haver no sistema dois manômetros calibrados, validados e dentro do prazo de validade
para o teste. Estes manômetros deverão operar na faixa de medição. A resolução deve ser
compatível com os valores. Outra característica, também muito importante, é a incerteza dos
manômetros que deve ser verificada.
Deve haver um instrumento para cronometrar o tempo de execução. Lembrando que o tempo
de execução é também normalizado e é o tempo mínimo que o sistema deve ficar na pressão de
teste. Este tempo pode ser acrescido em função de quaisquer fatores, que não estejam previstos e
ocorreram durante o teste.
Ex.: suspeita de vazamento, desacoplamento de alguma mangueira, fechamento de um
bloqueio.
Deve haver um medidor de vazão calibrado, validado, dentro da faixa de medição e dentro do
prazo de validade para o caso de teste de vedação em sedes de válvulas, pois as normas
construtivas prevêem que existirão pequenos vazamentos.

7.2.3.1. Faixa de medição

Conjunto de valores de um mensurando para o qual se admite que o erro de um instrumento
de medição mantém-se dentro dos limites especificados. Para manômetros situa-se na parte média,
isto é, excluem-se de 0 a 25% e 75 a 100% da faixa de indicação do manômetro. Isso se deve a erros
maiores nestas faixas. Algumas empresas excluem de 0 a 33% e de 67 a 100% da faixa de indicação
(chamado terço médio).

144
7.2.3.2. Resolução
Menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador que pode ser significativamente
percebida. Pode ser a menor divisão em alguns casos. Se a pressão a ser aplicada é 37,5 Bar não
podemos usar um manômetro cuja resolução seja 1Bar.

7.2.3.3. Incerteza de medição

Parâmetro associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão dos valores
que podem ser fundamentadamente atribuídos a um mensurando. No mesmo exemplo de 37,5 Bar,
se a incerteza for 1 Bar não há uma boa relação. Lembrando que a incerteza retrata a qualidade do
instrumento de uma forma muito melhor que a resolução, pois os valores de calibração, dos padrões
foram considerados na incerteza, além da resolução.

7.3. Recomendações específicas para cada teste

7.3.1. Teste hidrostático

Consiste em empregarmos um líquido, que pode ser a água ou outro líquido, a uma
determinada pressão denominada “pressão de teste hidrostático” por um determinado tempo e ser
verificado visualmente se o equipamento não apresenta nenhum tipo de vazamento pelo corpo,
vedação ou gaxeta. Pode ser registrada a pressão de teste por registradores adequados.
Utiliza-se água limpa contendo óleo solúvel ou antioxidante a base de etileno glicol (fluido
sintético), à temperatura de no máximo 52°C. A norma API-Std-598, que referencia este produto, é
aplicada para teste de válvula e é recomendada para outras aplicações em que pode haver oxidação
de algum interno.
Para a correta execução deste teste é fundamental que todo o espaço de teste seja
preenchido com líquido. É necessário, portanto, que haja um dispositivo denominado vent montado na
parte superior do espaço de teste para eliminar todo e qualquer gás. Se não for assim feito, uma parte
importante do teste será descartada, não apresentando resultado satisfatório. A explicação para isso
vem da física. Em só havendo líquido, sabendo que líquido é praticamente incompressível
(capacidade de redução de volume sem reduzir a massa), quando há a pressurização ela atinge
rapidamente a pressão de teste. Se houver algum vazamento, ela também cairá rapidamente e ficará
fácil verificar, tanto no local do vazamento quanto no dispositivo de leitura montado (manômetro).
No caso de haver um bolsão de gás a subida é mais lenta e a descida também. O gás tem
uma alta compressibilidade. Se houver um pequeno vazamento, mesmo na parte que contenha só

145
líquido, ele só será visível no ponto do vazamento, pois o bolsão irá compensar fornecendo o volume
que o vazamento tende a reduzir. O manômetro não perceberá a redução de pressão com a mesma
rapidez, pois ela não irá reduzir rapidamente.
As partes a serem pressurizadas devem estar secas, não sendo permitido vazamento por
conexões que possam mascarar o teste. O valor da pressão de teste hidrostático é, na grande maioria
dos casos, 1,5 x pressão de projeto. O valor para equipamentos, tais como válvulas, é normalizado e
deve ser consultada a norma construtiva e de teste para cada tipo de válvula.

7.3.2. Teste pneumático

O teste pneumático consiste em colocarmos um gás, que pode ser ar ou outro gás
(geralmente inerte), a uma determinada pressão, denominada pressão de teste pneumático, por um
determinado tempo e, através de um líquido com tensoativos (detergente), a ser colocado nas partes
a serem inspecionadas.
Para a correta execução deste teste é fundamental que todo espaço de teste seja preenchido
com gás, isto é, não haja líquidos. Se assim não for feito, também uma parte importante do teste será
descartada, não apresentando resultado satisfatório. A explicação para isso também vem da física. Se
só houver gás, sabendo que o líquido tem mais dificuldade que o gás para escoamento em pequenos
orifícios, se houver um pequeno orifício até que ele esgote todo o líquido, não será percebido o
defeito. O manômetro não perceberá a redução de pressão com a mesma rapidez, pois ela não irá
reduzir rapidamente devido ao fluxo pequeno propiciado pelo líquido.
As partes a serem inspecionadas devem estar molhadas com água e detergente. O valor da
pressão de teste pneumático é, na grande maioria dos casos, 1,1x pressão de projeto. O valor para
equipamentos, tais como válvulas, é normalizado e deve ser consultada a norma construtiva e de
teste para cada tipo de válvula. Testar preliminarmente com uma pressão máxima de 1,8 kPa (1,8
Bar).

7.3.3. Forma de aplicação

A aplicação de pressão deve ser gradual para permitir que o sistema se acomode e absorva
as tensões gradualmente, e que possibilite recuar rapidamente se houverem problemas.
Aplica-se pressão até 50% da pressão prevista, fazando-se então uma verificação. Em
seguida, se não houver vazamentos visíveis, continua-se a pressurização em taxa não superior a 10%
da pressão total por minuto. Atingindo 70% da pressão de teste, faz-se nova verificação. Não sendo
observado vazamento, prossegue-se até os 100%. Conta-se o tempo previsto para o teste, reduz-se

146
para 90% da pressão prevista e faz uma verificação se não houve vazamento ou queda de pressão
no sistema.
Uma boa prática adotada, quando a bomba que irá pressurizar o sistema é alternativa ou de
pistão, é o de restringir as válvulas de bloqueio dos manômetros até que a oscilação na indicação do
manômetro seja reduzida a ponto de poder ser observado sem grandes oscilações. Cuidado para não
vedar completamente e perder a referência.

7.3.4. Critério de aceitação

O teste é considerado satisfatório se não houver marejamento ou vazamento pelo corpo do

equipamento testado. No caso de uso de gás (ar ou nitrogênio, por exemplo), não deve haver
formação de bolhas ou vazamento em nenhuma parte do corpo de nenhum equipamento testado. No
caso de teste de estanqueidade de válvulas, para verificar vedação de sedes, se consultarmos as
normas veremos que algum vazamento é permitido. Estas normas devem sempre ser consultadas
antes da aprovação.

7.4. Finalizando o teste

Depois de concluído o teste, o sistema deve ser despressurizado gradualmente e os produtos

usados devem ter destinação, de acordo com o tipo, para não afetar o meio ambiente. Deve ser
procedida uma limpeza para eliminar produtos que venham a alterar a qualidade do equipamento
testado, além de prever a preservação com produtos específicos o material testado.

7.4.1. Registros

O documento mais apropriado para registrar e validar o teste hidrostático ou pneumático é o

Relatório de Teste de Pressão. Os seguintes parâmetros devem constar no relatório:
Dados de projeto como:
• identificação completa do equipamento testado;
• pressão de operação (projeto ou norma);
• fluido utilizado;
• instrumentos de medição utilizados;
• número dos certificados de calibração dos instrumentos;
• validade da calibração;

147
• pressão de teste lida em ambos os instrumentos no início do teste;
• pressão de teste lida em ambos os instrumentos no fim do teste;
• tempo de duração do teste;
• inspetor que acompanhou o teste;
• local e data da realização do teste.

148
8. TRANSMISSORES

8.1. Transmissores

Medem o valor de uma variável no processo através de um elemento primário (que pode estar
incorporado ou não) e produzem sinal de saída (pneumático, eletrônico ou digital) proporcional.
Exemplos:
a. Transmissor Pneumático de Nível.
b. Transmissor Eletrônico de Temperatura.

8.2. Telemetria em instrumentação

Chamamos de telemetria a técnica de transportar medições obtidas no processo à distância

em função de um instrumento transmissor.
A transmissão a distância dos valores medidos está tão intimamente relacionada com os
processos contínuos que a necessidade e as vantagens da aplicação da telemetria e do
processamento contínuo se entrelaçam. Um dos fatores que se destaca na utilização da telemetria é a
possibilidade de centralizar instrumentos e controles de um determinado processo em painéis de
controle ou sala de controle.
Mostramos aqui algumas vantagens na utilização da telemetria:
a. Os instrumentos agrupados podem ser consultados com mais facilidade e rapidez,
possibilitando à operação uma visão conjunta do desempenho da unidade.
b. Pode-se reduzir o número de operadores com simultâneo aumento da eficiência do
trabalho.
c. Cresce consideravelmente a utilidade e a eficiência dos instrumentos face as possibilidades
de pronta consulta, manutenção e inspeção, em situação mais acessível, mais protegida e
mais confortável.

8.2.1. Transmissores Pneumáticos

A transmissão pneumática utiliza ar comprimido como meio de transporte da informação.

149
8.2.1.1. Características e tipos de sinais
Em geral, os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável e linear de 3 a
15PSI (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de 0 a 100% da variável.
Essa faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific Apparatur Makers Association), pela
Associação de Fabricantes de Instrumentos e pela maioria dos fabricantes de transmissores e
controladores dos Estados Unidos. Podemos, entretanto, encontrar transmissores com outras faixas
de sinais de transmissão. Por exemplo: de 20 a 100Kpa.
Nos países que utilizam o sistema métrico decimal, utilizam-se as faixas de 0,2 a 1Kgf/cm2,
que equivalem, aproximadamente, a um valor de 3 a 15PSI. O alcance do sinal no sistema métrico é
aproximadamente 5% menor que o sinal de 3 a 15PSI, sendo este um dos motivos pelos quais
adotamos que devemos calibrar os instrumentos de uma malha (transmissor, controlador, elemento
final de controle, etc.), todos utilizando uma mesma norma. Note, também, que o valor mínimo do
sinal pneumático também não é zero e sim 3PSI ou 0,2Kgf/cm2 ; desse modo, conseguimos calibrar
corretamente o instrumento, comprovando sua correta calibração e detectando vazamentos de ar nas
linhas de transmissão.
Também podemos ver que se tivéssemos um transmissor pneumático de temperatura de
range de 0 a 200oC e o mesmo estivesse com o bulbo a 0oC e com um sinal de saída de 1PSI, o
mesmo estaria descalibrado.
Se o valor mínimo de saída fosse 0PSI não seria possível fazermos esta comparação
rapidamente e, para que pudéssemos detectá-lo, teríamos de esperar um aumento de temperatura
para que houvesse um sinal de saída, o qual seria incorreto.

8.2.1.2. Linha de Transmissão Pneumática

As linhas de transmissão pneumáticas são constituídas de tubos de cobre ou vinil com
diâmetro externo de 1/4". Em locais onde a atmosfera é oxidante utilizam-se tubos de aço inox.
A distância máxima para transmissão de sinal pneumático é de aproximadamente 150m. Para
distâncias superiores é recomendável intercalar relés pneumáticos (amplificadores) a cada 100m para
diminuir os retardos de transmissão do sinal.

8.2.2. Transmissores Eletrônicos

A transmissão eletrônica utiliza sinais elétricos como meio de transporte da informação. Os

transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais: 4 a 20mA, 10 a 50mA e 1 a 5V sendo estes os
mais utilizados. Temos essas discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes fabricantes devido a
estes instrumentos estarem preparados para uma fácil mudança do seu sinal de saída.

150
 Os sinais de 4 a 20mA e de 1 a 5V têm a mesma proporção que um sinal pneumático de 3 a
15PSI. O “zero vivo” utilizado quando adotamos o valor mínimo de 4mA, oferece a vantagem também
de podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios), o que provoca a queda do sinal quando o
mesmo estiver em seu valor mínimo.
A transmissão do sinal da variável é feita através de dois fios. O sinal padrão de 4 a 20mA é
limitado pela sua capacidade de comunicação com instrumentos inteligentes porque só transmite o
sinal de uma variável em uma direção, visto que os instrumentos inteligentes necessitam de um
barramento de comunicação bidirecional (em duas direções).

8.2.2.1. Linhas de Transmissão Elétrica

As linhas de transmissão para instrumentos eletrônicos geralmente são constituídas de fios de
cobre flexível com isolamento de até 600volts.

8.2.2.2. Transmissão Digital

Na transmissão digital o meio de transporte utilizado é um sinal elétrico digital transmitido em
pulsos.

8.2.2.3. Protocolo HART

O protocolo hart (“highway address remote transduce”) é um sistema que combina o padrão 4
a 20mA com a comunicação digital, permitindo conectar instrumentos com um computador. Utiliza
dois fios com uma taxa de comunicação de 1200bits/s.

Figura 8.1 – Exemplo de comunicação utilizando protocolo HART

151
8.2.2.4. Fieldbus
Fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional usado para interligar instrumentos
inteligentes instalados no campo com os sistemas de controle geralmente localizados na sala de
controle.
Os instrumentos inteligentes podem fornecer informações de diagnóstico e controle,
reduzindo a quantidade de instrumentos de uma malha de controle. Este padrão permite a
comunicação de múltiplas variáveis entre vários instrumentos, proporcionando uma melhora no
desempenho dos processos de produção e automação. Os instrumentos possuem funções avançadas
disponíveis para a melhoria do controle, as quais permitem a calibração remota (a distância),
possibilitando um diagnóstico automático e facilitando a manutenção.
O fieldbus reduz os custos de manutenção, instalação e partida. Os custos da fiação são
reduzidos em até 66% ou mais, pois o ele permite a instalação de mais de um instrumento no mesmo
par de fios. Além disso, podem ser conectados novos instrumentos sem a necessidade de instalação
de uma nova fiação.
Outra característica importante deste padrão de transmissão é a imunidade a ruídos pois
todos os dados são transmitidos digitalmente, aumentando a precisão dos mesmos. Os sinais podem
ser transportados através de três meios físicos:
• Par de fios
• Fibra ótica
• Rádio

Figura 8.2 – Exemplo de comunicação utilizando protocolo Fieldbus

152
8.2.3. Exemplos de aplicação da telemetria

Na figura a seguir é mostrada uma aplicação prática da telemetria na medição de variáveis de

processo em um reservatório de armazenamento de um produto qualquer.

Figura 8.3 – Aplicação da telemetria na medição de variáveis de processo Comunicação Digital Bidirecional

Note que todas as informações estão concentradas no painel, que só recebe sinais
pneumáticos ou elétricos enviados pelos transmissores. Uma das vantagens da padronização dos
sinais é que podemos utilizar instrumentos indicadores iguais. Apesar de terem funções diferentes,
recebem um sinal de entrada com o mesmo range do sinal de transmissão. A padronização do sinal
de transmissão também evita que o produto manipulado no processo chegue até o painel, em caso da
medição direta da variável.

8.2.3.1. Relação matemática entre sinais

Utilizando o desenho da figura anterior, adotaremos um range de transmissão para os
instrumentos pneumáticos de 3 à 15PSI e uma faixa de medição de nível de 0 a 4m de altura.
Podemos relacionar os ranges da seguinte forma:

153
 Figura 8.4 – Variação de níveis

Cada valor da variável medida (%) corresponde a um valor de sinal de transmissão (St), na
mesma proporção:

%−0 St − 3 % St − 3 St − 3 ⎛ % ⎞
= ⇒ = ⇒%= .100 ou St = ⎜ .12 ⎟ + 3
100 − 0 15 − 3 100 12 12 ⎝ 100 ⎠

Ex: Supondo que o nível no tanque seja de 75%, o LT enviará para o LI um sinal em PSI
proporcional ao nível.

⎛ % ⎞
St = ⎜ .12 ⎟ + 3
⎝ 100 ⎠

⎛ 75% ⎞
St = ⎜ .12 ⎟ + 3
⎝ 100 ⎠
St = (0,75.12) + 3
St = 9 + 3
St = 12PSI

154
9. Sistemas de Automação e Controle

9.1. Controladores programáveis

O controlador lógico programável, ou simplesmente CP, tem revolucionado os comandos e

controles industriais desde o seu surgimento na década de 70.
Antes do surgimento dos CPs as tarefas de comando e controle de máquinas e processos
industriais eram feitas por relés eletromagnéticos, especialmente projetados para este fim e que ainda
hoje se parecem bastante com o dispositivo eletromecânico inventado por Samuel F.B Morse em
1836.
O primeiro CP surgiu na indústria automobilística, até então um usuário em potencial dos
relés eletromagnéticos utilizados para controlar operações seqüenciadas e repetitivas numa linha de
montagem. Compunha-se de circuitos eletrônicos montados com componentes semi-condutores
como transistores e CIs.

9.1.1. Características

Basicamente, um controlador programável apresenta as seguintes características:

• Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação ou reprogramação,
com a mínima interrupção na produção.
• Capacidade de operação em ambiente industrial sem o apoio de equipamentos ou
hardware específicos.
• Sinalizadores de estado e módulos tipo plug-in de fácil manutenção e substituição.
• Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo de energia.
• Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou sistema, através da
comunicação com computadores.
• Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída.
• Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que consomem
correntes de até 2A.
• Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de módulos, de acordo
com a necessidade.
• Custo de compra e instalação competitivo em relação aos sistemas de controle
convencionais.
• Possibilidade de expansão da capacidade de memória.

155
9.1.2. Evolução

Inicialmente projetados para substituírem os sistemas de controle por relés, os CPs limitavam-
se a aplicações envolvendo máquinas e processos de operações repetitivas.
Com o advento e a conseqüente evolução tecnológica dos microprocessadores, os CPs
tiveram suas funções ampliadas, aumentando consideravelmente sua capacidade e flexibilidade
operacionais.
Comentário
Atualmente os CPs apresentam as seguintes características técnicas:
• Hardware;
• Software.

Hardware
• Maior velocidade de varredura, devido à utilização de tecnologia bit-slice e
microprocessadores de 16 a 32 bits.
• Módulos de entrada e saída de alta densidade, possibilitando baixo custo e espaços
reduzidos.
• Módulos inteligentes, microprocessados, que permitem controles descentralizados (módulo
PID, comunicação ASC II, posicionadores e emissores de relatório).
• Interligação com módulos periféricos que permitem ao operador interfacear, armazenar e
documentar as informações do processo.

Software
• Utilização de linguagem de programação de alto nível, permitindo grandes flexibilidade de
programação quando da utilização de periféricos.
• Representação do programa em diagrama de contatos, diagrama de blocos funcionais e
lista de instrução.
• Diagnósticos e detenção de falhas na monitoração de máquinas e processos.
• Introdução da matemática de ponto flutuante, tornando possível o desenvolvimento de
cálculos complexos.

9.1.3. Uso

Os sistemas de controle baseados em controladores programáveis (CPs) são aplicados nas

mais diferentes áreas, a saber:
• Petroquímica

156
 • Aeronáutica
• Refinarias
• Mineração (ouro, carvão, minério de ferro)
• Madeireiras
• Indústrias de embalagens
• Fábrica de vidro
• Fábrica de borracha
• Indústrias de produtos alimentícios
• Programa espacial
• Usinas hidroelétricas
• Fábricas de automóveis
• Indústrias de plásticos
• Parque de diversões
• Transportadoras

9.1.4. Estrutura básica de um controlador programável

A estrutura básica de um controlador programável adveio do hardware básico de um

computador. Podemos afirmar que um CP é um computador para aplicações específicas, pois utiliza a
mesma unidade central de processamento (UCP) de um computador comum, acrescida de uma fonte
de alimentação com ótimas características de filtragem/estabilização, interface E/S imune a ruídos, e
de um invólucro para aplicações industriais.

9.1.4.1. Estrutura
O diagrama de blocos a seguir ilustra a estrutura básica de um controlador programável.

157
 Figura 9.1 – Diagrama de blocos de um computador programável

A operação simplificada de um CP pode ser representada pela estrutura a seguir.

158
Figura 9.2 – Estrutura de operação de um controlador programável

159
 Tabela 9.1 – Detalhamento da estrutura de operação de um controlador programável

Parte Função

1 Processador do CP efetuando a leitura contínua dos estados no módulo de entrada e a

atualização da tabela “imagem das entradas”

2 Processador do CP executando continuamente o programa lógico do usuário, baseado na

tabela “imagem das entradas”.

3 Processador do CP atualizando continuamente a tabela “imagem das saídas”, baseado na

solução do programa lógico do usuário.

4 Processador do CP ativando ou desativando continuamente os estados dos módulos de

saída de acordo com a tabela “imagem das saídas”.

Comentário
Quando se tratar de controladores programáveis (CPs), o termo processador será utilizado
para identificar o hardware do qual a UCP faz parte.
Quando se tratar de computadores, o termo UCP será utilizado para identificar o hardware do
processador central.

9.2. Processador

A palavra processador é utilizada para identificar a parte do controlador programável

responsável pela execução de todas as suas funções.
O processador de um controlador programável assemelha-se à UCP de um computador
quanto à concepção do hardware, pois ambos compõem-se de blocos funcionais similares.

9.2.1. Função
O processador tem a função de coletar os dados enviados pelos módulos de entrada assim
como selecionar os dados previamente armazenados, efetuando o processamento dos mesmos de
acordo com o programa do usuário.
O resultado lógico destas operações (RLO) será posteriormente enviado para os módulos de
saída.

160
9.2.2. Estrutura

Figura 9.3 – Diagrama funcional simplificado de um controlador programável

Figura 9.4 – Diagrama funcional simplificado de um computador

Comentário
Com exceção dos dispositivos periféricos, os sistemas representados acima parecem idênticos.
A diferença entre um CP e um computador está na forma como o microprocessador (UCP) foi
configurado e programado.

161
9.2.3. Exemplo

Um controlador programável baseado no microprocessador 6800 tem o seu processador

configurado para executar operações programadas em linguagem de alto nível, como a linguagem de
contatos de relé.
Um computador baseado no mesmo microprocessador terá a sua UCP configurada para
executar operações programadas em Basic, por exemplo.

9.3. Unidade central de processamento (UCP)

A unidade central de processamento (UCP) é parte integrante de todos os controladores
programável (CPs), independente do seu tamanho.

9.3.1. Descrição

A UCP normalmente é composta por um microcomputador de uso comercial das famílias Z80,
8080, 8085, 6800 ou 9900. Alguns fabricantes de CPs utilizam microprocessadores “dedicados”, isto
é, projetados para aplicações específicas (8031).

9.3.2. Estrutura

A estrutura a seguir ilustra os blocos funcionais que compõem um microprocessador típico.

Figura 9.5 – Diagrama de blocos de um microprocessador

162
 Tabela 9.2 – Detalhamento das partes do microprocessador

Parte Função

ALU É o bloco de maior importância dentro de um microprocessador, pois trabalha

como uma máquina de somar poderosíssima, cujas teclas são impulsos
elétricos gerados nos blocos de temporização/controle e decodificador de
instruções.

Decodificador As instruções e comandos programados na memória do usuário contida no

de instruções processador serão interpretadas pelo decodificador de instruções do
microprocessador de acordo com os parâmetros de tempo e controle.

Temporização e Após a decodificação, o bloco de temporização e controle em conjunto com o

controle bloco decodificador de instruções emitirá a seqüência correta de sinais
elétricos para o bloco ULA e outros elementos externos, a fim de que se
iniciem as ações de processamento necessárias à execução da presente
instrução.

Comentário
Além de efetuar operações de soma, a unidade lógica aritmética ULA tem por função tomar
decisões e manipular dados. Utilizando-se de informações guardadas na área de
armazenamento interna do microprocessador, bem como das áreas de memórias externas à
ULA é capaz de executar operações lógicas e matemáticas.
Resumindo, podemos concluir que a ULA é quem determina ao microcomputador o que fazer e
como fazer.

9.4. Sistema de memória

O sistema de memória é uma parte de vital importância no processador de um controlador

programável, pois armazena todas as instruções assim como os dados necessários para executá-las.

9.4.1. Descrição

Existem diferentes tipos de sistemas de memória. A escolha de um determinado tipo

depende:
• do tipo de informação a ser armazenada;
• da forma como a informação será processada pela UCP.
As informações armazenadas num sistema de memória são chamadas palavras de memória,
que são formadas sempre pelo mesmo número de bits.

Comentário
A capacidade de memória de um CP é definida em função do número de palavras de memória
previstas para o sistema.

163
9.4.2. Estrutura

A capacidade de memória de um CP pode ser representada por um mapa chamado mapa da

memória.

Figura 9.6 – Mapa de memória de um computador programável

164
9.5. Arquitetura da memória de um CP

9.5.1. Descrição

A arquitetura da memória de um controlador programável pode ser constituída por diferentes

tipos de memória.

Tabela 9.3 – Detalhamento da arquitetura de memória de um controlador programável

Tipo de memória Descrição Observação

RAM Memória de acesso Volátil
Dinâmica randômico Gravada pelo usuário
Estática
ROM Memória somente para leitura Não volátil
Não permite apagamento
Gravada pelo fabricante
PROM Memória programável Não volátil
somente de leitura Não permite apagamento
Gravada pelo usuário
EPROM Memória Não volátil
programável/apagável Apagamento por ultravioleta
somente de leitura Gravada pelo usuário
EEPRM Memória Não volátil
2
E PROM programável/apagável Apagável eletricamente
EAROM somente de leitura Gravada pelo usuário

9.5.2. Estrutura

Independentemente dos tipos de memórias de utilizadas, o mapa da memória de um

controlador programável pode ser dividido em cinco áreas principais:
• memória executiva;
• memória do sistema;
• memória de status dos módulos E/S (tabela imagem);
• memória de dados;
• memória do usuário.

165
 Figura 9.7 – Divisões do mapa de memória de um computador programável

9.6. Memória executiva

9.6.1. Descrição

É formada por memórias do tipo ROM ou PROM, pois o conteúdo das mesmas (sistema
operacional) foi desenvolvido pelo fabricante do CP e, portanto, não deverá ser alterado pelo usuário.

166
9.6.2. Função

Armazenar o sistema operacional, o qual é responsável por todas as funções e operações

que podem ser executadas por um CP.

9.7. Memória do sistema

9.7.1. Descrição

Esta área de memória é formada por memórias do tipo RAM, pois terá o seu conteúdo
constantemente alterado pelo sistema operacional.

9.7.2. Função

Armazenar resultados e/ou informações intermediários, gerados pelo sistema operacional,

quando necessário.

Comentário
Não pode ser alterada pelo usuário.

9.8. Memória de status dos módulos E/S

9.8.1. Descrição

As memórias de status dos módulos E/S são do tipo RAM. A UCP, após ter efetuado a leitura
dos estados de todas as entradas, armazenará essas informações na área denominada status das
entradas (ou imagem das entradas). Após o processamento dessas informações, os resultados
lógicos (RLO) serão armazenados na área denominada status das saídas (ou imagem das saídas)
antes de serem enviados para as respectivas saídas.

167
9.8.2. Função

Armazenar o estado dos sinais de todas as entradas e saídas de cada módulo E/S.

9.8.3. Processo

À medida que o programa vai sendo executado, a UCP vai armazenando os resultados na
área denominada status das saídas (tabela imagem das saídas), até o término da seqüência de
operações contidas no programa. Logo após, essas informações serão transferidas para as
respectivas saídas.

Comentário
Podem ser monitoradas pelo usuário sendo que uma possível alteração só será permitida se
contida no programa do usuário.

9.9. Memória de dados

9.9.1. Descrição

As memórias de dados são do tipo RAM. Funções de temporização, contagem ou aritméticas

necessitam de uma área de memória para armazenamento de dados, como:
• valores pré-selecionados ou acumulados de contagem ou temporização;
• resultados ou variáveis de operações aritméticas;
• resultados ou dados diversificados a serem utilizados por funções de manipulação de
dados.

9.9.2. Função

Armazenar dados referentes ao programa do usuário.

9.9.3. Classificação

Alguns processadores subdividem a área de memória de dados em duas submemórias:

168
 • memória para dados fixos
• memória para dados variáveis
A primeira é programada pelo usuário através dos terminais de programação. A segunda é
utilizada pelo processador para armazenar os dados acima citados.

9.10. Memória do usuário

9.10.1. Descrição

A UCP efetuará a leitura das instruções contidas nesta área a fim de executar o programa do
usuário, de acordo com os procedimentos predeterminados pelo sistema operacional, que se encontra
gravado na memória executiva.

9.10.2. Função

Armazenar o programa de controle desenvolvido pelo usuário.

9.10.3. Classificação

A área de memória destinada ao usuário pode ser configurada de diversas maneiras:

• RAM;
• RAM/EPROM;
• RAM/EAROM

169
 Tabela 9.4 – Detalhamento dos tipos de memória de um controlador programável

Tipo de memória Descrição

RAM A maioria dos CPs utiliza memórias RAM para armazenar o programa
do usuário assim como dados internos do sistema.

RAM/EPROM O usuário desenvolve o programa e efetua dos testes em RAM. Uma

vez checado o programa, este é transferido para EPROM, de onde o
processador obterá as informações necessárias.

Comentário
Caso haja necessidade de se alterarem dados ou cálculos durante a
execução do programa do usuário, haverá necessidade de um
pequeno grupo de memórias RAM para armazenar dados variáveis.
Qualquer alteração futura implicará na reprogramação das EPROMs.

RAM/EAROM Esta configuração de memória do usuário permite que, uma vez

definido o programa, este seja copiado automaticamente em EAROM,
bastando que se introduza uma única instrução no CP.
Uma vez efetuada a cópia, o CP poderá operar tanto em RAM como
em EAROM. Caso haja necessidade de alguma modificação, esta
será feita eletricamente.

Comentário
• Caso haja necessidade de se alterarem dados ou cálculos durante a execução do programa
do usuário, haverá necessidade de um pequeno grupo de memórias RAM para armazenar
dados variáveis.
• Qualquer alteração futura implicará na reprogramação das EPROMs.

Esta configuração de memória do usuário permite que, uma vez definido o programa, este
seja copiado automaticamente em EAROM, bastando que se introduza uma única instrução no CP.
Uma vez efetuada a cópia, o CP poderá operar tanto em RAM como em EAROM. Caso haja
necessidade de alguma modificação, esta será feita eletricamente.

Comentário
Caso haja falta de energia elétrica, as informações armazenadas em memória RAM serão
preservadas devido à existência de baterias de lítio.

Comentário
A UCP comunica-se com o sistema de memória, através de dois canais (vias de comunicação):
• Bus de endereço; permite que a UCP se comunique diretamente com qualquer endereço
de memória.

• Bus de dados: uma vez selecionado o endereço através do bus de endereço, a UCP
poderá efetuar operações de carregamento ou retirada de dados.

170
9.10.4. Exemplo

Para um microprocessador de oito bits, o bus de endereço terá 16 linhas e o bus de dados
oito linhas. Durante a leitura de uma instrução do usuário, a UCP efetua a leitura e decodificação de
duas posições consecutivas de memória, o que equivale a um dado de 16 bits.

9.11. Módulo de entrada

Os módulos de entrada são considerados como elementos de interface entre os sensores

localizados no campo e a lógica de controle de um controlador programável (CP).

9.11.1. Descrição

Os módulos de entrada ou de saída são constituídos de cartões eletrônicos, cada qual com
capacidade para receber um certo número de variáveis. Normalmente esses módulos se encontram
dispostos em gabinetes juntamente com a fonte de alimentação e a UCP.

9.11.2. Estrutura

A estrutura interna de um módulo de entrada pode ser subdividida em seis blocos principais:
• sensores de campo (entrada);
• terminais para conexão dos sensores de campo;
• condicionamento e conversão do sinal de entrada;
• indicadores de estado das entradas;
• isolação elétrica;
• interface/multiplexação.

171
 Figura 9.8 – Estrutura interna dos módulos de entrada de um controlador programável

Tabela 9.5 – Detalhamento da estrutura interna dos módulos de entrada de um controlador programável

Parte
Sensores de campo
Terminais para conexão dos
sensores de campo
Condicionamento e conversão
do sinal de entrada
Indicadores de estado das
entradas
Isolação elétrica
Interface/multiplexação
Função
Informar ao controlador programável as condições do
processo.
Permitir a interligação física entre os sensores de campo
e o controlador programável.
Converter os sinais de campo em níveis baixos de tensão,
compatíveis com o processador utilizado.
Proporcionar indicação visual do estado funcional das
entradas contidas num módulo de entrada.
Proporcionar isolação elétrica entre os sinais vindos do
campo e os sinais do processador.
Informar ao processador o estado de cada variável de
entrada.

172
9.11.3. Classificação

Dependendo da natureza do sinal de entrada, podemos dispor dos seguintes tipos de

módulos de entrada:
• Alternado (AC).
• Digital.
• Analógico.
• Especial.

Tabela 9.6 – Detalhamento dos módulos de entrada de um controlador programável

Tipo Características
AC 12Vac; 24 a 48Vac; 220/240Vac;
Digital 120Vac com isolação.
12VDC; 12 a 24VDC com resposta rápida; 24 a 48VDC, 12 a 24VDC com suprimento;
12 a 24VDC com dreno; 48VDC com suprimento; 48VDC com dreno.
Analógico 1 a 5VDC; 0 a 10VDC; - 10 a +10VDC; 4 a 20mA.
Especial TTL com suprimento; TTL com dreno; 5 a 30VDC selecionável; 5VDC
contador/decodificador; 12 a 24VDC codificador/contador; termopar; código ASCII;
código Gray; pulsos de alta velocidade.

Os sinais recebidos por um módulo de entrada podem vir de dois tipos de sensores:
• Discretos: chave limite
• botoeira
• chave digitadora (thumbwheel)
• chave de pressão
• fotocélula
• contato de relé
• chave seletora
• teclado
• Analógico: transdutor de pressão
• transdutor de temperatura
• célula de carga (strain gage)
• sensores de vazão
• transdutores de vibração
• transdutores de corrente
• transdutores de vácuo

173
 • transdutores de força

9.12. Módulo de saída

Os módulos de saída também são considerados como elementos de interface, pois permitem
que o processador se comunique com o meio externo.

9.12.1. Estrutura

A estrutura interna de um módulo de saída pode ser subdividida em sete blocos principais,
relacionados a seguir.

Figura 9.9 – Estrutura interna dos módulos de saída de um controlador programável

174
 Tabela 9.7 – Detalhamento da estrutura interna dos módulos de saída de um controlador programável

Parte Função
Interface/multiplexação Recebe os sinais vindos do processador,
direcionando-os para as respectivas saídas.

Memorizador de sinal Armazena os sinais que já foram multiplexados pelo

bloco anterior.

Isolação elétrica Proporciona isolação elétrica entre os sinais vindos

do processador e os dispositivos de campo.

Indicadores de estado das Proporciona indicação visual do estado funcional das

saídas saídas contidas num módulo de saída.

Estágios de potência Transforma os sinais lógicos de baixa potência

vindos do processador em sinais de potência,
capazes de operar os diversos tipos de dispositivos
de campo.

Terminais para conexão dos Permite a conexão física entre o CP e os dispositivos

dispositivos de campo de campo.

Dispositivos de campo Consiste em dispositivos eletromecânicos que atuam

no processo/equipamento, em função dos sinais de
controle enviados pelo CP.

9.12.2. Classificação

Dependendo da natureza dos dispositivos de campo e do tipo de sinal de controle necessário

para comandá-los, podemos dispor dos seguintes tipos de módulos de saída:
• Alternado (AC).
• Digita.
• Analógico.
• Especial.

175
 Tabela 9.8 – Detalhamento dos módulos de saída de um controlador programável

Tipo Características

AC 12VAC; 24 a 48VAC; 120VAC; 220/240VAC; 120VAC com isolação.

DC 12 a 60VDC; 12 a 24VDC com resposta rápida; 24 a 48VDC; 12 a 24VDC com

suprimento; 12 a 24VDC com dreno; 48VDC com suprimento; 48VDC com dreno.

Analógico 1 a 5VDC; 0 a 10VDC; -10 a +10VDC; 4 a 20mA.

Especial TTL com suprimento; TTL com dreno; 5 a 30VDC selecionável; contato NA; contato NF;
saída em ASCII; servo-motor; motor de passo.

Os módulos de saída podem acionar os seguintes tipos de dispositivos de saída:

• Discretos: válvula solenóide
• controladores de motores
• indicadores de painel
• contador
• display
• bobina de relé
• sistemas de alarme/segurança
• sirene

• Analógicos: válvula de controle

• acionadores AC
• acionadores DC

9.13. Sistema SDCD

9.13.1. Definições

Sistemas de controle de processo e outros sistemas usados em condições industriais típicas

envolvem aquisição de dados de sensores e subseqüente controle em malha fechada via atuadores
acoplados a controladores individualmente. As tarefas a serem executadas por esses controladores
podem ser claramente definidas e uma configuração ótima pode ser especificada.
Uma forma simplificada de processamento distribuído horizontalmente permite que a carga
seja compartilhada entre diferentes processadores, sem envolver transferência de programas

176
aplicativos e grande quantidade de dados. Este tipo de processamento distribuído é adequado para
aquisição de dados e controle de processos industriais.
O processamento de dados gerais e as funções de controle são analisadas, fracionadas, e
alocadas em diferentes processadores. Assim, cada processador tem que executar somente um
conjunto específico e bem determinado de funções. O programa de aplicação requerido para tais
funções estará na memória daquele processador ou sobre um dispositivo de armazenagem de massa
acoplado ao mesmo. Similarmente, os dados a serem usados por esses programas de aplicação
poderão ser tanto armazenados sobre um dispositivo de memória principal ou secundária acoplado ao
mesmo, ou adquirido diretamente do processo por meio de sensores adequados.
Temos, então, uma base geral de dados da planta distribuída localmente nos subsistemas
formados por cada controlador e seus dispositivos associados.
Em condições de operação, cada controlador é responsável pela aquisição de dados,
calibração e pela execução de qualquer pré-processamento necessário. Esses dados, são então,
usados em um ou mais algoritmos de controle que determinam a ação de controle requerida, a qual é
executada via atuadores interfaceados ao controlador. Cada um dos processadores será responsável
pela execução de qualquer cálculo de otimização necessário, para aquela seção do processo. Uma
interface para o operador, separada e com facilidades de aquisição e controle, pode ser prevista.
A coordenação do processo é obtida pela transferência, via linha de comunicação, de
pequenas quantidades de dados necessárias aos outros controladores. É difícil executar uma
otimização de processo geral se nenhum dos computadores tem informação completa sobre o estado
geral de todo o processo.
Dessa forma, caso se deseje realizar uma otimização geral da planta é recomendável a
existência de um computador central com acesso rápido à base de dados de toda a planta e com uma
capacidade computacional maior do que a dos processadores distribuídos. Este computador é
conhecido como hospedeiro e fica em um nível hierárquico superior aos processadores distribuídos
horizontalmente.
Temos, então, um sistema com arquitetura mista, isto é, processadores distribuídos horizontal
e verticalmente. A maioria dos SDCD associados a outras atividades tais como supervisão,
coordenação e controle de produção possuem arquitetura mista.
De uma forma geral, as funções exercidas por um SDCD podem ser estruturadas de maneira
hierárquica, sendo definidos diversos níveis de atividades.
Para melhor caracterizar um SDCD, agruparemos os elementos que o compõem em quatro
subsistemas, de acordo com suas características funcionais, e mostrar como o atendimento aos
níveis hierárquicos acima se coaduna com a caracterização proposta.

177
9.13.2. Estrutura e configuração

9.13.2.1. Subsistema de aquisição de dados e controle

Está diretamente ligado ao processo. Sua principal finalidade é a realização das funções de
controle, que são exercidas pelas Estações de Controle Local (ECL, níveis 0, 1 e 2).

9.13.2.2. Subsistema de monitoração e operação

Nele se concentra a maior parte das funções de Interface Homem-Máquina (Nível 3).

9.13.2.3. Subsistema de supervisão e otimização

É onde são realizadas as funções de otimização e gerenciamento de informações (Níveis 3 e
4).

9.13.2.4. Subsistema de comunicação

Para que seja possível a realização de um controle integrado é necessário que exista uma
infra-estrutura de comunicação entre os diversos subsistema. Então este subsistema será
responsável pela integração dos diversos módulos autônomos do sistema.

9.13.2.5. Subsistema de aquisição de dados e controle

O objetivo deste grupo de elementos é promover a interface direta com o processo e realizar
as funções de controle local.
É importante ressaltar a característica de autonomia destes módulos, pois mesmo na
ausência das funções de níveis superiores ele deve continuar operando as funções de controle,
embora podendo estar degradado segundo algum aspecto específico.
Este subsistema apresenta, na maioria dos SDCD disponíveis no mercado, além dos
algoritmos de controle do tipo PID, comuns na instrumentação analógica convencional, uma variada
gama de funções que inclui, por exemplo:
• Controle multivariável.
• Algoritmos de nível superior.
• Controle feed-forward.
• Controle de seqüência.
• Controle lógico.

178
 • Intertravamento.
• Soma, subtração, multiplicação e divisão.
• Raiz quadrada, compensadores de pressão e temperatura.
• Polinômios e logaritmos.
• Alarmes de nível, desvio, velocidade.
• Linearizações.
Dele também fazem parte os cartões de interface de entrada e saída com o processo, tais
como:
• Entradas e saídas analógicas.
• Entradas e saídas digitais.
• Entradas de pulsos.
• Multiplexadores.
• Conversores AD e DA.

9.13.3. Interface analógica

Quando um dispositivo de medição não utiliza sinal tipo on/off mas sim de tensão ou corrente,
variando seu valor em função da variável que está sendo medida, diz-se que esse dispositivo é
analógico, sendo necessário, para tal medição, um módulo de entrada analógica. O módulo de
entrada analógica é conectado aos sensores no campo e condiciona a medição para valores binários
de forma que a CPU possa entender, convertendo o sinal analógico em digital, utilizando para tal um
bloco denominado conversor A/D.3

Figura 9.10 – Diagrama de ligações elétricas de um cartão de interface analógico

A figura a seguir mostra o circuito eletrônico correspondente à entrada do cartão de interface

analógico, onde deve ser observado que o sinal das entradas, tanto pode ser em corrente como em

179
tensão, bastando fechar o jumper S1 ou S2, conforme o canal desejado, para que o tipo de sinal na
entrada passe a ser tensão.

Figura 9.11 – Circuito eletrônico correspondente à entrada de um cartão de interface analógico.

Figura 9.12 – Circuito eletrônico correspondente à saída de um cartão de interface analógico.

9.13.4. Resolução das interfaces D/A – A/D

A conversão D/A (digital/analógica) ou A/D (analógica/digital) gera ou utiliza um sinal digital

composto por bits. A quantidade de bits utilizada pela palavra digital na conversão determina o que é
chamado de resolução. Quanto maior a resolução de uma interface, mais exata será sua percepção
em relação aos sinais analógicos externos e mais precisa será sua representação digital. Um cartão
com uma boa resolução deve possuir, além de um bom conversor A/D, uma capacidade de memória
suficiente para armazenar o dado com exatidão.

180
 Figura 9.13 – Relação entre um sinal analógico e um digital.

9.13.5. Sistema de backup

Este subsistema contém, também, as placas de memória que armazenam os microprogramas

das funções executáveis, das rotinas de diagnósticos de falha e das rotinas de "back-up", além das
placas e módulos para redundância parcial ou total e os circuitos necessários à segurança intrínseca.
No nível deste subsistema poderá ou não haver um outro subsistema de monitoração e
operação local simplificado. Este subsistema faz interface com os subsistemas de comunicação e
com um eventual subsistema simplificado de monitoração local.

9.14. Componentes básicos de uma estação de

controle

É formado por um conjunto de controladores capazes de executar as tarefas descritas

anteriormente no subsistema de Aquisição de Dados e Controle.
Cada um destes controladores é implantado por meio de um processador de propósitos
especiais locado remotamente, podendo receber informações de poucas ou várias entradas digitais
e/ou analógicas.

181
 Esse processador pode, normalmente, enviar de um até 16 sinais de atuação analógicos ou
de um até centenas de sinais de saída digital.

Figura 9.14 – Painel de um subsistema de aquisição de dados e controle.

Há outro tipo de controlador baseado em microprocessadores que se encaixa na descrição de

controlador dada acima. É um dispositivo totalmente independente e que, através do
compartilhamento de tempo, controla de quatro a oito malhas do processo. Pode ser programado para
fazer uma variedade de tarefas e sua configuração é feita local ou remotamente. Normalmente é
montado em painel local. Usualmente o mostrador é comum a todas as malhas. O usuário deve,
então, selecionar a malha que deseja supervisionar. Através desse visor ele pode acessar todas as
variáveis de processo bem como valores do ponto de operação, saída, ou valores das constantes de
ajustes
das malhas. Pode, também, selecionar operação manual ou automática e mudar os valores da saída
e o ponto de operação.
Como os fabricantes desse tipo de equipamento têm fornecido um suporte para interface com
a rede de comunicação, ele é considerado como um elemento dos SDCD. Também poderá ser usado
como um equipamento de back-up e redundância, visto ter interface de operação local.
Controladores lógicos programáveis (CLP) também fazem a função de aquisição e controle.
Sua função básica é a de executar tarefas equivalentes a circuitos contatores, temporizadores e relés,
encontrando maior aplicação em substituição aos painéis de comandos elétricos convencionais( com
relés e contatores). Podem também realizar a aquisição de sinais analógicos e executar algoritmos
PID, realimentando o processo por uma saída analógica correspondente.

182
9.14.1. Subsistema de monitoração e operação

Este subsistema trata especificamente da interface homem-máquina. Por interface homem-

máquina entendemos os dispositivos de hardware que fornecem ao operador maior controle e melhor
nível de informação sobre a condição de operação da planta, reduzindo o seu esforço através da
simplificação dos procedimentos operacionais.
São características normalmente existentes num subsistema de operação e monitoração:
• Fornecer ao operador um conjunto de informações sobre o estado de operação da planta
através de um número de estações de operação suficiente para atender todas as variáveis
de interesse do processo.
• Fornecer ao operador, em tempo hábil, informações num formato que evidencie a
ocorrência de condições excepcionais de operação, para que providências imediatas
possam ser tomadas.
• Permitir que variáveis de processo sejam agrupadas de maneira que o operador possa
realizar uma análise comparativa entre variáveis constituintes de cada grupo.
• Possibilitar o uso simultâneo de várias estações de operação para que todas as funções
disponíveis possam ser utilizadas em todas as estações de operação e estas possam ser
instaladas em locais diferentes.
Encapsular procedimentos de operação de forma que seja mais segura e veloz a resposta do
operador à ocorrência de uma irregularidade na planta. Encapsulamento consiste, basicamente, na
utilização de teclas funcionais. Essas teclas determinam, quando pressionadas, o acionamento de
procedimentos de operação, de sorte que toda uma seqüência de operações possa ser substituída
por apenas uma operação.
Normalmente, os SDCD’s utilizam uma filosofia de gerência por exceção, mostrando
informações suficientes para o operador saber que tudo corre bem.
Quando as condições saem do normal, maiores detalhes podem ser mostrados ou solicitados.
As informações são apresentadas sob a forma de telas gráficas. As telas são claras e sucintas. O
acúmulo de informações na tela pode prejudicar a visualização das condições excepcionais.

9.14.1.1. Telas
As características básicas em termos de telas são as seguintes:
• Janelas overview
• Apresentam, de forma bastante simplificada até 300 controladores/indicadores, dispostos
em grupos lógicos, arranjados de forma que o operador identifique facilmente as condições
de alarme, modo de controle automático ou manual e grandeza dos desvios.

183
 Existem diferentes estilos e maneiras de representar as informações nestas telas;
entretanto, o tipo mais comum utiliza barras para informar o operador, as quais são
alinhadas por uma linha de referência onde as mesmas podem sofrer desvios para cima ou
para baixo. O tamanho da barra representará a grandeza do desvio da variável em relação
ao set point (geralmente configurada para 5 ou 10%). A cor da barra representará as
situações de alarme e o modo de operação.
• Janela de instrumentos
• Mostra um face plate (frontal) de um instrumento típico de painel (controlador, indicador,
botoeira, totalizador, etc...), permitindo ao operador verificar com mais detalhes uma seção
da planta que precisa de atenção. O operador poderá, então, monitorar e manipular alguns
parâmetros de controles tais como: set point, transferência automático manual, saída para
válvula. Isso cria uma interface de operação bem amigável porque o operador de painel
continua a operar um instrumento convencional.

Figura 9.15 – Janela de instrumentos

• Mostra, numa representação gráfica e sempre atualizada, a tendência das variáveis de

processo nos últimos minutos. É desejável que possam ser mostrados, simultaneamente,
os gráficos de tendência de mais de uma variável do processo.

184
 Figura 9.16 – Janela de gráficos de tendência.

• Janela de gráficos históricos

• O histórico das variáveis de processo ao longo de períodos maiores, tais como horas, dias
e meses é apresentado. Os valores médios nos períodos em questão e o gráfico não são
atualizados no tempo. Existem recursos do tipo cancelar a indicação de variáveis para se
estudar separadamente uma ou mais variáveis. A janela de gráficos históricos pode dispor
de um cursor (linha vertical) que pode ser movimentado pela tela, fornecendo os pontos de
interseção do cursor com as curvas das variáveis.

185
 Figura 9.17 – Janela de gráficos históricos

Observação
Atualmente existem no mercado softwares de supervisão que operam em padrões gráficos
gerenciados por Sistemas Operacionais baseados em janelas (Windows). Isso significa que não
existem, nesses sistemas, telas fixas, como visto anteriormente, bem como a hierarquia de
navegação das mesmas. O usuário poderá, na operação, abrir as janelas de funções de acordo
com suas necessidades tornando o sistema muito mais flexível e amigável.

• Janela de sinóticos
• Mostram graficamente seções de um fluxograma com os valores das variáveis de processo
e set points atualizados continuamente. Os fluxogramas podem apresentar características
adicionais que possibilitem um melhor entendimento dos mesmos, tais como indicação de
alarmes, variações de nível, monitoração do trajeto do fluxo pelas tubulações, indicação
dos valores das variáveis de forma dinâmica, etc.
• Pode-se, inclusive, ativar o faceplate de um controlador numa região da tela, podendo o
operador atuar no mesmo sem sair da tela.

186
 Figura 9.18 – Janela de sinóticos

9.15. Componentes básicos de uma estação de

operação

É formado por um console de operação composto, basicamente, de um terminal de vídeo,

teclado e impressora.
Nesse conjunto é instalado um software de supervisão e controle de processos industriais.
Os arranjos dos consoles são muitas vezes construídos de maneira que várias telas sejam
convenientemente alocadas e um operador possa observar a operação de várias seções da planta ao
mesmo tempo. Podem incluir registradores, chaves críticas e telefone.
É importante que o sistema forneça os dados do processo de maneira rápida e ordenada para
o operador da planta. Também é necessário que o operador forneça informações (dados) e comandos
ao sistema.

187
 Figura 9.19 – Teclado de membrana dedicado

O teclado do operador é um importante aspecto a ser analisado no console. É através dele

que o operador pode comandar mudanças do set point, tipo de tela e outros dados da malha de
controle. Alguns sistemas usam o teclado como máquina de escrever onde as várias teclas são
classificadas e codificadas e desempenham funções específicas no controle do processo. Outros
sistemas utilizam um arranjo completamente diferente, onde grupos separados de teclas são
arranjados de acordo com sua função. Podem ser codificadas e coloridas para proporcionar maior
facilidade de reconhecimento ao operador. Esse teclado recebe o nome de teclado de operação.

Figura 9.20 – Console de operação de um SDCD.

Existe a tendência de alguns fabricantes do software de supervisórios fornecerem um tipo de

vídeo conjugado com um sistema de entrada de dados, que recebe o nome de touch screen (toque de
tela). Esse sistema consiste de um vídeo, o qual recebe uma moldura com emissores de luz infra-
vermelha de um lado e elementos fotossensíveis do outro. Isso cria, sobre a tela do monitor, uma
malha invisível de luz infra-vermelha.
Quando o operador coloca o dedo sobre a tela os raios luminosos são bloqueados. A moldura
percebe isso e informa as coordenadas da tela ao computador onde a tela foi tocada. Nesse sistema
a tela mostra previamente várias opções de operação. O usuário deve tocar a região da tela
demarcada pela moldura da opção (geralmente retângulos).

188
9.16. Os computadores industriais

Os computadores industriais apresentam características físicas diferentes em relação aos

utilizados em escritórios. Têm proteção contra poeira, aliviadores de vibração, além de fonte de
alimentação mais resistentes a ruídos e variações de tensão da rede.

9.16.1. Subsistema de supervisão e otimização

O subsistema de supervisão e otimização consiste de um minicomputador (uso opcional)

capaz de executar as funções de supervisão total do sistema, otimização do processo e geração de
relatórios gerenciais.
Suas principais funções e características são as seguintes:
• Formatar e indicar condições de alarme nos consoles de vídeo e imprimi-las numa
impressora de alarmes.
• Microcomputadores: são constituídos por uma única CPU.
• Minicomputadores: trabalham com mais de uma CPU. Possuem alta velocidade de
processamento.
• Mainframes: são qualificados pelo seu grande tamanho de memória e velocidade.
• Trabalham com várias CPUs e usualmente são encontrados como computadores centrais
de grandes corporações.
• Super computadores: são construídos a partir de uma classe especial de processadores,
freqüentemente definidos como supercomputadores.

Figura 9.21 – Computador host

189
 O computador hospedeiro, quando existe, geralmente consiste de um minicomputador com
um tempo de acesso de memória razoavelmente rápido. Suas funções são muitas. Podem ser tanto
de processamento de palavras e de dados como de aplicações diretas de controle, de geração de
telas gráficas dinâmicas e/ou de programas para otimização e coordenação da operação da planta.
Entre programas associados ao hospedeiro, temos programas de otimização e de emissão de
relatórios periódicos, entre outros, mas sempre com a finalidade de fornecer informações de alto nível
ao gerente da planta.

9.16.2. Subsistema de comunicação

O subsistema de comunicação é composto pela rede local de comunicação (cabos, interfaces

e protocolos). Tem a função de interligar os outros subsistemas de forma a integrar o equipamento.
Deve possuir confiabilidade e rapidez.

Figura 9.22 – Subsistema de comunicação

190
9.17. Sistema SCADA

9.17.1. Definições

A palavra SCADA é um acrônimo para Supervisory Control And Data Acquisition. Os

primeiros sistemas SCADA, basicamente telemétricos, permitiam informar periodicamente o estado
corrente do processo industrial, monitorizando sinais representativos de medidas e estados de
dispositivos através de um painel de lâmpadas e indicadores sem que houvesse qualquer interface
aplicacional com o operador.
Com a evolução tecnológica, os computadores assumiram um papel de gestão no
recolhimento e tratamento de dados, permitindo a sua visualização e a geração de comandos de
programação para execução de funções de controle complexas.
Atualmente os sistemas SCADA utilizam tecnologias de computação e comunicação para
automatizar a monitoração e controle dos processos industriais, efetuando aquisição de dados em
ambientes complexos e dispersos geograficamente. Os sistemas SCADA cobrem um mercado cada
vez mais vasto, podendo ser encontrados em diversas áreas como em hidrelétricas, indústria de
celulose, petrolífera, têxtil, metalúrgica, automobilística e eletrônica, além dos setores de saneamento
básico, entre outros.
Estes sistemas revelam-se de crucial importância na estrutura de gestão das empresas, fato
pelo qual deixaram de ser vistos como meras ferramentas operacionais, ou de engenharia, e
passaram a ser vistos como uma importante fonte de informação. Num ambiente industrial cada vez
mais complexo e competitivo, os fatores relacionados com a disponibilidade e segurança da
informação têm grande relevância, tornando-se necessário garantir que a informação esteja
disponível e segura quando necessária, independentemente da localização geográfica. Torna-se,
portanto, necessário implementar mecanismos de acessibilidade, de segurança e de tolerância a
falhas.
Os sistemas SCADA melhoram a eficiência do processo de monitoração e controle,
disponibilizando, em tempo útil, o estado atual do sistema através de um conjunto de previsões,
gráficos e relatórios de modo a permitir a tomada de decisões operacionais apropriadas, quer
automaticamente, quer por iniciativa do operador.

191
9.17.2. Componentes do sistema SCADA

• Sensores e atuadores.
• Estações remotas.
• Rede de comunicações.
• Estações centrais de supervisão.

9.17.3. Sensores e atuadores

Os sensores e atuadores são dispositivos conectados aos equipamentos controlados e

monitorados pelos sistemas SCADA.
Os sensores convertem parâmetros físicos, tais como velocidade, nível de água e
temperatura, em sinais analógicos e digitais legíveis pela estação remota.
Os atuadores são usados para atuar sobre o sistema, ligando e desligando determinados
equipamentos.

9.17.4. Estações remotas

O processo de controle e aquisição de dados inicia-se nas estações remotas PLCs

(Programmable Logic Controllers) e RTUs (Remote Terminal Units) com a leitura dos valores atuais
dos dispositivos que lhes estão associados e o respectivo controle. Os PLCs e os RTUs são
pequenos computadores através dos quais as estações centrais de monitoração se comunicam com
os dispositivos existentes nas instalações fabris.
Os PLCs apresentam como principal vantagem a facilidade de programação e controle de I/O.
Por outro lado, os RTUs possuem boa capacidade de comunicação, incluindo comunicação via rádio,
estando especialmente indicados para situações adversas onde a comunicação é difícil.
Atualmente, nota-se uma convergência no sentido de reunir as melhores características destes dois
equipamentos: a facilidade de programação e controle dos PLCs e as capacidades de comunicação
dos RTUs.

192
9.17.5. Rede de comunicações

Rede de comunicações é a plataforma através da qual a informação de um sistema SCADA é

transferida. Levando em consideração os requisitos do sistema e as distâncias a cobrir, as redes de
comunicação podem ser implementadas, entre outros, através dos seguintes meios físicos:
Cabos – Os cabos estão indicados para a cobertura de pequenas distâncias.
Normalmente são utilizados em fábricas, não sendo adequados para grandes distâncias devido ao
elevado custo de cablagem, instalação e manutenção.
Linhas Dial-Up – As linhas Dial-Up podem ser usadas em sistemas com atualizações
periódicas que não justifiquem conexão permanente. Quando for necessária a comunicação com uma
estação remota é efetuada uma ligação para o respectivo número.
Linhas Dedicadas – As linhas dedicadas são usadas em sistemas que necessitam de
conexão permanente. Esta é uma solução cara, pois é necessário o aluguel permanente de uma linha
telefônica ligada a cada estação remota.
Rádio-Modems – Estes dispositivos são usados em locais onde não estão acessíveis linhas
telefônicas. Por vezes, em situações onde uma ligação direta via rádio não pode ser estabelecida
devido a distância, é necessária a instalação de dispositivos repetidores.

9.17.6. Estações centrais de supervisão

As estações centrais de supervisão são as unidades principais dos sistemas SCADA, sendo
responsáveis por recolher a informação gerada pelas estações remotas e agir em conformidade com
os eventos detectados. Podem estar centralizadas num único computador ou distribuídas por uma
rede de computadores de modo a permitir a partilha de informação proveniente do sistema SCADA.
A interação entre os operadores e as estações de monitoração central é efetuada através de
uma interface Homem-Máquina, onde é comum a visualização de um diagrama representativo da
instalação fabril, da representação gráfica das estações remotas, dos valores atuais dos instrumentos
fabris e da apresentação dos alarmes detectados.

193
9.17.7. Estrutura e Configuração

9.17.7.1. Funcionalidades
A capacidade de supervisão do sistema SCADA inclui as seguintes funcionalidades:
• Aquisição de dados.
• Visualização de dados.
• Processamento de alarmes.
• Tolerância a falhas.

9.17.7.2. Aquisição de dados

A aquisição de dados é o processo que envolve o recolhimento e transmissão de dados
desde as instalações fabris, eventualmente remotas, até as estações centrais de monitoração.
O processo de aquisição de dados inicia-se nas instalações fabris, onde as estações remotas
lêem os valores dos dispositivos a elas conectados. Após a leitura desses valores segue-se a fase de
transmissão de dados em que, quer em modo de comunicação por polling, quer em modo de
comunicação por interrupção (Report by Exception), os dados são transmitidos através da rede de
comunicações até a estação central.
Por fim, o processo de aquisição de dados é concluído com o respectivo armazenamento em
bases de dados.

9.17.7.3. Visualização de dados

A visualização de dados consiste na apresentação de informação através de interfaces
homem-máquina, geralmente acompanhados por animações, de modo a simular a evolução do
estado dos dispositivos controlados na instalação fabril.
Os sistemas SCADA permitem visualizar, além dos dados recolhidos, previsões e tendências
do processo produtivo com base em valores recolhidos e valores parametrizados pelo operador, além
de gráficos e relatórios relativos a dados atuais ou existentes em histórico.

9.17.7.4. Processamento de alarmes

O processamento de alarmes assume um papel de elevada importância na medida em que
permite informar anomalias verificadas, sugerir medidas a tomar e, em determinadas situações, reagir
automaticamente mediante parâmetros previamente estabelecidos.
O computador, ao analisar os dados recolhidos, verifica se algum dos dispositivos gerou
valores excepcionais, indicadores de situações de alarme.

194
 No tratamento de valores digitais, as situações de alarme podem ser detectadas através de
uma variável que assume o valor 0 ou 1; no tratamento de valores analógicos são definidos valores
que limitam as situações aceitáveis, de modo a que quando os valores lidos estiverem situados fora
das gamas de valores permitidos seja detectada uma situação de alarme.
Além das situações de alarme detectadas com base nos valores lidos pelos dispositivos, os
sistemas SCADA podem acionar alarmes com base na ocorrência de determinadas combinações de
eventos.
Os alarmes são classificados por níveis de prioridade em função da sua gravidade, sendo
reservada a maior prioridade para os alarmes relacionados a questões de segurança.
Em situações de falha do servidor ou da rede de comunicações é possível efetuar o
armazenamento das mensagens de alarme em buffer o que, aliado à capacidade de transmissão de
mensagens de alarme para vários servidores, permite atingir maior grau de tolerância a falhas.
Através da informação proveniente do login, os sistemas SCADA identificam e localizam os
operadores, de modo a filtrar e encaminhar os alarmes em função das suas áreas de competência e
responsabilidade.
Os sistemas SCADA guardam em pastas .log informação relativa a todos os alarmes gerados,
de modo a permitir que posteriormente se proceda a uma análise mais detalhada das circunstâncias
que estiveram na origem da geração do alarme.

9.17.7.5. Tolerância a falhas

Para atingir níveis aceitáveis de tolerância a falhas é usual a existência de informação
redundante na rede e de máquinas backup situadas dentro e fora das instalações fabris, de modo a
permitir que sempre que se verifique uma falha num computador o controle das operações seja
transferido automaticamente para outro computador - uma réplica de backup - sem que se notem
interrupções significativas.

9.17.8. Modos de comunicação

Os sistemas SCADA utilizam genericamente dois modos de comunicação: comunicação por

polling e comunicação por interrupção.
Tecnologias disponíveis
• Internet
• DDE / NETDDE
• OLE
• OPC

195
 • Protocolos de comunicação de equipamentos (proprietários/abertos)

9.17.8.1. Internet
A Internet é cada vez mais o meio de comunicação preferido pelas organizações. Através do
uso de tecnologias relacionadas a ela e de padrões como TCP/IP, HTTP e HTML é, atualmente,
possível o acesso e partilha de dados entre as áreas de produção e a área de supervisão e controle
de várias instalações fabris.
De fato, com o uso de um Web browser é possível controlar em tempo real uma máquina
localizada em qualquer parte do mundo, bastando introduzir o seu URL no browser, sem que haja
necessidade de deslocamento.
Os dados são transportados através de protocolos comuns, garantindo a interconectividade e
a interoperabilidade entre os diversos dispositivos que compõem o sistema.
A interoperabilidade significa que os dispositivos de uma rede partilham informação, não
coexistindo isoladamente.
Utilizando as infra-estruturas de rede existentes, baseadas em Ethernet – TCP/IP, é possível
desenvolver sistemas de aquisição de dados e automação de sistemas sem necessidade de infra-
estruturas adicionais. Não é necessário nenhum hardware especial para desenvolver uma aplicação
de aquisição de dados baseada na Internet.
O browser se comunica com o servidor Web através do protocolo HTTP. Após o envio do
pedido referente à operação pretendida, ele recebe a resposta na forma de uma página HTML.
Algumas das vantagens da implementação de uma aplicação de recolhimento de dados
através de um browser são:
• O browser disponibiliza um modo de interação simples, com o qual os utilizadores já estão
habituados, podendo incluir ajuda on-line, imagens, som e vídeo;
• Não é necessária a instalação de nenhum cliente, dado que geralmente todos os
computadores têm browsers instalados, o que simplifica a administração do sistema;
• É necessário, apenas, efetuar manutenção de páginas, applets e scripts do lado do
servidor;
A natureza cliente-servidor da Internet faz com que seja possível que diversos clientes
acessem, simultaneamente, dispositivos e visualizem dados em tempo real, independente da sua
localização. Essa aproximação é diferente da tradicional e permite controlar vários dispositivos.
Teoricamente, qualquer dispositivo com capacidade para se comunicar com um computador
pode ser colocado na rede. Neste âmbito estão incluídos dispositivos de amostragem analógicos e
digitais, PLCs, sensores e câmeras.
Alguns desses dispositivos, especialmente os que se comunicam via porta serial, forçaram o
mercado ao desenvolvimento de dispositivos de conversão de comandos de rede para comandos por

196
eles interpretáveis, e vice-versa. Todos os dispositivos não adequados para a rede necessitam de um
servidor que traduza os pedidos e efetue a comunicação com o dispositivo através do seu protocolo
nativo.

9.18. DDE/NETDDE

O DDE (Dynamic Data Exchange) é um protocolo cliente-servidor que permite a transferência

de dados entre aplicações através do uso de mensagens do Windows. O cliente e o servidor podem
ser programados para interpretar os dados como um comando. Para a troca de mensagens entre
máquinas remotas existe um mecanismo semelhante ao DDE denominado NETDDE. O DDE é
totalmente bit blind, ou seja, nem o cliente nem o servidor sabem se estão se comunicando com uma
aplicação de 16 ou 32 de bits. Na realidade o servidor desconhece se o cliente se encontra na mesma
máquina ou não.
O DDE através da rede – NETDDE (Network Dynamic Data Exchange) - usa uma hierarquia
de nomes semelhante ao DDE; contudo, neste caso os nomes do serviço e o tópico foram alterados,
respectivamente, para servidor DDE e share representando, o primeiro, o nome do computador que
desempenha as funções de servidor e o segundo os nomes do serviço e o tópico da aplicação
servidora. O NETDDE usa o protocolo NetBIOS, que corre sobre TCP/IP, permitindo ao NETDDE
utilizar a Internet.

9.19. OLE

O OLE (Object Linking and Embedding) é um mecanismo síncrono que permite a um cliente
invocar uma subrotina num servidor.

9.19.1. Circunstâncias em que o OLE pode ser considerado mais

indicado do que o DDE

O uso do OLE é vantajoso em situações em que a aplicação cliente assuma o papel principal,
delegando parte do seu processamento ao servidor que está à espera de pedidos do cliente para
manipulação de objetos por ele mesmo gerados.
Nestas circunstâncias é mais rápido e apropriado, para o cliente, invocar diretamente uma
subrotina no servidor.

197
9.19.2. Circunstâncias em que o DDE pode ser considerado mais
indicado do que o OLE

O DDE é ideal para permitir que uma aplicação monitore outra aplicação. Devido ao fato de
nenhuma das aplicações estar operando no mesmo contexto não existe interferência entre elas.
O DDE é um mecanismo que, por ser bit-blind, permite, quando necessário, que um mesmo
servidor suporte clientes de 16 e 32 bits. O servidor pode levar algum tempo para recolher a
informação para a resposta ao pedido efetuado pelo cliente. Uma vez que o DDE é assíncrono, o
cliente pode continuar a executar o seu processamento.
A performance do servidor não é afetada em situações de disponibilização de dados para
vários clientes em máquinas distintas, uma vez que através do uso do NETDDE as mensagens são
colocadas na fila de espera das máquinas clientes.

9.20. OPC

Historicamente, os integradores de sistemas tinham que implementar interfaces proprietárias

ou personalizadas para extrair dados de dispositivos provenientes de diferentes produtores de
hardware. Há alguns anos a Microsoft introduziu as tecnologias OLE, COM e DCOM, permitindo às
aplicações interoperar e se comunicar com módulos distribuídos através de uma rede de
computadores. Com o objetivo de definir um standard para utilização das tecnologias OLE e COM em
aplicações de controle de produção, os principais fabricantes de hardware e software constituíram
uma organização, a OPC Foundation, da qual resultou o OPC (OLE for Process Control).
Atualmente está disponível uma API (Application Programming Interface) standard que
permite a criação de aplicações que se comuniquem com diferentes dispositivos.
As vantagens do uso do OPC, entre outras, são as seguintes:
• Existência de uma única API para todos os servidores de OPC, de modo que o código de
uma aplicação cliente possa ser reutilizado em qualquer dispositivo.
• Oportunidade para desenvolver aplicações clientes em ambientes de desenvolvimento que
utilizem COM e ActiveX, tais como Visual Basic, Visual C++ e Exce.
• Identificação dos servidores que possam disponibilizar aos clientes determinados itens
OPC. Um item OPC é um canal ou variável num dispositivo – normalmente um ponto de I/O
– que um servidor monitoriza ou controla.

198
9.20.1. Protocolos de comunicação de equipamentos
(proprietários/abertos)

Além das tecnologias citadas, redes proprietárias ou abertas, desenvolvidas por fabricantes
de equipamentos, podem vir a fazer parte de um sistema SCADA e podem, também, ser utilizadas
para troca de dados entre as estações remotas e o centro de controle operacional.

9.21. Sistema supervisório

Os softwares supervisórios para automação industrial são produtos que incorporam funções
de:
• Controle supervisório, tais como comando de atuadores de campo; monitoração de dados
de processo (temperatura, nível, etc.), controle contínuo, controle por processamento em
lote e controle estatístico.
• Alarmes de condições e estado de variáveis de processo.
• Emissão de relatórios.
• Aquisição de dados (“SCADA”).
• Soluções para processamento de batelada (Batch).
Dentre as funções mais importantes de software supervisório para automação industrial,
destaca-se na aquisição de dados, a característica de vínculo bidirecional, onde os dados podem
também ser enviados para o chão de fábrica, além de serem lidos dos equipamentos de aquisição e
controle. Uma característica importante é a capacidade de comunicação do software com
equipamentos (hardware) proprietários de vários fabricantes diferentes, conseguido em função do uso
de pacotes de software de interface denominado driver de comunicação.
É importante deixar claro, inicialmente, alguns conceitos importantes relacionado à aplicação
dos softwares:
Estação (Nó): estação (nó) é qualquer computador que esteja rodando um software
supervisório. Estação (nó) local é aquela em que se está operando ou configurando e estação (nó)
remota é aquela que é acessada através de um link de comunicação.
Estação independente (Stand Alone): é uma estação que desempenha todas as funções de
um sistema de supervisão não conectada a uma rede de comunicação.

199
 Figura 9.23 – Estação stand alone

Estação servidora de Base de Dados (Servidor SCADA): é uma estação que executa a
função de aquisição de dados.
Estação de Monitoração e Operação: é uma estação que permite que o operador monitore
o processo, altere parâmetros do processo, reconheça alarmes e mais algumas tarefas de operação
de processo, mas não permite alterar a configuração de telas nem da base de dados.
Estação de Gerência: é uma estação que permite a gerentes, supervisores ou quaisquer
outras pessoas terem acesso aos dados de processo em forma de relatórios, gráficos e telas, sendo
que reconhecimentos de alarme ou alteração de parâmetros do processo, entre outras tarefas de
operação, não poderão ser realizadas nesta estação.

9.21.1. Definições

9.21.1.1. Arquitetura
Um software de supervisão e controle de sistemas de automação de processos tem como
característica fundamental a capacidade de ser multitarefa, ou seja, de poder executar vários módulos
aplicativos simultaneamente.
Sua arquitetura simplificada poderá ser vista como:

200
 Figura 9.24 – Arquitetura de um sistema supervisório

Pela figura podemos notar que o centro do sistema é um grande banco de dados alimentado
pelas informações oriundas do processo via ECL’s (Estação de Controle Local). É responsável por
formatar e organizar esses dados para que outros módulos do sistema as utilizem em suas atividades.
A interface de operação é a parte do software supervisório com a qual são desenvolvidas as
telas gráficas para visualização e comando do processo no qual o sistema está atuando.
O driver de comunicação é um módulo de software capaz de ler e escrever dados nas ECL’s
(Estação de Controle Local) de campo. Para cada fabricante de ECL se faz necessário um driver de
comunicação.
O bloco de aquisição de dados tem capacidade de se comunicar com os diversos drivers de
comunicação, permitindo o interfaceamento desses drivers com a base de dados, lendo e escrevendo
na mesma base.
Os módulos aplicativos são módulos que acessam a base de dados do software gerando
relatórios, gráficos, alarmes, acesso a outros banco de dados, etc..
Um importante conceito na estrutura de um SDCD é o modo de trabalho denominado
configuração, através do qual é montado e alterado, quando necessário, o conjunto de informações
que serão utilizadas no funcionamento do Sistema Digital de Controle Distribuído.
O modo configuração tem, geralmente, as seguintes características:
• Possibilidade de definição e de geração de sinóticos de fluxogramas de processo através
de linguagens específicas ou de utilização da própria tela para geração de desenhos e das
variáveis representadas em tempo real.
• Possibilidade de definição do sequenciamento de operações de processos em batelada.

201
9.21.1.2. Base de Dados
Denominamos base de dados (Database) um arquivo de dados que contém todas as variáveis
atualizadas em tempo real para alimentação de dados do software supervisório para automação
industrial.
Todo o sistema de supervisão será alimentado com dados vindos de um CP ou ECL.
Assim, é necessário deixar estes dados disponíveis para que outros módulos (vistos no item
anterior) possam utilizá-los. Cada ponto lido do CLP ou da ECL tem seu valor armazenado em uma
variável da aplicação, que daí em diante será chamada TAG. TAGs não são somente pontos lidos de
equipamentos de campo mas qualquer variável da aplicação, inclusive as pré-definidas do Sistema
Supervisório, que são chamadas TAGs internos. O conjunto de TAGs (internos ou da aplicação) fica
disponível na database, onde todos os módulos vão buscar ou alterar valores dos TAGS. A database
funciona como uma conexão entre os módulos da aplicação, onde todos os módulos configurados só
se comunicam com a base da dados. A execução do sistema ficará semelhante a um sistema
multitarefa. Cada módulo tem sua vez de ser executado e de se comunicar, seguindo sempre a
mesma seqüência de execução dos módulos.
Essa base de dados será criada através de um software de configuração do sistema.
Geralmente se dará sob a forma de telas a serem preenchidas, informando os dados necessários
para a configuração do sistema que se pretende criar.
Nesse banco de dados encontraremos, principalmente, as variáveis de processo que
pretendemos supervisionar representadas por mnemônicos que contêm informações adicionais sobre:
range, alarmes, etc.

9.21.1.3. Interface de operação

É onde se irá definir as telas do sistema e as variáveis que integrarão as mesmas.
Faremos uma divisão por telas e em cada uma mostraremos os dados geralmente
solicitados.
Telas de grupo
Essa fase da configuração é obtida depois que todos osTAGs estejam definidos. O sistema
configurador solicitará os TAGs e os parâmetros que possuem.
Normalmente esses instrumentos são previamente criados pelo sistema, cabendo ao usuário
definir o tipo. Os tipos mais comuns podem ser:
• Indicação digital
• Indicação analógica
• Totalização
• Controle digital
• Controle analógico

202
 • Registrador
Telas de sinótico
Esta fase poderemos definir como a mais trabalhosa em termos de configuração. Isso porque
teremos que criar um ou vários sinóticos do processo em questão.
Como esses sinóticos são um retrato particular de cada planta não existem, então,
sinóticos pré-configurados mas ferramentas gráficas que possibilitem a criação de
qualquer desenho.

Figura 9.25 – Tela sinótico

A maioria dos sistemas tem implementado softwares bem semelhantes aos softwares
específicos na área de CAD, porém com recursos gráficos limitados embora suficientes para a
elaboração dos desenhos.
Outros fabricantes criam softwares de importação de arquivos de desenhos gerados
diretamente em softwares de CAD. Isso torna o trabalho de criação do desenho mais suave.
Podemos dividir esta fase de configuração em dois principais módulos: módulo de edição de
desenhos e módulo de animação de desenhos.

9.21.1.4. Módulo de edição de desenhos

O módulo de edição de desenhos permite que seja elaborado um desenho estático que
poderá representar qualquer parte do processo.
Os fabricantes permitem esse trabalho através do uso de elementos geométricos primitivos
que, agrupados convenientemente, permitirão a criação do desenho.
Os elementos geométricos primitivos mais comuns são:
• Pontos
• Linhas

203
 • Arcos
• Circunferências

9.21.1.5. Animação de desenhos

O módulo de animação de desenhos consiste em criar alterações no desenho em função de
valores das variáveis da planta que estão integradas no sistema digital. Isso significa dizer que
teremos um menu com os tipos possíveis de animações do desenho.
Após inserida a animação o software solicitará qual será o TAG da base de dados que irá
comandá-la.
Tomemos, por exemplo, o desenho de um tanque TQ-01 e uma malha de controle com TAG
LIC-01. Um efeito interessante que pode ser realizado com a variável nível será o de pintar a região
interna do tanque em função do valor da PV do LIC-01. Ou seja, se o valor da PV for 0% o interior do
tanque não será pintado. Para 50% de PV teremos 50% do tanque pintados. Conseqüentemente para
100% de PV teremos todo o interno do tanque pintado.
Para isso ser realizado teríamos as seguintes fases:
• Criar o desenho do tanque.
• Criar o efeito de mudança de nível.
• Ligar o efeito de animação com a variável PV do LIC-01.

Figura 9.26 – Etapas de animação de nível na criação de uma tela de supervisório

Como exemplos de animação que poderemos encontrar nos editores de desenhos

poderemos citar:
• Barra gráfica (Bargraph): Efeito de uma barra retangular que é preenchida internamente em
função de uma variável analógica associada. Pode-se escolher a cor de fundo e/ou cor da
barra proporcional à variável associada, além das dimensões de altura e largura desta
barra. A animação ocorrerá no sentido vertical, de baixo para cima. Como exemplo deste
efeito temos a criação dos faces-plates dos controladores nas telas de grupo, onde temos
os bargraphs de PV, SP e MV proporcionais ao seu valor analógico.

204
 • Valor numérico (Display): Cria uma janela numérica que sendo associada a uma variável
analógica retorna seu valor. Esse efeito é usado na tela de grupo onde temos o bargraph
dando idéia global do valor da variável e uma janela numérica com seu valor exato.
• Mudança de cor Color: Efeito em que uma região retangular da tela pode sofrer mudança
de sua cor em relação à cor de fundo. Esse tipo de animação é associada a uma variável
digital. Como exemplo poderíamos citar uma animação em que teríamos o desenho de uma
bomba com sua respectiva tubulação. Se o sistema receber o sinal digital informando que a
bomba foi ligada poderemos, então, mudar a cor no interior da tubulação simulando, assim,
o caminho que o fluxo estará fazendo pela planta.
• Atuação Command: Efeito de se poder mudar o status de um ponto digital ou analógico
através de uma janela aberta no sinótico. Isso permite a atuação do ponto sem a
necessidade de navegar até a tela de instrumentos. Exemplo: ligar uma bomba.

9.21.1.6. Configuração dos módulos aplicativos

Os módulos aplicativos do sistema consistem em pacotes de software, tais como scheduler ou
clock, recipe (receitas), report (relatórios), matemático, trend (tendência) e alarm com o objetivo de
otimizar o processo.

9.21.1.6.1. Módulo de alarme

Neste módulo é possível definir as mensagens de alarme que o sistema irá emitir, bem como
as condições em que as mesmas serão emitidas. O pacote de software responsável pelo
gerenciamento dos alarmes definirá, também, se as mensagens de alarme serão impressas ou
armazenadas em disco. Ainda classificará os TAGs e suas mensagens em grupos de alarmes.

205
 Figura 9.27 – Exemplo de tela de configuração de alarmes.

Figura 9.28 – Exemplo de tela sumário de alarmes.

9.21.1.6.2. Módulo relatório

É possível definir relatórios de eventos, normalmente inerentes ao sistema. Este módulo
geralmente solicitará parâmetros de configuração, do tipo cabeçalho do relatório, mneumônico das
variáveis que comporão o relatório e sistema de emissão de relatório.

206
 Figura 9.29 – Exemplo de tela de configuração de relatórios.

Quanto ao sistema de emissão de relatório poderemos ter a geração de relatórios

instantâneos, ou seja, o operador via console solicita o relatório com as variáveis naquele instante.
Ainda poderá ser definida a periodicidade automática para a emissão dos mesmos (por exemplo de
hora em hora).

9.21.1.6.3. Módulo histórico

Neste item devem-se definir quais serão as variáveis que formarão as telas de histórico.
Basta, então, informar qual o mnemônico da variável.
Outro parâmetro que o sistema irá solicitar será a base de tempo de salvamento, que poderá
ser de uma hora ou de outra quantidade qualquer de tempo como, por exemplo, uma semana ou um
mês.

Observação
Todos os valores das variáveis históricas são armazenados em unidades de disco.

Note, então, que o sistema cria uma região definida de memória para armazenamento desses
valores. Assim sendo, fica o conceito de que ao ser iniciada a aquisição e gravação desses dados em
disco existirá um dado momento em que esse espaço de memória será preenchido e então o sistema
começará a sobrepor as primeiras informações gravadas.

207
 Figura 9.30 – Exemplo de tela de configuração de gráficos históricos

A segunda observação é que quanto mais alta for a base de tempo, melhor, pois teremos um
maior tempo registrado. A desvantagem é que, como a quantidade de memória por variável histórica é
finita, um sistema com base de tempo alta terá uma taxa de amostragem também alta, o que poderá
prejudicar a precisão do registro histórico da variável numa futura análise.
Para ilustrar melhor o que foi dito imaginemos uma área de 1000 unidades de memória.
Imaginemos também duas bases de tempo:uma hora e um dia.
• A base de tempo de uma hora fará aquisições da variável a cada 3,6s (3600s/1000)
• A base de tempo de um dia fará aquisições de variável a cada 86,4 s (86400s/1000)
Note que enquanto a primeira base de tempo escolhida lê a variável num determinado
intervalo, a segunda o faz num tempo 24 vezes maior.
Deve-se, então, de acordo com a gerência de processos, definir qual o valor ideal de base de
tempo.
Um recurso adicional a esse sistema será o salvamento dos registros históricos em disquete,
ou seja, o sistema poderá automaticamente ir descarregando o banco de dados em disquete. Quando
o disquete está totalmente carregado o sistema cria um aviso ao operador para a troca por outro
vazio.
Um detalhe interessante é que os dados armazenados em disco podem ser migrados
facilmente para sistemas de análise de dados (planilhas eletrônicas) sem nenhum inconveniente.

9.21.1.6.4. Módulo Matemático

Permite que sejam desenvolvidas rotinas lógicas e cálculos matemáticos necessários para
uma aplicação. Este módulo pode ser implementado na própria estação de trabalho.
É possível, também, existir um determinado computador em um nível hierárquico superior ao
de uma estação de trabalho executando esta tarefa, ou seja, recebendo valores oriundos dos níveis

208
mais baixos (ECL’ s) e efetuando algoritmos matemáticos com os mesmos. Esse resultado poderá
servir para realimentar os níveis mais baixos. O propósito de se usar um computador específico para
realizar esse tipo de função deve-se ao fato de no nível de controle termos processadores dedicados
em funções de controle de processo em tempo real. Caso tentemos incrementá-los com cálculos
avançados os mesmos poderiam perder essa característica, o que seria desastroso.
Geralmente, o modo de se implementar tais cálculos é efetivado através do uso de linguagens
de alto nível (C, Pascal, Fortran, etc) ou pacotes de softwares utilitários que venham com funções pré
definidas, conforme ilustração a seguir.

Figura 9.31 – Exemplo de tela de configuração de módulos matemáticos.

9.21.1.7. Configuração do módulo de comunicação

Esse módulo pode ser dividido, na maioria dos softwares de configuração, em duas partes:
• Configuração dos canais de comunicação
• Configuração dos endereços das variáveis
• Configuração dos canais de comunicação
Em um sistema digital distribuído temos vários canais de comunicação com os equipamentos
distribuídos pela planta. O objetivo desse módulo é informar ao sistema qual equipamento estará
conectado a um determinado canal e informar (caso necessário) dados sobre a comunicação do
sistema com o equipamento como, por exemplo, velocidade de comunicação (Baud Rate), quantidade
de bits de dados, stop bits e paridade.

209
 Note que num canal de comunicação poderemos ter um ou vários equipamentos conectados,
porém todos eles deverão que ser o mesmo tipo de equipamento. Isso se deve ao fato de que cada
equipamento tem seu próprio protocolo de comunicação; então, o sistema deve possuir uma
biblioteca que contenha os vários protocolos dos equipamentos (drives).

9.21.1.8. Configuração dos endereços das variáveis

Este módulo irá dizer ao subsistema de monitoração e operação de onde virão e/ou para onde
irão os valores das variáveis do processo que serão monitorados.
Basicamente consiste em criar-se um link entre um endereço da ECL e o TAG da base de
dados. Para esse TAG irá se definir o canal, o endereço do equipamento e o valor da memória do
equipamento onde se encontra o valor da variável desejada.
Note que este passo é de fundamental importância para o funcionamento correto do
subsistema de monitoração e operação, pois caso se tenha endereçado incorretamente o valor de
uma variável as informações apresentadas no console de operação não serão espelho do que está
ocorrendo no processo, trazendo implicações desastrosas. É recomendável que após o sistema
configurado e instalado se realize um loop-test das variáveis tanto de aquisição como de atuação para
total confiabilidade do sistema.

9.22. Sistema de aquisição de dados (DAS – Data

Acquisition System)

Antes de se executar a tarefa de controle é necessário medir as variáveis do processo.

Por isso, uma das primeiras aplicações de computadores em processos foi a aquisição ou
coleta de dados. Um sistema DAS é composto, basicamente, de um computador padrão PC, placa de
aquisição e software de gerenciamento, utilizados para coletar o valor das variáveis analógicas ou
discretas do processo e posterior tratamento e fornecimento de informações utilizadas para o controle
e gerenciamento desse processo.
Os sinais das variáveis analógicas e/ou discretas são monitoradas por placas que são
acopladas nos slots de expansão do computador, onde o sinal recebe uma série de tratamentos até
estar em condições de ser lido pela CPU do computador. Estando o sinal disponível na memória do
micro, o software DAS, instalado no computador, oferece os seguintes recursos:
• coleta de dados do processo com periodicidade;
• informação dos valores das variáveis de processo em unidades de engenharia;
• informação dos valores de variáveis calculadas em função de outras;
• informação de cálculo de performance de equipamentos e processos;

210
 • relatórios de produção e cálculos de rendimento de produtos;
• supervisão de variáveis gerando alarmes quando detectadas condições anormais
• envio de mensagens de alerta para o operador;
• armazenamento de dados históricos;
• cálculos estatísticos.
A estrutura de um sistema DAS aplicado ao processo pode ser visto a seguir:

Figura 9.32 – Sistema de aquisição de dados

Na ocorrência de falhas do SPC e quando a aplicação deste sistema ocorre em controle de

processos contínuos, pode-se dotar o controlador de características que mantêm os ajustes em
valores seguros, como pode ser visto a seguir:
• circuito de memória de set point para armazenamentos do último valor de set point
recebido;
• sinal para detecção de falha no computador;
• dispositivo de chaveamento de comando pelo computador para comando pelo controlador;
Opções de retomada do set point em caso de falha do computador considerando o seu
direcionamento:
• ao último valor da variável;
• ao último valor do set point do computador;
• ao último valor lido da variável e em seguida a um valor preestabelecido.
Analisando uma estrutura SPC, percebe-se a utilização da estrutura DAS e o fechamento da
malha apenas para a parametrização de ajustes.

211
9.23. Sistema de controle digital direto – DDC (Direct
Digital Control)

Num sistema DDC também são operacionais as funções do sistema DAS. Além disso, o
computador atua diretamente sobre os elementos finais de controle, contornando os controladores
analógicos convencionais. Neste caso, os algoritmos de controle estão armazenados na memória do
computador, o que permite uma extensa gama de funções de transferência além dos tradicionais P, I
E D.
Originalmente, esperava-se que os sistemas DDC pudessem ser justificados pela substituição
direta da instrumentação convencional. No entanto, posteriormente foi provado que apesar da elevada
disponibilidade do computador sempre haveria a possibilidade de falhas. Os operadores relutavam em
operar sem uma instrumentação analógica de back-up, já que um mau funcionamento do computador
poderia causar a perda simultânea de todo o controle do processo.
Entretanto, ainda assim o DDC é muito utilizado devido a sua grande flexibilidade e habilidade
no uso de técnicas de controle, impossíveis de se obter com instrumentos analógicos convencionais.
Este tipo de controle é também muito utilizado quando se quer otimizar a operação de um
processo contínuo, como por exemplo, determinar os pontos ótimos de controle para minimizar o
consumo de energia ou maximizar a produção ou o rendimento de determinados produtos.

Como uma solução para os problemas de falha do computador em sistemas DDC, os

fornecedores de instrumentos lançaram no mercado as estações de back-up. Os controladores
convencionais, neste caso, devem assumir o controle da unidade quando ocorrer alguma falha no
computador. Para tanto, devem possuir as seguintes características:
• Circuito de memória de set point para armazenamentos do último valor de set point
recebido.
• Sistema para detecção de falha no computador.
• Dispositivo de chaveamento de comando pelo computador para comando pelo controlador.
Na ocorrência de falha do computador ou caso ele seja posto fora de serviço por qualquer
outro motivo, a estação memoriza o último valor de saída calculado. O elemento final de controle
permanece na posição anterior à falha ou à desconexão do computador. Caso o tempo em que o
computador esteja fora seja prolongado, a estação pode ser chaveada para o modo de controle
manual, onde o sinal de saída pode ser manipulado diretamente pelo operador.
As vantagens e limitações de um sistema DDC estão listadas a seguir:
Como vantagens temos:
• Adequação tanto em processos contínuos como discretos
• Capacidade de executar algoritmos de teoria moderna de controle

212
• Capacidade de executar um gerenciamento da produção
• Grande precisão das ações de controle
• Aumento da produtividade
• Redução do consumo de energia
Como limitações temos:
• Grande complexidade
• Alto custo do desenvolvimento e manutenção do software
• Alto custo de engenharia
• Baixa tolerância a falhas
• Alto custo da instrumentação analógica de back-up
• Alto custo das estações de back-up

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BIBLIOGRAFIA

SENAI-SP. Instrumentação básica. Santos, 2003.

________. Sistema de automação para controle de processos. Santos, 2003.

________. Curso Técnico em Eletroeletrônica – Automação Industrial. São Paulo, 2005.

SOISSON, Harold E. Instrumentação industrial. São Paulo: Hemus.

WILLIAM, Bolton. Instrumentação & Controle. São Paulo: Hemus.

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