ESPECIALIZAÇÃO EM

MONTAGEM INDUSTRIAL E
FABRICAÇÃO MECÂNICA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR

USINAGEM & CONFORMAÇÃO

Profª Maria Cindra Fonseca

mcindra@vm.uff.br
Niterói – 2012
Ementa
I – USINAGEM
• Conceitos gerais
• Parâmetros de corte
• Classificação dos processos de usinagem
• Materiais para ferramentas de corte
• Fluidos de corte
• Desgastes das ferramentas de corte
• Aspectos econômicos na usinagem.

II – CONFORMAÇÃO E CORTE
• Influência da temperatura nos processos de conformação
mecânica dos metais
• Conformação de chapas
• Estampagem profunda
• Ferramentas
• Corte e dobramento
• Força e potência de corte

Niterói – 2012
USINAGEM

Processo de fabricação,
amplamente usado em todo
mundo, no qual o corte é
utilizado para a produção
de peças.

Os processos de usinagem
estão presentes em todos
os setores da indústria.

Niterói – 2012
Na USINAGEM uma quantidade de
material é removida com auxílio de uma
ferramenta de corte, produzindo o
cavaco e obtendo-se assim uma peça
com formas e dimensões desejadas.

Niterói – 2012
A USINAGEM permite:

Dar acabamento às peças fundidas ou

conformadas, obtendo melhor aspecto
superficial e dimensões mais precisas
Obter peculiaridades difíceis de serem
conseguidas pelos métodos convencionais
A fabricação seriada de peças a um custo
menor
Fabricar uma ou poucas peças, a partir de
um bloco metálico.

Niterói – 2012
A Usinagem é realizada pela conjugação de
movimentos:
Movimento principal ou de
corte:
Ocorre entre a peça e a ferramenta e
força o material da peça a escoar sobre
a face da ferramenta, ocasionando a
formação de cavaco.

Movimento de avanço:
Ocorre entre a peça e a ferramenta e,
combinado ao movimento de corte,
proporciona uma remoção contínua do
cavaco e a formação da superfície
usinada.

MOVIMENTO RESULTANTE DE CORTE:

É o movimento resultante dos movimentos de corte e de avanço.
Movimentos nos Processos Convencionais de Usinagem:
I – Movimento
principal,
ou de corte

II – Movimento de
avanço

III – Outros movimentos: auxiliares

Niterói – 2012
SUPERFÍCIES DA FERRAMENTA

Face: Superfície da cunha sobre

a qual o cavaco escoa.

Flanco: Superfície da cunha

voltada para a peça.

Flanco principal: Superfície da

cunha voltada para a
superfície transitória da
peça.

Flanco secundário: Superfície da

cunha voltada para a
superfície usinada da
peça.
Niterói – 2012
Geometria da Ferramenta

Existe uma geometria de corte apropriada ou ótima para

cada par ferramenta / peça.

A geometria da cunha de corte da ferramenta influencia :

 a formação do cavaco
 a saída do cavaco
 as forças de corte
 o desgaste da ferramenta
 a qualidade final do trabalho
 Geometria da Ferramenta: Planos e Ângulos

Plano de Corte
Plano Principal ou de
Referência da Ferramenta
 paralelo à direção do avanço
longitudinal e transversal. Coincide
com a superfície inferior de apoio
da ferramenta

Plano Principal

Plano de Corte  plano tangente à

superfície de corte e passa pelo gume Gume Principal

principal.
Niterói – 2012
Geometria da Ferramenta: Planos e Ângulos
α - ângulo de incidência (ou de
folga)
 - ângulo de cunha (ou de
afiação)
 - ângulo de saída (ou de
ataque)
 - ângulo de corte
 e 1 - ângulos de posição
 - ângulo de inclinação

α+= α +  +  = 90º

Niterói – 2012
Geometria da Ferramenta: Planos e Ângulos

O ângulo de inclinação  tem como principais

finalidades:

 Controlar a direção do escoamento do cavaco

 Proteger a quina da ferramenta

Para materiais macios  = 3 a 8º

Para materiais duros  = -3 a -8º

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 PARÂMETROS DE CORTE
ou
REGIME DE CORTE

1. Velocidade de Corte
PARÂMETROS
DE CORTE 2. Avanço ou velocidade de avanço
3. Profundidade de corte

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1. VELOCIDADE DE CORTE
A velocidade de corte (Vc) é a velocidade
instantânea do ponto de referência do gume da
ferramenta, segundo a direção e o sentido de corte.

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1. VELOCIDADE DE CORTE

vc   .d . n [m/min]
1000
Onde:

d= Ø da peça em mm, no
torneamento
d= Ø da fresa no fresamento
ou da broca, em mm, na
furação
n= número de rotações por
minuto (rpm)
Niterói – 2012
2. VELOCIDADE DE AVANÇO

va  a.n [mm/min]

A velocidade de avanço
(Va) é a velocidade
instantânea do ponto de
referência do gume,
segundo a direção e
sentido de avanço.

Niterói – 2012
PARÂMETROS DE CORTE

2. VELOCIDADE DE AVANÇO
1000.v
va  a.n  c
.a [mm/min]
 .d

Onde:
a = avanço, em mm/volta
n = número de rotações
por minuto (rpm)

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PARÂMETROS DE CORTE

3. PROFUNDIDADE DE CORTE
Dd
p [mm]
2

Ou, no fresamento: p = H – h [mm]

A profundidade de corte (p ou ap) é a profundidade de

penetração da aresta principal de corte, medida numa
direção perpendicular ao plano de trabalho, em mm.

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PARÂMETROS DE CORTE

Direções dos movimentos de corte, de avanço e efetivo

Na furação No fresamento

Niterói – 2012
MECANISMO DE FORMAÇÃO DO CAVACO
A formação do cavaco influencia diversos
fatores:
 o desgaste da ferramenta
 os esforços de corte
 o calor gerado na usinagem
 a penetração do fluido de corte
 a formação do gume postiço de corte.

Estão envolvidos com o processo de

formação do cavaco:
 aspectos econômicos e de qualidade da peça
 a segurança do operador
 a utilização adequada da máquina-ferramenta, etc.

Niterói – 2012
MECANISMO DA FORMAÇÃO DO CAVACO

Niterói – 2012
MECANISMO DA FORMAÇÃO DO CAVACO

Niterói – 2012
3 tipos fundamentais de cavaco:

O tipo de cavaco formado depende:

 das propriedades do material usinado

 da geometria da ferramenta de corte
 das condições do corte.
Niterói – 2012
Tipos de Cavaco

a) Cavaco Contínuo

É formado continuamente, devido a

ductilidade do material e a alta
velocidade de corte.

Como a força de corte varia muito pouco em

virtude da contínua formação do cavaco, a
qualidade superficial é muito boa.
Tipos de Cavaco

b) Cavaco cisalhado

O material fissura no ponto mais

solicitado. O cavaco apresenta um
serrilhado nas bordas

Obtido em:  baixas velocidades de corte (Vc)

 grandes profundidades de corte (p)
 ângulos de saída () pequenos

Qualidade superficial inferior devido a variação da Fc,

que cresce com a formação do cavaco e diminui com sua
ruptura, gerando vibrações que resultam numa superfície
com ondulações.
 Tipos de Cavaco

c) Cavaco quebrado
(arrancado)

Produzido na usinagem de
materiais frágeis, com baixa
plasticidade, tais como ferro
fundido e bronze

No caso do FoFo, o cavaco rompe em pequenos

segmentos devido a grafita, gerando uma superfície com
qualidade superficial inferior
As condições de corte na região de cisalhamento podem levar a um
grau de deformação máximo e a estas situações, com relação ao
diagrama  x  e tipos de cavaco.

UFF/LAMIS – TURMA 07/2009

Cavacos bons e ruins...

Cavacos bons são aqueles que:

 ocupam pouco volume
 não obstruem o local de trabalho
 são removidos facilmente da zona de trabalho.

Niterói – 2012
Fatores que influenciam a forma do cavaco

Niterói – 2012
Como provocar mudanças na forma do cavaco?

1. Alterar as condições de usinagem (alta deformação

do cavaco):
 Emprego de ângulo de saída negativo;
 Aumento do avanço e diminuição da velocidade de
corte.

Grandes avanços (a) produzem alta

concentração de material na zona de
corte, gerando flutuações na força de
corte e produzindo consequentemente
cavaco cisalhado
 Como provocar mudanças na forma do cavaco?

2. Alterar a superfície de saída através do uso de quebra

cavaco
O quebra-cavaco é uma alteração feita na face da
ferramenta, que é usado principalmente para reduzir o
tamanho de cavacos longos, com o objetivo de:
 evitar o "enrolamento" do cavaco na ferramenta;
 diminuir o tempo de contato do cavaco com a
ferramenta;
 reduzir a transferência de calor.

Eles podem ser:

 ranhuras integradas na superfície de saída
 obstrução integrada ou postiça.
Como provocar mudanças na forma do cavaco?

3. O uso de fluido de corte altera a forma do

cavaco devido aos seguintes fatores:

 diminuição da resistência ao escoamento causada

pelo atrito
 deflexão do cavaco causada pela injeção de fluido
 encruamento do cavaco devido a ação do fluido de
corte.
O gume postiço

É formado devido a um forte atrito entre o cavaco e a

ferramenta, que produz o arrancamento de pequenas
partículas do cavaco que são soldadas no gume (necessita
de tempo, temperatura e pressão), passando a atuar como
uma nova superfície de saída.

O gume postiço não sendo um gume afiado,

dificulta o corte e piora o acabamento
superficial
O gume postiço provoca:

 Desgaste da ferramenta devido ao

arrancamento frequente
 Variação no tamanho do gume da ferramenta
(variação dimensional na peça). A distância entre
o gume e a superfície usinada varia à medida que o
gume postiço cresce
 Péssimo acabamento superficial.

Niterói - 2012
Com o aumento da velocidade de corte:

 melhora o acabamento superficial da peça

 desaparece a possibilidade de formar gume postiço

Atenção!

 O gume postiço solda mais fortemente em

ferramentas de aço rápido.
 O metal duro oferece menos aderência.
 Recobrimentos de TiN ou TiAlN no metal duro
praticamente evitam a formação do gume
postiço.
Niterói - 2012
Recomendações para evitar o gume postiço

 Utilizar velocidades mais elevadas (eventualmente

substituir a ferramenta de aço rápido por metal duro)

 Diminuir a profundidade de corte em operações que

utilizam baixa velocidades (roscas, brochamento,
usinagem de forma)

 Empregar metal duro com TiN ou TiAlN

 Polir a superfície de saída e aumentar o ângulo de saída

da ferramenta.
Niterói - 2012
 Forças de Usinagem

Força de Usinagem F
= força total que atua
sobre a cunha cortante.

Componentes da F:
Força de Corte Fc – projeção de F sobre a direção de
corte (dada pela Vc)
Força de Avanço Ff – projeção de F sobre a direção de
avanço.
.
Força de Passiva Fp – projeção de F sobre a direção
perpendicular à direção de avanço, no plano de trabalho
Niterói - 2012
 Potências de Usinagem

A potência de corte é dada N c  Fc . v [CV]

por: 60 . 75
A potência de avanço é dada por:
Ff . va
Nf  [CV]
1000 . 60 . 75
A potência efetiva de corte Ne é o produto da força efetiva
de corte pela velocidade efetiva e corte e, portanto:
Ne = Nc + Nf (Ne ≈ Nc)

Fe . ve v = [m/mm]
Ne  [CV]
60 . 75
va = [mm/min]
F = [Kgf]
Potências de Usinagem

Potência fornecida pelo motor

(um único motor para o movimento de
corte e de avanço):

Ne
Nm 

Onde  é o rendimento da máquina-ferramenta, igual a
60-80%
Efeito dos esforços na de Ferramenta

Niterói – 2012
Potências de Usinagem

Dependência das
componentes da
força de usinagem
F (Fc, Fa e Fp), em
função de
a, Vc, p e 
no sistema de
coordenadas
lineares.
Influência dos ângulos de saída () e de inclinação ()
nas componentes da força de usinagem

Ângulo de saída

Ângulo de saída
Usinagem Conformação e Corte

O trabalho mecânico efetivo na usinagem é

praticamente transformado em energia térmica.
Os centros de geração de calor são idênticos aos
centros de deformação.
Fontes de calor: nas regiões de cisalhamento e de
atrito na ferramenta.
Grau de deformação: maior na região de
escoamento no lado inferior do cavaco do que na
região de cisalhamento.

entre o cavaco e a ferramenta as

temperaturas são maiores!
Usinagem Conformação e Corte
A seguir... veremos

Os Processos
de
Usinagem
Classificação dos Processos

1. Torneamento
2. Aplainamento
3. Furação
4. Fresamento
5. Brochamento
6. Retificação
1. Torneamento

Processo de usinagem
destinado à obtenção de
superfícies de revolução,
pela ação de uma ou mais
ferramentas monocortantes.

Para tanto, a peça gira em

torno do eixo principal de
rotação da máquina e a
ferramenta se desloca
simultaneamente segundo
uma trajetória coplanar com o
referido eixo.
 Operações de Torneamento
Na maioria das vezes, no processo de torneamento a
usinagem é executada em duas etapas:
 Desbaste: Uso de
maiores profundidade
de corte e avanço 
acabamento superficial
ruim.
 Acabamento: Uso de
menores profundidade
de corte e avanço com
elevada velocidade de
corte  acabamento
superficial bom.
Ferramentas para Torneamento
Elas sofreram um processo
evolutivo ao longo do tempo.
A demanda da produção, cada
vez mais acelerada, forçou a
procura por ferramentas mais
duráveis e eficientes.

Existem diferentes tipos de pastilhas e sistemas de

fixação. As pastilhas podem assumir diferentes formas
geométricas.
Ferramentas de Torneamento
 Ferramentas de Torneamento
Para: sangrar, facear, cilindrar, roscar, perfilar, etc...

Em função do
sentido do
avanço, elas
podem ser:
direitas (1)
ou esquerdas (2)
Operações de Torneamento
Operações de Torneamento
Tornos

A máquina-
ferramenta usada
no torneamento é o
torno mecânico,
também chamado
de torno paralelo
ou torno universal.
Tornos

É a máquina-
ferramenta mais
usada em todo
mundo, apesar das
limitações para a
produção em série,
em relação à troca
de ferramentas.
Tornos

Os tornos podem ser ainda:

automáticos, semi-automáticos ou por
comando numérico (CNC).
- tornos revólveres uma torre giratória porta-
ferramenta permite que a cada posição da torre
uma nova ferramenta entre em operação sucessiva
ou concomitante;
- tornos copiadores
- tornos ferramenteiros
- tornos de placa
- tornos verticais.
Tornos

Torno Vertical
Tornos

Torno CNC
Usinagem com Máquinas CNC

Matéria Tratamento
Prima Térmico Molde
Acabado
Ferramentas

Sistema de
Fixação Processos
intermediários:
Sistema CAM Sistema de medição
Medição de polimento
Ferramentas etc...
2. Aplainamento

Processo de usinagem destinado à obtenção de

superfícies regradas, horizontais, verticais ou
inclinadas, geradas por um movimento retilíneo
alternativo da peça ou da ferramenta.
Operações de Aplainamento

rasgos perfis

ranhuras em “T” superfície côncava

Plainas

Conforme o movimento principal da operação, as

máquinas-ferramenta de aplainamento são
denominadas plainas limadoras ou plainas de mesa.

Na plaina limadora a ferramenta possui o

movimento alternativo de vai e vem sobre a peça
fixa na máquina.
Plainas Limadoras

1 - corpo
2 - base
3 - torpedo
4 - porta-ferramenta
5 - fixação da ferramenta
6 - mesa
A - movimento de avanço da peça
B - movimento da profundidade de
corte
D - movimento de recuo da
ferramenta.
Plainas de Mesa

Na plaina de mesa, a mesa possui o movimento

de vai e vem, enquanto a ferramenta executa o
movimento de avanço.

A plaina de mesa é usada para usinagem de

peças de grandes dimensões.
Plainas de Mesa
3. Furação

 É um dos processos de usinagem mais

utilizados na indústria metal-mecânica

 A grande maioria das peças de qualquer

tipo de indústria tem pelo menos um furo

 Uma parte muito pequena dessas peças já

vem com o furo do processo de fabricação
da peça bruta (fundição, forjamento, etc.).
Furação e acabamento de furos...

Ø dos furos:
desde poucos mm até vários cm
Brocas
As Brocas

São dotadas de movimento giratório contínuo e de

um movimento retilíneo de avanço, segundo o eixo
de perfuração:
•Broca helicoidal de 2 ranhuras⇒ para furar.
•Brocas de 3 ou 4 ranhuras ⇒ para operações de
acabamento.

A broca recebe os movimentos fundamentais de rotação e

de avanço por intermédio de máquinas-ferramenta:
FURADEIRAS.
 Furadeiras

Furadeira de múltiplas colunas

Furadeira de coluna
Furadeira de bancada
Furadeiras

Furadeira Radial
Parâmetros fundamentais
- a dureza do material
- o diâmetro do furo
Além disso:
 Lembrar que a broca deve ser um pouco
menor que o furo que se pretende obter.
 Usar fluido de corte, para refrigerar e
transportar o cavaco da zona de corte.
4. Fresamento
Processo de usinagem destinado à obtenção de superfícies
quaisquer, planas ou curvas, internas ou externas, de
quase todas as formas e dimensões, com o auxilio de
ferramentas multicortantes, denominadas fresas
 Fresamento

Grande versatilidade
de geometrias
possíveis de serem
geradas, em virtude
das variadas formas
das fresas.
As fresas

Sólido de revolução com vários dentes que trabalham

intermitentemente. As fresas podem ser de diferentes
materiais e geometrias, dependendo do emprego a que se
destinam. Em virtude de seu grande número de dentes,
seu trabalho é quase contínuo.
As fresas e as operações de fresamento
Relações
geométricas que
caracterizam uma
fresa cilíndrica
Ponto de referência e parâmetros de corte no
fresamento

Rotação (n) [rpm]

É o número de revoluções por minuto que a
fresa dá em torno do seu eixo.

Velocidade de Corte (vc) [m/min]

É a velocidade instantânea do ponto de
referência sobre o gume, no movimento de
corte, em relação à peça.

O movimento de corte é proporcionado pela

rotação da ferramenta. A velocidade de corte
é, então, uma velocidade tangencial.

vc   .d . n [m/min]
1000
 O fresamento pode ser: horizontal,
vertical ou inclinado e conforme a
disposição dos dentes ativos da fresa, a
operação de fresamento é classificada
em:

 fresamento tangencial

 fresamento frontal
Modos de Fresamento
Fresamento tangencial:

Os dentes ativos da fresa estão na superfície

cilíndrica da ferramenta.

Fresas: cilíndricas
Fresamento tangencial

No fresamento tangencial, o processo de corte é

intermitente e o cavaco possui uma espessura
variável.
A cada revolução da ferramenta, cada um dos
seus gumes remove uma certa quantidade de
material da peça.

 em oposição: convencional ou discordante

 concordante
Fresamento em oposição: Convencional ou Discordante

Fresamento discordante,
também chamado de em
oposição ou convencional  o
sentido do movimento de avanço
é contrário ao sentido do
movimento de rotação da fresa.

A espessura de corte aumenta

progressivamente de zero até
um valor máximo.
O cavaco tem a forma de
vírgula.
 Fresamento em oposição: convencional

No início de operação de cada dente, a força de

usinagem tende a afastar a ferramenta da peça e
empurra a peça contra a mesa da fresadora, enquanto
que no fim da operação de um dente, a aresta cortante
tende a arrancar a peça da mesa.

Essa alternância da força de usinagem

produz vibrações indesejáveis, que
prejudicam o acabamento superficial e
a tolerância da peça fresada.
Fresamento concordante

No fresamento
concordante, o sentido do
movimento de avanço é o
mesmo do movimento de
rotação da fresa.

a componente vertical da força de usinagem

sempre tem o mesmo sentido e empurra a peça em
direção à mesa
ainda existem inconvenientes: A espessura do
cavaco decresce durante a sua formação: é máxima
no início do corte e mínima no final
Fresamento Concordante

O fresamento concordante
possibilita melhor
acabamento superficial da
peça, sendo por isso,
preferido em muitos casos.

Atenção!
Não pode haver folgas entre o fuso e a porca do sistema
fuso-porca de movimentação da mesa ou usar fusos de
esferas recirculantes, sem folgas, com todo o contato
entre fuso e porca sendo feito através de esferas.
Fresamento frontal ou de topo

Os dentes ativos da
fresa estão na
superfície frontal da
ferramenta e o eixo da
fresa é perpendicular à
superfície gerada.
Fresas: frontais ou de
topo.
Fresamento frontal em cheio

A superfície usinada é gerada

pelo gume secundário e
encontra-se normalmente
perpendicular ao eixo da fresa.

A espessura do cavaco que está se formando cresce até um

valor máximo na linha que passa pelo centro da fresa e com
direção igual à do avanço.
A partir deste ponto o corte passa a ser concordante. A
espessura do cavaco decresce até o gume sair da peça.
Quadro comparativo entre o processo de fresamento e os
demais processos de usinagem plana.
As Fresadoras

horizontais, verticais, universais, CNC...

Fresadora
horizontal
Fresadora vertical Fresadora universal
5. Brochamento
Processo destinado à obtenção de superfícies quaisquer
com o auxílio de ferramenta multicortante denominada
brocha. Para tanto a ferramenta ou a peça se deslocam
segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao
eixo da ferramenta. A máquina-ferramenta usada é a
brochadeira.

O grau de acabamento da superfície é superior, entretanto,

o processo é caro, devido ao alto custo da ferramenta.
O grau de acabamento da superfície brochada é superior, entretanto, a
ferramenta é complexa e de alto custo.

Brocha
interna
de
tração
Operações de Brochamento
O movimento realizado entre a
ferramenta e a peça geralmente é
linear.
As Brochadeiras

Brochadeira
Vertical
 6. Retificação
Usinagem por abrasão para a obtenção de
superfícies com o auxílio de ferramenta abrasiva de
revolução.
A ferramenta (o rebolo) gira e a ferramenta ou a
peça se desloca segundo uma trajetória
determinada, podendo a peça girar ou não.

A retificação é muito utilizada na indústria metal-mecânica.

Muitas das peças usinadas têm a retificação com a última
operação de uma ou várias de suas superfícies, deste modo,
em geral, é uma operação de acabamento.
Retificação

A retificação tem por objetivos:

 Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de

superfícies usinadas por outros processos de usinagem

 Produzir exatidão nas medidas, que permitam obter

peças semelhantes, que possam ser substituídas umas
pelas outras

 Retificar peças que tenham sido ligeiramente deformadas

durante o tratamento térmico

 Remover finas camadas de material endurecido por

têmpera, cementação ou nitretação.
As Retificadoras

A máquina-ferramenta usada no processo é

denominada retificadora. Elas podem ser:

 Planas
 Cilíndricas universais
 Sem-centro
Retificadora Plana
Retificadoras Planas
Retificadora Cilíndrica Universal
Retificadora “sem-centro”
Retificação “sem-centro”
9. Ferramentas de retificar: Rebolos

 Constituídos de material abrasivo e aglomerante

 Sólidos de revolução em torno de um eixo
 Grande variedade de formas e dimensões
 Capazes de realizar uma ampla gama de
operações de retificação.
Os Rebolos

Os elementos que precisam ser especificados na

escolha de um rebolo são:

1. material do grão abrasivo

2. tamanho do grão abrasivo (granulometria)
3. dureza do rebolo
4. estrutura do rebolo
5. tipo de liga aglomerante
Os Rebolos
1. Material do grão abrasivo:

Abrasivos: naturais ou artificiais

Os naturais são: quartzo, esmeril, corindon, diamante,
etc. Os abrasivos naturais são empregados em
ferramentas específicas.

Os artificiais têm uma utilização muito mais abrangente.

Os principais são:
óxido de alumínio e o carboneto de silício, e também os
superabrasivos, como o nitreto cúbico de boro (CBN) e o
diamante policristalino (PCD)
Abrasivos mais utilizados

1. Óxido de alumínio (Al2O3) – indicado para a

retificação de materiais de alta resistência à tração,
tais como, aços carbono, aços ligados, aço rápido,
FoFo maleável, FoFo nodular e outros metais
similares. É classificado nos seguintes tipos:

1.1 Óxido de alumínio comum (A) – apresenta 96 a 97%

de Al2O3 cristalizado e a dureza é de 2.000 Knoop.
Utilizado em operações de desbaste e retificação
cilíndricas em geral, exceto em aços de elevada
dureza e sensíveis ao calor.
Óxido de alumínio (Al2O3)

1.2 – Óxido de alumínio branco (AA) – forma mais

refinada do óxido de Al comum, chegando a ter 99% de
Al2O3. Possui alta dureza e friabilidade ( tenacidade) e
é utilizado principalmente em usinagens leves, onde for
necessário evitar o aquecimento superficial.

1.3 – Óxido de alumínio rosa (RU) ou (DR) – é obtido

através da adição de Cr2O3 e percentuais que variam de
0,2 a 2,5%. Possui dureza levemente superior ao branco
e alta friabilidade.
Óxido de alumínio (Al2O3)

1.4 – Óxido de alumínio zirconado

Usado em rebolos aglomerados com resinóides,

especialmente para desbaste de lingotes de aços
especiais, particularmente os inoxidáveis. Contém
óxido de Zr em teores de 10 a 40%. Apresenta alta
tenacidade.
2. Carboneto de Silício (SiC)

Carboneto de Silício (SiC) – indicado para a

retificação de materiais de alta dureza como o ferro
fundido cinzento, materiais não-ferrosos,
principalmente o metal duro) e não metálicos.

Não deve ser usado na retificação de aços!

Carboneto de Silício (SiC)

2.1 Carboneto de silício comum preto (C) – de grãos

redondos, usado na retificação dos materiais citados
2.2 Carboneto de silício verde (GC) – é uma variedade
do anterior, indicado especialmente para usinar metal
duro.
 é uma forma cristalina mais pura que a do SiC
comum
 é mais frágil e tem maior capacidade de corte
Outros materiais abrasivos

Diamante artificial:
usado para a retificação de materiais não ferrosos
(ferramentas de metal duro, peças cerâmicas, porcelana,
vidros e corte de pedras)

Nitreto cúbico de boro (CBN):

utilizado principalmente para materiais ferrosos (ferros
fundidos e aços de extrema dureza).
Granulometria dos grãos abrasivos

O tamanho do grão é representado por um número

que corresponde ao número de malhas por polegada
linear da peneira de classificação.
Muito Grosso Médio Fino Muito fino Impalpável
grosso
6 16 36 100 280 600
8 20 46 120 320 700
10 24 54 150 400 800
12 30 60 180 500 1000
14 70 220 1200
80 240 1600
90
Seleção do tamanho de grão
Grãos grossos devem ser escolhidos:

 para materiais moles, dúcteis ou fibrosos, como

aços moles ou ligas de alumínio
 para remoção de grandes volumes de material
(desbaste)
 onde não é exigida boa qualidade superficial
 para grandes áreas de contato.

Grãos finos devem ser escolhidos:

 para materiais duros ou quebradiços

 quando é requerido bom acabamento superficial
 para pequenas áreas de contato.
Tipos de aglomerantes

Aglomerante é o componente do rebolo que mantém

os grãos abrasivos unidos.
Existem vários tipos de aglomerantes, porém, os mais
comuns são:

 Vitrificados
 Resinóides ou Baquelite
 Metálicos
Especificação internacional dos rebolos
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

Um material de corte ideal deveria apresentar as

seguintes características:

 Elevada dureza a frio e a quente

 Tenacidade
 Resistência ao desgaste por abrasão
 Estabilidade química
 Baixo custo e facilidade de obtenção
Para a correta seleção do material da ferramenta
de corte, devem ser considerados:

1. O material a ser usinado (peça)

2. O processo de usinagem
3. A condição da máquina-ferramenta
4. A forma e dimensões da ferramenta de corte
5. O custo do material da ferramenta de corte
6. As condições de usinagem
Materiais usados para ferramentas de corte:

• Aço-ferramenta
• Aço rápido (AR ou HSS)
• Metal duro (MD ou Carbide Tool)
• Cermets
• Cerâmica
• CBN
• Diamante
Manufacturing, Engineering & Technology, Fifth Edition, by Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid.
ISBN 0-13-148965-8. © 2006 Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, NJ. All rights reserved.
 1. AÇO FERRAMENTA

Composição: 0,6 a 1,4% de carbono.

Aplicação: Para usos secundários, tais como:
• Reparos, uso doméstico e de lazer
• Ferramentas usadas uma única vez
• Ferramenta de forma.

São ainda usados porque:

• São mais baratos
• Facilidade de obtenção de gumes vivos
• Tratamento térmico simples
• Quando bem temperado obtém-se alta dureza e resistência ao
desgaste.

Limitação: Temperatura de trabalho: até 250oC.

 2. AÇO RÁPIDO

Desenvolvido por Taylor e apresentado publicamente em 1900

na Exposição Mundial de Paris.
São aços de alta liga de microestrutura martensítica,
com inclusões de carbonetos, contendo: W, Mo, Cr,
V, Co e Nb.
Características
• Temperatura limite de trabalho: 520 a 600oC
• Se comparados ao aço ferramenta, apresentam
maior tenacidade, resistência ao desgaste e dureza
a quente
• Custo elevado
• Tratamento térmico complexo.
 AÇO RÁPIDO AO COBALTO
ou
Aço Super Rápido

O aço rápido ao cobalto, denominado de aço

super-rápido, surgiu em 1921. Normalmente
contém 8% de Co

Características:
• maior dureza a quente
• maior resistência ao desgaste
• menor tenacidade.
Influência do percentual de cobalto e da temperatura na
dureza do metal duro:

À medida que o
teor de Co  a
dureza a quente 
em função do 
dos carbonetos.

Niterói - 2012
 3. METAL DURO

O Metal Duro (Carbonetos Sinterizados) surgiu em 1927 com o

nome de widia (wie diamant).
Características
• Elevada dureza
• Elevada resistência à compressão
• Elevada resistência ao desgaste
• Possibilidade de obter propriedades distintas nos MD pela
mudança dos carbonetos e das proporções do ligante (em
geral Co)
• Controle sobre a distribuição da estrutura
• Temperatura de trabalho: ~700ºC
São compostos de carbonetos e cobalto, responsáveis pela
dureza e tenacidade, respectivamente.

WC
TiC
TaC
VC
MoC

NbC
...
 As primeiras ferramentas, fabricadas de WC e Co eram
adequadas apenas para a usinagem de ferro fundido. Na
usinagem de aços havia a formação de cratera na face
A solução encontrada foi a adição outros carbonetos (TiC,
TaC e NbC) que conferem as características:

TiC TaC
• pouca tendência à difusão pequenas adições atuam na  do
• redução da resistência tamanho dos grãos,  a
interna e dos cantos tenacidade e a resistência dos
cantos.
 CLASSES E CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DOS MD
Os diversos tipos de metal duro são classificados pela
norma ISO em 3 grupos: P,M,K

P : P01
Com a P50
subdivisões:
M: M01 a M40
K : K01 a K40

Grupo K – o 1° a ser desenvolvido.

Grupo M – propriedades intermediárias, para aplicações
múltiplas.
Grupo P – com elevados teores de TiC + TaC:  dureza a
quente e resistência ao desgaste.
RECOBRIMENTO DAS FERRAMENTAS DE METAL DURO

As ferramentas de MD recebem recobrimentos de TiN (nitreto de

Ti), ou TiAlN (nitreto de Al-Ti)
Os revestimentos são aplicados pelo processo PVD.
Características:
 Redução do desgaste na face e no flanco da ferramenta
 Proteção do material de base contra altas temperaturas pelo
baixo coeficiente de transmissão de calor do TiN
 Não há formação de gume postiço.
 No caso de TiAlN há aumento na resistência à oxidação.
Classes e Critérios de Seleção dos MD

Os diversos tipos de metal duro são

classificados pela norma ISO em 3 grupos: P,M,K
Com subdivisões:
P : P01 a P50
M: M01 a M40
K : K01 K40
Grupo K – o 1° a ser desenvolvido.
Grupo M – propriedades intermediárias, para ferramentas
com aplicações múltiplas.
Grupo P – elevados teores de TiC + TaC dureza a
quente e resistência ao desgaste.
Seleção
Principais fatores que afetam a escolha da pastilha:

 Material da Peça:

aços aços inox. f.fundido

 Operação: R M F
desbaste usinagem média acabamento

 Condição de usinagem:
boas médias difíceis
 4. CERMETS

Composição  formados por cerâmica e metal

(Cerâmica/Metal)

 Quase tão antigos quanto o metal duro à base de W/Co;

 O cermet é um metal duro à base de Ti. Nos anos 30, os 1ºs
cermets (Ti/Ni) eram muito frágeis;
 Nos anos 40 e 50, o metal duro WC/Co desenvolveu-se, com
melhoria do desempenho;
 O avanço dos cermets ocorreu marginalmente com a adição
de outros materiais e com o aprimoramento da tecnologia de
sinterização.
Características:
 baixa tendência à formação de gume
postiço
 boa resistência à corrosão
 boa resistência ao desgaste
 resistência à altas temperaturas
 alta estabilidade química
 APLICAÇÃO DOS CERMETS
Ao longo da história, tiveram fama de suscetíveis à falha
repentina e imprevisível dos insertos e sua aplicação ainda
apresenta alguma controvérsia...

• no torneamento de acabamento, é especificado somente se os

parâmetros operacionais estiverem exatos.

• são usados com êxito no fresamento de materiais endurecidos.

 CERÂMICAS

Os modernos insertos cerâmicos passaram por

considerável desenvolvimento para diminuir a
fragilidade.

2 tipos básicos de cerâmica:

• à base de óxido de alumínio
• à base de nitreto de silício
 CARACTERÍSTICAS

 Alta dureza a quente (1600oC)

 Não reage quimicamente com o aço
 Longa vida da ferramenta
 Permite altas velocidades de corte (4-5 vezes > que as do
MD).
 Não forma gume postiço
 Muito frágil (baixa tenacidade)
 Baixa condutividade térmica
 ferros fundidos
Aplicação: usinagem de aços endurecidos
ligas resistentes ao calor

Exigência
Máquina-ferramenta com potência disponível e grande rigidez
Recomendações
1) Usinagem a seco para evitar choque térmico
2) Evitar cortes interrompidos
3) Não devem ser usinados:

 Ligas de Al (reage quimicamente)

 Ligas de Ti e materiais que reagem a altas T
 Ligas Mg, Be e Zr (inflamam à T de trabalho da
cerâmica).
CBN - NITRETO CÚBICO CRISTALINO DE BORO

Material relativamente jovem, desenvolvido nos anos 50

e introduzido nos anos 80, devido à exigência de alta
estabilidade e potência da máquina-ferramenta.
 CBN: CARACTERÍSTICAS
 Apresentam maior dureza e são mais estáveis que o
diamante (especialmente contra a oxidação)
 Alta resistência a quente
 Excelente resistência ao desgaste
 Relativamente frágil
 Custo elevado
 Excelente qualidade superficial da peça usinada
(competindo com a retificação)
 Envolve elevada força de corte pela necessidade de
geometria de corte negativa, alta fricção durante a
usinagem e resistência oferecida pelo material da peça.
 CBN: APLICAÇÃO

 Usinagem de aços endurecidos

 Usinagem de desbaste e de
acabamento
 Cortes severos e interrompidos
 Peças fundidas e forjadas
 Peças de ferro fundido coquilhado
 Ligas de alta resistência a quente
Se o material da peça for macio, maior será o
desgaste da ferramenta de CBN!

Recomendações importantes:

• Usar alta Vc e baixa taxa de avanço

• Usinar a seco para evitar choque térmico
 DIAMANTE

1.Monocristalino

Características: são os materiais naturais de maior dureza.

Empregos: usinagem de ligas não-ferrosas (latões e bronzes),

borracha, vidro, plástico, etc.

Limitação das ferramentas:

• Não usar na usinagem de materiais ferrosos
• Temperatura de trabalho abaixo de 900oC (grafitização!)
 Aplicações
 Usinagem fina e em micro-usinagem, pois é o
único material para ferramenta de corte que
permite graus de afiação do gume até quase o
nível de um raio atômico de carbono.

 Usinagem onde é exigido ferramentas com alta

dureza, por exemplo, furação de poços de
petróleo.
 2. Diamante Policristalino

 Material sintético obtido em condições de

extremas pressão e temperatura
 Possui propriedades semelhantes às do
diamante natural, porém é mais homogêneo
 Usados na usinagem de materiais não-ferrosos
e sintéticos
 Assim como os naturais, apresentam
grafitização para determinadas condições de
corte.
 Fluidos de Corte

São líquidos ou gases aplicados na

ferramenta e no material que está
sendo usinado, a fim de facilitar a
operação de corte.
Funções e finalidades dos fluidos de corte

1. refrigerar a região de corte

2. lubrificar as superfícies em atrito
3. arrastar o cavaco da área de corte
Os fluidos podem trazer os benefícios:

 redução da força e potência necessárias

ao corte
 redução do consumo de energia
 diminuição da temperatura da peça e da
ferramenta em trabalho
 desobstrução da região de corte
 aumento da vida da ferramenta
 eliminação do gume postiço
 melhor acabamento da superfície
usinada.
Refrigeração
Papel fundamental na usinagem  remover o calor
gerado durante a operação.
Lubrificação

É difícil e complexa nas interfaces peça-ferramenta-

cavaco, devido a:
 elevadas pressões de contato
 dificuldade de atingir a posição desejada
A eficiência do lubrificante depende:

 das características e da sua habilidade de

penetração na interface cavaco/ferramenta

 da formação de filme com resistência ao

cisalhamento menor que a resistência do
material na interface.
Arrastamento do cavaco

O cavaco formado deve ser retirado da área de

trabalho para:

 não riscar e comprometer o acabamento

 não danificar a ferramenta

 não impedir a própria usinagem.

Arrastamento do cavaco

1) O escoamento em alta vazão do fluido ajuda a

carregar o cavaco para longe.
2) O resfriamento brusco do cavaco fragiliza-o e facilita
sua quebra ou fragmentação.
3) Com o uso de fluidos os parâmetros podem ser
ajustados para facilitar a obtenção de cavacos menores.

 a função de removedor de cavaco é muito útil na

operação de furação profunda.
Classificação dos fluidos de corte

Os fluidos de corte são classificados em 4 grupos:

1 - MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES MISCÍVEIS EM
ÁGUA (soluções aquosas e emulsões)
2 - MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES NÃO-MISCÍVEIS
EM ÁGUA (óleos graxos e óleos minerais)
3 - GASES E NÉVOAS
4 - SÓLIDOS (MoS2)
Tipos de fluido de corte

SOLUÇÕES
(fluidos sintéticos)

São misturas de água e produtos

orgânicos e inorgânicos especiais.

Não contêm óleo na sua composição.

Tipos de fluido de corte

EMULSÕES
("óleos solúveis" e fluidos semi-sintéticos)
A denominação "óleo solúvel" é imprópria: o óleo não
está solubilizado, está disperso (esquema).
Contêm aditivos.
Os fluidos semi-sintéticos também são formadores de
emulsões, mas apresentam menor concentração de
óleo na emulsão, o que: aumenta a vida do fluido
e diminui os riscos à saúde.
 Tipos de fluido de corte: EMULSÕES

adição de um
óleo + água = 2 emulsificador.
fases distintas.

O emulsificador
provoca repulsão das
cargas elétricas em
todas as gotículas.
Tipos de fluido de corte: EMULSÕES
Tipos de fluido de corte: ÓLEOS

(fluidos integrais)
Constituídos de óleos graxos e óleos minerais:

 puros
 misturados
 aditivados
Origem óleos graxos: animal ou vegetal
Aditivos: óleos minerais
Origem óleos minerais: derivados do petróleo
 PROPRIEDADES DOS FLUIDOS DE CORTE

Propriedades Soluções Emulsões Óleos

Poder Lubrificante Baixo Intermediário Alto

Poder Refrigerante Alto Intermediário Baixo

Velocidade de Corte vc Alta Alta Baixa

Admite aditivo EP Sim Sim Sim

Suscetível à infectação Não Sim Sim

bacteriana
Propriedades anticorrosivas Fracas Fracas Boas
PROBLEMAS NO USO DOS FLUIDOS DE CORTE

Os fluidos de corte exigem cuidados especiais na

sua manipulação, manutenção, transporte e
armazenagem, para evitar:

 Corrosão de peças e/ou da máquina

 Infectação por bactérias
 Sujeiras e impurezas
 Risco de incêndio
 Ataque à saúde
 Poluição do meio-ambiente
 FLUIDOS DE CORTE E A QUESTÃO AMBIENTAL

“Um litro de óleo pode tornar

impróprio para o uso um milhão de
litros de água potável”

Práticas inadequadas no descarte de fluidos de corte:

 Manejo incorreto
 Ausência de tratamento
 Armazenagem inadequada
 Transporte impróprio
 Contratação de receptores não autorizados
 Colocação de resíduos em local não autorizado.
“A tendência mundial em usinagem é
produzir peças cada vez mais sofisticadas,
com elevado grau de tolerância geométrica,
dimensional e acabamento superficial, com
baixo custo e sem poluir o meio ambiente”.
CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DOS FLUIDOS DE
CORTE

Alguns fatores que influenciam a escolha de um

fluido de corte:

• Processo de usinagem
• Máquina-ferramenta utilizada
• Produção
• Análise econômica
• Operadores e meio-ambiente
• Recomendações dos fabricantes
 USINAGEM A SECO

Por que a usinagem a seco pode ser a melhor

alternativa para resolver os problemas causados
pelos fluidos de corte?

1) Os custos de parada para troca e descarte de

fluido de corte podem representar de 2 até 17% do
custo total de produção de uma peça.

2) O crescente rigor das legislações ambientais e a

maior consciência ecológica das empresas e
usuários.
 Entretanto, é preciso considerar que:

 Não consiste em simplesmente interromper a alimentação de

fluido de corte de um determinado processo.
 As funções primárias dos fluidos de corte: refrigeração,
lubrificação e transporte de cavacos estarão ausentes.
 Exige a introdução de medidas adequadas que possam
compensar a falta das funções básicas dos fluidos de corte.
 Necessidade de desenvolvimento de ferramentas com
coberturas especiais visando torná-las mais resistentes ao
calor
 Construção de máquinas com materiais que apresentem
características térmicas tais, que auxiliem na eliminação mais
rápida das fontes de calor.
 Alteração nos parâmetros de corte.
 USINAGEM “QUASE” A SECO

 Uma alternativa para a usinagem totalmente sem

refrigeração é a técnica de Mínima Quantidade de
Fluido de Corte (MQFC).
 Na usinagem de alta velocidade, em operações de
mecânica de precisão e em MQFC, são usados
fluidos gasosos.
 Há uma variante denominada Quantidade Reduzida
de Fluido de Corte (QRFC), para quando a vazão do
fluido usado for menor que 2 l/min, para processos
com geometria definida, e menor que 1 l/min por
milímetro de largura do rebolo, para a retificação.
 DESGASTES DA FERRAMENTA DE CORTE

Objetivo:
Compreender os mecanismos
das avarias e desgastes que
ocorrem no gume cortante das
ferramentas durante a
usinagem, relacionando-os com
os meios de correção dos
mesmos.
AVARIAS DA FERRAMENTA

Definição

São avarias das ferramentas as quebras,

trincas, sulcos distribuídos em forma de
pente e as deformações plásticas.
Quebra ou lascamento do gume

É uma falha acidental e prematura da ferramenta, causada

por :

1. Ferramenta pouco resistente devido a:

 ângulo de cunha  ou ângulo de quina  muito pequenos;

 mau acabamento do gume;
 pastilha muito dura e pouco tenaz
2. Solicitações mecânicas, devido a

 cortes interrompidos ou impactos, em materiais muito

tenazes
 inclusões duras no material da peça
 dimensões excessivas do cavaco
 vibrações de qualquer origem (p/metal duro e cerâmica)

3. Solicitações térmicas, devido a

• variações bruscas de temperaturas na afiação ou
usinagem
Para evitar o lascamento do gume, usar:

 ângulos de incidência adequados

 ângulos de saída negativos em trabalhos severos
com pastilhas de metal duro ou cerâmica
 metal duro de grau adequado
 retificado fino ou polido da face e flanco da
ferramenta
 um leve cegamento do gume na usinagem com
fortes impactos
  gume irregular e fraco devido
a retificação com rebolo de grãos
grossos. A vida da ferramenta é
pequena.

Cegamento do
gume para aço rápido: Al2O3
para metal duro: diamante ou SiC
Desgaste do flanco

Depende das solicitações de corte e do conjunto

ferramenta-peça.
Surge como uma “marca de desgaste” na zona de
contato ferramenta-cavaco através de solicitações
térmicas e mecânicas, do caráter abrasivo e quina afiada
do lado inferior do cavaco e do contato direto com a
atmosfera.

A largura da marca de desgaste exprime o grau de

desgaste.
Uma marca irregular normalmente é devida a um
microlascamento do gume.
Desgaste na face (cratera)

É a concavidade que se forma na face da ferramenta,

devido ao atrito da mesma com o cavaco.

A cratera é caracterizada por:

 profundidade KT
 distância do meio ao gume KM

O colapso da ferramenta pode ocorrer pela cratera, pela

marca de desgaste ou pelo efeito combinado de ambos.
Desgaste na face e no flanco da ferramenta
Desgaste na face e no flanco da ferramenta
Tipos de desgaste da ferramenta de corte:
(A) desgaste de cratera
(B) desgaste de flanco;
(C) e (D) desgastes de entalhe.
Formas de desgaste e grandezas a serem medidas na
cunha.
Desgaste em uma ferramenta de metal duro
A ferramenta deve ser substituída quando se observar:

1. Valores elevados de desgastes podendo levar à

quebra da ferramenta
2. Temperaturas excessivas atingidas pela ferramenta
3. As tolerâncias dimensionais fogem do controle.
4. Acabamento superficial deixa de ser satisfatório
5. As componentes da força de usinagem aumentam
excessivamente.
Causas e mecanismos do desgaste
O desgaste da ferramenta é, via de regra, relativamente
rápido devido às solicitações mecânicas e térmicas. Os
principais fatores que atuam simultaneamente são:

• deformação plástica
• abrasão
• aderência
• difusão
• oxidação
Causas de desgaste na usinagem
Deformação Plástica

Ocorre quando a dureza a quente do material

da ferramenta não é mais suficiente para
resistir às pressões de usinagem, o que se
verifica especialmente com maiores avanços.
Abrasão

É o arrancamento de finas partículas de material, em

decorrência do escorregamento sob alta pressão e
temperatura entre a peça e a ferramenta.
A abrasão aumenta com o número de inclusões e partículas
duras no aço.
A presença de Al nos aços, formando partículas duras e
abrasivas de Al2O3 é particularmente nociva.
Abrasão

Ocorre entre o material da peça e as asperezas

superficiais da ferramenta:
 ação das altas temperaturas e pressões presentes na
zona de corte.
 superfície inferior do cavaco livre de camadas
protetoras de óxidos.
 formação de gume postiço na ferramenta.
 partículas que aderidas na face da ferramenta
apresentam elevado grau de encruamento sendo
duras e resistentes...
Aderência

 dificulta o deslizamento do cavaco, aumentando o

coeficiente de atrito na face e um maior recalque do
cavaco.
 aumento progressivo da força de deslizamento.
 o desgaste aumenta, inicialmente com a velocidade.
 em velocidades elevadas não há formação de gume
postiço e o desgaste diminui.
Difusão

Pode ocorrer desgaste por difusão na usinagem de aço com

ferramentas de metal duro em altas velocidades de corte.
Na difusão ocorrem as seguintes reações:
• difusão do ferro no cobalto;
• difusão do cobalto no aço, formando
cristais mistos de Co e Fe;
• dissolução do carboneto de tungstênio,
formando cristais mistos e duplos na forma de
Fe3W3C (FeW)6 e (FeW)23C6.
...
A difusão diminui com o aumento do teor de
TiC + TaC
Oxidação

Ferramentas de aço rápido

A oxidação tem pouca importância, pois a resistência
ao calor é ultrapassada antes que a superfície oxide

Ferramentas de metal duro

 Inicia entre 700 e 800ºC
 Os compostos exclusivamente de WC e Co oxidam
mais facilmente do que ferramentas com adição de
TiC e TaC...
Zonas de oxidação em ferramenta de metal duro
 FIM DE VIDA DA FERRAMENTA

Largura da marca de desgaste no flanco VB

É um dos critérios de emprego mais freqüente na indústria
para determinar o fim de vida da ferramenta de metal duro e
cerâmica.
Valores de VB admissíveis :
Para usinagem de aço: 0,5 a 2 mm, dependendo das
dimensões da ferramenta e do material da pastilha, no caso
de cerâmica é de 0,5mm.
Além destes valores as ferramentas perdem a capacidade de
corte.
Vida da ferramenta em função do desgaste da
superfície do flanco. 1 - desgaste de ajustamento
Zonas: 2 - desgaste normal
3 - destruição.
Usinagem Conformação e Corte

Para ferramentas de aço rápido é usado o critério

denominado falha preliminar da ferramenta.
Consiste no surgimento de uma faixa estreita altamente
polida na superfície usinada, indicando um forte atrito
de escorregamento com o flanco da ferramenta, com
faiscamento intenso.
outros critérios...
Outros critérios:

 vibrações intensas da ferramenta ou da peça

podem indicar desgaste de flanco
 deficiência de acabamento superficial
 alteração das dimensões da peça, pelo
deslocamento do gume em virtude do
desgaste
 formação de rebarbas de usinagem na peça
 aumento da força de avanço: é usado
para brocas.
CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE
USINAGEM
Que CONDIÇÕES DE USINAGEM
propiciam o MÍNIMO CUSTO de
fabricação?

Condições de corte = velocidade e avanço

“A velocidade econômica de corte é aquela, na

qual, o custo de fabricação numa indústria é
mínimo”
 CICLO E TEMPOS DE USINAGEM

O ciclo de usinagem de uma peça de um lote de Z

peças é constituído pelas fases:

a) colocação e fixação da peça na máquina

b) aproximação da ferramenta para o início do corte
c) corte propriamente dito
d) afastamento da ferramenta
e) retirada da peça usinada
 Além destas fases, outras fases indiretas:
f) preparo da máquina-ferramenta para a execução
de Z peças, no início
g) remoção da ferramenta do suporte para afiação ou
substituição
h) afiação da ferramenta
i) recolocação e ajuste da ferramenta
 Caso 1: máquina-ferramenta com uma única
ferramenta de corte

Tempos gastos de a) a i):

tt - tempo total de confecção por peça
tc - tempo de corte propriamente dito (c)
ts - tempo secundário de usinagem (a e e)
ta - tempo de aproximação e afastamento da
ferramenta (b e d)
tp - tempo de preparo da máquina (f)
tft - tempo de troca da ferramenta (g e i)
tfa - tempo de afiação da ferramenta (h)
 O tempo total de confecção por peça será:

tp
 t ft  t fa 
nt
tt  t c  t s  t a   (1)

Z Z

Onde:
nt é o número de trocas ou afiações da ferramenta
para usinagem do lote Z.
 Considerando ZT o número de peças usinadas
durante a vida T de uma ferramenta, teremos:

T
Z  ( n t  1) . ZT  (n t  1) .
tc
tc
ou
nt  Z . -1 substituindo nt em (1):
T
 tp   tc 1 
tt  t c  t s  t a     -   t ft  t fa  (2)
 Z  T Z
A eq. (2) mostra que o tempo de confecção por
peça pode ser composto de 3 parcelas:

tt  tc  t1  t2 (3)
 VELOCIDADE DE CORTE PARA A MÁXIMA
PRODUÇÃO

Aplicando a eq. (2) para torneamento cilíndrico de

uma peça,calcular a velocidade de corte de máxima
produção, i.e., o tempo mínimo de confecção por
peça.
O percurso de avanço la, correspondente ao tempo tc:
la = va . tc . = a . n . tc
 Onde:

tc = tempo de corte, min

la = percurso de avanço, mm
d = diâmetro da peça, mm
a = avanço, mm/volta
v = velocidade de corte, m/min
p = profundidade de corte, mm
 Substituindo tc na equação (3), teremos:

la . .d  t p   la . .d 1
tt   t s  t a      .(t ft  t fa )
1000.a.v  Z  1000.a.v.T Z

(4
)

Usando a T = f(v), curva de vida da ferramenta, pela

fórmula de Taylor temos:

K
T . vx  K ou T
vx
Substituindo T na equação (4) e considerando K e x
constantes, teremos:

la . .d  t p   la . .d .v x 1 1 
tt   t s  ta      .(t ft  t fa ) (5)
1000.a.v  Z   1000.a.K Z 

Comparando com a eq. (3), as três parcelas do tempo

total de confecção da peça são:
 la . .d
tc 
1000.a.v

tp
t1  t s  ta 
Z

 la . .d .v x 1 1 
t2    .(t ft  t fa )
 1000.a.K Z 
Sendo x e K variáveis com o avanço e a profundidade
de corte para um determinado par ferramenta-peça,
conclui-se que:
tt = f (v, a, p)
Ao igualar a zero a diferencial total desta função
obteremos o valor mínimo:

tt tt tt

dtt  dv  da  dp
v a p
Considerando a e p = const, a velocidade de corte para
a produção máxima, i.e., tt mínimo, se dará quando a
derivada de tt em relação a v for nula:

dt t la . . d la . . d . v x  2
  ( x  1) . . (t ft  t fa )  0
dv 1000 . a . v 2 1000.a.K

1 (x - 1) . v x  2
ou   . (t ft  t fa )  0
v 2 K

A velocidade K
vmxp  x
para a máxima ( x  1).(tft  tfa )
produção será:
Ábaco para a
determinação
da velocidade
máxima de
produção.

Os valores de x
e K são obtidos
de tabelas.
 Tabela de
Velocidade Ótima
(exemplo)
A velocidade que conduz à máxima produção é em geral mais alta
do que a que conduz ao mínimo custo.
Para determinar a velocidade econômica do corte é preciso antes
calcular o custo de produção por peça, Kp.

Kp = ƒ (Kmp, Kmo, Km, Kf)

onde:
Kmp - custo de matéria-prima
Kmo - custo de mão-de-obra
Km - custo de máquina
Kf - custo de ferramenta
Considerando que os custos com matéria prima são
independentes do tempo de usinagem, os custos que
influenciam a velocidade econômica de corte são:

Kp =  (Kmo, Km, Kf)

 Custo de mão-de-obra, por peça:

Sh
K mo  t t . (R$), onde:
60

tt - tempo total de fabricação por peça, em min;

Sh - salários e encargos, em R$/hora.
 Custo máquina, por peça:

tt
Km  . KTm onde:
60

tt - tempo total de fabricação por peça,

em min
KTm - custo total da máquina, em R$/hora
 Cálculo do custo da hora-máquina:
Neste custo, deve estar incluído:
• depreciação anual da máquina
• juros do capital empatado
• custo da área ocupada (aluguel, iluminação limpeza,
manutenção, seguro, etc.)
• manutenção da máquina, dispositivos e acessórios
• custos dos salários, incluídos todos os encargos e custos
correlatos
• energia elétrica e outros insumos
• lubrificantes, fluidos de corte, etc...
 Custo ferramenta, por peça:

1
KF  . K fT onde:
ZT

ZT - n° de peças usinadas durante a

vida T
KfT - custo da ferramenta por vida T, em
R$
VELOCIDADE ECONÔMICA DE CORTE PARA
O MÍNIMO CUSTO
(Máquina com uma ferramenta de corte)

Kp = ... + Kmp + Kmo + Km + Kf + ...

tt tc
Kp  ...  .( Sh  Sm )  . K fT  ... (6)
60 T
 Substituindo na eq. (6):

tc tc
Kp  C1  . C2  . C3
60 T
onde:
C1 - constante de custo independente da velocidade de
corte, em R$/peça;
C2 - soma das despesas totais de mão-de-obra e hora-
máquina, em R$/hora;
C3 - constante de custo relativa à ferramenta, em R$.
Considerando o torneamento cilíndrico e aplicando a
fórmula de Taylor, tem-se:

x 1
la . . d la . . d . vc
Kp  C1  . C2  . C3
60.1000 . a . vc 1000.a.K
As 3 parcelas do custo de
produção por peça:
 C1 - independe da vc
 uma hipérbole - a
influência da vc nas
despesas da máquina e
com pessoal
 uma curva exponencial
- o crescimento das
despesas com ferramenta
com relação à velocidade
de corte.
 A velocidade de corte para o mínimo custo, será:

C2 . K
vo  x (7)
60 . ( x  1) . C 3

onde:
V0 = velocidade de corte para o mínimo custo de
produção, em m/min;
C2 = despesas totais de mão-de-obra;
C3 = custo da ferramenta por vida T, mais o custo de
troca e afiação, em R$.
 Os valores médios de x e K são obtidos da Tabela.
Para uma vida da ferramenta T = 60min, tem-se:

e substituindo K na eq. (7)

x1
60 . v60  K1
A velocidade de corte para uma vida da ferramenta de
60min é obtida:

C2
vo  v60 . x1
( x  1) . C3
 Variação do custo de
produção por peça Kp
em função da
velocidade econômica
de corte para
diferentes avanços.

...
 Pode-se observar que:

• aumentando o valor do avanço, diminui v e Kp decresce

ligeiramente
• a fórmula da velocidade de mínimo custo é válida também
para avanço variável.
INTERVALO DE MÁXIMA EFICÊNCIA

Notas
• O intervalo compreendido entre V0 e Vmxp é de
grande interesse prático.

• Os valores utilizados da Vc devem estar neste

intervalo.

• com velocidades abaixo de V0 ou acima de Vmxp tem-

se aumento do custo e queda da produção por peça.

• para valores crescentes de Vc a partir de V0 até Vmxp

há um aumento do custo por peça e um
correspondente aumento de produção.
 OTIMIZAÇÃO DAS CONDIÇÕES DE CORTE

determinação das minimização dos

condições ótimas de custos de usinagem
corte

redução dos tempos de

preparação e secundários

com a otimização • velocidade de corte

dos parâmetros • avanço
• profundidade de corte
PARTE II

Conformação e Corte
 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Os processos de conformação mecânica são aqueles

em que a forma da peça é modificada pela ação de
forças aplicadas dentro do campo plástico do material.

a) Laminação
b) Forjamento
c) Trefilação
d) Extrusão
e) Estampagem
profunda
f) Estiramento
g) Dobramento
CURVA TENSÃO-DEFORMAÇÃO: MATERIAL METÁLICO
GENÉRICO
 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE
CONFORMAÇÃO

Os processos de Conformação Mecânica podem ser

classificados de acordo com vários critérios:

 tipo de esforço predominante

 temperatura de trabalho
 forma do material trabalhado ou do produto final
 tamanho da região de deformação (localizada ou
geral)
 fluxo de material (estacionário ou intermitente)
 produto obtido (semi-acabado ou acabado)
 a) Com relação ao tipo de esforço predominante

 compressão direta: a força é aplicada diretamente sobre a

superfície do tarugo e o escoamento do material é perpendicular à
aplicação da força. Ex.: forjamento em matriz aberta e laminação.

 compressão indireta: pela ação de altas forças compressivas em

pelo menos uma das direções principais. Ex.: extrusão e
estampagem profunda.
 flexão: pela aplicação de um momento fletor. Ex.: dobramento de
chapas dobramento livre, dobramento de borda, dobramento de
matriz e calandragem.
 cisalhamento: pela aplicação de forças cisalhantes para romper
o metal no seu plano de cisalhamento. Ex.: corte de chapas.
b) Com relação à temperatura de trabalho

• QUENTE Tt > Trecr

• FRIO Tt < Trecr
• MORNO Tt ~ Trecr
 TEMPERATURA HOMÓLOGA
Para fins práticos, as faixas de Tt a quente, a morno e a frio são
baseadas na T homóloga, que permite a normalização do
comportamento do metal.
T
Th 
Tf
T – Temperatura da peça (K)
Tf – Temperatura de fusão
Th – Temperatura homóloga

Em um metal puro, os pontos de referência em termos de

temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão, que em
Kelvin estabelecem os extremos da escala homóloga de
temperaturas.
trabalho a frio (TF)  executado entre 0 e 0,3 Tf
trabalho a morno (TM)  executado na faixa entre 0,3 e 0,5 Tf
trabalho a quente (TQ)  executado em temperaturas > 0,5Tf
 CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS EM FUNÇÃO
DA TEMPERATURA DE TRABALHO (Tt)
TRABALHO A QUENTE (temperaturas ~ altas)
Realizado em condições de temperatura e taxa de deformação, nas
quais a recristalização ocorre simultaneamente com a deformação.

 baixa qualidade dimensional e superficial

 grandes deformações
 menor energia requerida do que no trabalho a frio
 ocorrência de oxidação, contração de volume, crescimento de
grãos
 maior desgaste do ferramental
 lubrificação difícil
 TRABALHO A FRIO (temperaturas ~ baixas)

Normalmente é realizado em várias etapas, com tratamentos

térmicos de recozimento intermediários para diminuir a
resistência mecânica e restaurar a ductilidade do material.

• alta qualidade superficial

• controle dimensional preciso
• fenômeno de “encruamento”
• necessidade de ferramental mais rígido e robusto.
 TRABALHO A MORNO

• A grande vantagem é unir a baixa resistência ao

escoamento dos processos a quente com as
excelentes tolerâncias geométricas dos processos a
frio.

• No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não há

recristalização
 Lubrificação

Fator de suma importância nos processos de

conformação:

 promove o resfriamento das ferramentas

 minimiza o desgaste
 diminui o índice de defeitos nas peças
conformadas.

Prof. Maria Cindra – UFF - 2012

 PROCESSO DE FORJAMENTO

Processo de produção de peças metálicas, no qual a

forma do material é modificada pela ação de golpes de
martelos ou por prensagem, realizado geralmente a
quente.

Martelos  ação dinâmica

• de queda livre
• de dupla-ação
• de contra-golpe

Prensas  força de compressão à baixa velocidade

• hidráulicas
• excêntricas
• de fricção
• recalcadoras (horizontais)
 MODOS DE FORJAMENTO

1. Forjamento livre (ou em matriz aberta)

 peças de geometria simples

 pequenos lotes de peças
 operações de recalque, estiramento e alargamento
 escoamento do material na direção do eixo da peça
 baixa produtividade

2. Forjamento em matriz fechada

 melhor qualidade dimensional
 normalmente realizado em prensas
 peças de geometrias complexas
 alta produtividade
 homogeneidade estrutural
FORJAMENTO LIVRE

Corte
Etapas Aquecimento
do Recalque
processo Estiramento e alargamento
Tratamentos térmicos

O alargamento ocorre
simultaneamente ao
estiramento!
Matrizes abertas
 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

Corte
Etapas do Aquecimento
processo Forjamento intermediário
Forjamento final
Tratamentos térmicos
Matriz Fechada
 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

a)

a) b) c)
Início do
processo

b)

Etapa
intermediária

c)
TEMPERATURA E VELOCIDADE DE FORJAMENTO

1. Temperatura
A diferença entre as temperaturas inicial e final do forjamento
é denominada “intervalo de temperatura de forjamento”.

2. Velocidade de deformação
A velocidade de deformação influencia a resistência que o
metal opõe à conformação, esta, por sua vez é maior nos
processos dinâmicos (martelamento) do que na prensagem.
 PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS

Os processos são, geralmente, realizados a frio.

O corte é a primeira operação, destinada a
preparar os discos ou esboços.

2 grupos:
 Conformação plana em geral
 Estampagem profunda ou embutimento

Matérias-prima (chapas finas, tiras e folhas):

 aços de baixo-carbono (de elevada conformabilidade)
 latões (o 70-30 apresenta um dos maiores índices de estampabilidade)
 ligas de cobre, alumínio, zinco, etc.
 CONFORMAÇÃO PLANA EM GERAL
Os processos de conformação plana em
geral, podem ser realizados em prensas
viradeiras, rolos conformadores, etc. Os
esforços são de flexão.
 Temperatura de
Força
Processo Trabalho Esquema Produtos
preponderante
a quente a frio
Peças estampadas a
Estampagem Compressão partir de chapas, tiras
Profunda indireta raro x ou folhas

Peças cilíndricas ou
cônicas a partir de
Calandragem Flexão x chapas

Chapas, esboços,
Corte Cisalhamento x x perfis, etc.
 ESTAMPAGEM PROFUNDA

O processo é realizado em prensas, através de ferramental

composto por matrizes e punção.
 ESTAMPAGEM PROFUNDA
A estampagem profunda é constituída pelos seguintes processos:
1. Conformação de Copos
Vistas em cortes de perfil com simetria axial

Estampagem Reestampagem Reestampagem reserva

2. Conformação de Caixas
2 vistas em cortes de perfil de cada peça

Estampagem

Reestampagem
MECÂNICA DA ESTAMPAGEM PROFUNDA

Um esboço circular é deformado

pela ação de um punção, através
da cavidade de uma matriz, até
atingir a forma final de um copo.
Na região da aba é aplicada uma
pressão de sujeição, através do
sujeitador, que impede o
enrugamento da aba, provocado
pela compressão circunferencial.
 Fatores que afetam a estampabilidade:

1. Raio da
Deve ser cerca de 10 x a espessura da
matriz chapa
2. Raio do Um ângulo muito agudo leva à redução de
punção espessura localizada e ruptura do material

3. Folga entre o punção e a 20 a 40% maior que a

matriz espessura da chapa
4. Pressão de Cerca de 2% da média de e r
fixação
5. Lubrificação da superfície lateral da Para reduzir
matriz o atrito no
processo
 prensa de
estampagem
 CORTE
O corte pode ser:

• Mecânico: corte por cisalhamento através de

puncionadeiras, guilhotinas, tesouras, etc.;

• Por fusão: Utilizando como fonte de calor um

maçarico (oxicorte) ou um arco elétrico ex. arc air
(goivagem), corte a plasma.

• Por elevada concentração de energia: corte a

LASER, variantes do processo de corte a plasma e o
corte por jato d'água de elevada pressão.
 1. CORTE MECÂNICO
Obtenção de formas geométricas, a partir de chapas submetidas
à ação de pressão exercida por um punção ou uma lâmina de
corte.
No processo, a chapa é deformada plasticamente e levada até a
ruptura nas superfícies em contato com as lâminas.

Quando o punção ou a
lâmina inicia a penetração
na chapa, o esforço de
compressão converte-se em
esforço cisalhante (esforço
cortante) provocando a
separação brusca de uma
porção da chapa.
A aresta de corte apresenta em geral três regiões:

• rugosa (correspondente à superfície da trinca da fratura),

• lisa (formada pelo atrito da peça com as paredes da
matriz)
• arredondada (formada pela deformação plástica inicial).

A qualidade das arestas cortadas é inferior às usinadas,

entretanto com lâminas afiadas e ajustadas é possível
obter arestas aceitáveis para uma grande faixa de
aplicações.

A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora

com a redução da espessura da chapa.
FORÇA E POTÊNCIA DE CORTE

• parâmetros envolvidos no corte:

• Usa-se o cálculo simples da força pelo

produto da área pela tensão de ruptura
em cisalhamento.

• A profundidade (s) adotada representa Q  t.w. s

a penetração do punção na chapa no
momento da ruptura.

• A potência necessária para o corte é

calculada pelo produto entre a força do
punção e a velocidade da lâmina.
 TIPOS DE CORTE MECÂNICO

 Corte de esboços ou blanks  material para

posterior estampagem

 Abertura de furos em prensa (piercing ou punching)

 Fazer entalhes (notching) nas bordas de uma chapa

em prensa através do puncionamento destas
regiões.

 Corte por guilhotina, operação em que não retira

material da chapa metálica.

 Rebarbação (trimming), operação de aparar o

material em excesso de uma peça conformada.
• Corte fino de "blanks" (fine blanking), processo
relativamente recente, que se caracteriza pelo
emprego de folgas muito pequenas (0,0002 “), com
prensas e jogo de matrizes muito rígidos (para evitar
dobramento da chapa).

• Com este equipamento é possível produzir "blanks"

com superfícies de corte quase isentas de defeitos.

• Peças como engrenagens, cames, etc., podem ser

produzidas, sem que seja necessário usinagem das
bordas cortadas.
 OXICORTE

Processo de corte de metais pela combustão localizada

e contínua devido a ação de um jato de Oxigênio, de
elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente
aquecido por uma chama oxicombustível.
No MAÇARICO de Oxicorte ocorre mistura do gás
combustível com o Oxigênio de aquecimento, na
proporção correta para a chama, além de produzir um
jato de O2 de alta velocidade para o corte.

Máquinas de Oxicorte
 MÁQUINAS DE OXICORTE
São equipamentos eletromecânicos que têm como
principal função movimentar o maçarico de corte a uma
velocidade constante através de uma trajetória definida.

Diversos tipos e modelos: desde os mais simples

("tartarugas“) até os mais complexos (CNC).

Principais características técnicas das máquina de corte:

 Capacidade de corte
 Ângulo de inclinação do maçarico
 Velocidade de corte
 Número de estações de corte (maçaricos)
 Área útil de corte (para máquinas estacionárias)
CORTE A PLASMA

Na década de 50, o plasma foi utilizado para o corte de

materiais que não podiam ser cortados pelo processo
oxicorte, como aço inoxidável, alumínio e cobre.
O corte a plasma é um processo de fusão, no qual o
material metálico a ser cortado é fundido pelo arco
plasma.
Vantagem do plasma: maior velocidade de corte, ao cortar
chapas metálicas finas, em relação ao oxicorte.
Espessuras de corte:
• aços-carbono de baixa liga: até 50 mm
• aços inox e ligas de alumínio: até 250 mm

Gases usados: ar, argônio, hidrogênio, nitrogênio e

oxigênio, ou misturas destes gases.
 EQUIPAMENTO DE CORTE A PLASMA

O equipamento é
similar ao utilizado na
soldagem: uma fonte de
energia, tocha de corte,
cilindros de gases,
alimentação de água e
unidade de controle.
No corte mecanizado,
são necessários
dispositivos de
deslocamento da tocha,
que são similares aos
usados no oxicorte.
 Corte Plasma Convencional
 Pode ser aplicado a cortes de vários metais com
espessuras diferentes, muito usado para cortar aço
inoxidável, aço carbono e alumínio;

 Para obtenção de bom rendimento do trabalho, é

preciso utilizar o gás adequado para corte de cada
material, controlar a vazão do gás e a tensão do arco
elétrico, levar em conta a capacidade de condução de
corrente da tocha de plasma e as propriedades do
metal a ser cortado;

 As chapas a serem cortadas variam de 0,5 mm até

250 mm.
 Corte Plasma com Ar Comprimido

 Este corte incorpora em seu processo o ar comprimido

como um elemento que substitui gases industriais de
alto custo, como H2 e He e proporciona um corte mais
econômico;
 O O2 presente no ar fornece uma energia adicional que
aumenta a velocidade de corte em 25%;
 Esse processo pode ser usado para corte de aço inox e
Al. Entretanto, a superfície desses materiais tende a
ficar fortemente oxidada, o que não é adequado para
certas aplicações.
 Desvantagens do Processo

 Rápida erosão do eletrodo.

Um eletrodo de W, por exemplo, desgasta-se em poucos

segundos se o gás de corte contiver O2. Por isso,
recomenda-se a utilização de eletrodos especiais de Zr.
CORTE A LASER
O corte a laser é um processo rápido e silencioso, que
permite produzir peças mais complexas e precisas, com
uma junta de corte mínima, menor influência térmica e
maior qualidade de corte.
Características do corte a laser:
• Cantos com qualidade
• Não causa distorção nas peças
• Mínima camada de influência térmica
• Menos sucata
• Ciclo rápido de produção
• Processa uma grande variedade de espessuras
• Flexibilidade e versatilidade
• Trabalho sem danos para a superfície das peças
• Permite operar com peças já puncionadas
 MÁQUINAS DE CORTE A LASER

Sistema robótico capaz de efetuar cortes

em chapas de até 20 mm em 2D e 3D.
 Vantagens do Corte a Laser

 Cortes retos

 Arestas de excelente qualidade

 Pequena largura do corte

 Mínima zona afetada pelo calor (ZTA)

 Não entra em contato direto com a peça,

não se desgastando

 Permite cortar com formas complexas.

 Comparação entre os Processos de
Corte

• Oxicorte (só para aplicações específicas)

• Corte a Frio
 Uso combinado com plasma  a produtividade
• Corte a Plasma para tubulações de  > 8”
 Usar no processo de biselamento de tubos

• Corte a LASER
 Substituição ao corte a frio em t < 6mm)
Fonte:
 DOBRAMENTO

Operação, na qual a tira metálica é submetida a

esforços aplicados em duas direções opostas, para
provocar a flexão e a deformação plástica, mudando a
forma de uma superfície plana para duas superfícies
concorrentes, em ângulo, com raio de concordância
em sua junção.
 RAIO DE DOBRAMENTO

• Existe um raio de
dobramento abaixo do qual
o metal trinca na superfície
externa: o raio mínimo.
• O raio mínimo de
dobramento é expresso,
geralmente, em múltiplos
da espessura da chapa.
• Um raio de dobramento de
3t indica que o metal pode
ser dobrado formando um
raio de 3x a espessura da
chapa sem que haja o
aparecimento de trincas.
• Alguns metais muito dúcteis têm raio mínimo de
dobramento igual a zero.

• Isto significa que as peças podem ser achatadas sobre si

mesmas, mas não se utiliza este procedimento para
evitar danos no punção ou na matriz.
 EFEITO MOLA
• No dobramento é preciso
considerar a recuperação
elástica do material (efeito
mola), para obtenção das
dimensões exatas na peça
dobrada.
• A recuperação elástica da
peça será tanto maior
quanto maior for o LE,
menor o módulo de
elasticidade e maior a
deformação plástica.
• A deformação aumenta
com a razão entre as
dimensões laterais da O raio de curvatura antes da
chapa e sua espessura. liberação da carga (Ro) é menor do
que após a liberação (Rf). O efeito
mola é representado pela letra K .
 III – BIBLIOGRAFIA
1. CHIAVERINI, Vicente, Tecnologia Mecânica “Processos de Fabricação e Tratamento”
Vol. II, 2ª ed., Editora McGraw-Hill Ltda.
2. BRESCIANI, E.F., Conformação Plástica dos Metais, Ed. UNICAMP, 4ª. Ed 1991.
3. DE GARMO E.P., BLACK J.T. e KOHSER, R.A., Materials and Processes in
Manufacturing, 8ª ed., Vol 1.
4. DINIZ, A.E., MARCONDES, F.C. e COPPINI, N.L., Tecnologia da Usinagem dos
Materiais, Ed. Artliber, 2006.
5. FERRARESI, D., Fundamentos da Usinagem dos Metais, Ed. Edgard Blücher, São
Paulo, 1977, 751p.
6. MALISHEV, A, NIKOLAIEV, G., SHUVALOV, Y., Tecnologia dos Metais, Ed. Mestre
Jou,1970.
7. SCHROETER, R.B., e WEINGAERTNER, W.L., Processos de Fabricação Metal-
Mecânica, Parte 2 – Tecnologia da Usinagem, UFSC, Florianópolis, 2002
8. STEMMER, C.E., Ferramentas de Corte I (5ª ed) Editora da UFSC, 2001, Ferramentas
de Corte II (2ª ed) Editora da UFSC, 1995
9. SUVOROV, I.K., Obrobótka Metálov Davliéniem, Ed. Víschaia Skola, Moscou, 1980,
364 pg.
10. www.cimm.com.br/materialdidatico
11. Catálogos de Fabricantes.