Manutenção mecânica

Industrial
5° ao 9° período
Professor: Rafael Voltolini
 FMEA -
Failure Mode and
Effects Analysis
FMEA

Essa ferramenta auxilia a qualidade de processos de manufatura ou

serviços e tem como objetivo principal analisar os modos de falha
para a identificação de sua causa que podem ocorrer em peças ou
conjuntos. É essencial na documentação de processos de
fabricação na indústria.

É analisado o defeito evidenciado pelo cliente (interno ou externo)

com base em uma análise (profunda investigação). Busca-se modos
de falhas, causas prováveis, ações corretivas e ações preventivas.

Esse documento é a base para as tomadas de decisões.

FMEA

Para desenvolver o método FMEA, os seguintes procedimentos devem ser

seguidos:

- Determinar os modos de falha no processo para cada entrada, ou seja, as

maneiras de o processo falhar. Pode ser de utilização, instalação,
manutenção, montagem, processo de fabricação, itens comprados, etc.

Exemplo: Contato humano com as facas em movimento rotacional.

Obstrução na sucção. Quebra de elementos cortantes. Falha catastrófica de
selo mecânico. Quebra de chaveta. Acúmulo de gases (sem piadas). Sujeira
encrustada. Projeto dimensional não conforme. Item incorreto.
FMEA
Para desenvolver o método FMEA, os seguintes procedimentos devem ser
seguidos:
- Determinar os efeitos para cada modo de falha identificado.

Exemplo:
Contato humano com as facas em movimento rotacional → Morte ou perda de
algum membro.
Obstrução na sucção → sobrecorrente do motor ou esforço não previsto no eixo.
Falha catastrófica de selo mecânico → contato do fluido com a graxa ou
vazamento da graxa.
Quebra de chaveta → rotação em vazio do eixo motor/movido ou
sobrecorrente.
Acúmulo de gases → risco de explosão, intoxicação ou oxidação do
equipamento.
FMEA

Para desenvolver o método FMEA, os seguintes procedimentos devem ser

seguidos:
- Para cada modo de falha, identificar as causas potenciais.
Exemplo:
Contato humano com as facas em movimento rotacional → Morte ou perda de
algum membro → Acesso livre.
Obstrução na sucção → sobrecorrente do motor ou esforço não previsto no eixo
→ potência do motor insuficiente ou dimensionamento do motor inadequado.
Quebra de chaveta → rotação em vazio do eixo motor/movido ou sobrecorrente
→ impacto ou fim da vida útil
Acúmulo de gases → risco de explosão, intoxicação ou oxidação do equipamento
→ material orgânico obstruindo o equipamento ou ataque químico.
FMEA

Para desenvolver o método FMEA, os seguintes procedimentos devem ser

seguidos:

- Identificar os meios de controle utilizados para cada modo de falha.

Exemplo:
Bancadas de teste, painel elétrico, análise de elementos finitos, ensaio de
dureza, detecção de ruídos, treinamento de segurança, EPI, controle de
qualidade no processo de fabricação, e as vezes simplesmente não possui um
meio de controle.
FMEA

Para desenvolver o método FMEA, os seguintes procedimentos devem ser

seguidos:

- Analisando os dados, atribuir o nível de severidade (S), de ocorrências (O) e

detecção (D), conforme segue:
→ mensurar de 1 a 10 o nível de severidade;
→ definir o número de frequência de ocorrências de causas, mensurando de 1 a
10;
→ definir a capacidade de detecção dos controles que estão sendo utilizados
atualmente para detectar as falhas.
FMEA

Para desenvolver o método FMEA, os seguintes procedimentos devem ser

seguidos:

- Calcular o número de prioridade de risco – NPR (Number of Priority Risk) a

partir da relação: NPR = S × O × D. Recomendação: definir uma nota de corte.

Exemplo:
Modo de falha → Contato humano com as facas em movimento rotacional →
SEVERIDADE 10
Causa potencial → Acesso livre → OCORRÊNCIA 5
Controle atual → bancada de teste adequada a NR12 → DETECÇÃO 2

NPR → 10 x 5 x 2 = 100 (de 1 a 1000)

FMEA

Para desenvolver o método FMEA, os seguintes procedimentos devem ser

seguidos:

- Determinar ações recomendadas para reduzir os níveis de NPR.

Exemplo: Projetar proteções, manual de instruções, recomendar EPI,

manutenção preventiva, cronograma de substituição de componentes, estudos
de caso, aterramento do equipamento, adicionar etapas de processos de
fabricação, limpeza do equipamento, etc.
FMEA

Para desenvolver o método FMEA, os seguintes procedimentos devem ser

seguidos:

- Implementar as ações recomendadas e documentar.

Exemplo: Projetar proteções, manual de instruções, recomendar EPI,

manutenção preventiva, cronograma de substituição de componentes, estudos
de caso, aterramento do equipamento, adicionar etapas de processos de
fabricação, limpeza do equipamento, etc.

Após a implementação, rever o NPR.

Tudo precisa ser documentado para projetos futuros, problemas futuros, reuso
do conhecimento, ou proteção dos envolvidos (fisicamente ou legalmente).
FMEA

Consultar planilha…

Em item/função podemos considerar itens gerais do equipamento, instalação,

manutenção interna, manutenção no cliente, movimentação de carga, descarte,
pintura, processo de fabricação, etc.

4 abas
FMEA
Tabela de classificação → NPR
Tabela – FMEA Produto e Material a granel são auxiliares
Diagrama de Ishikawa

O Diagrama de Ishikawa (Causa e Efeito) é uma ferramenta da qualidade

utilizada para identificação e análise de problemas (conjunto de fatores). Apelido
carinhoso: espinha de peixe.

O grupo que desenvolve o Diagrama de Ishikawa deve ter como integrantes os

responsáveis das áreas de recursos humanos, produção, manutenção etc. Equipe
multidisciplinar tem maior alcance de raciocínio.

As sugestões das possíveis causas do problema são aceitas e registradas no

diagrama, sem discussão, análise ou interrupção; após o registro de todas, as
ideias são validadas, analisadas e executadas de acordo com o setor pertinente.
Diagrama de Ishikawa

Como fazer um diagrama de Ishikawa passo a passo:

- Defina claramente o problema a ser analisado por sua equipe;
- Desenhe uma seta horizontal que aponte para a direita, em um quadrado na
extremidade, escreva seu problema central;
- Faça traços diagonais no corpo da seta, que serão as categorias das suas causas
encontradas;
- Realize um brainstorming com sua equipe para definir as possíveis causas
(etapa exaustiva);
- Dentro das categorias definidas pela equipe, insira as causas encontradas.
Diagrama de Ishikawa

Ishikawa definiu 6 tipos de causas que, na maioria das vezes, são a razão da
existência do problema que se busca solucionar → diagrama 6M:

Método: como a forma de desenvolver o trabalho influencia o problema?

Máquina: como os equipamentos utilizados no processo influenciam o
problema?
Medida: como as métricas utilizadas para medir o desenvolvimento da atividade
influenciam o problema?
Meio ambiente: como o meio em que a atividade está sendo desenvolvida
influencia o problema?
Material: como a qualidade e o tipo dos materiais utilizados influenciam o
problema?
Mão de obra: como as pessoas envolvidas na atividade influenciam o problema?
Diagrama de Ishikawa
Diagrama de Ishikawa
Diagrama de Ishikawa
Método de 5W2H
Cada letra corresponde a uma pergunta pertinente a ações, prazos e
responsabilidades das ações que devem ser realizadas para resolver problemas
no processo de fabricação ou manutenção.
Trabalho
Trabalho T1

- Escolher um componente, produto ou processo.

- Elaborar a análise de falha através de dois métodos (para o mesmo
cenário).
Método 1 → FMEA (mínimo 5 modos de falha e 10 causas potenciais)
Método 2 → Ishikawa ou 5W2H
- Apresentar os resultados em relatório de no máximo 2 páginas.
Descrever o problema e a construção da solução.
- Enviar o relatório no formato PDF e demais anexos (planilha, figura,
diagrama, etc.) para: prof.rafavolto@gmail.com
- Prazo: 09/10/2021