E-Book 8D

GLOBAL
8D
APRENDA DE FORMA SIMPLES
COMO SOLUCIONAR PROBLEMAS
COMPLEXOS USANDO O MÉTODO 8D
Global 8D – Volume 1
Introdução
No dia a dia das organizações, é muito comum se deparar com
situações atípicas, que interferem na realização das atividades e
podem causar muita dor de cabeça, por impedir a realização
correta de algo ou até impedir a organização de atingir os
resultados esperados.
Esses problemas do dia a dia são tratados na ISO9001 (Sistema de

Gestão da Qualidade) pelo termo não conformidades.
Não-Conformidade?
Uma não conformidade é qualquer situação que não sai conforme o
esperado, entregando um resultado errado ou diferente do que era
esperado.
Essas não conformidades tem as mais variadas causas, e caso não

sejam tratadas da maneira correta, irão fazer a organização
perder produtividade, produzir produtos ou serviços que não
atendam as expectativas dos clientes e consequentemente ter
diversos tipos de prejuízos, tanto materiais quanto na sua
reputação.
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Muitos gestores cuidam desses problemas de maneira instintiva,

com base somente na intuição e em outras experiências
vivenciadas.
Esse tipo de resolução pode funcionar em alguns casos, mais para

sanar não-conformidades por completo e impedir que elas
ocorram novamente, é necessário o levantamento de dados e
aplicação de ferramentas de resolução de problemas que são
utilizadas a muitos anos pelas áreas de qualidade de grandes
indústrias, para localizar as não conformidades críticas e
“extermina-las” por completo.
Método 8D para solucionar problemas
A metodologia 8D é uma
metodologia para análise e
resolução de problemas
desenvolvida pela Ford. Vem
sendo amplamente utilizada
desde os anos 80 por indústrias
e organizações de diversos
seguimentos para tratar as suas
não conformidades.
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Essa metodologia é composta por 8 disciplinas (daí o nome 8D),

que são as etapas a serem percorridas para resolver um
problema. São essas:
✔1 – Selecionar o time;
✔ 2 – Definir o problema;
✔ 3 – Conter o problema;
✔ 4 – Identificar a causa raiz;
✔ 5 – Implementar ação corretiva permanente;
✔ 6 – Verificar eficácia das ações;
✔ 7 – Medidas preventivas e institucionalização em toda a

organização; e
✔ 8 – Reconhecimento dos responsáveis e formalização do

desfecho do time.
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10 passos para implantar a ISO9001:2015 – Volume 1
Seleção do Time
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Seleção do Time
Quando um problema é identificado e a organização decide por
resolvê-lo, é extremamente importante reunir pessoas que tenham
conhecimento técnico e gerencial a respeito da área aonde o
problema foi encontrado.
Portanto, a primeira etapa do processo é formar o time com todas

as pessoas capacitadas para resolver o problema. É importante
reunir uma equipe multidisciplinar para que o problema seja
“enxergado” de maneira mais ampla, e também aumentar a
amplitude do conhecimento do time.
Esse time deverá ter um líder, que será o responsável por conduzir
a equipe através das 8 disciplinas.
Esse líder será responsável por

coordenar as reuniões do time,
definir os responsáveis pelas
atividades, aplicar as ferramentas
utilizadas durante cada uma das
etapas, e principalmente
reconhecer o seu time quando o
problema for resolvido.
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Definição do Problema
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Definição do Problema
Apesar da equipe já ter em vista o problema que deverá ser
tratado, é importante defini-lo de maneira simples e objetiva. É
importante enxergar o problema da mesma forma que o cliente
externo ou interno está observando esse problema.
ATENÇÃO
Nesse momento, as pessoas que já tem um conhecimento
técnico a respeito do problema que está sendo tratado tendem
a tentar “desvendar” tudo sem antes fazer a análise adequada,
deste modo, uma “MAQUINA QUEBRADA” pode acabar virando
um “FUSÍVEL QUEIMADO” ou uma “FALTA DE LUBRIFICAÇÃO”.
É muito importante no momento de definir o problema, enxergar

o efeito aparente desse problema, pois é em cima desse efeito
que toda a análise será realizada.
Portanto, um “ATRASO NA ENTREGA” não deve ser considerado

um “CAMINHÃO QUEBRADO”, o problema que será tratado é o
que realmente ocorreu, os motivos dessa ocorrência serão
analisados durante a aplicação da metodologia.
Aqui, neste ebook, iremos abordar uma situação hipotética e

demonstrar a aplicação da metodologia para resolver esse
problema.
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Suponha que em uma fábrica de usinagem de peças de aço,

um lote de 200 peças foi produzido de maneira errada, aonde as
peças ficaram com uma das cotas 5 mm menor do que a
especificado no desenho técnico.
Quando notou essa

divergia, o torneiro
acionou o chefe do setor,
que constatou que o torno
estava usinando todas as
peças com o mesmo erro
de medida.
Neste caso, muitos

estariam tentados em dizer
que o problema é “CNC
COM DEFEITO”, entretanto,
o problema que será
tratado aqui é “PEÇA
SENDO PRODUZIDA COM
COTA DIVERGENTE DO
DESENHO TÉCNICO”.
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Contenção do Problema
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Contenção do Problema
Está etapa é extremamente importante, pois além de resolver o
problema e impedir que ele ocorra novamente, é preciso conter
o problema, para que de imediato ele pare de ocorrer e não
chegue as mãos do cliente interno ou externo.
Quanto mais próximo da origem o problema for contido, irá trazer

menos custo de retrabalho e menos perdas. Cabe lembrar que se
o problema for descoberto pelo cliente final, no mercado, além
de um custo muito maior para sana-lo, ainda irá acarretar em um
custo de perda de reputação da organização, custo esse que é
praticamente irreversível.
No Fim da
No Próprio No Próximo Na Inspeção Na Mão do
Linha de
Processo Processo Final Usuário Final
Produção
Impacto Causa Causa Causa grande Custo com

pequeno e pequeno Retrabalho e Retrabalho, Garantia,
restrito atraso Reprograma Atraso na Perda de
o Trabalho Entrega e Reputação e
Inspeção De Market
adicional Share.
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Quanto mais próximo da origem o problema for contido, irá trazer

menos custo de retrabalho e menos perdas. Cabe lembrar que se
o problema for descoberto pelo cliente final, no mercado, além
de um custo muito maior para sana-lo, ainda irá acarretar em um
custo de perda de reputação da organização, custo esse que é
praticamente irreversível.
Tomando como base o nosso problema:
“PEÇA SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO

TÉCNICO”
✔ É preciso conter esse problema na própria operação de

usinagem.
✔ O lote produzido com defeito deve ser segregado para que

não vá para o estoque nem para a próxima operação de
produção.
✔ Quanto ao problema, como a causa ainda não é aparente, a

melhor opção é paralisar a produção desse item para não
produzir mais defeitos.
As ações de contenção seriam:
1 – Identificar, bloquear e segregar lote de peças com defeito.
2 – Paralisar produção do item.
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Identificação da Causa-Raiz
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Identificação de Causa
Raiz
Neste momento, o problema começara a ser destrinchado, para
que seja possível enxergar a causa por traz do efeito detectado.
Agora, o problema começara a ser destrinchado, para que seja

possível enxergar a causa por traz do efeito detectado.
Podemos fazer uma analogia

clara de um problema em
uma organização com uma
arvore.
As consequências ou efeitos,
são aquilo que nós
enxergamos. Elas
representam os galhos das
arvores. Os efeitos, apesar de
ser a parte evidente do
problema, não são o
problema em si.
Cortar os galhos das arvores
não vão acabar com ela,
pois rapidamente irão crescer
novamente. O mesmo ocorre
com os efeitos, apenas
resolve-los sem tratar o
problema efetivamente, irá
fazer com que voltem a
ocorrer novamente em
pouco tempo.
Siga-nos:
Por exemplo: Em uma máquina que quebra sempre o mesmo

parafuso, apenas trocar o parafuso quebrado não irá resolver o
problema, pois em breve ele irá quebrar novamente.
Já o problema central é o que vem por traz dos efeitos. Ele está
sendo encoberto pelo efeito, e muitas vezes esse fato interferem
na sua resolução. O problema representa o tronco da arvore.
Cortar a arvore pelo tronco pode parecer eficaz em um primeiro

momento, entretanto, depois de muito tempo, essa arvore irá
crescer novamente e irá novamente mostrar os galhos. O mesmo
ocorre no problema, descobrir o problema e tomar ações para
corrigi-lo é melhor que apenas sanar os efeitos do problema,
entretanto, para impedir que o problema volte a crescer, é
necessário descobrir a sua causa-raiz do problema para resolve-
lo completamente, como se costuma dizer, o certo é “cortar o
mal pela raiz”.
A causa-raiz ou causas-raiz muitas vezes não está relacionada

diretamente com o problema, muitas vezes ela é uma ação mal
planejada que consequentemente acabou ocasionando no
problema. Ele é a raiz da arvore do problema, e caso seja
detectada e “arrancada” através da tomada de ações
corretivas, o problema nunca mais irá ocorrer novamente.
Observar os efeitos que um problema causa, e através deles

entender o problema e detectar a sua causa raiz não é tarefa
fácil, porém existem algumas ferramentas que nos ajudam nessa
tarefa. Neste caso iremos entender o problema através do
diagrama de Ishikawa e detectar a raiz do problema através da
ferramenta 5W (5 Porquês).
Siga-nos:
Diagrama Causa-Efeito e
5W
O diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama
de causa e efeito, ou ainda como espinha de peixe (devido ao
seu formato), é uma ferramenta de resolução de problemas
amplamente utilizada em organizações de todo mundo. Esta
ferramenta de evidenciar as causas de um problema através de
6 áreas distintas.
O seu objetivo é levantar todas as hipóteses a respeito das causas

de um problema, e a partir daí, evidenciar quais dessas hipóteses
realmente podem ser consideradas causas concretas. Para
definir as áreas aonde o problema será estudado, utilizaremos os
6M (método, mão de obra, medição, matéria-prima, meio
ambiente e máquina).
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O efeito a ser estudado deverá ser colocado na “cabeça do

peixe”, e em cada um dos “M’s” serão levantadas as possíveis
causas para esse problema.
Levantando o nosso problema especificamente, que é “PEÇA

SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO
TÉCNICO”, a análise através do diagrama de Ishikawa ficaria
mais ou menos assim:
No momento de definir as possíveis causas, é importante a

presença de todos do time, pois, nesse momento, deverá ser
realizada um brainstorming para que todas as possibilidades
sejam levantadas.
Esse não é o momento de filtrar nada, aqui vale tudo, todas as

hipóteses têm o mesmo valor.
Siga-nos:
Após levantar todas as possiblidades, chega o momento de

filtra-las para descobrir de fato quais são as causas prováveis
do problema. Com a experiência do time e através de análise
de cada uma das hipóteses, é possível determinar quais são as
verdades causas. Por exemplo, nessa análise é possível
identificar que o desenho técnico não está errado analisando
as cotas e tolerâncias, e comparando com peças corretas que
estão no estoque. Seguindo esse sistema, é possível descartar
todas as hipóteses falaciosas.
No nosso exemplo, iremos considerar que após filtrar todas as

hipóteses, foi determinado que o efeito ocorreu devido a
“PINÇA NÃO ESTÁ PUXANDO A BARRA CORRETAMENTE”.
Em alguns casos pode existir mais de uma causa para um

problema, assim, ambas deverão ser tratadas da mesma
forma.
Tendo definido isso, chegamos no problema em si. Esse
problema precisa ser resolvido, para que o efeito seja sanado.
Entretanto, apenas resolver o problema não irá “cortar o mal
pela raiz”, ainda é preciso descobrir aonde está a raiz desse
problema, ou seja, o que realmente causou esse problema.
Vejamos, para se aprofundar em um problema até a sua raiz,

existe uma ferramenta muito simples, porém, extremamente
eficaz, conhecida como 5W ou 5 porquês. Essa ferramenta
nada mais é do que questionar 5 vezes os motivos que
acarretaram no problema, para aí encontrarmos a sua raiz.
Cada um dos porquês respondidos te leva um pouco mais a
fundo no problema.
Siga-nos:
Vejamos como aplicar no nosso exemplo:
Vale lembrar que nem sempre serão necessários os 5W’s para

chegar a causa-raiz, e em outros casos serão necessários mais de
5, porem, para convencionar, os 5W’s são o suficiente na maioria
das vezes para encontrar a raiz do problema.
Portanto, após analisarmos o efeito:
✔ “PEÇA SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO

DESENHO TÉCNICO”;
✔ Encontramos o problema “PINÇA NÃO ESTÁ PUXANDO A

BARRA CORRETAMENTE”;
✔ E a causa-raiz “FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA NO

TORNO”.
São esse problema e essa causa que precisam ser tratadas para
resolver de vez esse problema e impedirmos que ele ocorra
novamente.
Siga-nos:
Ação Corretiva
Siga-nos:
Ação Corretiva Permanente
Após detectado o problema e sua causa raiz, chega o momento

de tomar ações corretivas que irão resolve-los.
Ações Corretivas?
.
O conceito de Ação Corretiva, é o de ações tomadas que resolvam o
problema e impeçam que eles ocorram novamente. A correção se da
apenas quando a ação tenha a função de impedir que o problema volte a
acontecer novamente.
Devido a isso, não basta simplesmente resolver o problema, para

tornar-se uma ação corretiva permanente, é preciso que ele
impeça nova ocorrência do problema.
Para tomar ações corretivas eficazes, é preciso que o time defina

as ações a serem tomadas e com base nelas, defina um PLANO
DE AÇÃO.
Através do uso dessa feramente é fácil lembrar quais são os

requisitos que uma ação precisa ter pra ser eficaz.
Siga-nos:
Um plano de ação pode ser construído de diversas maneiras

diferentes, entretanto, a forma mais usual, que traz todas as
informações necessárias para correta execução de uma ação,
e a norteada pela ferramenta de qualidade 5W2H.
Essa ferramenta consistem em 7 perguntas que devem ser

respondidas para a implantação de uma ação, 5 iniciando
com a letra W (em inglês) e 2 iniciando com a letra H.
São essas:
✔ O que será feito (What) ?

✔ Por que será feito (Why) ?
✔ Quem fará (Who) ?
✔ Aonde será feito (Where) ?
✔ Quando será feito (When) ?
✔ Como será feito (How) ?
✔ Quanto custa para fazer (How much) ?
Dessa forma, respondendo a essas perguntas, todos os fatores

importantes para a execução de uma ação são levantados,
assim, garantindo a execução e assertividade da mesma.
Se a Correção do Problema é necessária, por que o custo é

importante?
O custo se torna extremamente relevante para analise da viabilidade de
execução de uma ação. Caso o problema tenha severidade baixa e a
ação tenha alto custo para ser implantada, o indicado é repensar o seu
plano de ação.
Siga-nos:
Podemos traduzir essas “respostas” da seguinte maneira:
Todo plano de ação precisa de:
✔ A Ação propriamente dita.

✔ O Motivo para realização da ação.
✔ O Responsável.
✔ O Local
✔ O Prazo
✔ O Método
✔ O Custo.
No nosso caso, para resolver o problema da “PINÇA NÃO

ESTÁ PUXANDO A BARRA CORRETAMENTE”, iremos tomar a
ação de “REPOR O NÍVEL DE OLEO DA MAQUINA”.
Para a causa-raiz de “FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

NO TORNO”, é necessário a implementação de “ROTINA DE
MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO TORNO”. Como foi exposto
anteriormente, não basta realizar a manutenção preventiva
apenas 1 vez, para corrigir o problema e impedir que ele
ocorra novamente, é necessário implementar uma rotina
periódica de manutenção preventiva.
Inserindo essas ações no plano de ação com base na

sistemática 5W2H, temos o seguinte:
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O que? Por que? Quem? Aonde? Quando? Como? Quanto custa?
Repor o nível de
óleo conforme tipo Óleo – R$180,00
Repor nível de Para resolver o e especificação de
Técnico de Setor de Mão de obra –
óleo do torno problema do 02/06/2017 volume no
manutenção Usinagem R$20,00
CNC sistema de pinça compartimento
hidráulico da Total – R$ 200,00
máquina.
Peças – R$ 180,00
Programar rotina ao mês.
Para impedir que contemplando
o sistema todos os itens a Mão de obra – R$
Implementação 300,00 ao mês.
hidráulico no serem verificados,
de rotina de Chefe de Setor de
torno CNC volte a 10/07/2017 datas de Paralização de
manutenção manutenção Usinagem
ocasionar paralização de máquina – R$
corretiva
problema no máquina e peças a 80,00 ao mês.
sistema de pinça. serem trocadas
periodicamente Total – R$ 560,00
ao mês.
Com essas definições realizadas, será possível constatar o

andamento da execução das ações, o cumprimento dos
prazos definidos, os métodos utilizados pelos responsáveis e o
custo total desse projeto.
Siga-nos:
Verificação da Eficácia
Siga-nos:
Verificação de Eficácia
Após a implementação das ações, a sua eficácia deverá ser

verificada através de medição e acompanhamento de
repetição do problema. Se após período determinado de tempo
(conforme definido pelo time), o problema não voltar a ocorrer,
as ações implementadas poderão ser consideradas eficazes.
Nesse momento, é extremamente importa realizar esse

acompanhamento de maneira acirrada, pois nem sempre uma
ações corretiva tem o efeito esperado. A ação pode falhar de
três formas:
✔ Causa raiz mau avaliada
✔ Ação corretiva mau definida
✔ Ação corretiva mau implantada
Levando em conta essas possibilidades de falha, o responsável

pela equipe (ou pessoa delegada por ele), deverá verificar
durante período determinado:
✔ Durante esse período, o problema voltou a ocorrer?
✔ Durante o período, o problema deu sinais que poderia

ocorrer?
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Para verificar a eficácia, é preciso:
✔ Monitorar;
✔ Medir;
✔ Inspecionar;
✔ Fazer testes e ensaios;
✔ Utilizar cartas de qualidade;
✔ Colher, tabular e analisar dados.
Se durante o período determinado, o problema não voltar a se

manifestar, as ações tomadas poderão ser consideradas
eficazes.
Siga-nos:
Prevenção e Globalização
Siga-nos:
Ações Preventivas e
Globalização
Após verificada a eficácia das ações, obtendo sucesso em

resolver o problema, chega o momento de aprender com tudo
que ocorreu e disseminar esse conhecimento por toda a
organização.
O que é Ação Preventiva?

Agir preventivamente significa detectar problemas e resolve-los antes que
eles aconteçam, dessa forma não haverá nenhum tipo de custo ou
implicação de não qualidade.
Tomando nosso exemplo novamente, se a rotina de manutenção

preventiva funcionou para impedir falha no sistema hidráulico do
torno CNC, por que não implementar uma rotina semelhante
para outros sistemas da máquina, e até para outras máquinas da
fábrica. Da mesma forma que esse sistema falhou, outros
também podem falhar, e implementar uma rotina de
manutenção preventiva para os equipamentos é uma forma de
agir preventivamente.
Siga-nos:
Para realização dessa tarefa, contamos com um documento

poderoso que deve existir em toda organização que se
preocupa com gestão da qualidade e com manutenção do
conhecimento organizacional.
Estamos falando do “Livro de Lições Aprendidas”, documento

esse destinado a armazenar todo o Know-How adquirido com
anos de prática, tentativa e erro, frustrações e acertos, etc...
Durante a aplicação do 8D, muitos dados foram levantados,

muitas ferramentas de qualidade foram utilizadas, e,
principalmente, muitas lições foram aprendidas, portanto é
conveniente registrar no “Livro de Lições Aprendidas”:
✔ Insights obtidos no brainstorming

✔ Relatório do diagrama de Ishikawa
✔ Ações de contenção utilizadas.
✔ Planos de Ação.
✔ Investigação da causa-raiz realizada através dos 5W’s
✔ Debates do time.
✔ Dados colhidos e analisados nas verificações de eficácia.
Siga-nos:
E para que armazenar esse conhecimento?
Isso é o que chamamos de institucionalização do

conhecimento.
Além de resolver o problema “foco”, a metodologia de 8

Disciplinas também determine que você utilize esse
conhecimento para resolver preventivamente outros
problemas. Por esse fato, esse é o método definitivo para
resolver problemas.
Levando esse fato em consideração, a etapa 7, pode ser

considerada também como etapa preliminar da aplicação de
um outro 8D para outro problema, já que o “Livro de Lições
Aprendidas” servirá como “enciclopédia” para evitar os
mesmo problemas já enfrentados no futuro, as mesmas
barreiras encaradas e as mesmas frustrações obtidas no
passado.
Nesse passo, são pertinentes perguntas como:
✔ Aonde mais esse conhecimento pode ser útil?

✔ Aonde mais algo parecido pode ocorrer?
✔ Problemas similares com resoluções similares.
Assim, o 8D se torna um ciclo de resolução de problemas,

aonde a etapa final de uma aplicação será insumo para a
próxima aplicação, e as ações implantadas são semeadas em
outros processos, para implantar, de uma maneira inteligente, a
melhoria continua.
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Reconhecimento e Desfecho
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Reconhecimento do Time e
Desfecho
Tendo os problemas resolvidos, ações preventivas

implementadas, chega o momento mais importante, que é o de
reconhecer os responsáveis. Após resolver o problema, é muito
fácil “se esquecer” de quem trabalhou duro para resolve-lo, na
verdade, muitas vezes parece que ele nem ocorreu.
É pensando nisso que esse método tem a etapa de formalização

do desfecho do time e de reconhecer os responsáveis.
É nesse momento, realizando uma reunião junto a direção da

organização, que um resumo geral do problema deve ser
passado, bem como a investigação, as ações tomadas, as
lições aprendidas e os resultados obtidos. Nesse momento o
papel do líder é fundamental para reconhecer sua equipe e dar
valor ao trabalho que foi realizado. Esse momento é
extremamente importante para os reconhecidos, pois dá uma
motivação extra e uma sensação de dever cumprido.
Após comemorar, é momento de encerrar a equipe e cada um

volta apenas para as atividades cotidianas referentes a sua
função. No futuro, essa equipe poderá novamente se juntar
para resolver outros problemas aplicando a mesma
metodologia.
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Esses problemas do dia a dia são tratados na ISO9001 (Sistema de

Essas não conformidades tem as mais variadas causas, e caso não

Muitos gestores cuidam desses problemas de maneira instintiva,

Esse tipo de resolução pode funcionar em alguns casos, mais para

Método 8D para solucionar problemas

Essa metodologia é composta por 8 disciplinas (daí o nome 8D),

✔ 4 – Identificar a causa raiz;

✔ 5 – Implementar ação corretiva permanente;

✔ 6 – Verificar eficácia das ações;

✔ 7 – Medidas preventivas e institucionalização em toda a

✔ 8 – Reconhecimento dos responsáveis e formalização do

Portanto, a primeira etapa do processo é formar o time com todas

Esse líder será responsável por

É muito importante no momento de definir o problema, enxergar

Portanto, um “ATRASO NA ENTREGA” não deve ser considerado

Aqui, neste ebook, iremos abordar uma situação hipotética e

Suponha que em uma fábrica de usinagem de peças de aço,

Quando notou essa

Neste caso, muitos

Quanto mais próximo da origem o problema for contido, irá trazer

Impacto Causa Causa Causa grande Custo com

Quanto mais próximo da origem o problema for contido, irá trazer

Tomando como base o nosso problema:

“PEÇA SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO

✔ É preciso conter esse problema na própria operação de

✔ O lote produzido com defeito deve ser segregado para que

✔ Quanto ao problema, como a causa ainda não é aparente, a

As ações de contenção seriam:

1 – Identificar, bloquear e segregar lote de peças com defeito.

2 – Paralisar produção do item.

Agora, o problema começara a ser destrinchado, para que seja

Podemos fazer uma analogia

Por exemplo: Em uma máquina que quebra sempre o mesmo

Cortar a arvore pelo tronco pode parecer eficaz em um primeiro

A causa-raiz ou causas-raiz muitas vezes não está relacionada

Observar os efeitos que um problema causa, e através deles

O seu objetivo é levantar todas as hipóteses a respeito das causas

O efeito a ser estudado deverá ser colocado na “cabeça do

Levantando o nosso problema especificamente, que é “PEÇA

No momento de definir as possíveis causas, é importante a

Esse não é o momento de filtrar nada, aqui vale tudo, todas as

Após levantar todas as possiblidades, chega o momento de

No nosso exemplo, iremos considerar que após filtrar todas as

Em alguns casos pode existir mais de uma causa para um

Vejamos, para se aprofundar em um problema até a sua raiz,

Vejamos como aplicar no nosso exemplo:

Vale lembrar que nem sempre serão necessários os 5W’s para

Portanto, após analisarmos o efeito:

✔ “PEÇA SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO

✔ Encontramos o problema “PINÇA NÃO ESTÁ PUXANDO A

✔ E a causa-raiz “FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA NO

Ação Corretiva Permanente

Após detectado o problema e sua causa raiz, chega o momento

Devido a isso, não basta simplesmente resolver o problema, para

Para tomar ações corretivas eficazes, é preciso que o time defina

Através do uso dessa feramente é fácil lembrar quais são os

Um plano de ação pode ser construído de diversas maneiras

Essa ferramenta consistem em 7 perguntas que devem ser

✔ O que será feito (What) ?

Dessa forma, respondendo a essas perguntas, todos os fatores

Se a Correção do Problema é necessária, por que o custo é