Metodologia 8D - Processo de Solução de Problemas

25/05/2023, 08:00 Metodologia 8D - Processo de Solução de Problemas
Metodologia 8D – Processo de Solução


de Problemas
Jhonata Teles / 17 de julho de 2017 /
Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, Gestão de Manutenção
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A Metodologia 8D é uma metodologia de resolução de problemas

projetada para encontrar a causa raiz de um problema, planejar uma
solução de curto prazo e implementar uma solução a longo prazo
para evitar problemas recorrentes. Quando seu produto está com
defeito ou não está satisfazendo seus clientes, a Metodologia 8D é
um excelente primeiro passo para melhorar a Qualidade e
Confiabilidade.
No dia a dia das organizações, é muito comum se deparar com

situações atípicas, que interferem na realização das atividades
diárias e podem causar muita dor de cabeça, por impedir a
realização correta de algo ou até impedir a organização de atingir os
resultados esperados.
Esses problemas do dia a dia são tratados na ISO9001 pelo termo não
conformidades. Uma não conformidade é qualquer situação que não
sai conforme o esperado, entregando um resultado errado ou
diferente do que era esperado.
Essas não conformidades tem as mais variadas causas, e caso não

sejam tratadas da maneira correta, irão fazer a organização perder
produtividade, produzir produtos ou serviços que não atendam as
expectativas dos clientes e consequentemente ter diversos tipos de
prejuízos, tanto materiais quanto na sua reputação.
Muitos gestores cuidam desses problemas de maneira instintiva,

com base somente na intuição e em outras experiências vivenciadas.
Esse tipo de resolução pode funcionar em alguns casos, mais para
sanar não conformidades por completo e impedir que elas ocorram
novamente, é necessário o levantamento de dados e aplicação de
https://engeteles.com.br/metodologia-8d/ 1/16
ferramentas de resolução de problemas que são utilizadas a muitos

anos pelas áreas de qualidade de grandes indústrias, para localizar as
não conformidades críticas e “extermina-las” por completo.
Metodologia 8D
A Metodologia 8D é uma metodologia para análise e resolução de
problemas desenvolvida pela Ford. Vem sendo amplamente utilizada
desde os anos 80 por indústrias e organizações de diversos
seguimentos para tratar as suas não conformidades.
Essa Metodologia 8D tem esse nome por ser composta por 8

disciplinas (daí o nome 8D), que são as etapas a serem percorridas
para resolver um problema. São essas:
1 – Selecionar o time;
2 – Definir o problema;
3 – Conter o problema;
4 – Identificar a causa raiz;
5 – Implementar ação corretiva permanente;
6 – Verificar eficácia das ações;
7 – Medidas preventivas e institucionalização em toda a organização;

e
8 – Reconhecimento dos responsáveis e formalização do desfecho do

time.
1ª Disciplina – Seleção do Time

Quando um problema é identificado e a organização decide por
resolvê-lo, é extremamente importante reunir pessoas que tenham
conhecimento técnico e gerencial a respeito da área aonde o
problema foi encontrado. Portanto, a primeira etapa do processo é
formar o time com todas as pessoas capacitadas para resolver o
problema. Para trabalhar com a Metodologia 8D, é importante
reunir uma equipe multidisciplinar para que o problema seja
“enxergado” de maneira mais ampla, e também aumentar a
amplitude do conhecimento do time.
Esse time deverá ter um líder, que será o responsável por conduzir a
equipe através das 8 disciplinas. Esse líder será responsável por
coordenar as reuniões do time, definir os responsáveis pelas
atividades, aplicar as ferramentas utilizadas durante cada uma das
etapas, e principalmente reconhecer o seu time quando o problema
for resolvido.
2ª Disciplina – Definição do problema

Apesar da equipe já em vista o problema que deverá ser tratado, é
importante defini-lo de maneira simples e objetiva. É importante
enxergar o problema da mesma forma que o cliente externo ou
interno que está recebendo esse problema.
Nesse momento, as pessoas que já tem um conhecimento técnico a

respeito do problema que está sendo tratado tendem a tentar
“desvendar” tudo sem antes fazer a análise adequada, deste modo,
uma “MAQUINA QUEBRADA” pode acabar virando um “FUSÍVEL
QUEIMADO” ou uma “FALTA DE LUBRIFICAÇÃO”.
É muito importante no momento de definir o problema, enxergar o

efeito aparente desse problema, pois é em cima desse efeito que
toda a análise será realizada. Portanto, um “ATRASO NA ENTREGA”
não deve ser considerado um “CAMINHÃO QUEBRADO”, o problema
que será tratado é o que realmente ocorreu, os motivos dessa
ocorrência serão analisados durante a aplicação da metodologia.
Aqui, iremos abordar uma situação hipotética e demonstrar a

aplicação da metodologia para resolver esse problema.
Suponha que em uma fábrica de usinagem, um lote de 200 peças

produzidas ficou 5 mm menor do que a especificado no desenho
técnico. Quando notou essa divergia, o torneiro acionou o chefe do
setor, que constatou que o torno estava usinando todas as peças
com o mesmo erro de medida.
Neste caso, muitos estariam tentados em dizer que o problema é

“TORNO COM DEFEITO”, entretanto, o problema que será tratado
aqui é “PEÇA SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO
DESENHO TÉCNICO”.
3ª Disciplina – Contenção do Problema

Esta etapa da Metodologia 8D é extremamente importante, pois
além de resolver o problema e impedir que ele ocorra novamente, é
preciso conter o problema, para que de imediato ele pare de ocorrer

e não chegue as mãos do cliente interno ou externo.
Quanto mais próximo da origem o problema for contido, irá trazer

menos custo de retrabalho e menos perdas. Cabe lembrar que se o
problema for descoberto pelo cliente final, no mercado, além de um
custo muito maior para sana-lo, ainda irá acarretar em um custo de
perda de reputação da organização, custo esse que é praticamente
irreversível.
Tomando como base o nosso problema de “PEÇA SENDO

PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO TÉCNICO”, é
preciso conter esse problema na própria operação de usinagem. O
lote produzido com defeito deve ser segregado para que não vá para
o estoque nem para a próxima operação de produção. Quanto ao
problema, como a causa ainda não é aparente, a melhor opção é
paralisar a produção desse item para não produzir mais defeitos. As
ações de contenção seriam:
1 – Identificar, bloquear e segregar lote de peças com defeito.
2 – Paralisar produção do item.
4ª Disciplina – Identificação da Causa Raiz.

Neste momento da Metodologia 8D, o problema começara a ser
destrinchado, para que seja possível enxergar a causa por traz do
efeito detectado.
Podemos fazer uma analogia clara de um problema em uma

organização com uma arvore.
As consequências ou efeitos, são aquilo que nós enxergamos. Elas

representam os galhos das arvores. Os efeitos, apesar de ser a parte
evidente do problema, não são o problema em si.
Cortar os galhos das arvores não vão acabar com ela, pois
rapidamente irão crescer novamente. O mesmo ocorre com os
efeitos, apenas resolve-los sem tratar o problema efetivamente, irá
fazer com que voltem a ocorrer novamente em pouco tempo. Por
exemplo: Em uma máquina que quebra sempre o mesmo parafuso,
apenas trocar o parafuso quebrado não irá resolver o problema, pois
em breve ele irá quebrar novamente.
Já o problema central é o que vem por traz dos efeitos. Ele está
sendo encoberto pelo efeito, e muitas vezes esse fato interferem na
sua resolução. O problema representa o tronco da arvore.
Cortar a arvore pelo tronco pode parecer eficaz em um primeiro

momento, entretanto, depois de muito tempo, essa arvore irá crescer
novamente e irá novamente mostrar os galhos. O mesmo ocorre no
problema, descobrir o problema e tomar ações para corrigi-lo é
melhor que apenas sanar os efeitos do problema, entretanto, para

impedir que o problema volte a crescer, é necessário descobrir a sua
causa-raiz do problema para resolve-lo completamente, como se
costuma dizer, o certo é “cortar o mal pela raiz”.
A causa-raiz ou causas-raiz muitas vezes não está relacionada

diretamente com o problema, muitas vezes ela é uma ação mal
planejada que consequentemente acabou ocasionando no
problema. Ele é a raiz da arvore do problema, e caso seja detectada e
“arrancada” através da tomada de ações corretivas, o problema
nunca mais irá ocorrer novamente.
Observar os efeitos que um problema causa, e através deles

entender o problema e detectar a sua causa raiz não é tarefa fácil,
porém existem algumas ferramentas que nos ajudam nessa tarefa.
Neste caso iremos entender o problema através do diagrama de
Ishikawa e detectar a raiz do problema através da ferramenta 5W (5
Porquês).
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Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe) e 5W.

O diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de
causa e efeito, ou ainda como espinha de peixe (devido ao seu
formato), é uma ferramenta de resolução de problemas amplamente
utilizada em organizações de todo mundo. Esta ferramenta de
evidenciar as causas de um problema através de 6 áreas distintas. O
seu objetivo é levantar todas as hipóteses a respeito das causas de
um problema, e a partir daí, evidenciar quais dessas hipóteses
realmente podem ser consideradas causas concretas. Para definir as
áreas aonde o problema será estudado, utilizaremos os 6M (método,
mão de obra, medição, matéria-prima, meio ambiente e máquina).
O efeito a ser estudado deverá ser colocado na “cabeça do peixe”, e

em cada um dos “M’s” serão levantadas as possíveis causas para esse
problema.
Levantando o nosso problema especificamente, que é “PEÇA

SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO
TÉCNICO”, a análise através do diagrama de Ishikawa ficaria mais ou
menos assim.
*No momento de definir as possíveis causas, é importante a

presença de todos do time, pois, nesse momento, deverá ser
realizada um brainstorming para que todas as possibilidades sejam
levantadas. Esse não é o momento de filtrar nada, aqui vale tudo,
todas as hipóteses têm o mesmo valor.
Após levantar todas as possibilidades, chega o momento de filtra-las

para descobrir de fato quais são as causas prováveis do problema.
Com a experiência do time e através de análise de cada uma das
hipóteses, é possível determinar quais são as verdades causas. Por
exemplo, nessa análise é possível identificar que o desenho técnico
não está errado analisando as cotas e tolerâncias, e comparando
com peças corretas que estão no estoque. Seguindo esse sistema, é
possível descartar todas as hipóteses falaciosas.
No nosso exemplo, iremos
considerar que após filtrar todas as hipóteses, foi determinado que o

efeito ocorreu devido a “PINÇA NÃO ESTÁ PUXANDO A BARRA
CORRETAMENTE”. Em alguns casos pode existir mais de uma causa
para um problema, assim, ambas deverão ser tratadas da mesma
forma.
Tendo definido isso, chegamos no problema em si. Esse problema

precisa ser resolvido, para que o efeito seja sanado. Entretanto,
apenas resolver o problema não irá “cortar o mal pela raiz”, ainda é
preciso descobrir aonde está a raiz desse problema, ou seja, o que
realmente causou esse problema.
Vejamos, para se aprofundar em um problema até a sua raiz, existe

uma ferramenta muito simples, porém, extremamente eficaz,
conhecida como 5W ou 5 porquês. Essa ferramenta nada mais é do
que questionar 5 vezes os motivos que acarretaram no problema,
para aí encontrarmos a sua raiz. Cada um dos porquês respondidos
te leva um pouco mais a fundo no problema. Vejamos como aplicar
no nosso exemplo:
O conceito de Ação Corretiva, é o de ações tomadas que resolvam o

problema e impeçam que eles ocorram novamente. Devido a isso,
não basta simplesmente resolver o problema, para tornar-se uma
ação corretiva permanente, é preciso que ele impeça nova
ocorrência do problema.Vale lembrar que nem sempre serão
necessários os 5W’s para chegar a causa-raiz, e em outros casos
serão necessários mais de 5, porem, para convencionar, os 5W’s são o
suficiente na maioria das vezes para encontrar a raiz do problema.
Portanto, após analisarmos o efeito “PEÇA SENDO PRODUZIDA

COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO TÉCNICO”, encontramos o
problema “PINÇA NÃO ESTÁ PUXANDO A BARRA CORRETAMENTE”
e a causa-raiz “FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA NO TORNO”.
São esse problema e essa causa que precisam ser tratadas para
resolver de vez esse problema e impedirmos que ele ocorra
novamente.
5ª e 6ª Disciplinas – Implementação de Ação Corretiva

Permanente e verificação de eficácia.
Após detectado o problema e sua causa raiz, chega o momento de
tomar ações que irão resolve-los.
Para tomar ações corretivas eficazes, é preciso que o time defina as

ações a serem tomadas e com base nelas, defina um PLANO DE
AÇÃO. Para elaborar o plano de ação, é muito comum utilizar-se uma

abordagem 5W2H. Essa ferramenta é uma das mais completas para
definição de plano de ação, e se baseia em 7 perguntas a respeito da
ação que devem ser definidas, são essas: What? (o que?), Why? (por
que?) Who (quem?), Where? (aonde?), When (quando?), How?
(como?) e How much? (quanto custa?). Através do uso dessa
feramente é fácil lembrar quais são os requisitos que uma ação
precisa ter pra ser eficaz.
O que será feito?

Por que será feito?
Quem é o responsável?
Aonde a ação será implementada?
Qual o prazo para implementação da ação?
Como será implementada essa ação?
Quanto custa a implementação dessa ação?
No nosso caso, para resolver o problema da “PINÇA NÃO ESTÁ

PUXANDO A BARRA CORRETAMENTE”, iremos tomar a ação de
“REPOR O NÍVEL DE OLEO DA MAQUINA”. Para a causa-raiz de
“FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA NO TORNO”, é necessário a
implementação de “ROTINA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO
TORNO”. Como foi exposto anteriormente, não basta realizar a
manutenção preventiva apenas 1 vez, para corrigir o problema e
impedir que ele ocorra novamente, é necessário implementar uma
rotina periódica de manutenção preventiva.
Inserindo essas ações no plano de ação com base na sistemática

5W2H, temos o seguinte:
7ª Disciplina – Medidas preventivas e institucionalização em

toda a organização.
Nessa passo da Metodologia 8D, após a implementação das ações, a
sua eficácia deverá ser verificada através de medição e
acompanhamento de repetição do problema. Se após período
determinado de tempo (conforme definido pelo time), o problema
não voltar a ocorrer, as ações implementadas poderão ser
consideradas eficazes.
Após detectado que as ações tiveram sucesso em resolver o

problema, chega o momento de aprender com tudo que ocorreu e
disseminar esse conhecimento por toda a organização.
Agir preventivamente significa detectar problemas e resolve-los

antes que eles aconteçam, dessa forma não haverá nenhum tipo de
custo ou implicação de não qualidade.
Tomando nosso exemplo novamente, se a rotina de manutenção

preventiva funcionou para impedir falha no sistema hidráulico do
torno CNC, por que não implementar uma rotina semelhante para
outros sistemas da máquina, e até para outras máquinas da fábrica.
Da mesma forma que esse sistema falhou, outros também podem
falhar, e implementar uma rotina de manutenção preventiva para os

equipamentos é uma forma de agir preventivamente.
8ª Disciplina – Reconhecimento dos responsáveis e

formalização do desfecho do time.
Tendo os problemas resolvidos, ações preventivas implementadas,
chega o momento mais importante, que é o de reconhecer os
responsáveis. Após resolver o problema, é muito fácil “se esquecer”
de quem trabalhou duro para resolve-lo, na verdade, muitas vezes
parece que ele nem ocorreu.
É pensando nisso que a Metodologia 8D tem a etapa de

formalização do desfecho do time e de reconhecer os responsáveis.
É nesse momento, realizando uma reunião junto a direção da
organização, que um resumo geral do problema deve ser passado,
bem como a investigação, as ações tomadas, as lições aprendidas e
os resultados obtidos. Nesse momento o papel do líder é
fundamental para reconhecer sua equipe e dar valor ao trabalho que
foi realizado. Esse momento é extremamente importante para os
reconhecidos, pois dá uma motivação extra e uma sensação de
dever cumprido.
Após comemorar, é momento de encerrar a equipe e cada um volta

apenas para as atividades cotidianas referentes a sua função. No
futuro, essa equipe poderá novamente se juntar para resolver outros
problemas aplicando a mesma metodologia.
Sobre o Autor
Autor do livro Manutenção Centrada em Qualidade, Danilo Romão,

atua como gestor de indústria, principalmente na área de qualidade,
desde 2012. Durante esse período, liderou diversos projetos de
implantação e manutenção de sistemas de gestão de qualidade para
obtenção de certificação ISO9001 e em portarias de comércio de
eletrônicos, emitidas pelo INMETRO.
Há 5 anos, auxilia diversas empresas de pequeno porte,

principalmente do ramo de automação residencial, a gerir melhor os
seus processos, controlar sua contabilidade e aumentar a sua
produtividade. Desde 2018, ocupa o cargo de gerente operacional da
ENGETELES, realizando consultorias a grandes indústrias de diversos
seguimentos, dando palestras, publicando artigos e ministrando
cursos de capacitação profissional em diversas áreas da gestão de
manutenção industrial.
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Jhonata Teles
Jhonata Teles é profissional certificado internacionalmente

pela SMRP – Society Maintenance & Reliability Professionals,
na categoria CMRP – Certifield Maintenance & Reliability
Professional.
Especialista em Gestão, Planejamento e Controle de

Manutenção, Analista de Vibração com certificação Nível 2
pela FUPAI e certificação internacional pela Instituição
Canadense Mobius Institute, especialista em Lubrificação
Industrial com certificações internacionais MLT-1 e MLA-1
pelo ICML – International Council of Machinery Lubrication.
Possui mais de 12 anos de experiência em indústrias de

grande porte, sempre dedicados a Gestão da Manutenção,
PCM e projetos de Confiabilidade Industrial. Atuou como
Analista de Vibração, Consultor Técnico, Supervisor de PCM,
Coordenador e Gerente de Manutenção em indústrias dos
segmentos alimentício, higiene e limpeza, químico,
metalúrgico e cimenteiro.
Autor dos livros e métodos de capacitação: Planejamento e

Controle da Manutenção DESCOMPLICADO ®, Bíblia do
RCM e Gestão de Paradas de Manutenção.
Como Diretor de Operações da ENGETELES já liderou mais

de 300 projetos de consultoria no Brasil e em seis países,
além de ter capacitado mais de 10.000 profissionais na área
de Gestão da Manutenção.
ARTIGOS: 101
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25/05/2023, 08:00 Metodologia 8D - Processo de Solução de Problemas

Metodologia 8D – Processo de Solução

A Metodologia 8D é uma metodologia de resolução de problemas

No dia a dia das organizações, é muito comum se deparar com

Essas não conformidades tem as mais variadas causas, e caso não

Muitos gestores cuidam desses problemas de maneira instintiva,

ferramentas de resolução de problemas que são utilizadas a muitos

Essa Metodologia 8D tem esse nome por ser composta por 8

4 – Identificar a causa raiz;

5 – Implementar ação corretiva permanente;

6 – Verificar eficácia das ações;

7 – Medidas preventivas e institucionalização em toda a organização;

8 – Reconhecimento dos responsáveis e formalização do desfecho do

1ª Disciplina – Seleção do Time

2ª Disciplina – Definição do problema

Nesse momento, as pessoas que já tem um conhecimento técnico a

É muito importante no momento de definir o problema, enxergar o

Aqui, iremos abordar uma situação hipotética e demonstrar a

Suponha que em uma fábrica de usinagem, um lote de 200 peças

Neste caso, muitos estariam tentados em dizer que o problema é

3ª Disciplina – Contenção do Problema

preciso conter o problema, para que de imediato ele pare de ocorrer

Quanto mais próximo da origem o problema for contido, irá trazer

Tomando como base o nosso problema de “PEÇA SENDO

1 – Identificar, bloquear e segregar lote de peças com defeito.

2 – Paralisar produção do item.

4ª Disciplina – Identificação da Causa Raiz.

Podemos fazer uma analogia clara de um problema em uma

As consequências ou efeitos, são aquilo que nós enxergamos. Elas

Cortar a arvore pelo tronco pode parecer eficaz em um primeiro

melhor que apenas sanar os efeitos do problema, entretanto, para

A causa-raiz ou causas-raiz muitas vezes não está relacionada

Observar os efeitos que um problema causa, e através deles

Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe) e 5W.

O efeito a ser estudado deverá ser colocado na “cabeça do peixe”, e

Levantando o nosso problema especificamente, que é “PEÇA

*No momento de definir as possíveis causas, é importante a

Após levantar todas as possibilidades, chega o momento de filtra-las

No nosso exemplo, iremos

considerar que após filtrar todas as hipóteses, foi determinado que o

Tendo definido isso, chegamos no problema em si. Esse problema

Vejamos, para se aprofundar em um problema até a sua raiz, existe

O conceito de Ação Corretiva, é o de ações tomadas que resolvam o

Portanto, após analisarmos o efeito “PEÇA SENDO PRODUZIDA

5ª e 6ª Disciplinas – Implementação de Ação Corretiva

Para tomar ações corretivas eficazes, é preciso que o time defina as

AÇÃO. Para elaborar o plano de ação, é muito comum utilizar-se uma

O que será feito?

No nosso caso, para resolver o problema da “PINÇA NÃO ESTÁ

Inserindo essas ações no plano de ação com base na sistemática

7ª Disciplina – Medidas preventivas e institucionalização em

Após detectado que as ações tiveram sucesso em resolver o

Agir preventivamente significa detectar problemas e resolve-los

Tomando nosso exemplo novamente, se a rotina de manutenção

falhar, e implementar uma rotina de manutenção preventiva para os

8ª Disciplina – Reconhecimento dos responsáveis e

É pensando nisso que a Metodologia 8D tem a etapa de

Após comemorar, é momento de encerrar a equipe e cada um volta

Autor do livro Manutenção Centrada em Qualidade, Danilo Romão,

Há 5 anos, auxilia diversas empresas de pequeno porte,

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Jhonata Teles é profissional certificado internacionalmente

Especialista em Gestão, Planejamento e Controle de

Possui mais de 12 anos de experiência em indústrias de