O Modelo 8D, também conhecido como "Oito Disciplinas", é uma metodologia

amplamente utilizada para a resolução de problemas complexos em ambientes

industriais e empresariais. Ele foi desenvolvido pela Ford Motor Company e é aplicado
com sucesso em várias organizações para abordar problemas de qualidade, processos
e produtos.

O Modelo 8D é uma abordagem estruturada e sistemática para resolver problemas de

forma eficaz, enfatizando a identificação da causa raiz e a implementação de ações
corretivas e preventivas para evitar recorrências. Ele é composto por oito disciplinas,
cada uma representando uma etapa no processo de resolução de problemas.

1. Formação da Equipe (D1):

Nesta etapa, uma equipe multidisciplinar é formada, composta por membros que
possuam conhecimento técnico relacionado ao problema em questão. Um líder de
equipe é designado para coordenar as atividades.

2. Descrição do Problema (D2):

A equipe coleta informações detalhadas sobre o problema, definindo-o claramente em

termos mensuráveis. Perguntas-chave, como o que, onde, quando e quantos, são
respondidas nesta fase.

3. Ação de Contenção (D3):

Medidas imediatas de contenção são implementadas para evitar que os efeitos do

problema atinjam o cliente ou causem danos adicionais. O objetivo é estabilizar a
situação enquanto a investigação continua.

4. Identificação da Causa Raiz (D4):

Nesta etapa crítica, a equipe identifica todas as possíveis causas que contribuíram para
o problema. Ferramentas de análise, como diagramas de causa e efeito, são
frequentemente usadas para investigar a fundo e determinar a causa raiz.

5. Ações Corretivas (D5):

Com base na causa raiz identificada, a equipe desenvolve e implementa ações

corretivas permanentes. Essas ações visam eliminar completamente a causa raiz do
problema e prevenir sua recorrência.

6. Implementação das Ações Corretivas (D6):

As ações corretivas permanentes são implementadas e validadas. Os controles são
estabelecidos para garantir que a causa raiz seja eliminada e que não ocorram efeitos
colaterais indesejados.

7. Prevenção de Recorrências (D7):

Para evitar a reincidência do problema, os sistemas, procedimentos e práticas são

modificados. As lições aprendidas são aplicadas para prevenir problemas semelhantes
no futuro.

8. Conclusão e Reconhecimento (D8):

Na última etapa, a equipe conclui a análise e é reconhecida pelos esforços. Os

resultados e lições aprendidas são compartilhados com toda a organização para
promover a melhoria contínua.

O Modelo 8D é uma metodologia robusta e eficaz que visa a resolução de problemas

de forma estruturada, promovendo a qualidade e a satisfação do cliente. Ele tem uma
ampla aplicação na indústria e em organizações que buscam melhorar seus processos
e produtos.

Vamos considerar um exemplo hipotético de como o Modelo Global 8D pode ser

aplicado para resolver um problema de qualidade em uma linha de produção de uma
fábrica de automóveis:

Etapa 1 - Formação da Equipe:

Uma montadora de automóveis percebe que alguns veículos produzidos recentemente
apresentam defeitos na pintura da carroceria. Uma equipe é formada, composta por
engenheiros de produção, técnicos de pintura, representantes do controle de
qualidade e um gerente de produção.

Etapa 2 - Descrição do Problema:

A equipe reúne informações sobre o problema, incluindo quando e onde os defeitos
de pintura estão ocorrendo. Eles documentam que os defeitos estão aparecendo nas
carrocerias dos veículos após a etapa de pintura, antes da montagem final. Esses
defeitos estão afetando a aparência dos carros e prejudicando a satisfação dos
clientes.

Etapa 3 - Ação Imediata:

Para evitar que mais carros defeituosos sejam montados, a equipe implementa uma
ação imediata. Eles param a linha de produção afetada e isolam as carrocerias
defeituosas para análise posterior. Isso evita que mais veículos com defeitos sejam
montados.
Etapa 4 - Identificação da Causa Raiz:
A equipe conduz uma investigação detalhada e descobre que a temperatura da cabine
de pintura estava muito alta, causando bolhas na tinta. Eles usam a análise de causa
raiz para determinar que a falta de manutenção preventiva nos sistemas de
resfriamento da cabine de pintura foi a principal causa do problema.

Etapa 5 - Ação Corretiva:

Com a causa raiz identificada, a equipe desenvolve um plano de ação para corrigir o
problema. Eles realizam a manutenção necessária na cabine de pintura, ajustam as
temperaturas de operação e garantem que os técnicos de pintura estejam treinados
para monitorar e manter o sistema adequadamente.

Etapa 6 - Validação das Ações:

A equipe monitora a produção de carros após a implementação das ações corretivas.
Eles coletam dados e verificam que os defeitos na pintura diminuíram
significativamente. A qualidade da pintura melhorou, e os carros estão saindo da linha
de produção sem defeitos.

Etapa 7 - Prevenção de Recorrências:

Para evitar recorrências do problema, a equipe estabelece um programa de
manutenção preventiva regular para a cabine de pintura. Além disso, eles
implementam processos de monitoramento contínuo para garantir que a temperatura
e outros parâmetros estejam dentro das especificações.

Etapa 8 - Reconhecimento da Equipe:

A equipe é reconhecida pelo seu trabalho na resolução do problema. Isso pode incluir
elogios públicos, incentivos financeiros ou reconhecimento formal pela administração
da empresa.

Neste exemplo, o Modelo Global 8D ajudou a empresa a identificar a causa raiz dos
defeitos na pintura dos carros, implementar ações corretivas eficazes e estabelecer
medidas preventivas para evitar futuros problemas de qualidade. Isso resultou em
uma melhoria na qualidade do produto e na satisfação do cliente.
Referência bibliográfica

Paris, G. P. (2003). Análise de Vibrações na Manutenção Preditiva. Artliber.