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A Metodologia 8D é uma metodologia de resolução de problemas projetada para encontrar a causa raiz de um problema,
planejar uma solução de curto prazo e implementar uma solução a longo prazo para evitar problemas
recorrentes. Quando seu produto está com defeito ou não está satisfazendo seus clientes, a Metodologia 8D é um
excelente primeiro passo para melhorar a Qualidade e Confiabilidade.
No dia a dia das organizações, é muito comum se deparar com situações atípicas, que interferem na realização das
atividades diárias e podem causar muita dor de cabeça, por impedir a realização correta de algo ou até impedir a
organização de atingir os resultados esperados.
Esses problemas do dia a dia são tratados na ISO9001 pelo termo não conformidades. Uma não conformidade é qualquer
situação que não sai conforme o esperado, entregando um resultado errado ou diferente do que era esperado.
Essas não conformidades tem as mais variadas causas, e caso não sejam tratadas da maneira correta, irão fazer a
organização perder produtividade, produzir produtos ou serviços que não atendam as expectativas dos clientes e
consequentemente ter diversos tipos de prejuízos, tanto materiais quanto na sua reputação.
Muitos gestores cuidam desses problemas de maneira instintiva, com base somente na intuição e em outras experiências
vivenciadas. Esse tipo de resolução pode funcionar em alguns casos, mais para sanar não conformidades por completo e
impedir que elas ocorram novamente, é necessário o levantamento de dados e aplicação de ferramentas de resolução de
problemas que são utilizadas a muitos anos pelas áreas de qualidade de grandes indústrias, para localizar as não
conformidades críticas e “exterminá-las” por completo.
Metodologia 8D
A Metodologia 8D é uma metodologia para análise e resolução de problemas desenvolvida pela Ford. Vem sendo
amplamente utilizada desde os anos 80 por indústrias e organizações de diversos seguimentos para tratar as suas não
conformidades.
Essa Metodologia 8D tem esse nome por ser composta por 8 disciplinas (daí o nome 8D), que são as etapas a serem
percorridas para resolver um problema. São essas:
1 – Selecionar o time;
2 – Definir o problema;
3 – Conter o problema;
4 – Identificar a causa raiz;
5 – Implementar ação corretiva permanente;
6 – Verificar eficácia das ações;
7 – Medidas preventivas e institucionalização em toda a organização; e
8 – Reconhecimento dos responsáveis e formalização do desfecho do time.
Quando um problema é identificado e a organização decide por resolvê-lo, é extremamente importante reunir pessoas
que tenham conhecimento técnico e gerencial a respeito da área aonde o problema foi encontrado. Portanto, a primeira
etapa do processo é formar o time com todas as pessoas capacitadas para resolver o problema. Para trabalhar com
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a Metodologia 8D, é importante reunir uma equipe multidisciplinar para que o problema seja “enxergado” de maneira
mais ampla, e também aumentar a amplitude do conhecimento do time.
Esse time deverá ter um líder, que será o responsável por conduzir a equipe através das 8 disciplinas. Esse líder será
responsável por coordenar as reuniões do time, definir os responsáveis pelas atividades, aplicar as ferramentas utilizadas
durante cada uma das etapas, e principalmente reconhecer o seu time quando o problema for resolvido.
Tomando como base o nosso problema de “PEÇA SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO TÉCNICO”,
é preciso conter esse problema na própria operação de usinagem. O lote produzido com defeito deve ser segregado para
que não vá para o estoque nem para a próxima operação de produção. Quanto ao problema, como a causa ainda não é
aparente, a melhor opção é paralisar a produção desse item para não produzir mais defeitos. As ações de contenção
seriam:
1 – Identificar, bloquear e segregar lote de peças com defeito.
2 – Paralisar produção do item.
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4ª Disciplina – Identificação da Causa Raiz.
Neste momento da Metodologia 8D, o problema começara a ser destrinchado, para que seja possível enxergar a causa
por trás do efeito detetado.
Podemos fazer uma analogia clara de um problema em uma organização com uma arvore.
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O efeito a ser estudado deverá ser colocado na “cabeça do peixe”, e em cada um dos “M’s” serão levantadas as possíveis
causas para esse problema.
Levantando o nosso problema especificamente, que é “PEÇA SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO
TÉCNICO”, a análise através do diagrama de Ishikawa ficaria mais ou menos assim.
*No momento de definir as possíveis causas, é importante a presença de todos do time, pois, nesse momento, deverá ser
realizada um brainstorming para que todas as possibilidades sejam levantadas. Esse não é o momento de filtrar nada,
aqui vale tudo, todas as hipóteses têm o mesmo valor.
Após levantar todas as possibilidades, chega o momento de filtrá-las para descobrir de fato quais são as causas prováveis
do problema. Com a experiência do time e através de análise de cada uma das hipóteses, é possível determinar quais são
as verdades causas. Por exemplo, nessa análise é possível identificar que o desenho técnico não está errado analisando as
cotas e tolerâncias, e comparando com peças corretas que estão no estoque. Seguindo esse sistema, é possível descartar
todas as hipóteses falaciosas.
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No nosso exemplo, iremos considerar que após
filtrar todas as hipóteses, foi determinado que o
efeito ocorreu devido a “PINÇA NÃO ESTÁ
PUXANDO A BARRA CORRETAMENTE”. Em alguns
casos pode existir mais de uma causa para um
problema, assim, ambas deverão ser tratadas da
mesma forma.
Tendo definido isso, chegamos no problema em si.
Esse problema precisa ser resolvido, para que o
efeito seja sanado. Entretanto, apenas resolver o
problema não irá “cortar o mal pela raiz”, ainda é
preciso descobrir aonde está a raiz desse
problema, ou seja, o que realmente causou esse
problema.
Vejamos, para se aprofundar em um problema até
a sua raiz, existe uma ferramenta muito simples,
porém, extremamente eficaz, conhecida como 5W
ou 5 porquês. Essa ferramenta nada mais é do que
questionar 5 vezes os motivos que acarretaram no
problema, para aí encontrarmos a sua raiz. Cada
um dos porquês respondidos te leva um pouco
mais a fundo no problema. Vejamos como aplicar
no nosso exemplo:
O conceito de Ação Corretiva, é o de ações tomadas que resolvam o problema e impeçam que eles ocorram novamente.
Devido a isso, não basta simplesmente resolver o problema, para tornar-se uma ação corretiva permanente, é preciso que
ele impeça nova ocorrência do problema. Vale lembrar que nem sempre serão necessários os 5W’s para chegar a causa-
raiz, e em outros casos serão necessários mais de 5, porem, para convencionar, os 5W’s são o suficiente na maioria das
vezes para encontrar a raiz do problema.
Portanto, após analisarmos o efeito “PEÇA SENDO PRODUZIDA COM COTA DIVERGENTE DO DESENHO TÉCNICO”,
encontramos o problema “PINÇA NÃO ESTÁ PUXANDO A BARRA CORRETAMENTE” e a causa-raiz “FALTA DE
MANUTENÇÃO PREVENTIVA NO TORNO”. São esse problema e essa causa que precisam ser tratadas para resolver de vez
esse problema e impedirmos que ele ocorra novamente.
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Como será implementada essa ação?
Quanto custa a implementação dessa ação?
No nosso caso, para resolver o problema da “PINÇA NÃO ESTÁ PUXANDO A BARRA CORRETAMENTE”, iremos tomar a ação de “REPOR
O NÍVEL DE OLEO DA MAQUINA”. Para a causa-raiz de “FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA NO TORNO”, é necessário a
implementação de “ROTINA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO TORNO”. Como foi exposto anteriormente, não basta realizar a
manutenção preventiva apenas 1 vez, para corrigir o problema e impedir que ele ocorra novamente, é necessário implementar uma
rotina periódica de manutenção preventiva.
Inserindo essas ações no plano de ação com base na sistemática 5W2H, temos o seguinte: