UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

UNIVERSIDADE ABERTA DO BRASIL

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA APLICADA AOS PROCESSOS PRODUTIVOS

Marco Aurélio de Gusmão Sá

ANÁLISE DA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DO SISTEMA DE AR

COMPRIMIDO EM UMA PLANTA DE PROCESSAMENTO DE GÁS
LIQUEFEITO DE PETRÓLEO.

Foz do Iguaçu, PR
2017
 Marco Aurélio de Gusmão Sá

ANÁLISE DA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO

EM UMA PLANTA DE PROCESSAMENTO DE GÁS LIQUEFEITO DE
PETRÓLEO.

Monografia apresentada ao Curso de

Especialização Eficiência Energética Aplicada
Aos Processos Produtivos (Ead), da
Universidade Federal de Santa Maria (UFSM,
RS), como requisito parcial para a obtenção do
título de Especialista em Eficiência
Energética Aplicada aos Processos
Produtivos.

Orientador: Prof. Dr. Cesar A. Valverde Salvador

Foz do Iguaçu, PR
2017
 Marco Aurélio de Gusmão Sá

ANÁLISE DA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO

EM UMA PLANTA DE PROCESSAMENTO DE GÁS LIQUEFEITO DE
PETRÓLEO.

Monografia apresentada ao Curso de

Especialização Eficiência Energética Aplicada
Aos Processos Produtivos (Ead), da
Universidade Federal de Santa Maria (UFSM,
RS), como requisito parcial para a obtenção do
título de Especialista em Eficiência
Energética Aplicada aos Processos
Produtivos.

Aprovado em 14 de julho de 2017:

_____________________________________
Geomar Machado Martins, Dr. (UFSM)
(Presidente)

_____________________________________
José Abílio Lima de Freitas, MSc. (UFSM)

_____________________________________
Natanael Rodrigues Gomes, Dr. (UFSM)

Foz do Iguaçu, PR
2017
 RESUMO

ANÁLISE DA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO

EM UMA PLANTA DE PROCESSAMENTO DE GÁS LIQUEFEITO DE PETRÓLEO

AUTOR: Marco Aurélio de Gusmão Sá

ORIENTADOR: Cesar A. Valverde Salvador

Foi analisada a eficiência energética de um sistema de geração de ar comprimido em uma planta

de Gás Liquefeito de Petróleo (GLP), não sendo possível avaliar as perdas de ar comprimido
na rede de distribuição pelas características inerentes das instalações. O estudo foi concentrado
na possibilidade de substituição dos equipamentos obsoletos por equipamentos de última
geração existentes no mercado. Foi analisado o comportamento elétrico do equipamento que
se encontrava em funcionamento, tornando-se evidente o desperdício de energia que ele
apresenta. Resultados comprovaram que existe uma perda energética de aproximadamente
30%. Estas análises, aliadas aos estudos de análise financeiras, payback simples e valor presente
líquido, demonstraram que a desativação e substituição dos equipamentos com mais de 30 anos
de uso, trazem retorno financeiro em um tempo curto, tornando assim o projeto viável tanto no
ponto de vista técnico como econômico.

Palavras-chave: Ar comprimido. Gás Liquefeito de Petróleo. Eficiência energética. Análise

Financeira.
 ABSTRACT

ANALYSIS OF THE ENERGY EFFICIENCY OF THE COMPRESSED AIR

SYSTEM IN A PLANT FOR THE PROCESSING OF LIQUEFIED PETROLEUM
GAS.

AUTHOR: Marco Aurélio de Gusmão Sá

ADVISOR: Cesar A. Valverde Salvador

The energy efficiency of a compressed air generation system in a Liquefied Petroleum Gas
(LPG) plant was analyzed and it was not possible to evaluate compressed air losses in the
distribution network due to the inherent characteristics of the installations. The study focused
on the possibility of replacing obsolete equipment with state-of-the-art equipment on the
market. The electrical behavior of the equipment that was in operation was analyzed, making
evident the wasted energy that it presents. Results have shown that there is an energy loss of
approximately 30%. These analyzes, combined with financial analysis studies, simple payback
and net present value, have demonstrated that the deactivation and replacement of equipment
with more than 30 years of use, bring a financial return in a short time, thus making the project
feasible both at the point of Technical view as economic.

Keywords: Compressed air. Liquefied petroleum gas. Energy efficiency. Financial analysis.
 LISTAS DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Sistema de geração ar comprimido ...........................................................................13

Figura 2 – Tipos de Compressores e Simbologia ......................................................................14
Figura 3 – Compressor deslocamento positivo ..........................................................................15
Figura 4 – Compressor deslocamento dinâmico ........................................................................16
Figura 5 – Arrefecimento a agua ...............................................................................................17
Figura 6 – Reservatório de ar comprimido ................................................................................19
Figura 7 – Sistemas de distribuição fechado ou anel .................................................................20
Figura 8 – Sistemas de distribuição aberto ................................................................................20
Figura 9 - Vazão de ar perdido e potência desperdiçada com vazamentos .................................22
Figura 10 - Custos de uma instalação de ar comprimido ...........................................................24
Figura 11 – Fluxograma de Engenharia Estação de Ar Comprimido .........................................27
Figura 12 – Fluxograma de Engenharia Estação de Secagem ....................................................28
Figura 13 – Tela de dados de equipamentos no SAP..................................................................29
Figura 14 – Tela do supervisório do sistema de ar comprimido .................................................31
Figura 15 – Medição do Fator de Potência do motor do compressor .........................................35
Figura 16 – Medição da potência elétrica do motor do compressor ...........................................36
 LISTAS DE QUADROS

Quadro 1 – Resumo das principais premissas do projeto ..........................................................33

Quadro 2 – VPL para compressor com motor de alto rendimento .............................................39
Quadro 3 – VPL para compressor com motor de imã permanente .............................................39
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 9
1.1 OBJETIVOS .......................................................................................................... 10
1.1.1 Objetivo Geral ............................................................................................................... 10
1.1.2 Objetivos Específicos ..................................................................................................... 10
2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA .......................................................................................... 11
2.1 HISTÓRICO .......................................................................................................... 11
2.2 AR COMPRIMIDO ................................................................................................ 11
2.3 COMPOSIÇÃO SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO ................................................ 12
2.3.1 Compressores ................................................................................................................. 13
2.3.2 Circuitos de arrefecimento ........................................................................................... 16
2.3.3 Sistemas de distribuição ................................................................................................ 17
2.4 MEDIDAS DE EFICIÊNCIA EM SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO ...................... 21
2.5 ANÁLISE DE CUSTO DE PRODUÇÃO DE AR COMPRIMIDO ............................. 23
3. METODOLOGIA............................................................................................................... 25
3.2 DEFINIÇÃO ÁREA DE ATUAÇÃO ....................................................................... 25
3.2 LEVANTAMENTO DE DADOS ............................................................................ 29
3.3 DEFINIÇÃO EQUIPE DO PROJETO ...................................................................... 33
3.4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ................................................................... 33
3.4.1 Analise dos dados ........................................................................................................... 34
4. RESULTADOS ................................................................................................................... 36
4.1 PROPOSTAS ALTERNATIVAS............................................................................. 37
4.2 ANÁLISE FINANCEIRA ....................................................................................... 37
4.2.1 Cálculo do valor presente líquido - VPL ..................................................................... 38
4.2.2 Cálculo do payback simples .......................................................................................... 39
5. CONCLUSÕES................................................................................................................... 40
6. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................ 42
ANEXO A – MEMORIA DE CALCULO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO ...............44
ANEXO B - CATÁLOGO DE COMPRESSORES DE PARAFUSOS
ROTATIVOS LUBRIFICADOS ACIONADO POR MOTOR TIPO
GAIOLA ..................................................................................................................................48
ANEXO C - CATÁLOGO DE COMPRESSORES DE PARAFUSOS
ROTATIVOS LUBRIFICADOS ACIONADO POR MOTOR DE IMÃ
PERMANENTE .....................................................................................................................63
 9

1. INTRODUÇÃO

O processamento industrial do GLP pode ser realizado em refinarias ou em terminais,

sendo estas últimas plantas menos complexas do que os processamentos em refinarias.
Nestas plantas industriais existem diversos equipamentos (bombas, motores,
resfriadores, etc.) e instrumentos que auxiliam os técnicos de operação no acompanhamento do
processamento sendo que uma grande parte destas plantas tem ar comprimido como insumo
para o sistema de instrumentação.
O ar comprimido não é um dos insumos mais baratos dentro das industrias, mas a sua
facilidade em obtenção o torna muito utilizado, principalmente como auxiliar para outros
sistemas, portanto, é importante que quando for utilizado seja de forma que apresente o menor
gasto possível.
No cálculo do custo total de uma planta industrial, além dos investimentos nos insumos
para o funcionamento, deve-se inserir neste cálculo os gastos realizados com a manutenção. Há
muito tempo que os gastos de manutenção passaram a ser vistos como uma parcela importante
para análise financeira do custo total de processo.
Todas estas exigências das novas visões de administração industrial, levaram as equipes
de manutenção a desenvolver novos e eficientes modelos de sistema de gestão.
Utilizar técnicas de engenharia capazes de promover resultados de melhoria do
desempenho operacional e tornar a indústria mais eficiente em todos os sentidos.
Estudos realizados pelo Ministério das Minas e Energia demonstram que nas indústrias
o gasto com energia está entre os maiores custos operacionais de qualquer ramo industrial. Em
alguns setores, por exemplo, o gasto com energia ultrapassa 50 % do custo da produção.
Na indústria petroquímica, os gastos com energia elétrica alcançam 30% do custo da
produção conforme estudos internos da CICE (Comissão de Interna de Conservação de
Energia).
Somente estes indicativos já seriam suficientes, para que existisse dentro das industrias,
profissionais que dedicassem tempo ao estudo de problemas relacionados ao desperdício
energético apresentando soluções economicamente viáveis.
No Brasil, desde o ano 2000 até a presente data, o custo energético no setor industrial
cresceu mais do 5 vezes o IPCA.
 10

Em vários seminários e encontros dos profissionais da área de manutenção e engenharia

de processos, foram apresentados, entre os temas discutidos, alternativas de redução do
consumo de energia, demonstrando a crescente preocupação com o tema de eficiência
energética no setor industrial.
Portanto, estudos que apresentem redução de consumo de energia, bem como, melhorias
do sistema de manutenção, são temas importantes dentro do ambiente industrial. É exatamente
com esta visão que é desenvolvido o tema deste projeto.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo Geral

Este trabalho tem por objetivo analisar e verificar a eficiência energética de um sistema
de geração de ar comprimido em uma planta de Gás Liquefeito de Petróleo (GLP). Avaliar
propostas de substituição de equipamentos obsoletos por sistemas com novas tecnologias,
demonstrando os futuros ganhos econômicos.

1.1.2 Objetivos Específicos

a) Realizar levantamento dos dados e diagnóstico do sistema atual,

b) Avaliar proposta de substituição de maquinas antigas por outras com melhor eficiência
energética,
c) Demonstrar em estudos de retorno financeiro a viabilidade do projeto.
 11

2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA

2.1 HISTÓRICO

Os sistemas de ar comprimido são utilizados pelo homem como fonte de energia desde
a idade antiga. Existem relatos que os sumérios e egípcios já utilizavam sistemas rudimentares
compostos de tubos de cerâmica para manter os fornos acessos. As primeiras maquinas
utilizadas para estes fins, surgiram por volta de 1550 A.C., eram os foles manuais. Operados
inicialmente pelos pés, depois introduzido a tração animal e também sistemas de rodas d’agua,
que permaneceram em uso durante mais de 2000 anos, basicamente sendo mantido até o ano de
1762. Neste ano John Smeaton inventou o que podemos considerar o primeiro compressor
totalmente mecanizado, que consistia em compressor de um cilindro e pistão de ferro fundido
acionado por meio de roda d’agua. (Viana, 2012)
De acordo com Silva (2002), só a partir de meados do século XIX, surgiram as primeiras
maquinas mais complexas, como as locomotivas e perfuratrizes, que eram usadas nas minas de
carvão.
Estas maquinas não utilizavam de ar comprimido, mas de vapor superaquecido, sendo
que os princípios do funcionamento eram os mesmos dos sistemas de ar comprimido.
Basicamente a partir do século XX, que os sistemas de ar comprimido ganharam importância
na indústria, desenvolvendo aos sistemas conhecidos atualmente.

2.2 AR COMPRIMIDO

Moreira (2012), define o ar comprimido como sendo o mesmo ar atmosférico o qual

respiramos, comprimido mecanicamente e armazenado de forma adequada em reservatórios
apropriados a uma pressão pré-determinada.
Atualmente a aplicabilidade do ar comprimido nas indústrias são inúmeras, como é um
insumo teoricamente inesgotável, ele pode ser empregado tanto como elemento principal ou
recurso secundário de processos industriais.
Viana (2012), cita que as principais vantagens do ar comprimido são: disponibilidade
em qualquer ambiente, facilidade de armazenamento e distribuição sem necessidade de
isolamento, sem riscos de incêndio ou explosão, versatilidade no uso de forma compacta.
 12

A sua maior desvantagem é a baixa eficiência energética. Esta, porém não impede a
diversidade de utilização nas indústrias, quando mensurado as suas vantagens. Portanto, os
projetos de sistemas de ar comprimido devem ser elaborados de forma que abordem desde o
início, as técnicas adequadas de operação e manutenção pois assim ajuda no futuro a possíveis
expansões e também substituições de equipamentos quando necessário.

2.3 COMPOSIÇÃO SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO

O sistema de ar comprimido é composto basicamente de três etapas: geração,

distribuição e consumidor final.
Pode-se ainda subdividir os sistemas de ar comprimido, de tal modo que estas
subdivisões sirvam de base para estruturação das atividades da manutenção, como por exemplo:
Sistemas de Geração, Circuito de arrefecimento, Distribuição e Utilização. Deste modo, as
atividades da manutenção podem ser divididas em dois grupos: atividades para sistemas de
geração e arrefecimento e atividades para os sistemas de distribuição e utilização do ar
comprimido. (ANELL, 2002)
Seguindo a estruturação do manual COPEL (2005), os componentes de cada sistema
desta subdivisão, são os seguintes:
 Geração – unidades compressoras, reservatórios centrais e desumidificadores,
unidades ventiladoras existindo a necessidade de arrefecimento do ar.
 Circuito de arrefecimento – tubulações de transporte de agua de arrefecimento
dos compressores, instrumentação de controle e torres de resfriamento.
 Sistemas de distribuição – tubulações de transporte e reservatórios do ar
comprimido, separadores de condensado, lubrificadores de linha, válvulas de
controle e purgadores.
 Sistemas de Utilização – os equipamentos finais que utilizam o ar comprimido,
que podem ser os mais diversos na indústria, tais como: ferramentas
pneumáticas, maquinas operatrizes, prensas e ainda sistemas de instrumentação.
De todos os componentes existentes nos sistemas de ar comprimido, os compressores
são os equipamentos mais importantes para o desempenho eficiente, portanto deve-se ter o
máximo de informações de projetos para a correta definição do compressor ideal a ser utilizado.
 13

Esta definição adequada terá fundamental importância quando analisado a eficiência

energética do sistema de ar comprimido.

Figura 1 - Sistema de geração ar comprimido

Fonte: (http://www.ebah.com.br/content/ABAAABkwIAE/sistemas-pneum-uticos)

2.3.1 Compressores

Segundo com Parker (2006), os compressores podem ser classificados de acordo com o
princípio de trabalho a que estão destinados, tais como: compressores de deslocamento positivo
e compressores de deslocamento alternativos ou rotativos, sendo que cada um deles tem a sua
aplicabilidade adequada e modos construtivos diferenciados.
 14

Figura 2 – Tipos de Compressores e Simbologia

Fonte: (Parker, 2006)

Os compressores de deslocamento positivo, também conhecidos como volumétricos,

operam com redução de volume. Sendo, basicamente, o seguinte processo: o ar é admitido em
uma câmara isolada do exterior, sendo gradualmente comprimido até atingir uma pressão
projetada para provocar a abertura de válvulas que permitem a saída deste volume de ar pela
tubulação de saída durante o processo continuamente.
 15

Figura 3 – Compressor deslocamento positivo

Fonte: (http://armariodaeq.blogspot.com /2014/11/compressores.html)

Os compressores de deslocamento dinâmico têm seu princípio de funcionamento

baseado na conversão de energia cinética em energia de pressão, o ar admitido é impulsionado
até atingir elevadas velocidades, após este processo o escoamento do ar é retardado por dutos
internos, provocando assim a elevação de pressão. Os dutos internos das maquinas são
conhecidos também como difusores, e são projetados para reduzir a velocidade de saída do
fluido comprimido, neste caso especifico o ar comprimido.
 16

Figura 4 – Compressor deslocamento dinâmico

Fonte (https://ocw.mit.edu)

2.3.2 Circuitos de arrefecimento

De acordo com Moreira (2012), todos os compressores, independentemente de seu

modo construtivo e sua aplicação, sofrem aquecimento ao realizar o trabalho de compressão do
ar, aquecimento também provocado pelos atritos dos componentes construtivos internos. E
como toda maquina mecânica é necessário a existência de um sistema de arrefecimento ou
resfriamento. Portanto deve-se escolher adequadamente o tipo de resfriamento para o
compressor de acordo com seu grau de aquecimento. Geralmente em compressores de pequeno
porte, aletas de aeração são suficientes, já compressores acima de 30 kW, a refrigeração a ar já
não tem eficiência adequada e adota-se refrigeração a água.
Os sistemas ou circuitos de arrefecimento, quando adotado a agua para esta finalidade,
geralmente não utilizam torres de resfriamento, por conta da elevação do custo. Porém
considerando-se que a refrigeração adequada prolongará bastante a vida útil dos compressores
industriais, esta alternativa pode e deve ser avaliada no projeto inicial, assim como pensar no
reaproveitamento desta agua após o arrefecimento dos compressores, utilizando-a em outros
 17

processos do parque industrial. A figura 5, tem um exemplo de resfriamento a agua de um

compressor de dois estágios. (Parker, 2006)

Figura 5 – Arrefecimento a agua

Fonte: Parker (2006)

2.3.3 Sistemas de distribuição

Um sistema de distribuição adequado e eficiente deve atender pelo menos três requisitos
mínimos e essenciais: queda de pressão adequada (não exceder a 0,3 bar), manter vazamento
mínimo, apresentar alto grau de separação de condensado. (Viana, 2012)
Moreira (2012), afirma que o principal componente dos sistemas industriais de
distribuição de ar comprimido, são os reservatórios de armazenamento, também conhecidos
 18

como vasos de pressão. Além da função principal, que é armazenar o ar produzido pelos
compressores, os vasos de pressão têm as funções secundárias, tais como:
 Estabilização da distribuição do ar comprimido;
 Eliminação das oscilações de pressão na rede distribuidora;
 Resfriamento do ar comprimido suplementar;
 Retenção de parte da umidade do ar comprimido;
 Garantia de fornecimento em momentos de alto consumo; (Moreira, 2012)
A especificação dos reservatórios nos projetos, devem obedecer três critérios básicos: a
vazão efetiva do compressor, dados do sistema de controle e informações do consumo. Além
de seguir estas recomendações, deve-se instalar nos reservatórios diversos acessórios
(instrumentos, sensores, etc.) com a finalidade de garantir a segurança de operação destes vasos.
No Brasil as construções dos reservatórios seguem a norma PNB 109 da ABNT, cujas
recomendações básicas são: os reservatórios não devem operar com uma pressão superior a
Pressão Máxima de Trabalho permitida, exceto se a válvula de segurança estiver dando vazão,
nestas condições, a pressão não pode exceder em mais de 6% do seu valor. As periodicidades
de manutenção e inspeção seguem a norma NR 13. (Rocha, 2005)
 19

Figura 6 – Reservatório de ar comprimido

Fonte: Parker (2006)

Os sistemas de distribuição ou redes de distribuição podem ser sistemas fechados (anel)

ou sistema abertos (ramificados). A definição do tipo de sistemas de distribuição, é de acordo
com as necessidades do projeto inicial e deve-se observar como critério básico nesta definição
a condição de menor perda de pressão na distribuição aos consumidores. Os sistemas fechados
apresentam a vantagem de terem menos perda de carga na distribuição aos consumidores finais,
além de proporcionar uma distribuição uniforme do ar comprimido, porém dificulta a separação
da umidade pois o fluxo dependendo do local pode circular em duas direções. (Parker, 2006)
 20

Figura 7 – Sistemas de distribuição fechado ou anel

Fonte: (http://www.hidrofelix.com.br)

Em casos específicos, ou seja, da necessidade da planta industrial, utiliza-se os sistemas

abertos, alguns projetistas também fazem uso desta configuração por apresentarem inicialmente
um menor custo de instalação. Esta configuração, porém, apresenta maior probabilidade de
apresentar vazamentos. (Parker, 2006)

Figura 8 – Sistemas de distribuição aberto

Fonte: (http://www.hidrofelix.com.br)
 21

2.4 MEDIDAS DE EFICIÊNCIA EM SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO

As atividades das equipes de manutenção têm influência direta também no uso eficiente
dos sistemas de ar comprimido e claro na conservação dos equipamentos. Segundo o relatório
da ANEEL (2000), os sistemas de ar comprimido apresentam no máximo uma vida útil
econômica de 20 anos, esta estimativa leva em consideração quando é seguido à risca os planos
de manutenção e pode variar para mais com emprego de tecnologias recentes.
Segundo Monteiro (2005), o processo de produção de ar comprimido é nada mais do
que uma transformação termodinâmica do ar atmosférico, realizado mecanicamente pelos
compressores acionados por motores elétricos. Portanto, nestes processos os compressores são
os principais componentes consumidores de energia, tanto da energia elétrica como da energia
química da transformação termodinâmica.
Assim, é correto afirmar, que os compressores merecem a maior atenção nos estudos de
eficiência energética em sistemas de ar comprimido. Porém não se deve ignorar as avaliações
de ganhos econômicos que podem existir em adequações das redes de distribuição e também
nos consumidores.
Sendo comum que as equipes de manutenção acabem negligenciando verificações
periódicas minuciosas nos sistemas de distribuição, simplesmente por considerar perda de
tempo parar a produção para reparo de pequenos vazamentos. Contudo, estes vazamentos
pequenos na origem podem acarretar uma grande perda de energia em pouco tempo caso não
ocorra o reparo adequado. A figura 9, mostra a tabela com as perdas em potência elétrica
associadas a um furo em uma rede de 6 BAR de pressão. (Monteiro, 2005)
 22

Figura 9 - Vazão de ar perdido e potência desperdiçada com vazamentos

Fonte: (Monteiro, 2005)

Uma planta de ar comprimido eficiente, é pensada desde a elaboração do projeto e não

apenas nas ações das equipes de manutenção durante a vida útil desta instalação industrial.
Portanto, a especificação correta dos compressores, dos sistemas de distribuição, dos possíveis
acessórios e periféricos, como também dos sistemas de controle e monitorização, ajudam no
programa de eficiência destas instalações.
A adoção adequada destes parâmetros, podem garantir a perda mínima de energia
durante a vida útil dos sistemas de ar comprimido. Outro fator importante é a capacitação
adequada das equipes de operação e manutenção dos sistemas de ar comprimido, a observância
constante dos parâmetros principais de funcionamento do sistema, ajuda na detecção de falhas
que podem ser corrigidos de imediato. (Viana, 2012)
Segundo Rocha (2005), seguindo oito passos simples, pode-se melhorar a eficiência
energética de um sistema de ar comprimido, são eles: desenvolver diagrama de blocos do
sistema, criar perfil de pressões para o sistema, desenvolver planos de manutenção sistema
completo, analisar possíveis melhorias na estratégia de controle, realizar balanço da produção
com o consumo do ar, implementar controle de acompanhamento deste balanço, envolver as
gerencias (operação, manutenção, produção, etc.) nas decisões e criação de metas, medir os
parâmetros de operação (vazão, pressão, temperatura, potência, energia consumida, custos
reais).
 23

2.5 ANÁLISE DE CUSTO DE PRODUÇÃO DE AR COMPRIMIDO

Conforme Moreira (2005), em geral nas instalações industriais o ar comprimido é uma

utilidade gerada pela própria indústria, para esta geração pesquisas demonstram que o gasto em
energia para a produção do ar comprimido fica entre 10% e 30% da eletricidade consumida.
Comprovadamente o ar comprimido é uma forma de transformação de energia das mais caras
em uma planta industrial. Geralmente a eficiência global de um sistema típico fica em torno
10% a 15%. Como meio de se calcular este custo energético, usa-se a seguinte formula (1):

$
( )×( , )×( º )× ×(% )×(% )
Custo ($) = (1)
ê

Onde:
 pcv - potencia (hp) do motor com carga plena (normalmente maior que a
potência indicada na placa do motor);
 0,746 - Conversão entre hp e kW;
 % tempo – percentual do tempo trabalhando neste nível de operação;
 % pcv - plena carga - percentual do tempo a plena carga neste nível de operação;
 Eficiência do Motor - Eficiência do Motor neste nível de operação.
Rocha (2005), afirma que os sistemas de ar comprimido não são as mais eficientes fontes
de geração de energia existentes nas indústrias, sendo que os maiores gastos nestes sistemas
são os efetuados em energia elétrica. Conforme mostrado na figura 10.
 24

Figura 10 - Custos de uma instalação de ar comprimido

Fonte: Rocha (2005)

 25

3. METODOLOGIA

Para alcançar os objetivos propostos, buscou-se informações reais dos equipamentos

instalados, tais como: dados dos equipamentos, regimes de operação, existência de dados de
disponibilidade dos equipamentos e gastos com manutenção.
Para tais informações, foi necessária pesquisa de campo, pesquisa no software do
sistema de controle de dados da manutenção (SAP), e coletas de informações com os operadores
dos sistemas e equipe de manutenção dos equipamentos.
O primeiro passo foi pesquisar no SAP, a existência de dados dos equipamentos focados
no estudo de caso. Infelizmente os dados de paradas e intervenção das equipes de manutenção
não estavam totalmente atualizados, portanto não foi possível a coletas de informações que
poderiam ajudar nas análises de eficiência energética atual.
Foi solicitado orçamentos de sistemas compatíveis com um fornecedor de sistemas
similares, para a completa análise da necessidade de substituição dos sistemas atuais em
operação.

3.2 DEFINIÇÃO ÁREA DE ATUAÇÃO

Para o presente estudo de caso, a área escolhida foi o parque de maquinas aonde estão
localizados os compressores de ar comprimido que alimentam o sistema de instrumentação do
Parque de Processamento de GLP de um Terminal Aquaviário de uma indústria de logística de
Petróleo e Derivados.
Esta área, por ser próximo aos demais equipamentos de processamento do GLP, é
considerada área classificada, ou seja, área com atmosfera potencialmente explosiva. Por este
motivo os equipamentos instalados neste perímetro, são todos equipamentos com classificação
EX. Estes necessitam de melhor qualificação profissional das equipes de manutenção,
apresentam custos de aquisição de peças mais elevados que equipamentos utilizados em áreas
não classificadas.
Além de dois compressores, localizados dentro do parque de maquinas, existe um
terceiro compressor localizado em uma área não classificada. Portanto um equipamento que
não necessita de componentes especiais em termos de segurança operacional, e um custo de
manutenção menor.
 26

O estudo completo de eficiência energética deste sistema de ar comprimido, será

realizado levando-se em consideração todos os três compressores existentes.
Os dois instalados em área classificada, são os mais antigos em funcionamento,
apresentam muitos problemas de manutenção e um custo elevado de gasto em energia, além de
que todos os componentes têm que ser certificados para o funcionamento seguro em áreas com
atmosfera explosiva, o que torna a manutenção mais onerosa.
O equipamento instalado em área não classificada, apesar de ser mais novo, também
tem apresentado constantes problemas de mau funcionamento, e analisando pelas informações
contidas no memorial de cálculo do sistema de ar comprimido, percebe-se que este equipamento
foi sobre dimensionado para as reais necessidades do sistema atual de instrumentação do parque
industrial em estudo.
A figura 11, mostra o fluxograma de engenharia completo do sistema de geração do ar
comprimido da planta em estudo, ou seja, os compressores e todos os demais componentes
deste sistema como: válvulas do sistema, tanque de armazenamento, linhas de distribuição, e
demais instrumentos dos compressores, estação de secagem, etc.
Este sistema recebe a denominação de PA-101 Estação de Ar Comprimido, os
compressores são GB-110X, GB-110SX instalados em área classificada e GB-111 instalado em
uma área não classificada. O equipamento FA-126X, é um tanque de armazenamento do ar
comprimido, e os equipamentos EA-119X e EA-119Sx são os resfriadores do ar comprimido.
 27

Figura 11 – Fluxograma de Engenharia Estação de Ar Comprimido

Fonte: DE-4100.03-6300-944-PTA – Arquivo Técnico da Empresa

 28

Além da parte de geração, existe também a chamada estação de secagem do ar

comprimido, denominada no fluxograma de engenharia como PA-102, conforme demonstrado
na figura 12.

Figura 12 – Fluxograma de Engenharia Estação de Secagem

Fonte: DE-4100.03-6300-944-PTA – Arquivo Técnico da Empresa

Esta estação de secagem, é a última etapa de passagem do ar comprimido antes de seguir

para o sistema de distribuição dos consumidores finais do ar comprimido, que no caso, são os
demais instrumentos do processo de GLP desta planta. As torres de secagem são nomeadas
como FF-102X e FF-102SX.
 29

3.2 LEVANTAMENTO DE DADOS

Na visita em campo, para confirmar os dados dos equipamentos, infelizmente

demonstrou ser insatisfatório, pois conforme já citado, de tão antigo serem os equipamentos
não existe nenhum dado em placas de identificação, portanto todas as informações dos
equipamentos restringem às informações técnicas dos projetos e as existentes no sistema SAP.
O SAP/PM é o software desenvolvido pela empresa alemã SAP A.G., na verdade o
módulo PM (planejamento de manutenção) é um dos módulos do sistema integrado do software
ERP SAP (Enterprise Resource Planning SAP).
Deveriam existir todos os dados dos equipamentos neste software, mas existem apenas
alguns dados de projetos, como pressão de operação e temperatura de trabalho e algumas
informações sobre o fabricante, conforme mostra a figura 13, não há todas as informações
cadastradas no SAP, o que não foi útil para a complementação dos dados dos equipamentos.

Figura 13 – Tela de dados de equipamentos no SAP

Fonte: Elaborado pelo autor.

 30

Outra forma de conseguir informações, foi visitar a sala de operação do sistema e

conversar com os técnicos de operação da planta ¹. Algumas informações de funcionamento do
sistema e histórico de manutenção são registradas no diário existente no setor de operação. A
experiência diária dos técnicos responsável pela operação do sistema, auxiliou a melhorar a
compreensão de funcionamento deste sistema.
Ficou evidente que o atual sistema de ar comprimido em funcionamento, é relativamente
complexo e ultrapassado, forçando a equipe de manutenção encontrar nem sempre, soluções de
baixos custos para manter o sistema trabalhando de forma eficiente.
Estas constantes intervenções, prejudicam os indicadores da manutenção e, portanto,
vai na contramão do que se propõem atualmente como modelo de eficiência energética nas
indústrias.
O regime de operação do sistema de ar comprimido é de 24 horas ininterruptas, sempre
se tem um compressor funcionando para manter o sistema pressurizado de acordo com as
necessidades do sistema de instrumentação do parque de GLP, mesmo com a existência do vaso
de armazenamento FA-126X.
Os compressores trabalham sempre na situação de um principal e os outros reservas,
sempre respeitando as seguintes premissas de projeto:
 O compressor deverá ser acionado quando atingida a pressão de 7,0
kgf/cm²g;
 O compressor deverá ser desligado quando atingida a pressão de 9,5
kgf/cm²g;
 A temperatura ambiente local está compreendida entre 15ºC e 38ºC
A figura 14 mostra os compressores GB-110X e GB-110SX, e as interligações com os
demais equipamentos do sistema, o vaso pulmão FA-126X, a interligação com a estação de
secagem PA-102 e os dois secadores do ar comprimido FF-102X e FF-102SX, cada um para
seu respectivo compressor. A saída da estação de secagem é para os instrumentos e válvulas de
processo, não existe nas telas do supervisório esta indicação nem estes equipamentos.
___________________________
¹. Por regras internas da empresa não é permitido transcrever a entrevista realizada com os operadores da planta.
 31

Figura 14 – Tela do supervisório do sistema de ar comprimido

Fonte: Elaborado pelo autor.

 32

A memória de cálculo do sistema de ar comprimido para alimentação dos instrumentos

desta planta, documento disponível no arquivo técnico da empresa, defini claramente padrões
de qualidade e condições de operação, conforme listado abaixo:
• Teor de óleo arrastado inferior a 1 ppm;
• Dimensões das partículas em suspensão não superiores a 5 µm;
• Ponto de orvalho máximo de 5 ºC, a uma pressão de 1,04 kgf/cm²g;
• Temperatura de operação normal de 30 ºC e máxima de 50 ºC;
• Pressão de operação normal entre 7,0 kgf/cm²g e 9,5 kgf/cm²g (no header principal).
Neste documento está descrito todos critérios utilizados para definição do
dimensionamento do sistema, como também tem a lista de todos os instrumentos que são
alimentados pelo ar comprimido, sendo um total de 197 instrumentos. Para se encontrar a vazão
ideal da planta foi definido os seguintes critérios básicos para o projeto:
a) Consumo de cada instrumento ou válvula: 1,7 Nm³/h;
b) Consumo de válvulas de parada de emergência (SDV's) e de despressurização
automática (BDV's): zero (consumos bastante eventuais e pouco significativos);
c) Folga de projeto para contemplar eventuais futuras expansões da Estação: 30%
(sobre a vazão total calculada de acordo com o item "a" acima);
d) Folga de projeto para compensar purgas e vazamentos no sistema de
distribuição: 10% (sobre a vazão total calculada de acordo com o item "c"
acima).
Conforme estas definições, o valor total da vazão foi calculado da seguinte forma:
 Quantidade de válvulas e instrumentos: 97
Vazão total de consumo pelos instrumentos, deverá ser de 1,7 Nm³/h, portanto a vazão
será, conforme a formula (2):
Q’ = 97 x 1,7 = 164,9 Nm³/h (2)
Vazão para o sistema de ar de instrumentos, contemplando folgas para futuras
ampliações e perdas por vazamentos e purgas de instrumentos (conforme alíneas C e D), será
conforme formula (3):
Q = Q’ x 1,3 x 1,1 = 235,81 Nm3/h (3)
Portanto a vazão de cada compressor deverá ser no mínimo de 236 Nm³/h, para
atendimento pleno deste parque industrial.
Os compressores instalados têm as seguintes capacidades:
 33

 Dois de 300 Nm³/h, que são os mais antigos de fabricação de 1974,

instalados na área classificada (GB-110X e GB-110SX).
 Um de 575 Nm³/h, instalado fora do ambiente com atmosfera potencialmente
explosiva (GB-111).
Ver tabela 1, com resumo das principais características definidas no projeto presente no
documento de memória de cálculo, ANEXO A.

Quadro 1 – Resumo das principais premissas do projeto

RESUMO PREMISSAS DO PROJETO
O compressor deverá ser acionado quando atingida a pressão de 7,0 kgf/cm²g
O compressor deverá ser desligado quando atingida a pressão de 9,5 kgf/cm²g
A temperatura ambiente local está compreendida entre 15ºC e 38ºC
Teor de óleo arrastado inferior a 1 ppm;
Dimensões das partículas em suspensão não superiores a 5 µm;
Ponto de orvalho máximo de 5 ºC, a uma pressão de 1,04 kgf/cm²g;
Temperatura de operação normal de 30 ºC e máxima de 50 ºC;
Pressão de operação normal entre 7,0 kgf/cm²g e 9,5 kgf/cm²g (no header principal).
Fonte: Elaborado pelo autor

3.3 DEFINIÇÃO EQUIPE DO PROJETO

Para o desenvolvimento do projeto, foi definido uma equipe multidisciplinar, composta

por um técnico de manutenção elétrica e um engenheiro mecânico, auxiliados por um estagiário
de engenharia elétrica, sendo realizado consultas aos técnicos de operação da planta de
processamento de GLP.

3.4 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

Para definição do escopo do projeto, foi realizado entrevistas técnicas com a equipe de
operação, avaliado as reais necessidades do sistema em campo e confrontado com o documento
de Memória de Cálculo do sistema de ar comprimido existente no arquivo técnico da empresa,
e também verificado o regime de operação das maquinas.
 34

Após o levantamento destes dados, ficou evidente a necessidade de se realizar a

substituição das maquinas antigas instaladas na área classificada, pois estes apresentam custos
elevados de manutenção e perdas energéticas.
Foi instalado um medidor de qualidade de energia em um dos equipamentos pelo
período de 12 horas com a finalidade de se verificar os dados de consumo elétrico e eficiência
do equipamento pré-definido. Não sendo possível a utilização do medidor nos demais
compressores, pois dois deles estão parados, entregues à equipe de manutenção.

3.4.1 Analise dos dados

O equipamento definido para análise dos dados de performance elétrica foi o GB-110X,
que tem as mesmas características que o GB-110SX, compressores acionados por motores
elétricos de 480Vac, 75 HP, 56 kW, trifásico.
As placas com os dados de fabricação dos motores elétricos dos compressores estão
totalmente danificadas, não existindo nenhuma informação com os dados de rendimento, fator
de potência, corrente nominal; a tensão de trabalho é facilmente identificada pelo painel que
alimenta os equipamentos, portanto para identificação da corrente nominal foi utilizado a
formula (4), levando-se em consideração um rendimento de 80% e o FP como 0,75.
( )
= (4)
.√ . .

Onde:
=
( )= ê é
= ã ℎ
=
=
Para os motores dos compressores instalados na área classificada (GB-110X e GB-
110SX), foi calculado o valor estimado de corrente nominal de 100 A. Esta informação é
importante para compreensão dos dados coletados pelo equipamento analisador de qualidade
de energia elétrica.
Conforme informado da não existência de placa de dados e nem outro documento no
arquivo técnico que existisse as informações elétricas destes motores, todas as demais
 35

informações foram estimadas pela análise dos gráficos coletados pelo analisador de qualidade
de energia.
Os dados coletados pelo analisador de qualidade de energia mostraram que o FP (fator
de potência) deste motor está na média em 0,72, bem abaixo do que deve ser considerado
adequado para motores elétricos. Os valores da medição do Fator de Potência, estão
demonstrados na figura 15.

Figura 15 – Medição do Fator de Potência do motor do compressor

Fonte: Elaborado pelo autor.

As informações de consumo elétrico, potência real, potência aparente e demais dados

de consumo de energia está demonstrado na figura 16, imagem do gráfico da tela de medição
de potências do analisador de qualidade de energia.
 36

Figura 16 – Medição da potência elétrica do motor do compressor

Fonte: Elaborado pelo autor.

4. RESULTADOS

Não foi possível avaliar as perdas de ar comprimido na rede de distribuição, pois não
existe na malha nenhum equipamento ou instrumento que permita esta análise. Os técnicos de
operação do sistema não dispõem de dados que permita realizar esta avaliação, portanto,
concentrou-se os estudos na avaliação dos parâmetros elétricos dos motores com o sistema em
funcionamento.
Através dos dados coletados pelo analisador de qualidade de energia, fica evidente que
os sistemas de geração de ar comprimido em operação neste parque industrial apresentam
perdas energéticas. No equipamento disponível para realizar as coletas de dados, o analisador
de qualidade de energia, demonstrou que estes motores apresentaram uma média de FP (fator
de potência) de 0,72 indicando que temos uma perda de energia de aproximadamente 30%. Os
dados obtidos dos motores indicam que o FP deveriam ser de 0,85. Este baixo FP além do
desperdício de energia pode gerar aquecimento excessivo dos cabos de alimentação,
aumentando o consumo de corrente elétrica ou até mesmo provocar quedas de tensão
indesejáveis para o sistema.
 37

4.1 PROPOSTAS ALTERNATIVAS

Comprovado a ineficiência dos sistemas atuais, foi solicitado alternativas para

substituição destes sistemas antigos. Entre as alternativas apresentadas, destaca-se duas
propostas, sendo elas:
 Proposta 1 - Fornecimento de compressor de parafuso com motor de alto
rendimento, tipo gaiola, IP55, com opções de fornecimento carga-alívio (GA30+
FF) ou com inversor de frequência (GA30VSD FF), com possibilidade de
economia de energia em torno de 35%.
 Proposta 2 - Fornecimento de Compressor Parafuso com motor elétrico iPM
(imã permanente), IP66 - IE4 (6% melhor rendimento que os motores elétricos
convencionais), com economia de energia até 50%, em comparação aos
compressores tipo carga/alívio, graças à combinação da tecnologia VSD+. Mais
silencioso e 60% mais compacto.
Para as duas propostas o compressor ofertado, GA30 VSD vem com inversor de
frequência VSD (“Variable Speed Drive” - Acionamento de Velocidade Variável), tecnologia
mais avançada existente no mercado, adequado para sistemas que apresentam produção com
demanda variável.
Esta tecnologia permite o monitoramento da pressão de saída, ajustando continuamente
a vazão de ar comprimido de acordo com a demanda. Sendo possível economizar de 30% a
50% de energia devido a: manter pressão de trabalho constante, não trabalhar em alívio, possuir
ampla faixa de capacidade e não necessitar despressurizar o reservatório interno de óleo (Blow-
off), conforme informações presentes no Catalogos de Compressores de Parafusos Rotativos
Lubrificados, nos Anexos B e C.

4.2 ANÁLISE FINANCEIRA

Os equipamentos pesquisados como alternativos, não são equipamentos EX, portando

não necessitam dos acessórios existentes hoje nos sistemas em funcionamento, ou seja, poderia
eliminar todos os equipamentos ultrapassados existentes na atual estação de geração de ar
comprimido PA-101 e os equipamentos existentes na estação de secagem do ar comprimido
PA-102.
 38

Os preços, para as propostas alternativas, já inclusos os custos de instalação e devidos

ajustes de funcionamento dos compressores são os seguintes:
 Proposta 1 com o compressor GA30 VSD com motor de alto rendimento e
inversor de frequência VSD, custo total de instalação de R$ 118.000.
 Proposta 2 com o compressor GA30 VSD com motor de imã permanente e
inversor de frequência VSD, custo total de instalação de R$ 98.000.
A eliminação dos equipamentos antigos instalados na área classificada, irá diminuir
significativamente os gastos existentes hoje com o HH das equipes de manutenção, o tempo de
indisponibilidade do sistema também será reduzido.

4.2.1 Cálculo do valor presente líquido - VPL

Para o cálculo do VPL foi considerado a taxa atual dos juros do Sistema Especial de
Liquidação e Custódia (Selic), conforme consta no site do Banco Central, que está na faixa de
10,25 % ao ano a atual meta do BC, a vida útil destes sistemas está em torno de 20 anos,
conforme estudos realizados pela ANEEL (2000).
Para cada proposta alternativa, é calculado o VPL, considerando custo da energia do
kWh os seguintes valores: R$ 0,32 o kWh no horário de ponta e R$ 0,22 fora de ponta.
Utilizando o cálculo do VPL, as duas propostas demonstram que, a partir do segundo
ano já existirá o retorno do investimento, apresentando vantagem para o cenário 2, que utiliza
o compressor com motor de iMP (imã permanente), conforme demonstração nas tabelas 2 e 3.
 39

Quadro 2 – VPL para compressor com motor de alto rendimento

Valor Unitário Fluxo de Caixa (R$) VPL
Investimentos (R$) R$ 118.000,00 Ano 0 -R$ 118.000,00 -R$ 118.000,00
Consumo GA30 VSD (Kw) 20 Ano 1 R$ 73.551,81 -R$ 51.286,34
Consumo GB-110SX (Kw) 56 Ano 2 R$ 73.551,81 R$ 9.224,92
Economia de Potência (kW) 36 Ano 3 R$ 73.551,81 R$ 64.110,41
Custo Energia (R$ kWh) na ponta R$ 0,32 Ano 4 R$ 73.551,81 R$ 113.893,17
Custo Energia (R$ kWh) fora de ponta R$ 0,22 Ano 5 R$ 73.551,81 R$ 159.047,60
Tempo Ligado (h/dia) 24 Ano 6 R$ 73.551,81 R$ 200.004,00
Economia Anual Energia (R$) R$ 73.551,81 Ano 7 R$ 73.551,81 R$ 237.152,66
Taxa de Atratividade (%) 10,25% Ano 8 R$ 73.551,81 R$ 270.847,59
TAXA INTERNA DE RETORNO DO INVESTIMENTO 61%
Fonte: Elaborado pelo autor

Quadro 3 – VPL para compressor com motor de imã permanente.

Valor Unitário Fluxo de Caixa (R$) VPL
Investimentos (R$) R$ 98.000,00 Ano 0 -R$ 98.000,00 -R$ 98.000,00
Consumo GA30 VSD (Kw) 15 Ano 1 R$ 83.767,34 R$ 0,00
Consumo GB-110SX (Kw) 56 Ano 2 R$ 83.767,34 R$ 46.895,04
Economia de Potência (kW) 41 Ano 3 R$ 83.767,34 R$ 109.403,52
Custo Energia (R$ kWh) na ponta R$ 0,32 Ano 4 R$ 83.767,34 R$ 166.100,56
Custo Energia (R$ kWh) fora de ponta R$ 0,22 Ano 5 R$ 83.767,34 R$ 217.526,44
Tempo Ligado (h/dia) 24 Ano 6 R$ 83.767,34 R$ 264.171,23
Economia Anual Energia (R$) R$ 83.767,34 Ano 7 R$ 83.767,34 R$ 306.479,42
Taxa de Atratividade (%) 10,25% Ano 8 R$ 83.767,34 R$ 344.854,21
TAXA INTERNA DE RETORNO DO INVESTIMENTO 85%

Fonte: Elaborado pelo autor

4.2.2 Cálculo do payback simples

O cálculo da taxa de retorno simples ou payback simples não descontado, é demonstrado

a seguir:
 Cenário 1 – compressor GA30 VSD de parafuso com motor de alto rendimento,
teremos PBS = Investimento / Economia anual => R$ 118000 / R$ 73.551,81= 1,60
anos.
 40

 Cenário 2 – compressor GA30 VSD com motor elétrico iPM (imã permanente),
teremos PBS = Investimento / Economia anual => R$ 98000 / R$ 83.767,34 = 1,17
anos.

5. CONCLUSÕES

Nas industrias existem diversos processos que por vezes apresentam perdas energéticas
que impactam diretamente nos custos operacionais finais da empresa e por consequência direta,
nos resultados financeiros finais.
No presente trabalho foi apresentado um estudo de caso de um sistema de ar comprimido
a intenção era levantar todos os aspectos do sistema e apresentar alternativas para tornar o
processo mais produtivo, com menos perdas energéticas.
Devido as dificuldades de se obter alguns dados, de medir alguns parâmetros de geração
e distribuição do ar comprimido, ficou definido pela equipe focar na alternativa de substituição
dos equipamentos com mais de 20 anos de uso que estão instalados em área classificada, o que
gera um custo a mais na execução da manutenção.
Um dos aspectos que ficou claro nos trabalhos de pesquisas, foi falta de informações
atualizadas no SAP/R3 PM, que é o software utilizado para controle da manutenção, não existe
dados relativos à índices de disponibilidade dos equipamentos atualizados e nem o cadastro
completo dos equipamentos, o que dificultou bastante apresentar dados relativos aos custos da
manutenção ou até mesmo avaliar a qualidade dos serviços prestados pela equipe de execução.
Ficou evidente que os equipamentos de geração de ar comprimido instalados apresentam
altos índices de perdas energéticas, e foram sobre dimensionados. Respeitando a filosofia da
empresa de sempre se manter um equipamento reserva, a melhor alternativa de tornar o sistema
com uma eficiência aceitável é a desativação dos equipamentos com mais de 20 anos de uso,
substituindo-os por um modelo com tecnologia mais avançada.
Nas alternativas pesquisadas, o modelo com compressor GA30 VSD e acionado por
motor elétrico iPM (imã permanente), apresenta-se como sendo a de melhor retorno financeiro,
e também melhores aspectos na instalação.
Outros pontos importantes a serem trabalhados como melhorias e que irão ser
contribuintes na redução de despesas, são:
 41

 Desenvolvimento de um plano de qualificação das equipes de manutenção, o que

ajuda a prolongar ao máximo a vida útil dos equipamentos novos;
 Atualização dos dados de execução das atividades referentes à manutenção no
SAP/R3 PM.
A implementação destas ações tornará o sistema mais eficiente, na medida em que os
dados forem utilizados como informações a serem tratadas para melhoria dos índices da
manutenção.
 42

6. BIBLIOGRAFIA

VIANA, A. N. C.; BORTONI, E. C.; NOGUEIRA, F. J. H.; HADDAD, J.; NOGUEIRA, L. A.

H.; VENTURINI, O. J.; YAMACHITA, R. A. EFICIÊNCIA ENERGÉTICA:
FUNDAMENTOS E APLICAÇÕES. 1º ed. Campinas: Elektro, Universidade Federal de
Itajubá, Excen, Fupai, 2012. 315p.

MONTEIRO, Marco A. G.; ROCHA, C.R. Manual Prático - Eficiência energética em

sistemas de ar comprimido. Rio de Janeiro: Eletrobrás; Procel, 2005. 87 p.

ROCHA, N.R. Eficiência energética em sistemas de ar comprimido. Rio de Janeiro:

Eletrobrás; Procel, 2005. 208 p.

SILVA, E. C. N. Apostila de Pneumática. São Paulo: Escola Politécnica da Universidade de

São Paulo, 2002. 114 p.

ANEEL, Estudo de Vida Útil Econômica e Taxa de Depreciação. 2º vol. Itajubá: Escola
Federal de Engenharia de Itajubá, 2000. 276 p.

PARKER, Dimensionamento de Redes de Ar Comprimido. Jacareí: Parker Hannifin Ind.

Com. LTDA, 2006. 75 p.

COPEL, Manual de Eficiência Energética na Industria. Curitiba: 2005. 155 p.

PROCEL/ELETROBRÁS, Compressores Guia Básico. Brasília: IEL, 2009. 141 p.

MOREIRA, Ilo da S., Sistemas pneumáticos. 2º ed. São Paulo: SENAI, 2012. 224 p.

BLOCH, Heinz P.; GEITNER, Fred K., Compressores – Um guia prático para
confiabilidade e disponibilidade. 1º ed. Porto Alegre: Bookman Editora LTDA, 2014. 253 p.

METALPLAN, Manual de Ar Comprimido. 6º ed. 2017. Disponível em:

<http://www.metalplan.com.br/images/produtos/catalogos/manualarcomprimido/ManualdeAr
Comprimido.pdf>. Acesso em: 29 maio 2017. 63 p.

FARGON, Manual de tratamento de ar comprimido. Versão 2016. Disponível em: <

http://www.fargon.com.br/catalogos/manual_tratamento_ar_comprimido_Fargon.pdf>.
Acesso em 30 maio 2017. 40 p.

ATLAS COPCO, Compressed air engeneering. Volume 1 Suécia: Atlas Copco Literature
Departament, 1971, 360 p.

COSTA, E. C. Compressores. 1a Edição. São Paulo: Editora Edgard Blücher Ltda., 1988. 1
volume, 368 p.
 43

EXCEN/Centro de Excelência em Eficiência Energética, Sistemas de ar comprimido.

Disponível em: < http://www.excen.com.br/giz/Sistemas%20de%20Ar%20Comprimido.pdf>.
Acesso em 29 maio 2017. 50 p.

LIQUIGAS, O CAMINHO DO GLP. Disponível em:

<https://www.liquigas.com.br/wps/wcm/connect/8f3ce4004bd7444792c6d604fba782ca/cami
nhodoglp_P.pdf?MOD=AJPERES >. Acesso em 15 maio 2017. 2 p.

RODRIGUES, P.S.B. Compressores industriais. 1a Edição. Rio de Janeiro: EDC – Ed.

Didática e Científica, 1991. 1 volume, 515 p.
 44

ANEXO A

MEMÓRIA DE CÁLCULO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO

MEMÓRIA DE CÁLCULO Nº MC-4100.03-6000-941-WBS-003

CLIENTE: XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
PROGRAMA: ESTUDO DO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO 4100.03
UNIDADE: PARQUE MARIA QUITÉRIA
TÍTULO: MEMÓRIA DE CÁLCULO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO
WBS GERENCIAMENTO E EMPREENDIMENTOS LTDA N° WBS: TP14-012-PC-MC-0001
RESP. TÉCNICO / CREA: XXXXXXXXXXXXXXXXXXX
CONTRATO: 7000.0058604.10.2
DATA 27/02/2011 04/05/2012
PROJETO WBS WBS
EXECUÇÃO XXXXXXXXX XXXXXXXXX
VERIFICAÇÃO XXXXXXXXX XXXXXXXXX
APROVAÇÃO XXXXXXXXX XXXXXXXXX

1. OBJETIVO

Dimensionar o sistema de compressão de ar para suprimento dos instrumentos do Parque

Maria Quitéria.

2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

• DE-4100.03-6124-944-LAQ-001 FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA - REDE DE AR

COMPRIMIDO
• DE-4100.03-6124-944-LAQ-002 FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA - REDE DE AR
COMPRIMIDO
• N-1882 CRITÉRIOS PARA ELABORAÇÃO DE PROJETOS DE INSTRUMENTAÇÃO
• ISO 8573 AR COMPRIMIDO PARA USO GERAL
• API RP 552 TRANSMISSION SYSTEMS

3. BASES E PREMISSAS

O sistema de ar comprimido deverá operar de acordo com as definições a seguir:

• O compressor deverá ser acionado quando atingida a pressão de 7,0 kgf/cm²g;
 45

• O compressor deverá ser desligado quando atingida a pressão de 9,5 kgf/cm²g;

• A temperatura ambiente local está compreendida entre 15ºC e 38ºC

3.1. CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO E QUALIDADE REQUERIDA PARA O AR

O ar para suprimento dos instrumentos deve atender aos seguintes padrões de qualidade
condições de operação:
• Teor de óleo arrastado inferior a 1 ppm;
• Dimensões das partículas em suspensão não superiores a 5 µm;
• Ponto de orvalho máximo de 5 ºC, a uma pressão de 1,04 kgf/cm²g;
• Temperatura de operação normal de 30 ºC e máxima de 50 ºC;
• Pressão de operação normal entre 7,0 kgf/cm²g e 9,5 kgf/cm²g (no header principal).

3.2. CRITÉRIOS PARA DIMENSIONAMENTO

O sistema de ar para instrumentos deve ser especificado de acordo com os critérios listados a
seguir:
A. consumo de cada válvula de controle: 1,7 Nm³/h;
B. consumo de válvulas de parada de emergência (SDV's) e de despressurização
automática
C. (BDV's): zero (consumos bastante eventuais e pouco significativos);
D. folga de projeto para contemplar eventuais futuras expansões da Estação: 30% (sobre
a
E. vazão total calculada de acordo com o item "a" acima);
F. folga de projeto para compensar purgas e vazamentos no sistema de distribuição: 10%
(sobre a vazão total calculada de acordo com o item "c" acima);

4. CÁLCULOS E RESULTADOS
4.1. INSTRUMENTOS CONSUMIDORES
A distribuição dos consumidores foi realizada com base nos fluxogramas de engenharia listados
no item 2 do presente documento, não existindo outros consumidores além dos instrumentos.
Assim, ao contrário do informado no DE-4100.03-6124-944-LAQ-001 e DE-4100.03-6124944-LAQ-
002, não existem demandas de ar comprimido para as tomadas de serviço e para tocha,
respectivamente;
Segue a lista de instrumentos consumidores:
 46

DE-4100.03-6124-944-LAQ-001

LV-31101 TY-3261A TV-3261 LV-3260 LV-3260 PV-3253B

PV-3253A PY-3253 LC-3100 LC-3200 LV-3200 LV-3100

FY-3263 FV-3263 FV-3150 FY-3150 TV-3151 LV-3152

FY-1363 FV-1363A PV-1363 PY-1363 PV-3170 PV-1310B

HV-1164 TV-1165B TY-1165 FY-11101 FV-11101 XV-13113

XV-13116 XV-13114 XV-13117 XV-13118 XV-13115 FV-1363B

TV-3258 TV-32102A TV-32102B XV-32117 XV-32120 XV-32118

XV-32119 XV-32116 XV-32121 XV-32110 XV-32114 XV-32122

XV-32113 FV-3253 FY-3253 - - -

SUBTOTAL 51

DE-4100.03-6124-944-LAQ-002

LV-2055 LY-2055 PY-1356 PV-1356 PY-1256 PV-1256

PY-1156 PV-1156 PV-1350B PV-1350A PY-1250 PV-1150A
PY-1150 PV-1150B HV-03502 PV-1250A PV-1250B PY-2069
PV-2069 PY-3359 PV-3359 PV-2061 PV-2058A PY-2058 A/B
PV-2058B LV-2052 PV-3356 PY-3356 LY-3354 LV-3354
PV-3364 PY-3364 TV-3168B TY-3168A TV-3168A HY-3168
HV-3168 LY-3169 LV-3169 LV-3166 TV-3165 PY-2058 A/B
PV-3352 PV-3352 PV-3355 PY-3355 - -
SUBTOTAL 46

4.2. VAZÃO DO COMPRESSOR

a) Quantidade de válvulas: 97
b) Vazão total de consumo pelos instrumentos:
Como o consumo de cada válvula de controle é de 1,7 Nm³/h, temos:
Q’ = 97 x 1,7 = 164,9 Nm³/h
c) Vazão para o sistema de ar de instrumentos, contemplando folgas para futuras
ampliações
e perdas por vazamentos e purgas de instrumentos (conforme itens 3.2.c e 3.2.d): Q = Q’ x 1,3
x 1,1 = 235,81 Nm3/h
 47

5. CONCLUSÕES

O compressor deverá ter capacidade de 236 Nm³/h para atender ao sistema de ar comprimido
do Parque Maria Quitéria.
 48

ANEXO B

Atlas Copco Brasil Ltda – Divisão Compressor Technique

___________________________________________________________________________
Av. Piraíba, 202 - Centro ComercialJubran Tel: (55)(11)3478-8700
CNPJ: 57.029.431/0047-80
CEP: 06460-121 Fax: (55)(11) 4195-7090 I.E.: 206.118.812.117
Barueri - São Paulo - Brasil http://www.atlascopco.com.br

Descrição do Produto Por que compressores Atlas Copco GA+: “PLUS”?

A energia consumida pelo compressor pode representar 70% do custo do ciclo de vida de um
compressor. A geração de ar comprimido pode representar mais de 40% dos gastos com energia
elétrica de uma empresa.

Pensando nisso a Atlas Copco desenvolveu os compressores da linha PLUS, que promovem
maiores vazões com menores potências de motores.

A linha PLUS é ideal para clientes exigentes que necessitam de uma vazão maior com uma
potência de motor menor, ou seja: entrega efetiva de ar e baixo consumo energético.

Novos LIMITES em sustentabilidade

A família de produtos GA 30+-90 permite obter uma produtividade sustentável graças aos custos
reduzidos do ciclo de vida e ao tempo operacional disponível. Os motores de alta eficiência
atendendo as leis nacionais de energia, combinados com o elemento de elevada eficiência,
minimizam os custos de operação. O secador integrado R410A reduz os danos na camada de
ozônio e protege o meio ambiente. O tempo de operação máximo e obtido através da manutenção
de um lado.

GA+: “PLUS” os benefícios:

• Entrega efetiva de ar comprimido com um consumo energético extremamente baixo,

graças ao elemento compressor de elevada eficiência;
• Emissão de ruído muito baixa, adequada a instalação em locais de trabalho;
• Trabalha mais fria devido a adequada construção do sistema de resfriamento do
elemento parafuso;
• Controlador de compressor Elektronikon® Graphic com visor a cores de alta
definição;  Purga eletrônica de água sem perdas.
• O baixo nível de ruído permite que o cenário aqui descrito se torne real.
 49

Características técnicas dos equipamentos

COMPRESSOR

GA 30+ AFF
Compressor de ar, rotativo tipo parafuso, modelo GA 30+ AFF, refrigerados a ar com secador de ar
comprimido por refrigeração incorporado e módulo eletrônico micro processado (Elektronikon).
 50

Painel de controle integrado para monitoramento “on line”

• Sistema de controle e monitoramento Elektronikon MKV: total
monitoramento do compressor e possibilidade de integração com sistemas
de controles remotos;
• Teclado mais resistente;
• Hardware testado para os mais severos ambientes;
• Display de alta definição – 3,5”;

Componentes inclusos exclusivos Atlas Copco:

Características e Benefícios

Filtro de ar comprimido - Maior vida útil:

• Filtro de ar comprimido montado dentro de uma

carcaça que protege contra
intempéries ( “Heavy Duty”);
• Maior vida útil: troca do elemento filtrante a cada
4.000hr.

Elemento compressor com tecnologia

“Atlas Copco”;

 Monitoramento via Ethernet integrado como padrão.

F.A.D. (Ar comprimido Entregue no Ponto de Uso):

• Desempenho da unidade medido em conformidade

com a norma ISO 1217,
Ed. 3, Anexo C-1996.
 51

Sistema de transmissão Gear Box - Isento

de manutenção;

• Sem acoplamento elástico, ou seja, é

isento de manutenção (do lado da caixa de
engrenagens) e protegido contra sujeira
e poeira, maximizando a
confiabilidade em qualquer ambiente.

Secador por refrigeração com gás ecológico e filtros

coalescentes integrados ao compressor Atlas
Copco:

• Com o secador por refrigeração

integrado e os filtros coalescentes
DD e PD Atlas Copco teremos os
seguintes benefícios aos clientes:
• Atendimento em 100% a ISO
8573-1  1.4.1;
• Menor perda de carga resultando
em menor consumo de energia e
vazamentos;
• Economia com instalação e espaço;
• Garantia do correto dimensionamento dos filtros
coalescentes e secadores.

Motor elétrico - Alto rendimento com temperatura de até 46ºC:

• Motor de alto rendimento;

• Proteção do motor IP55;
• Isolação classe F;
• Marca do motor WEG;
• Homologado para trabalhar em até 46ºC
(comprovado em plaqueta);

Reservatório ar/óleo - Alta eficiência e conforme

NR13

• Arraste de óleo menor do que 3 ppm;

• Certificado NR13 com data book e manômetro;
• Válvula de segurança com selo ASME;
• O vaso é aterrado de forma a descarregar a energia estática e
prevenir acidentes;
• Construído em ferro fundido;

Ventilador radial - Baixo nível de ruído

• Ventilador radial construído para garantir o menor nível de
ruído;
 52

• Nível de ruído médio medido em conformidade com o código de teste ISO

2151/Pneurop/Cagi PN8NTC2; tolerância de 2 dB(A).

Trocador de calor com WSD e EWD incluso como padrão:

• Separador de condensados ciclônico (WSD) para retirar a água do ar e

aumentar a vida útil do secador de adsorção;
• Dreno eletrônico COM sensor de nível (EWD), o que evita o desperdício de
energia.

Última geração de controladores – Elektronikon®

MKV:

• Ícones intuitivos de fácil visualização / navegação em uma

tela de 3,5” colorida e 4º LED exclusivo para indicações de
serviço;
• Visualização de parâmetros do compressor no módulo
eletrônico (pressão, temperatura de saída,
horas totais de trabalho, horas totais em carga) e
através de conexão Ethernet, necessário apenas cabo de rede e um PC com
Windows Explorer 6.0 ou superior;
• Saver Cycle Secador e Ventilador, economia média de 50%
da potência do secador e ventilador;
• Possibilidade de religamento automático após queda de
tensão.
• Função de atraso da segunda parada do motor elétrico
principal (DSS) - unidades carga-alívio;
• Indicador gráfico para gerenciamento da
manutenção.
• Funções de controle remoto e conectividade.
• Alarmes preditivos;
• Aceita interfaces: Modbus, Profibus, Ethernet;
• Aceita programação mensal (4 semanas Segunda a
Domingo);
Transdutor de pressão: compressor com transdutor de pressão, para
precisão no controle de pressão.
 53

Fluxograma do compressor GA+ FF

 54

Componentes principais

1. Controle Gráfico:
2. Saver Cycle Secador
3. Saver Cycle Ventilador
4. DSS (Carga-alívio)
5. Ethernet
a. Ventilador radial + radiador com WSD integrado
6. Secador e filtros integrados
7. Separador ar e óleo
8. Engrenamento Gear-Box
9. Válvula Termostática
10. Filtro Heavy-Duty
11. Motor “especial” – 46*C
12. Dreno eletrônico EWD

Instalações dos compressores (para maiores

informações consultar o manual Atlas Copco)
1. Base:
• Compressores são instalados sobre base.
Esta deverá ser construída plana para
suportar o peso estático do compressor;
• A função da base é proteger o
compressor da sujeira e da umidade
proveniente do piso.
 55

2. Ocupação da Sala
• Para compressores resfriados a ar deve-se observar se a sala / local de
instalação atende as necessidades de circulação (troca) de ar para operação
normal do compressor, evitando desarmes devido a aquecimento.
• Espaço em volta para a abertura das
portas;
• Espaço para permitir, no caso de uma
manutenção mais complexa, a
retirada do motor elétrico ou do
elemento compressor (por exemplo);
• Espaço acima do compressor para
dissipar o ar quente;
• Ventilação forçada ou não, de forma a permitir a troca de calor com o
ambiente externo à sala de compressores.

3. Pescoço de Ganso

•A interligação entre o compressor e a rede de ar

deve ser através do “pescoço de ganso”, de forma a
diminuir o risco de retorno de possíveis
condensados para o compressor.

•O processo de
compressão gera condensado,
portanto é necessário prover próximo dos
compressores um recipiente para conter o
condensado.
• No caso dos compressores lubrificados a água
estará, sempre, contaminada com óleo. O
residual de óleo é superior ao que a
legislação permite para o descarte, seja no
esgoto ou nos rios e lagos. Portanto é necessário a utilização do OSC Atlas
Copco (consultar Atlas Copco).
 56

GA 30 VSD FF

Compressores de ar, rotativos tipo parafuso, modelos GA 15 / 18 / 22 / 26 / 30 VSD,

refrigerados a ar, fabricados no Brasil, composto de:

 Filtro de admissão de ar de alta eficiência (1~3 ;

 Motor elétrico WEG, IP55 - 60HZ – 3F, tipo rotor de
gaiola, 04 pólos;
 Sistema de controle e monitoramento
Elektronikon: total monitoramento do compressor e
possibilidade de integração com sistemas de controles
remotos;
 Resfriador posterior de ar incorporado;
 Elemento separador ar / óleo (< 3 p.p.m.);
 Secador de ar comprimido por refrigeração
incorporado ao compressor (Opcional);
 Separador de condensados;
 Drenos manual e automático (eletrônico com sensor de nível);
 Válvula de segurança;
 Circuito de óleo lubrificante com reservatório (atende a NR 13), resfriador e
filtro;
 Cabine acústica proporcionando um baixo nível de ruído;
 Inversor de freqüência WEG parametrizado para operação com compressores
de ar -
VSD (“variable speed drive” acionamento de velocidade variável) e controlado pelo
Elektronikon;
 Ventilador radial;
 Transmissão por engrenagens.

VANTAGENS DOS COMPRESSORES COM INVERSOR DE FREQUÊNCIA (VSD)

A linha VSD é ideal para produções com demandas variáveis. Através do monitoramento
da pressão de saída, a tecnologia VSD (“variable speed drive” acionamento de
velocidade variável) ajusta continuamente a vazão de ar comprimido de acordo com a
demanda. É possível economizar mais de 35% de energia devido: pressão de trabalho
constante, não trabalhar em alívio, ampla faixa de capacidade, não necessitar
despressurizar o reservatório interno de óleo (Blow off).
 57

GASTOS DE ENERGIA REDUZIDOS

 Economia de energia média superior a 35%, em comparação com

compressores tipo carga/alívio, graças à combinação da tecnologia VSD com os
avançados algoritmos do controlador gráfico Elektronikon®;
 Minimize a energia necessária para alcançar uma determinada qualidade do
ar graças à nova linha de secadores integrados com trocador de calor em contra-
fluxo, separador de água integrado, e exclusiva função “Saver Cycle”;
 Possibilidade de controle centralizado para até 6 compressores através do
Elektronikon®, com redução da pressão do sistema e do consumo de energia.
 Recupere até 80% da sua energia para outras aplicações industriais com o
sistema opcional de recuperação de energia;
 Ventilador com a nova função “Saver Cycle” (padrão) que além de otimizar a
temperatura do óleo gera uma economia de até mais 7%.
 58

BENEFÍCIOS EXCLUSIVOS DOS COMPRESSORES GA

Última geração de controladores – Elektronikon® MKV:

 Teclado mais resistente;

 Hardware testado para os mais severos ambientes;
 Display de alta definição – 3,5”;
 Monitoramento via Ethernet integrado e de fácil
conexão.

Melhor monitoramento com o novo Elektronikon® MKV:

 Indicação de manutenção baseada em horas de

operação, facilitando a visualização;
 Fácil detecção de possíveis defeitos.

Itens essenciais fornecidos como padrão

no equipamento:

 Separador de condensado integrado;

 Drenos eletrônicos sem perdas, desperdício de
energia desnecessários.

Cubículo elétrico otimizado:

 Projetado para temperatura ambiente de até 46°C;

 Relés de seqüência de fase, evitando inversão de
rotação acidental.

Compressor de ar construído para durar:

 Testado em condições extremas;  Consumíveis de

longa duração.
 59

FLUXOGRAMAS DOS COMPRESSORES GA

Com Secador (Full Feature) - Fluxograma 1 seguido pelo fluxograma 2:

CIRCUITO DE AR COMPRIMIDO

1) Filtro de admissão de ar
2) Válvula de admissão de ar
3) Elemento de compressão
4) Válvula de retenção
5) Reservatório do separador de ar/óleo
6) Válvula de pressão mínima
7) Resfriador final
8) Trocador de calor ar-ar
9) Separador de água com purga
10) Filtros DDx/PDx (opcional)

CIRCUITO DE ÓLEO

1) Óleo
2) Resfriador de óleo
3) Válvula by-pass termostática
14) Filtro de óleo
15) Válvula de corte de óleo

Fluxograma 1
 60

CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO

16) Compressor do gás refrigerante

17) Condensador
18) Secador/filtro de líquido refrigerante
19) Válvula de expansão termostática
20) Evaporador
21) Válvula by-pass do gás quente
22) Acumulador

Fluxograma 2
 61

Folha de Dados
DADOS TÉCNICOS

COMPRESSOR ESTACIONÁRIO DE PARAFUSO LUBRIFICADO

GA 30 VSD FF

MODELO DO COMPRESSOR GA 30 VSD FF

CONDICÕES DE REFERÊNCIA

Pressão de admissão bar 1

Umidade relativa % 0

Temperatura admissão ºC 20

LIMITAÇÕES

Pressão máxima bar 4 6,75 9,75 12,75

Pressão mínima bar 4

Temperatura Mínima de Admissão de ar ºC 0

DADOS DE PERFORMANCE

*Vazão (FAD) m3/m 0,96-5,60 0,95-5,58 1,08-4,96 1,22-4,25

*Vazão (FAD) pcmin 33,9-197,8 33,7-197,2 38,2-175,3 43,2-150,1
**Nível ruído (máquina a ar) dB(A 72 72 72 71
Potência do motor elétrico cv) 40

Frequência Hz 60

DADOS GERAIS

Meio de resfriamento Ar

Diâmetro de saída do ar comprimido G 1”

DIMENSÕES

Comprimento mm 1.255

Largura mm 865

Altura mm 1.475

Peso kg 600
 62

Nota:

* Desempenho da unidade medido em conformidade com a norma ISO 1217, Ed. 3, Anexo C-1996

Pressão de trabalho máxima para máquinas VSD: 13 bar(e)

** Nível de ruído médio medido em conformidade com o código de teste ISO 2151/Pneurop/Cagi PN8NTC2;
tolerância de 2 dB(A).

Ponto de orvalho sob pressão do secador de refrigeração integrado nas condições de referência: 2 ºC a 3 ºC.
 63

ANEXO C

Atlas Copco Brasil Ltda – Divisão Compressor Technique

___________________________________________________________________________
Av. Piraíba, 202 - Centro ComercialJubran Tel: (55)(11)3478-8700
CNPJ: 57.029.431/0047-80
CEP: 06460-121 Fax: (55)(11) 4195-7090 I.E.: 206.118.812.117
Barueri - São Paulo - Brasil http://www.atlascopco.com.br

Descrição do Produto

FAMÍLIA VSD+: GA 30

A linha GA VSD+ da Atlas Copco apresenta uma inovação completa no segmento de compressores
de parafuso lubrificado. O compressor de acionamento de velocidade variável GA 30 VSD+ reduz seu
consumo de energia em cerca de incríveis 50%, em comparação aos compressores tipo carga/alívio.
Ao mesmo tempo, ele oferece desempenho aprimorado, operação silenciosa e tamanho compacto,
graças ao design vertical. O coração do GA VSD+ é um motor com ímã permanente, diretamente
conectado ao melhor parafuso (na categoria) da Atlas Copco. Todos esses benefícios tornam o GA
VSD+ o compressor do futuro, definindo um novo padrão!

Família VSD+ - modelos: GA 30, refrigerados a ar, fabricados no Brasil, compostos de:

 Filtro de admissão de ar de alta eficiência (1~3);

 Válvula de admissão “VSD”, não existe alívio;

 Motor elétrico iPM (imã permanente), IP66 - IE4. Exclusivo

Atlas Copco;
 Transmissão direta motor e elemento compressor;
 Reservatório de óleo com válvula de segurança e manômetro
conforme NR13 com Data Book completo;
 Elemento separador ar/óleo tipo cartucho com residual
<3p.p.m. (óleo/ar);
 Filtro de óleo;

 Radiadores de ar e óleo em alumínio;

 Separador de condensados (WSD);
 Dreno manual;
 64

 Dreno automático eletrônico com sensor de nível;

 Ventilador de projeto inovador, extremamente
silencioso e com desempenho conforme norma
ISO2151. Um único ventilador para os circuitos de ar
e óleo;
 Secador de ar comprimido por refrigeração
incorporado ao compressor (Opcional – Disponível
nas versões denominadas “FF”);

 Sistema de gerenciamento e monitoramento Elektronikon, segurança, regulagens,

algoritmos de economia e controle e possibilidade de integração com sistemas de controles

remotos;  Cabine acústica proporcionando um baixo nível de ruído, <67dB(A) +/- 3.

VANTAGENS DOS COMPRESSORES COM INVERSOR DE FREQUÊNCIA (VSD)

A linha VSD é ideal para produções com demandas variáveis. Através do monitoramento da pressão
de saída, a tecnologia VSD (“Variable Speed Drive” - Acionamento de Velocidade Variável) ajusta
continuamente a vazão de ar comprimido de acordo com a demanda. É possível economizar até
50% de energia devido: pressão de trabalho constante, não trabalhar em alívio, ampla faixa de
capacidade, não necessitar despressurizar o reservatório interno de óleo (Blow-off).

GASTOS DE ENERGIA REDUZIDOS

 Economia de energia até 50%, em comparação com compressores tipo carga/alívio, graças à
combinação da tecnologia VSD com os avançados algoritmos do controlador gráfico
Elektronikon;
 Minimize a energia necessária para alcançar uma determinada qualidade do ar graças à nova
linha de secadores integrados com trocador de calor em contra fluxo, separador de água
integrado, e a exclusiva função “Saver Cycle”;

 Possibilidade de controle centralizado para até 6 compressores através do Elektronikon, com

redução da pressão do sistema e do consumo de energia;
 Recupere até 80% da sua energia para outras aplicações industriais com o sistema opcional de
recuperação de energia (Energy Recovery);
 Ventilador com a nova função “Saver Cycle”, que além de otimizar a temperatura do óleo gera
uma economia de, até mais 7%.
 65

BENEFÍCIOS EXCLUSIVOS DOS COMPRESSORES GA VSD+

Última geração de controladores – Elektronikon MKV:

 Teclado mais resistente;
 Hardware testado para os mais severos ambientes;

 Display de alta definição – 3,5”;

 Monitoramento via Ethernet integrado e de fácil conexão.

Melhor monitoramento com o novo Elektronikon

MKV:
 Indicação de manutenção baseada em horas de operação; 
Fácil detecção de falhas.
 66

Itens essenciais fornecidos como padrão no equipamento:

 Separador de condensado integrado;
 Drenos eletrônicos sem perdas, o que evita desperdício de energia.

Compressor de ar construído para durar:

 Testado em condições extremas;
 Pode operar em ambientes de temperatura até 46°C;
 Projeto de alta tecnologia permitindo poucos componentes “clean”; 

Consumíveis de longa duração.

Motor iPM lubrificado com elemento Atlas Copco:

 Extremamente compacto;
 Trabalha na vertical;
 Patenteado pela Atlas Copco;
 Acoplamento direto ao elemento compressor;
 IP66;
 IE4 – 6% melhor rendimento que os motores elétricos convencionais;  Provê uma economia
energética sem comparação!
 67

FLUXOGRAMA

1) Filtro de admissão de ar
2) Válvula de admissão VSD *
3) Elemento compressor (parafuso) de alta eficiência
4) Motor iPM – IP66 / IEC4
5) Reservatório de ar/óleo com Data Book completo conforme NR13
6) Válvula termostática
7) Filtro de óleo
8) Válvula de segurança
9) Elemento separador ar/óleo tipo cartucho de alto rendimento e fácil substituição
10) Válvula de pressão mínima
11) Válvula solenólide
12) Resfriador posterior de ar em alumíno
13) Ventilador de alta eficiência e baixo nível de ruído
14) Resfriador de óleo em alumúnio
15) Dreno eletrônico (nos modelos SEM secador integrado, este é montado no resfriador posterior
de ar)
16) Secador por refrigeração com gás ecológico e pré e pós trocador de calor em “contra-fluxo”
baixa demanda de ar no processo, sem “blow-off” e sem perda de energia. A máquica nunca
entra em regime de alívio!
 68

Folha de Dados
MODELO GA 30 VSD+ AP ou AFF

Pressão absoluta de entrada 1 bar(a)

Umidade Relativa 0 %

Temperatura de entrada do ar 20 °C

LIMITAÇÕES DE OPERAÇÃO

Mínima temperatura ambiente 0 °C

Mínima pressão de operação 4 bar(g)

Máxima pressão de trabalho 12,5 bar(g)

Máxima altitude acima do nível do mar 1000 m

Máxima temperatura de trabalho 46 °C

DADOS DE PERFORMANCE
Pressão máxima de trabalho bar(g) 5,5 7,0 9,5 12,5

Vazão mín.~máx.(FAD*) m³/min 0,91~5,88 0,90~5,84 1,03~5,14 1,00~4,32

Potência máxima do motor 40,0 hp

Classe do isolamento F

Grau de proteção IP66

Meio de resfriamento Ar

Arraste de óleo 2 mg/m³

Temperatura de saída do compressor (ambiente +) 3 °C

Máxima pressão sonora 67 dB(A)**

DADOS DO PROJETO Pack Full Feature (FF)

 69

Capacidade do óleo L L

Comprimento 780 mm 780 mm

Largura 811 mm 1273 mm

Altura 1590 mm 1590 mm

Peso total 376 kg 500 kg

Conexão de saída do compressor 1" G 1" G