CENTRO UNIVERSITÁRIO DO LESTE DE MINAS GERAIS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

CLÁUDIA PEREIRA BORBA

KEILA DE SOUZA
OTÁVIO TEIXEIRA FARIA

SISTEMA CONSTRUTIVO BUBBLEDECK

Coronel Fabriciano
2016
 CLÁUDIA PEREIRA BORBA
KEILA DE SOUZA
OTÁVIO TEIXEIRA FARIA

SISTEMA CONSTRUTIVO BUBBLEDECK

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Curso de Engenharia Civil, como requisito
para obtenção do título de bacharel em
Engenharia Civil do Centro Universitário do
Leste de Minas Gerais.

Orientador: Flávio Souza Silva

Coronel Fabriciano
2016
 CLÁUDIA PEREIRA BORBA
KEILA DE SOUZA
OTÁVIO TEIXEIRA FARIA

SISTEMA CONSTRUTIVO BUBBLEDECK

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

Curso de Engenharia Civil do Centro
Universitário do Leste de Minas Gerais, como
parte dos requisitos para obtenção do título de
Engenheiro Civil.
Orientador: Prof. Esp. Flávio Souza Silva

Aprovada em __ de dezembro de 2016 por:

_______________________________________________________________________
Marcos Ribeiro Macedo – Esp. Unileste

_______________________________________________________________________
Fabrício Moura Dias, Dr. - Unileste

_______________________________________________________________________
Esp. Flávio Souza Silva, Esp. - Unileste
 RESUMO

Esta pesquisa visa apresentar o sistema construtivo de estruturas de concreto armado,

proposto pelo engenheiro Jorgen Breuning, denominado Bubbledeck. Sendo esse sistema uma
tecnologia inovadora no setor de construção civil, que se beneficia do princípio que, dentro
das lajes há uma zona de concreto que não possui função estrutural, diante disso, esta zona de
concreto pode ser desprezada. Através da adição de esferas vazias de polipropileno,
“bubbles”, ocorre uma redução do peso próprio da laje, podendo atingir uma redução de até
35%. Além disso, a técnica construtiva permite que as lajes sejam pré-fabricadas, sendo assim
o tempo de execução da obra é reduzido, podendo até mesmo fabricar as lajes no canteiro. O
sistema “Bubbledeck” se comporta como laje maciça não possuindo as características
negativas das lajes nervuradas. Portanto esse sistema construtivo permite significativas
reduções no custo de materiais, mão de obra, economia no tempo de execução dos projetos e
melhores aplicações na construção civil. Embora tenha surgido na década de 1990, esse
sistema é pouco conhecido no Brasil. Diante disso, optou-se por aprofundar os estudos sobre
esse sistema como forma de divulgá-lo, ressaltando, sobretudo, suas principais vantagens e
desvantagens. Pesquisas compravam que esse sistema em comparação com outros métodos, se
torna competitivo e atrativo.

Palavras - chave: Bubbledeck. Concreto armado. Laje maciça. Sistema construtivo.

 ABSTRACT

This research aims to present the constructive system of reinforced concrete structures,
proposed by the engineer Jorgen Breuning, called Bubbledeck. Since this system is an
innovative technology in the civil construction sector, which benefits from the principle that,
within the slabs there is a concrete zone that has no structural function, in front of this, this
concrete zone can be overlooked. By adding empty bubble beads, there is a reduction in the
slab's own weight and can reach a reduction of up to 35%. In addition, the constructive
technique allows the slabs to be prefabricated, so the execution time of the work is reduced,
and it can even manufacture the slabs in the construction site. The "Bubbledeck" system
behaves like a massive slab without having the negative characteristics of the ribbed slabs.
Therefore, this constructive system allows for significant reductions in material costs, labor,
savings in the execution time of projects and better applications in civil construction.
Although it appeared in 1990, this system is little known in Brazil. In view of this, it was
decided to deepen the studies on this system as a way of disseminating it, emphasizing above
all, its main advantages and disadvantages. Researchers bought this system in comparison to
other methods, it becomes competitive and attractive.

KeyWords: Bubbledeck. Concrete Reinforced. Solid slab. Constructive System.

 LISTA DE FIGURAS

Figura1- Millennium Tower .................................................................................................... 16

Figura 2 - Fábrica de pré lajes .................................................................................................. 17
Figura 3 - Bubbledeck em módulos.......................................................................................... 21
Figura 4 - Bubbledeck em pré-lajes .......................................................................................... 21
Figura 5 – Painel acabado......................................................................................................... 22
Figura 6 - Dia 01 (Armação e formas dos pilares) ................................................................... 26
Figura 7 - Dia 02 e 03 (Concretagem dos pilares / escoramento) ............................................ 26
Figura 8 - Dia 04 (Posicionamento dos painéis) ...................................................................... 27
Figura 9 - Dia 05 (Armação Complementar e Formas laterais) ............................................... 27
Figura 10 - Dia 06 (Concretagem) ............................................................................................ 28
Figura 11 – Liberdade de Projetos............................................................................................ 28
Figura 12 – Ausência de vigas .................................................................................................. 29
Figura 13– Instalações .............................................................................................................. 30
Figura 14 – Protensão ............................................................................................................... 30
Figura 15 - Redução de escoramento ....................................................................................... 31
Figura 16– Fôrmas .................................................................................................................... 31
Figura 17 – Fôrmas ................................................................................................................... 33
Figura 18 - Dimensionamento da laje nervurada ..................................................................... 35
Figura 19 - Formas de polipropileno na laje nervurada ........................................................... 35
Figura 20 - Laje nervurada desmoldada ................................................................................... 36
Figura 21 - Laje lisa .................................................................................................................. 37
Figura 22 -Formas para laje (40x40x20) .................................................................................. 42
Figura 23 - Armaduras .............................................................................................................. 42
Figura 24 – Montagem do Corpo de Prova (Etapa A) .............................................................. 43
Figura 25 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa B) ............................................................. 43
Figura 26 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa C) .............................................................. 44
Figura 27 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa D) .............................................................. 44
Figura 28 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa E) ............................................................... 44
Figura 29 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa F) ............................................................... 45
Figura 30 - Verificação do peso ............................................................................................... 46
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Especificações Técnicas ......................................................................................... 19

Tabela 2 - Quantitativos básicos, peso próprio, tamanhos de vãos do Bubbledeck ................ 20
Tabela 3 - Quantidade de redução ambiental ........................................................................... 23
Tabela 4 - Comparativo de volume de concreto e flechas máximas ........................................ 38
Tabela 5 - Comparativo de taxas de armadura e esforços máximos ........................................ 38
Tabela 6 - Resultado obtido na pesagem das lajes .................................................................. 46
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO........................................................................................................... 10
1.1 OBJETIVOS ............................................................................................................... 11
1.1.1 Objetivos Gerais.......................................................................................................... 11
1.1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................. 11
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 12
2.1 Evolução das estruturas de concreto armado .......................................................... 12
2.2 Joseph Monier “inventor do concreto armado” ...................................................... 12
2.3 O concreto armado no Brasil ..................................................................................... 13
2.4 Lajes ............................................................................................................................. 13
2.5 Punção .......................................................................................................................... 15
2.6 História do bubbledeck no mundo e no Brasil ......................................................... 15
2.7 Conceito do Bubbledeck ............................................................................................. 17
2.8 Dimensionamento ....................................................................................................... 18
2.9 Alternativas do Bubbledeck ....................................................................................... 20
2.9.1 Módulos reforçados .................................................................................................... 20
2.9.2 Pré-lajes ....................................................................................................................... 21
2.9.3 Painéis acabados ......................................................................................................... 22
2.10 Sustentabilidade .......................................................................................................... 22
2.11 Aplicabilidade ............................................................................................................. 23
2.12 Benefícios ..................................................................................................................... 24
2.13 Ciclo de produção das lajes Bubbledeck .................................................................. 25
2.14 Vantagens .................................................................................................................... 28
2.15 Desempenho................................................................................................................. 32
2.16 Estudo Comparativo ................................................................................................... 33
2.16.1 Modelos de lajes .......................................................................................................... 33
2.16.2 Lajes Nervuradas ........................................................................................................ 34
2.16.3 Lajes lisas e lajes cogumelos ...................................................................................... 36
2.16.4 Laje Bubbledeck X Laje Lisa .................................................................................... 37
2.16.5 Laje com sistema Bubbledeck X Laje tradicional ................................................... 39
3 MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................................... 40
4 ESTUDO DE CASO ................................................................................................... 41
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................. 47
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 48
 10

1 INTRODUÇÃO

Os projetos arquitetônicos atuais apresentam em sua grande maioria uma maior

liberdade de layout, sendo cada vez mais frequente a busca de novos métodos construtivos
para atender as necessidades apresentadas pelos novos projetos.
Dentre tais necessidades destacamos vãos livres maiores e um menor número de pilares.
Sendo assimo sistema construtivo Bubbledeck, permite aos projetistas maior liberdade no
layout dos projetos, uma vez essa tecnologia permite redução de até 35% do volume de
concreto utilizado nas lajes. Essa redução ocorre porque são inseridas esferas plásticas -
“bubbles”, dentro das lajes, e essas esferas ocupam a zona de tração que é a área onde o
concreto não possui função estrutural relevante, visto que, tem a função de resistir aos
esforços de compressão. Além disso, há uma redução no tempo de execução, uma vez que
esse sistema construtivo permite que ele seja industrializado, utilizando lajes pré-fabricadas
(parcialmente ou totalmente), ou até mesmo ser fabricado no local da obra.
O Bubbledeck é considerado um sistema construtivo de tecnologia verde, pois
proporciona redução de materiais, de gás carbônico através utilização de material reciclável
para a fabricação das esferas, e ainda redução do número de caminhões necessários para o
transporte de materiais da obra. Sendo inclusive, detendor do Selo Verde (certificado LEED –
Leadership in Energy and Environmental Design) (LIMA, 2015).
Esse sistema é, portanto, uma das soluções apresentadas pela construção civil, visando
proporcionar agilidade na execução dos projetos e relação custo-benefício.
Os profissionais da construção civil, para manter-se na concorrencia de forma
eficiente, competente e com umbom custo, necessitamde estar sempre atualizados, atentando
para as novas tecnologias. Através dessa pesquisa, os profissionais dessa área poderão
conhecer e avaliar a potencialidade dos sitemas em estudo.
 11

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivos Gerais

Propor uma análise do sistema construtivo Bubbledeck, obervando as características

técnicas, e as vantagens e desvantagens em relação aos modelos tradicionais na construção de
lajes.

1.1.2 Objetivos Específicos

Promover através deste trabalho o conhecimento técnico e a busca sobre novas tecnologias
para a construção civil.
Elaborar um estudo de caso sobre o sistema Bubbledeck.
 12

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste capítulo serão apresentados todos os tipos e características das lajes Bubbledeck,
apresentando as vantagens e desvantagens das lajes, e uma comparação com as lajes
tradicionais do mercado nacional. Expondo alguns trabalhos sobre o tema e uma breve
introdução sobre a história do concreto armado.

2.1 Evolução das estruturas de concreto armado

Em 1850, o engenheiro Francês Joseph Lambot realizou as primeiras experiências

práticas que introduziram ferragens em uma massa de concreto. O experimento contava com
uma parede de argamassa nas Forjarias Carcês, departamento do Var, sul da França. A parede
era armada com grande número de finas barras de ferro. Lambot ao observar a manutenção de
canoas de madeiras utilizadas para o lazer no lago existente em sua propriedade em Miraval,
no sul da França, teve a ideia de construir um barco de concreto (KAEFER, 1998).
A ideia era bastante lógica, uma vez que o concreto requer pouca manutenção, é
durável e resiste bem em meios aquáticos. Lambot utilizou na fabricação de sua canoa uma
malha fina de arame entrelaçado, no qual estavam entremeadas com barras mais grossas, onde
a própria malha fina serviu como gabarito para obtenção do formato adequado do barco, e
também tinha a finalidade de segurar a argamassa, dispensando assim o uso de formas
(KAEFER, 1998).
O barco de Lambot foi exposto na Exposição Mundial de Paris, em 1855, no qual foi
solicitada a patente de seu projeto. No documento representativo do pedido de patente existe a
placa que corresponde à armação do barco e também o desenho de um pilar com seção
retangular com quatro barras longitudinais de ferro. As dimensões do barco exposto eram
aproximadamente 4m de comprimento por 1,30m de largura (KAEFER, 1998).
Lambot é considerado por muitos o pai do concreto armado, mas, os experimentos de
Lambot não tiveram muita repercussão. No entanto, os experimentos de Lambot serviram
como inspiração para Joseph Monier que difundiu a utilização do concreto (KAEFER, 1998).

2.2 Joseph Monier “inventor do concreto armado”

Lambot fracassou na exposição da Universidade de Paris, não conseguiu convencer os

especialistas sobre o uso do novo material para a execução de navios, eles julgaram como
 13

inadequado. Joseph Monier era um dos visitantes da feira, não era engenheiro, era um
comerciante de plantas ornamentais, horticultor e paisagista. Monier utlizava em seus
negócios vasos cerâmicos e de madeira, e por causa disso tinha muitos problemas com
umidade e durabilidade (CARVALHO, 2008).
Ao observar a invenção de Lambot, decidiu fabricar vasos cerâmicos e caixas de
concreto armado. A partir de então, Monier comercializou durante anos as caixas e vasos de
formas variáveis, obteve um alto rendimento, chegando a abandonar sua antiga profissão e a
se dedicar de forma total para a nova atividade. Mas ele utilizava o concreto armado apenas
para fins em que o material tivesse contato com a água (CARVALHO, 2008).
Monier fabricava caixas d’água, tubos para encanamentos e bacias e,posteriormente,
ampliando suas ações construiu, três reservatórios, suportado por colunas, em Nogentsur-
Marne. Finalmente, em 1875, construiu uma ponte de vão de 16,5m e 4m de largura. Portanto,
Joseph Monier foi o grande idealizador, o criador (CARVALHO, 2008).

2.3 O concreto armado no Brasil

Poucas informações se tem do início do uso do concreto armado no Brasil, porém a

mais antiga informação sobre sua utilização data de 1904, sendo aplicado em casas
habitacionais de Copacabana, executado pelo engenheiro Carlos Poma que obtivera a patente
em 1892. Poma executou várias obras em concreto armado, sendo elas prédios, fundações,
sobrados, escadas, assoalhos e muros (CARVALHO, 2008).

2.4 Lajes

No Brasil as lajes mais usadas pelo mercado são as lajes nervuradas e as lajes maciças.
Embora sejam as mais utilizadas, elaspossuem desvantagens. Como exemplo podemos citar
as lajes maciças que são de fácil execução, podem ser moldadas em vários tamanhos e
formatos de acordo com a necessidade do projeto, possui um custo relativamente baixo,
porém apresentam desvantagens em edifícios de grandes vãos. Uma vez que, na utilização de
um volume de maior concreto, elas apresentam alto custo quando empregadas em edifícios.
As lajes nervuradas, por sua vez, surgiram para reduzir os custos com o volume de
concreto, pois, o elimina abaixo da linha neutra reduzindo assim, o peso próprio e permitindo
um melhor aproveitamento do aço e do concreto. No entanto, ela também apresenta
 14

desvantagens, entre as quais se destacam menor resistência ao fogo, deslocamentos

transversais das lajes, dificuldade para passagem de eletrodutos e tubulação, podendo haver
colapso progressivo e um maior número de pessoas na execução da laje (SILVA, 2016).
E diante dessas possibilidades de variações, há também as lajes sem vigas que são
lajes que apresentam inúmeras vantagens, descritas no Quadro 1.

Quadro 1: Vantagens das lajes sem vigas

Lajes sem vigas
Adaptabilidade de layout: permite que haja grandes reformas e
modificações no futuro do espaço interno sem comprometer a estrutura;
Menor custo com vedações e aberturas;
Padronização de alturas;
Simplificação de formas: é uma consequencia direta da eliminação de
vigas;
Vantagens
Menor incidência de mão de obra na execução das lajes;
Simplificação das armaduras;
Diminuição dos revestimentos;
Facilitação da concretagem, pois, há poucos recortes;
Redução da altura total do edifício;
Simplificação das instalações.

Fonte: Figueiredo Filho, 1989.

Porém essas lajes apresentam algumas desvantagens: pode ocorrer a punção,

deslocamentos transversais e instabilidade geral do edifício (FIGUEIREDO FILHO, 1989).
Apartir de meados do século XX, o conceito de lajes com o núcleo oco passou a ser
utilizados, sendo sua principal vantagem é que reduz o peso próprio da laje, partindo do
princípio de remoção/substituição do concreto por um material mais leve que é inserido na
zona de peso morto da laje. Contudo, a resistência das tesouras ao corte e ao fogo é reduzida
(LAI, 2010).
 15

2.5 Punção

Trata-se de um fenômeno que ocorre na ligação da laje com pilar. Neste fenômeno, as
tensões de cisalhamento provocadas por uma força de grande intensidade e concentrada em
uma pequena área, podem ocasionar a perfuração e a ruptura das lajes levando as estruturas à
ruína. Os sistemas estruturais que não possuem vigas podem sofrer esse fenômeno, porque os
pilares aplicam nas lajes as cargas concentradas de alta intensidade de maneira direta. Este
fenômeno ocorre sem qualquer aviso prévio, levando a estrutura ao colapso progressivo.
Por isso, há uma necessidade de que os projetistas tenham conhecimento da
ductilidade dos materiais empregados na construção das lajes, devido ao fato de que, a
ductilidade é uma característica dos materiais que permite que eles se deformem sem atingir o
limite de ruptura. Além disso, outros fatores influenciam na resistência das lajes de concreto
armado, que são: resistência à compressão do concreto, tamanho e geometria do pilar,
considerando a altura útil da laje, a armadura de cisalhamento e a armadura tracionada. Sabe-
se que a resistência à punção é diretamente proporcional a resistência de flexão, no entanto, a
resistência à punção não aumenta quando se concentram armaduras de flexão próximas aos
pilares, no entanto, esta técnica é recomendável, pois, há uma melhora no desempenho a
flexão da laje (FIGUEIREDO et al, 1989).

2.6 História do bubbledeck no mundo e no Brasil

O sistema construtivo Bubbledeck surgiu na Dinamarca em meados da década de

1990, criado pelo engenheiro Jorgen Breuming, e ganhador do concurso promovido pelo
governo dinarmarquês. Tal concurso buscava as melhores idéias para a construção civil.
(BUBBLEDECK BRASIL, 2015)
A primeira tecnologia de lajes Bubbledeck foi realizada em Rotterdam na Holanda. O
Millennium Tower, causando uma grande revolução no prazo de entrega da obra, reduzindo
de 10 para 04 dias no ciclo por andar, 50% dos pilares não faz o uso de vigas. Em 2000 a obra
foi finalizada, conforme apresenta a Figura 1, antes do trazo final previsto, sendo o segundo
maior prédio da Holanda (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 16

Figura1- Millennium Tower

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

E como a tecnologia Bubbledeck não era difundida no Brasil, a Braskem em parceria

com a CNO, desenvolveu uma esfera em polipropileno com um custo viável para o
empreendimento e assim aumentando a demanda do polipropileno no mercado nacional.
Dentro do canteiro de obras foi implantada uma fábrica de pré-moldados com a capacidade de
produção e 1000m²/dia, como na Figura 2. Com isso foram capacitados projetistas de
estruturas para realização dos projetos das lajes.
 17

Figura 2 - Fábrica de pré lajes

Fonte: Centro Administrativo do Distrito Federal , 2014.

2.7 Conceito do Bubbledeck

O Bubbledeck é mais do que um sistema de pavimento plano revolucionário, é uma

estrutura completa que permite vãos livres maiores, redução de custos, de mão de obra e de
materiais. O sistema é composto pela incorporação de esferas de polipropileno nas lajes de
concreto, uniformemente espaçadas entre duas telas metálicas podendo ser ligadas ou
soldadas, e fixadas em treliças. As esferas são introduzidas entre duas malhas de aço,
ocupando a zona de concreto na área de tração, onde o concreto não apresenta função
estrutural relevante. Uma pequena parte dessas esferas acaba ocupando um espaço na área de
compressão, mas, a armação das esferas permite que resista aos esforços de compressão
(CÂLIN; ASÃVOAIE, 2009).
Portanto, as esferas ocas de alta densidade substituem o volume de concreto nos centro
das lajes, que é considerado peso morto, aumentando a eficiência do piso. E este sistema
construtivo, possui três possibilidades: pré-lajes em concreto armado, módulo reforçado e
painéis acacabos. E esta tecnologia apresenta os mesmos princípios estruturais de uma laje
maciça convencional, trabalhando nas duas direções, mas com até 35% de redução do seu
peso próprio, e pode ter a capacidade de compressão aumentada em até 100%, caso seja usada
à mesma espessura que se usaria em uma laje maciça, portanto, as lajes Bubbledeck podem
ser mais leves, mais resistentes e mais finas do que as lajes tradicionais de mercado. É um fato
 18

que, independentemente do diâmetro da bolha usada, respectivamente, a espessura da laje, o

peso próprio permanece praticamente constante (CÂLIN; ASÃVOAIE, 2009).
É importante ressaltar que as lajes Bubbledeck não apresentam as mesmas
características negativas das lajes nervuradas, pois, elas necessitam de um número menor de
mão de obra, não apresenta dificuldades para passar a tubulação e eletrodutos (estes podem
ser projetados junto com as lajes e podem ser inseridos antes da concretagem). Além disso, as
lajes Bubbledeck apresentam uma economia de 5 a 16% do custo final da obra (SILVA,
2016).
No entanto, como as lajes Bubbledeck são lajes sem vigas, elas apresentam as mesmas
características positivas e negativas, e esses fatores devem ser considerados no cálculo das
lajes. Outro ponto que importante a ser ressaltado é que os materiais utilizados não estão na
lista de materiais que produzem câncer, e nem na lista de materiais que potencialmente podem
transmitir câncer (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

2.8 Dimensionamento

O Bubbledeck pode ser aplicado em qualquer estrutura que se possa utilizar uma laje
maciça e apresenta uma solução de engenharia que melhora os projetos de construção e
desempenho, com redução de custos da obra, de materiais e mão de obra. Não havendo a
necessidade de vigas (exceto, quando é painel acabado), número de pilares reduzidos e as
instalações podem ser embutidos na laje e, pela característica da laje plana, proporciona ganho
expressivo de pé direito (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
Os diâmetros padronizados das esferas e alguns valores relacionados a cada diâmetro
são apresentados na Tabela 1. Dependendo do número de esferas projetadas por metro
quadrado, tanto a capacidade de redução de carga quanto os intereixos das esferas podem
variar (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
Mas, deve se ressaltar que, a distância entre as bolhas deve ser maior que 1/9 do
diâmetro da bolha. A tabela abaixo demonstra as dimensões das esferas utilizadas no mercado
(TEREC, 2013).
 19

Tabela 1 -Especificações Técnicas

Especificações Dimensões

Diâmetro da Esfera (cm) 18,00 22,50 27,00 31,50 36,00 40,50 45,00
Mínimo Intereixos das 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00 45,00 50,00
Esferas (cm)
Máximo Número de Esferas 25,00 16,00 11,11 8,16 6,25 4,94 4,00
(1/m²)
Espessura Mínima da Laje 23,00 28,00 34,00 40,00 45,00 52,00 58,00
(cm) 0,08 0,15 0,26 0,41 0,61 0,87 1,19
Redução de Carga por
Esfera (KN) 1,91 2,39 2,86 3,34 3,82 4,29 4,77
Red. Máx. de Carga/m²
(KN/m²) 0,88 0,87 0,87 0,88 0,87 0,88 0,88
Fator para Rigidez (-) 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60
Fator para Cortante (-)

Fonte: Bubbledeck UK, 2015.

O dimensionamento final da altura de uma laje Bubbledeck está relacionado aos

requisitos de cada projeto, variando de acordo com os vãos entre pilares e sobrecargas de
trabalho, definindo assim o diâmetro das esferas que serão empregadas, aumentando
conforme a necessidade de maior resistência. A Tabela 2 a seguir, define as características
gerais, quantitativos básicos, peso próprio e tamanhos de vãos, que podem ser alcançados com
o emprego do sistema Bubbledeck(BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
Deve ser ressaltado que a resistência do concreto utilizado na Europa, na Austrália e
em qualquer país desenvolvido é de 35 MPA, portanto, este fator deve ser considerado na
elaboração do projeto (MARAIS, 2010).
A largura das lajes Bubbledeck também tem o tamanho padrão, podendo variar de 2,4
a 3 m de acordo com as necessidades do projeto (FREIRE, 2009).
 20

Tabela 2 -Quantitativos básicos, peso próprio, tamanhos de vãos do Bubbledeck

Tipo Esp. da laje Diâmetro das Vão Carga Concreto

(mm) esferas (mm) (m) (Kgf/m²) (m³/m²)
BD230 230 180 7 a 10 370 0,15
BD280 280 225 8 a 12 460 0,19
BD340 340 270 9 a 14 550 0,23
BD390 390 315 10 a 16 640 0,25
BD450 450 360 11 a 18 730 0,31

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

2.9 Alternativas do Bubbledeck

O sistema Bubbledeck pode ser desenvolvido a partir de três formas: módulos

reforçados, pré-lajes e painéis acabados. A seguir será explicada cada forma detalhadamente.

2.9.1 Módulos reforçados

Elemento formado pelas esferas, treliça e telas metálicas. São posicionados sobre
formas convencionais de madeira (assoalho), com posterior armadura complementar e
concretagem, conforme a figura 03. Esse tipo de laje é ideal para obras de pequeno e médio
porte ou com difícil acesso e movimentação, podendo ser distribuídos e posicionados
manualmente. A concretagem é realizada em dois estágios, sendo a primeira camada com a
espessura de no mínimo seis centímetros com no máximo até metade da altura da laje, devido
ao fato que, a tensão superficial tende a levantar as esferas plásticas, tornando as esferas
plásticas flutuantes. Por isso, a concretagem não pode ser realizada em um só estágio, pois, as
esferas plásticas estão ancoradas com fio na armadura inferior da laje. E caso não seja
respeitado este processo, tem o risco de que as armaduras inferiores se elevem, reduzindo
assim a profundidade efetiva gerando um efeito negativo na deflexão das lajes (SILVA,
2016).
 21

Figura 3 - Bubbledeck em módulos

Fonte: Bubbledeck Brasil,2015.

2.9.2 Pré-lajes

Esta peça é formada pela introdução do Módulo Bubbledeck em uma camada de 6

centímetros de concreto, conforme a Figura 4, formando um painel pré-moldado (pré-laje). Os
elementos são posicionados sobre escoramento com maior espaçamento, sem assoalho, com
sequência semelhante ao Módulo (lado a lado). Ideal para obras que necessitam de velocidade
e redução de mão de obra (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

Figura 4 - Bubbledeck em pré-lajes

Fonte: Bubbledeck Brasil,2015.

As esferas plásticas são presas entre a armadura inferior e a armadura superior. Há

barras de junção que são inseridas acima da camada de concreto pré-moldado e entre as
 22

bolhas. Estas barras possuem a função de unir os elementos em conjunto, e esta técnica
permite que haja continuidade estrutural em toda laje (BUBBLEDECK UK, 2015).

2.9.3 Painéis acabados

É um processo complementamente industrializado, pois consiste em armar e concretar

as lajes de forma total nas fábricas. Portanto, estes painéis são entregues nas obras prontos e
após o posicionamento dos painés no local, as armaduras de ocorre por causa do
comportamento estrutural dos painéis, que é uma laje pré-moldada unidirecional. A
desvantagem desse painel é que ele apresenta as mesmas características negativas das lajes
alveolares, se tornando assim, o tipo de sistema Bubbledeck menos interessante para projetos
arquitetônicos. (SILVA, 2016) flexão e as barras de ligação são soldadas para que haja a
união perfeita dos elementos. Estes painéis necessitam da utilização de vigas ou paredes de
suporte, diferentemente, dos outros dois tipos de lajes Bubbledeck. Esta necessidade ocorre
por causa do comportamento estrutural dos painéis, que é uma laje pré-moldada unidirecional.
A Figura 5 representa os painéis acabados.

Figura 5 – Painel acabado

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

2.10 Sustentabilidade

O Bubbledeck apresenta um modelo construtivo capaz de preencher as necessidades

do mercado e ao mesmo tempo preservar a biodiversidade e os ecossistemas naturais,
proporcionando ao empreendimento a possibilidade de apresentar os quatro requisitos básicos
de um projeto sustentável (BUBBLEDECK BRASIL, 2015):

 Ecologicamente correto;
 23

 Economicamente viável;
 Socialmente justo;
 Culturalmente aceito;

A tecnologia apresenta “Selo Verde” com prêmios internacionais, não só por reduzir
as quantidades de materiais empregados em uma mesma área, mas também por reduzir a
emissão de CO2 na atmosfera e utilizar plástico reciclado em substituição ao concreto. A alta
produtividade do sistema proporciona contribuição significativa para obtenção do certificado
verde, conforme a Tabela 3. Quantidades de redução representativa para uma laje Bubbledeck
BD280 é de 10.000 m², quando comparada com uma laje maciça de mesma espessura
(BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

Tabela 3 - Quantidade de redução ambiental

Economia Total Por m²
Emissões de Co2 Ton. 423 Kg 42
Árvores cortadas Quant. 150 Quant. 0,015
(fôrmas)
Diesel para Lt 2.999 Lt 0,30
transporte
Concreto m³ 810 m³ 0,081
Aço Ton 81 kg 8,1
Plástico recolhido Ton. 23 Kg 2,25
Energia embutida
nos materiais GJ 3943 MJ 394
Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

2.11 Aplicabilidade

A tecnologia bubbledeck é reconhecida pelas principais entidades européias, estando

regulamentada nas normas Eurocode (Países Europeus), British Standards (Reino Unido),
Komo (Holanda) e GermanCode (Alemanha). Por apresentar mesmo comportamento
estrutural que uma laje plana maciça, foi possível o uso de normas existentes para os projetos
já executados em Bubbledeck, sem a necessidade de normatização específica, uma vez que os
 24

documentos resultantes dos ensaios realizados por entidades estrangeiras já foram suficientes
para as comprovações deste comportamento. No Brasil, os projetos são baseados em normas
brasileiras que abrangem o comportamento das lajes planas convencionais, aplicando-se
recomendações das normas internacionais citadas acima e fatores de redução de peso próprio
e inércia, já comprovados nos testes realizados (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
A execução de uma laje com painéis Bubbledeck é simples:

 Fabricação dos painéis na central;

 Execução do escoramento;
 Montagem dos painéis;
 Armação complementar / Fôrmas laterais;
 Concretagem.

2.12 Benefícios

a) Módulos
A utilização do sistema Bubbledeck, por apresentar etapas de industrialização, permite
planejamento e logística favorecendo a boa execução e evitando interferências com as demais
etapas. Este processo industrial possibilita redução de mão de obra alocada na obra, alterando
o dimensionamento das áreas de vivência e custo indireto, com provável redução de acidentes
e passivos trabalhistas (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

b) Pilares
Possibilidade do uso de elementos pré-moldados ou “in-loco” (BUBBLEDECK
BRASIL, 2015).

c) Dimensões das peças

Havendo necessidade de transporte em vias públicas, este deverá se adequar às
dimensões de carregamento e transporte rodoviário. Podendo ter um comprimento entre 7 a
18 metros (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 25

d) Fornecimento das peças

Possibilidade em formato “just in time”, para obras com pouco espaço ou problemas
no recebimento de cargas (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

e) Flexibilidade
Utilização de painéis ou módulos adequando a necessidade da obra (BUBBLEDECK
BRASIL, 2015).

f) Mão de Obra
Simplicidade de execução. Facilidade de aprendizado e aumento de produtividade em
função da repetição/industrialização do processo. Proporciona melhor distribuição dos
recursos de MDO resultando em baixa ociosidade (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

g) Pontos Relevantes
Eliminação da forma assoalho (painel BD); redução em até 60% do escoramento; até
80% da armadura está no Módulo; produção em série e escala; maior controle de qualidade;
otimização da mão de obra; paralelização das etapas executivas. redução dos serviços “in-
loco”; menos caminhões na concretagem e na entrega de materiais (BUBBLEDECK
BRASIL, 2015).

h) Ciclos
Ganho de velocidade na construção de um pavimento, tendo como referência uma
obra do Brasil com seis dias para uma laje de 1.000 m² (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

2.13 Ciclo de produção das lajes Bubbledeck

No ciclo de produção das lajes Bubbledeck em apenas seis dias, conclui-se todo
processo inicial, passando pela armação e forma dos pilares, concretagem dos pilares e
colocação do escoramento, posicionamento dos painéis, armação complementar e formas
laterais, finalizando na concretagem, conforme apresentado nas Figuras 6 a 10
(BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 26

Figura 6 - Dia 01 (Armação e formas dos pilares)

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

Armação e formas dos pilares. No primeiro dia é realizada a armação e as formas dos
pilares.

Figura 7 - Dia 02 e 03 (Concretagem dos pilares / escoramento)

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

Concretagem dos pilares / escoramento. Nesta etapa é realizada a concretagem dos

pilares e escoramentos.
 27

Figura 8 - Dia 04 (Posicionamento dos painéis)

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

Posicionamento dos painéis. Nesta fase são posicionados os painéis sobre os

escoramentos.

Figura 9 - Dia 05 (Armação Complementar e Formas laterais)

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

Armação Complementar e Formas laterais. No quinto dia são incluídas as armações

complementares e formas laterais.
 28

Figura 10 - Dia 06 (Concretagem)

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

Concretagem. E neste último dia é realizada a concretagem.

2.14 Vantagens

 Liberdade de projetos – Layouts flexíveis como representado na Figura 11, que

facilmente se adaptam a arquiteturas curvas, irregulares, grandes vãos, balanços e
rebaixos. Alterações de interiores podem ser realizadas facilmente (BUBBLEDECK
BRASIL, 2015).

Figura 11 – Liberdade de Projetos

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

 Flexibilidade na execução do projeto – Pois as bolhas podem ser omitidas

localmente, para permitirem a abertura da laje ou a existência de outros elementos
(eletrodutos e tubulações) ou para aumentar a resistência da seção à tensão de
cisalhamento, como por exemplo, nas áreas próximas as colunas (BUBBLEDECK
AUSTRÁLIA, 2016).
 29

 Aumento entre-eixos/vãos maiores– Aumento da distância entre eixos quando

comparado com estruturas tradicionais. Melhor aproveitamento estrutural devido a
propagação dos esforços nas duas direções, dentro da concepção
estrutural(BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 Ausência de vigas – Ganho de produtividade e pé-direito, além da redução de custo
devido à eliminação de vigas e redução de fachada, como representado na Figura 12
(BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

Figura 12 – Ausência de vigas

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

 Instalações – Possibilitam a passagem de tubos e dutos na laje deixando-os

embutidos, ou, permite a execução de furos após concretagem final da laje,
representado na Figura 13 (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 30

Figura 13– Instalações

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

 Protensão – A tecnologia permite a utilização de cabos de protensão, caso o projeto

apresente necessidade, como representado na Figura 14 (BUBBLEDECK BRASIL,
2015).

Figura 14 – Protensão

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

 Redução de escoramento – Por serem peças pré-moldadas, o sistema proporciona

redução aproximada de 60% no escoramento quando comparada com lajes
convencionais, permitindo maior espaçamento das escoras, adotando o uso de mesas
voadoras, como representado na Figura 15 (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 31

Figura 15 - Redução de escoramento

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

 Fôrmas – Quando utilizado o painel pré-moldado, as fôrmas de assoalho são

eliminadas, suspendendo o custo e a execução de montagem deste insumo, como
representado na Figura 16 (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

Figura 16– Fôrmas

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

 Redução peso próprio – Até 35% menor, permitindo redução nas fundações,
reduzindo o custo da obra. A combinação de redução de peso e eliminação de vigas
possibilita aumento de pavimentos (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 Escavações – Redução de escavações de subsolo devido ao ganho de pé-direito útil
(BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 Permite uma quantidade maior de luz natural, pois, possui um menor número de
colunas (IVRIM, 2009).
 32

 As lajes pré-fabricadas – Podem ser armazenadas uma em cima das outras,

economizando espaço no canteiro de obras e facilitando o transporte (TEREC, 2013).
 Aparência – Devido a industrialização dos painéis, o uso de fôrmas metálicas, a
superfície inferior das lajes apresentam alta qualidade, eliminando o retrabalho e
dispensando revestimentos, além do melhor controle do processo produtivo por ser
executado em uma central de pré-fabricação(BUBBLEDECK BRASIL, 2015).

2.15 Desempenho

 Isolante Acústico e Térmico – As esferas plásticas preenchidas de ar, incorporadas no

concreto, proporcionam excelente isolamento acústico e baixa condutibilidade
térmica, com boa aceitação em edifícios residenciais e comerciais.
 Desempenho em conformidade com a Norma de Desempenho NBR 15.575 (ABNT,
2013).
 Isolamento acústico em atendimento a norma NBR 15.575(ABNT, 2013).
 Isolamento térmico em atendimento a norma NBR 15.575 (ABNT, 2013).
 Comportamento a Incêndio – Em ensaio de 180 minutos de exposição ao fogo,
realizado no laboratório, foram obtidos resultados satisfatórios com relação a
estabilidade, estanqueidade e condução da temperatura. Excedendo os requisitos da
norma AS 1530.4, sendo de até 180 minutos (BUBBLEDECK AUSTRÁLIA, 2016).
 Devido ao peso próprio das placas Bubbledeck - mínimo de 280 kg / m2 – as lajes
conseguem assegurar um índice à prova de som de pelo menos 49 dB. (CÂLIN;
ASÃVOAIE, 2009)
 Prova de Carga – Ensaio realizado na obra de Brasília, baseado na NBR 9607 (ABNT,
2013), utilizando carregamento estático através do uso de água em piscinas, com
acréscimo de 10% sobre a sobrecarga de projeto (BUBBLEDECK BRASIL, 2015).
 33

Figura 17 – Fôrmas

Fonte: Bubbledeck Brasil, 2015.

2.16 Estudo Comparativo

A seguir, conheceremos os modelos mais comuns de lajes existentes, e um

comparativo entre as lajes lisas maciças e as lajes Bubbledeck.

2.16.1 Modelos de lajes

As lajes são elementos planos com duas direções, comprimento e largura, onde se
apresentam na mesma ordem de grandeza. As lajes são também chamadas elementos de
superfície, ou placas (BASTOS, 2013).
As placas de concreto como sendo elementos de superfície plana sujeitos a ações
normais a seu plano, recebendo cargas verticais em suas estruturas, e, portanto, transmitindo
para os respectivos apoios – vigas localizadas em seus bordos ou pilares (apoios pontuais).
Essas placas de concreto são denominadas de lajes. A NBR 6118 (ABNT, 2003) determina
que as lajes que tenham 1/3 do vão devem ser estudadas como placas espessas.
Estas placas, então chamadas de lajes, destinam-se a receber a maior parte das ações
aplicadas numa construção, como pessoas, móveis, pisos, paredes, e os mais variados tipos de
cargas a depender da finalidade arquitetônica do espaço a que faz parte.
Existem diferentes tipos de lajes que são empregadas nas obras, e podem ser
classificadas da seguinte forma:
 34

 Quanto a sua composição e forma;

 Quanto ao tipo de apoio;
 Quanto ao esquema de cálculo.

Descreveremos os modelos pela composição e forma: lajes nervuradas, lajes

treliçadas, lajes maciças de concreto armado, lajes lisas e lajes cogumelos (MESQUITA
FILHO, 2004).

2.16.2 Lajes Nervuradas

Segundo a NBR, lajes nerviradas são lajes moldadas no local com nervuras pré
moldadas, cuja zona de tração é constituída por nervuras entre as quais pode ser colocado
material inerte (NBR-6118: 2003).
Segundo Vasconcelos, a laje nervurada é constituída por um conjunto de vigas que se
cruzam, solidarizada pela mesa. Esse elemento estrutural tem comportamento intermediário
entre o de laje maciça e o de grelha.” Os tipos de lajes nervuradas são:

 Moldadas no local ou com molduras pré-fabricadas;

 Mesa única ou caixão perdido;
 Com ou sem capitéis e/ou vigas-faixa.

As lajes nervuradas surgiram em função dos aumentos dos vãos nas obras
arquitetônicas, tornando as lajes maciças desfavoráveis frente aos custos das formas. Por
possuírem espaços vazios ou possíveis de serem preenchidas por outros materiais leves, as
lajes nervuradas permitiram uma maior economia de materiais, de mão-de-obra e de formas.
Outro fator que permite economia é o reaproveitamento das formas com sistemas de escoras
metálicas, Proporciona redução no peso da laje, melhor aproveitamento do aço e do concreto.
Sua resistência à tração está nas nervuras, e os materiais de enchimento substituem o
concreto. A intenção do seu uso é simplificar a execução e permitir a industrialização, com
redução de perdas e aumento da produtividade, racionalizando a construção e proporcionando
economia.
Sua resistência à tração está nas nervuras, e os materiais de enchimento substituem o
concreto, conforme as Figuras 18, 19 e 20. A intenção do seu uso é simplificar a execução e
 35

permitir a industrialização, com redução de perdas e aumento da produtividade,

racionalizando a construção e proporcionando economia (VASCONCELOS, 2012).
Nos locais de maior tensão transversal, pode ocorrer ruína por punção ou por
cisalhamento. Sendo assim, pode-se dizer que o uso da laje nervurada é indicado para vencer
grandes vãos.

Figura 18 - Dimensionamento da laje nervurada

Fonte: Vasconcelos, 2012.

Figura 19 - Formas de polipropileno na laje nervurada

Fonte: Catálogo Digital de Detalhamento da Construção, 2012.

 36

Figura 20 - Laje nervurada desmoldada

Fonte: Catálogo Digital de Detalhamento da Construção, 2012.

2.16.3 Lajes lisas e lajes cogumelos

Na evolução das lajes, a laje lisa sempre foi um anseio na construção civil por causa
de suas vantagens: maior racionalização, melhor condição estética, rapidez na execução, pois
simplifica diversas etapas - produção e montagem das fôrmas, confecção das armaduras,
concretagem e execução das instalações, veja a Figura 21. Nos aspectos arquitetônicos, as
vantagens da laje lisa são: maior pé direito, presença de tetos permitindo melhor definição dos
espaços, maior esbeltez e melhores condições de ventilação e iluminação (MELLO, 2005).
 37

Figura 21 - Laje lisa

Fonte: Procalc, 2013.

Existemtrês problemas em trabalhar com lajes planas advindos da ausência das vigas,
que são: punção da laje pelo pilar, deslocamentos transversais excessivos das lajes e pequena
rigidez às ações laterais (MELLO, 2005).

2.16.4 Laje Bubbledeck X Laje Lisa

A comparação das Lajes Bubbledeck X Laje lisa, foi realizada para comparar as taxas
de concreto armado em cada uma, identificando a melhor opção baseada em uma solução
qualitativa adequada.
A laje Bubbledeck pode gerar uma economia de 18% em relação à laje lisa de 18
centímetros, e de 32% com relação à laje lisa de 23 centímetros. Na Tabela 4 encontram-se os
dados do volume deconcreto e flecha máxima.
 38

Tabela 4 - Comparativo de volume de concreto e flechas máximas

Volume de concreto (m³) Flecha máxima (cm)

Bubbledeck 10,08 2,22
Lisa 18 cm 12,24 4,05
Lisa 23 cm 14,72 2,84

Fonte: Silva, 2011.

Na Tabela 5 é fornecido o comparativo de taxas de armadura e esforços máximos para

cada tipo de laje, com os esforços dimensionantes entre parênteses.

Tabela 5 - Comparativo de taxas de armadura e esforços máximos

Armadura Armadura Armadura
Armadura
superior entre superior sobre os de punção
inferior do painel
painéis pilares
Laje 0,304 % 0,219 % 0,97 % 0,00 %
Bubbledeck (55 KN.m/m) (41 KN.m/m) (160 KN.m/m) (715 KN)
Laje Lisa 0,546 % 0,436 % 2,254 % 0,175 %
de 18 cm (56 KN.m/m) (43 KN.m/m) (170 KN.m/m) (754 KN)
Laje Lisa 0,427 % 0,341 % 1,366 % 0,146 %
de 23 cm (71 KN.m/m) (58 KN.m/m) (197 KN.m/m) (888 KN)

Fonte: Silva, 2011.

A laje sob o sistema Bubbledeck, conforme verificado na tabela 05, pode resultar em
um menor consumo de aço, menor consumo de concreto e menor flecha máxima. Diante
desses resultados, é descartado o uso da laje lisa de 18cm. É importante esclarecer que além
dos fatores econômicos, a Bubbledeck mostra-se de uso bastante simples em seu
dimensionamento quando adaptado à norma brasileira e demonstra uma facilidade
construtiva, havendo formas diferentes de execução para cada caso específico.
Ainda relacionado ao aspecto financeiro do empreendimento, o sistema Bubbledeck
apresenta um custo menor ao final da obra, pois, com menos consumo de material,
transmitindo menos carga ao solo, precisará de fundações menores. Portanto, apesar de exigir
um grau de sofisticação maior em sua execução, como mão-de-obra mais especializada, as
 39

lajes Bubbledeck mostraram-se vantajosas em praticamente todos os aspectos, tais como:

economia de material, desempenho estrutural e conforto aos usuários (SILVA, Y.011).

2.16.5 Laje com sistema Bubbledeck X Laje tradicional

Outros estudos comparativos entre o sistema Bubbledeck e a laje maciça, foram

realizadas por Schmidt na Universidade Técnica da Dinamarca, e também por Schnellenbach-
Heldna Universidade Técnica de Darmstadt (TEREC, 2013)
Esses ensaios de flexão foram realizados em três lajes bolhas retangulares, cujas
dimensões dos modelos foram 1540 ×3080 × 188 mm, com vigas ao longo dos bordos e carga
concentrada aplicada no centro das lajes. Os ensaios de cisalhamento foram realizados em três
lajes bolhas quadradas com dimensões de 1.540 ×1540 × 188 milímetros, com vigas ao longo
dos bordos e com carga aplicada de forma excêntrica sobre a laje (TEREC, 2013)
Os ensaios de flexão mostraram que as lajes Bubbledeck têm uma capacidade muito
maior do que os valores teóricos para as lajes sólidas. Tendo desvios menores em comparação
com os valores calculados para lajes sólidas com a mesma quantidade de concreto e a mesma
taxa de armadura. Portanto, a flexão resultante de ensaios experimentais foi mais de seis vezes
maior do que o valor calculado. Os valores das cargas finais obtidos em ensaios de flexão
foram até 90% maior do que o valor calculado da carga final. O valor efetivo da resistência ao
cisalhamento de uma laje Bubbledeck foi, pelo menos, 70% do cisalhamento a resistência de
uma laje sólida com a mesma espessura (TEREC, 2013).
Um estudo comparativo entre uma laje Bubbledeck com taxa de armadura de 0,52% e
um sólido sistema de piso Bubbledeck. É de mencionar que a força máxima de cisalhamento
da laje Bubbledeck estudada foi de 97% da força de cisalhamento final para a laje sólida
semelhante (TEREC, 2013).
Também foram realizados testes experimentais com amostras mantidas a uma
constante temperatura de 20ºC e umidade do ar de 70%. Foi notada que a influência do
encolhimento por carbonatação pode ser negligenciado na concepção de estruturas de
concreto com sistema de Bubbledeck, porque apenas uma pequena parte da seção de concreto
armado está exposta para este tipo de encolhimento (TEREC, 2013).
 40

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Para Cervo e Bervian (2002) o método é a ordem necessária que deve ser colocada aos
diferentes processos para que se possa alcançar o resultado desejado. Portanto, este trabalho
utiliza a pesquisa exploratória, que permite realizar descrições precisas para descobrir a
relação entre os elementos.
A fim de divulgar as informações técnicas do sistema construtivo Bubbledeck esta
pesquisa também tem caráter descritivo. E com o auxílio de materiais publicados: livros,
jornais, catálogos e endereço eletrônico essa pesquisa também é bibliográfica. Diante disso,
foi realizado um estudo de caso no laboratório da Unileste com intuito de verificar a
quantidade de concreto reduzido pelas lajes Bubbledeck em comparação ao método de laje
maciça que é uma laje tradicionalmente utilizada pelo mercado. Além disso, foi verificado se
a capacidade de suportar os esforços de compressão foi significativamente alterada.
 41

4 ESTUDO DE CASO

Nesta pesquisa foram fabricadas duas lajes, sendo uma laje maciça e a outra fabricada
utilizando a tecnologia Bubbledeck do tipo módulo reforçado. A laje maciça foi denominada
de LM, e a laje Bubbledeck foi denominada de LB.
Ambas as lajes possuem a mesma taxa de armadura, e as mesmas dimensões. Sendo
40x40x20 centímetros (comprimento, largura e altura, respectivamente), as Figuras de 22 a 29
representam as etapas realizadas para o estudo.
Os materiais utilizados foram:

 Cimento Portland CPII-Z- 32;

 Brita 0;
 Areia fina;
 Armadura de diâmetro de 6 mm;
 Formas de madeira;
 Óleo queimado, para servir de desmoldante;
 Balança 50 kg;
 Peneira;
 Betoneira 150 litros;
 Espátula;
 Carrinho de mão;
 Pá.
 42

Figura 22 -Formas para laje (40x40x20)

Fonte: Os autores, 2016.

As fôrmas de madeira são revestidas com uma camada de óleo queimado para
facilitar o processo de desmoldagem.

Figura 23 - Armaduras

Fonte: Os autores, 2016.

As armações de diâmetro de 6 mm servem para que as lajes suportem os

esforços de tração.
 43

Figura 24 – Montagem do Corpo de Prova (Etapa A)

Fonte: Os autores, 2016.

A primeira concretagem da laje LB teve a espessura de dois centímetros, e logo após,

aconteceu o posicionamento da armadura inferior.

Figura 25 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa B)

Fonte: Os autores, 2016.

As esferas foram posicionadas e distribuídas na laje LB.

 44

Figura 26 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa C)

Fonte: Os autores, 2016.

Foi necessário realizar a verificação do espaçamento das esferas.

Figura 27 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa D)

Fonte: Os autores, 2016.

A armadura superior foi posicionada na laje LB, sendo a armadura superior fixada na
armadura inferior por intermédio de ganchos. A fixação se fez necessária para que não
ocorresse a flutuabilidade das bolhas.

Figura 28 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa E)

Fonte: Os autores, 2016.

A concretagem final foi iniciada.

 45

Figura 29 - Montagem do Corpo de Prova (Etapa F)

Fonte: Os autores, 2016.

E por fim, o acabamento da laje LB foi realizado.

As armaduras de flexão inferior e superior das lajes foram constituídas com fios de aço
CA-50. O diâmetro da armação utilizada é 6,0 mm e o espaçamento de dez centímetros.
Foram utilizadas fôrmas de madeira fabricadas no laboratório do UNILESTE, assim como
toda a pesquisa.
Devido à escassez de esferas plásticas no mercado nacional, as esferas plásticas foram
substituídas por esferas de isopor, e devido ao peso de uma laje em tamanho real e logística
para execução do trabalho, as lajes foram dimensionadas em escala 1:3.
Ambas as lajes possuem a mesma taxa de armadura, e as mesmas dimensões: 40x40x20
centímetros (comprimento, largura e altura, respectivamente). A concretagem das lajes LB e
LM foram realizadas em duas etapas. Na primeira etapa, teve uma camada de dois
centímetros de concreto, e na segunda etapa a concretagem total das lajes foi realizada.
Ao todo foram utilizados aproximadamente 0,07 m³ de concreto. Sendo utilizado o
mesmo concreto fabricação das lajes LM e LB . Foi especificado 32 MPA de resistência para
28 dias. A brita 0 foi selecionada para ser o agregado graúdo para compor o concreto.
Seguiram-se as seguintes etapas: Prmeiro separou-se os materiais. Sendo o traço
escolhido 1,2,3:0,49 . O procedimento utilizado foi conforme a NBR 12.821 (ABNT, 2009) e
NBR 6118 (ABNT,2014) o equipamento utilizado foi uma betoneira de 150L. Cada uma com
um tamanho de 40x40x20cm. O slump do concreto, no qual o procedimento foi realizado de
acordo com a NBR NM 67 (1998) foi de 8,5 cm. Foram colocadas quatro esferas de isopor de
diâmetro de 150 mm no interior da laje LB. É importante ressaltar que a armadura superior e
armadura inferior foram travadas com ganchos. A ancoragem foi realizada p devido à
densidade menor das esferas de isopor, elas tendem a flutuar na camada de concreto, por isso
o travamento se faz necessário.
 46

As lajes LM e LB foram moldadas em lajes de madeira, e foi realizada a cura,

respeitando os 28 dias que é o tempo necessário para a cura do concreto, a Tabela 6 apresenta
os resultados encontrados. Após ter sido realizado a cura, as lajes foram desenformadas e
levadas para a pesagem, conforme representado na Figura 30.

Figura 30 - Verificação do peso

Fonte: Os autores, 2016.

Tabela 6 - Resultado obtido na pesagem das lajes
Laje Peso (em Kg) Economia (em %)
LM 73,2 -
LB 56,8 22,40
Fonte: Os autores, 2016.

É importante ressaltar que o volume de concreto da laje LM é aproximadamente 0,032

m³, tendo aproximadamente 2287,5 kg/m³ de peso específico. A laje LB por sua vez, possui
aproximadamente 0,025 m³ de volume de concreto, tendo aproximadamente 2272 kg/m³ de
peso específico.
Portanto, diante dos resultados obtidos pode-se concluir que o sistema construtivo
bubbledeck reduz consideravelmente o peso da laje e o volume do concreto. Vale ressaltar
que esta redução não altera significativamente a capacidade da laje de resistir à flexão, pois, o
concreto é utilizado para resistir aos esforços de compressão.
 47

5 CONCLUSÃO

Esta pesquisa buscou analisar e avaliar a quantidade de concreto reduzido pelas lajes
Bubbledeck em comparção com método da laje maciça. Foram confeccionados duas lajes,
LM e LB e realizado o ensaiono laboratório da universidade. Realizou tambémuma pequisa
bibliografica com o objetivo de aprofundar o conhecimento sobre o tema em pesquisa. Pode-
se veriifcar que esse método é consideravelmente inovador, embora seja pouco conchecido e
divulgado. Ele proporciona a confeccção de lajes mais leves e resistentes. Conforme descrito,
por meio de esferas plásticas entre telas de aço se elimina o concreto que não tem função
estrutral, com isso ocorre uma sgnificativa diminuição do peso. O Bubbledeck oferece muitas
vantagens para construção civil, além da redução do peso próprio, ficando 35% menor, há
também aumento dos inter-eixos das colunas em até 50% a mais que outras estutruras, e ainda
eliminação de vigas, de paredes de apoio, considerável redução no volume do concreto e
ainda é um método sustentável.
Notadamente pode-se perceber que o sistema construtivo Bubbledeck oferece muitas
vantagens econômicas, viabilizando o custo-beenificio da obra. Sendo esse,um dos
quisitosconsiderados de suma importancia na execução de um projeto.
Através do estudo de caso ficou comprovado que o sistema Bubbledeck oferece uma
considerável redução do peso, não havendo alteração em sua capacidade de resistir à flexão,
devido ao fato que o concreto exerce a função de resistir à compressão.
Essa tecnologia não oferce apenas vantagens economicas, mas tambem na execução
do projeto e sobretudo para o meio ambiente, uma vez que reduz a energia e emissão de CO2
na atmosfera.
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