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COMO UTILIZAR?

Essas perdas, conforme ditas pelo Rayan, classificadas em 6 grandes grupos, facilitaram
muito o entendimento e o cálculo do OEE, fazendo com que sejam adotados 3 índices
distintos que são utilizados para calcular a eficácia geral das máquinas (OEE), elas são
DISPONIBILIDADE, PERFORMANCE E QUALIDADE. O objetivo é entender
como as perdas impactam nos três índice.

O cálculo do OEE parte inicialmente do cálculo do índice de disponibilidade. Com esse


resultado é possível calcular posteriormente o índice de performance e por fim o de
qualidade. Essa ordem não é necessariamente obrigatória para realizar os cálculos,
entretanto, para compreender o método, é vital.

DISPONIBILIDADE
Entende-se o índice de disponibilidade como a razão entre quanto tempo um
equipamento trabalhou e quanto tempo ele estava programado para trabalhar. A
disponibilidade pode ser calculada pela razão entre o tempo real disponível (TRD) e o
TP (Tempo Planejado), exemplificado pela Equação 1:

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (%) = (𝑇𝑅𝐷/𝑇𝑃) 𝑥 100

O TRD contempla o período em que realmente houve produção, e desconta as paradas


programadas e não programadas.

PERFORMANCE
É apresentado o índice de performance como a relação percentual entre o tempo de ciclo
real (TCR) do equipamento e o tempo de ciclo teórico (TCT) pelo fabricante do
equipamento ou pela Engenharia Industrial da empresa. A diferença encontrada entre
esses dois fatores é explicada por pequenas paradas não apontadas nos controles de
produção, por redução na velocidade do equipamento ou esperas. A Equação explica
como a performance é calculada:

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 (%) =
(𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙/𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙) 𝑥 100

Para a fórmula de performance são consideradas todas as peças fabricadas, mesmo que
algumas dessas tenham sido feitas sem a qualidade esperada, essa é a quantidade
produzida total. Já quantidade teórica total é obtida pelo tempo de ciclo teórico
multiplicado pelo tempo real disponível, visto na Equação 1.

QUALIDADE
É informado que o índice de qualidade retrata quanto tempo foi perdido durante a
produção com peças que não atendem aos padrões de especificação. Essas peças ruins
podem ser tanto refugo, como retrabalho. O índice de qualidade pode ser obtido por
meio da Equação 3:
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (%) =
(𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒ç𝑎𝑠 𝑏𝑜𝑎𝑠/𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙) 𝑥 100

Uma vez obtidos os três valores dos três índices, estes devem ser multiplicados, de
acordo com a Equação do cálculo da OEE:
OEE (%) =
Disponibilidade(%) X Performance(%) X Qualidade(%)

E O resultado obtido atesta o OEE em valor percentual.

QUANDO UTILIZAR?

O OEE está muito mais para um método de gestão do que para um indicador. O
momento ideal para utilizar todo o potencial do OEE é o momento de tomar decisões
para melhorar a produção líquida. As perguntas listadas abaixo podem soar familiares
para pessoas que lidam com máquinas de produção diariamente:
 
 Por que essa máquina está sempre parada?
 Por que essa máquina nunca quebra, mas a quantidade de produção que ela
entrega é menor do que a das outras que quebram mais?
 Por que essa máquina consome mais matéria prima que as outras para
produzir a mesma quantidade?
 Por que o operador dessa máquina está sempre ausente?
 Por que não conseguimos produzir mais?
 
Todas as vezes que algo assim surge, e essas perguntas permanecem sem resposta, quer
dizer que o OEE não está sendo controlado corretamente.

OEE DE CLASSE MUNDIAL

Para Nakajima (1989), uma empresa de classe mundial deve apresentar o OEE de pelo
menos 85% para que possa efetivamente usufruir de seus equipamentos. Para obter
esses números, deverão ser alcançados como índices, em média: disponibilidade de
90%, performance de 95% e qualidade em 99% dos casos.

Ainda classifica o OEE em outras três faixas:


• OEE inferior a 65%: Inaceitável;
• OEE entre 65 e 75%: Aceitável se apresentar evoluções trimestrais;
• OEE entre 75 e 85%: Muito bom, mas os trabalhos de melhoria devem buscar o
alcance da classe mundial.

EXEMPLO DE CÁLCULO

Em uma determinada linha de produção de peças usinadas, com capacidade de produção


de 2000 peças por hora, foi programada a produção de 10.000 peças em 10 horas de
produção. Porém, durante o dia a máquina responsável pela usinagem das peças teve 2
paradas de 30 minutos durante o dia, causadas por uma falha no sistema de lubrificação
do equipamento.

Então para início dos cálculos, é feito a subtração de 1 hora do tempo produzido,
restando apenas 9 horas reais de produção.
Disponibilidade:
% Disponibilidade = 9 (tempo real disponível) / 10 (tempo planejado) * 100
% Disponibilidade = 90% (dentro da média conforme Nakajima explica)
Peças Produzidas = 9000

Performance:
Ainda usando o exemplo acima, podemos ver que foram produzidas 9000 peças, então
nossa produção real é de 9000 peças.
A produção teórica é igual a capacidade, que nesse caso é 20 000 peças nesse período.
Então:
% Performance = 9000 / 20000 * 100
% Performance = 45% (bem abaixo da média conforme dita por Nakajima)

Qualidade:
Supondo que das 9000 peças produzidas, 100 peças estavam com algum defeito de
qualidade, ou seja, 8900 peças estavam dentro do padrão de qualidade.
Então:
% Qualidade = 8900 (quantidade de peças boas)/ 9000 (que é quantidade total
produzida) * 100
% Qualidade = 98,8% (próximo da média dita por Nakajima)

Agora que temos os índices de disponibilidade, performance e qualidade calculados,


podemos calcular o OEE:
OEE = 90% * 45% * 98,8%
OEE = 40% ou seja, se encaixa como um índice de classificação inaceitável, bem
abaixo da média considerada aceitável.

E com isso para finalizar, lembramos que o OEE é um indicador de eficiência, então
deve-se trabalhar para que ele tenha o valor mais próximo possível de 100%. É
necessário que as empresas que buscam atingir o nível de classe mundial identifiquem
seus desperdícios e atuem sobre eles para buscarem a eficiência no uso de seus
equipamentos. Para isso, algumas ferramentas e metodologias técnicas devem ser
utilizadas.