SOLDAGEM

PROCESSO OXIGÁS
 Introdução
• A soldagem a gás oxi-combustível (Oxy-Fuel
Gas Welding – OFW) ou simplesmente
soldagem a gás é um processo no qual a
coalescência ou união dos metais é obtida
pelo aquecimento destes até a fusão com uma
chama de um gás combustível e oxigênio. O
metal de adição, se usado, também é fundido
durante a operação.
 Fundamentos
• Uma importante característica
deste processo é o excelente
controle que se pode exercer
sobre a entrada de calor e a
temperatura das peças que
estão sendo soldadas, devido
ao controle independente da
fonte de calor e da
alimentação do metal de
adição.
• É um processo adequado à
soldagem de chapas finas,
tubos de pequeno diâmetro e
também muito utilizado em
soldagens de reparo.
 Equipamentos
• O equipamento para a soldagem oxi-acetilênica compreende
basicamente cilindros de oxigênio e acetileno, reguladores de pressão,
mangueiras, maçarico, acendedor de chama, ferramentas e
equipamentos diversos de segurança (óculos, luvas, válvulas contra
retorno de gases, etc.)
 Gases
• Gases comerciais têm uma propriedade em comum, ou
seja, requerem sempre oxigênio para sustentar a
combustão. Um gás, para ser conveniente às operações
de soldagem, deve apresentar as seguintes
propriedades quando queimado:
– Alta temperatura de chama.
– Alta taxa de propagação de chama.
– Conteúdo de calor suficiente.
– Mínimo de reação química da chama com os metais base e
de enchimento.
• Dentre os gases comercialmente disponíveis, o
acetileno é o que mais se aproxima destes requisitos.
 Gases
• Características dos gases combustíveis comuns

• Embora o calor da chama secundária seja importante em várias aplicações,

o calor mais concentrado da chama primária é a principal contribuição para
a capacidade de soldagem de um sistema a oxi-gás. A chama primária é dita
neutra quando a equação da reação primária está balanceada, fornecendo
apenas COe H2. Sob estas condições, a atmosfera da chama primária não é
nem carburizante nem oxidante.
 Acetileno – C2H2
• Teoricamente, a combustão completa do C2H2 é representada pela
equação química:
• C2H2 + 2.5O2 → 2CO2 + H2O
• A combustão acontece em dois estágios. A reação primária acontece na
zona interna da chama (chamada de cone interno) e é representada pela
equação química:
• C2H2 + O2 → 2CO + H2
• Aqui, 1 volume de C2H2 e 1 volume de O2 reagem para formar 2 volumes
de CO e 1 volume de H2. O conteúdo de calor e a alta temperatura desta
reação resultam na decomposição do C2H2 e na oxidação parcial do C
resultante daquela decomposição. Quando os gases que escoam do bico
estão na proporção 1:1 indicada na segunda equação, a reação produz o
típico cone interno azul brilhante. Esta chama relativamente pequena gera
a intensidade de combustão necessária para a soldagem. A chama é dita
neutra porque não há excesso de C ou O2 para carburizar ou oxidar o
metal.
 Acetileno – C2H2
• O acetileno é auto explosivo a pressões acima de 2 bar
portanto não podem ser comprimidos diretamente
dentro de simples cilindros. Cilindros utilizados para
estocar acetileno são além de tudo especialmente
preparados para armazenar uma emulsão de carvão ou
acetona, pedra pomes e terra infusória ou
alternativamente silicato de cálcio. Ambos materiais
formam aglomerado altamente poroso sendo o último
com 92% de porosidade.
• Esta porosidade é feita para complementar o espaço
restante do cilindro mas divide este espaço em pequenas
células. O ar é eliminado destas células e os espaços nos
poros do material são preenchidos com acetona que é
capaz de dissolver 23 vezes seu próprio volume de
acetileno para ser comprimido seguramente acima de 17
bar.
 Válvulas
• Válvulas para cilindros de oxigênio são
feitas de latão que não e corroída quando
exposta ao oxigênio. Reguladores de
pressão do oxigênio são conectados as
válvulas do cilindros. Válvulas ajustadoras
no cilindro de oxigênio devem ser mantidas
limpas e livres de óleo ou graxa. Estas
válvulas podem ser usadas em cilindros
contendo nitrogênio, argônio, ar
comprimido e dióxido de carbono.
• Válvulas para cilindros de acetileno são
feitas de aço porque ligas contendo mais de
70 % de cobre quando expostas ao
acetileno por longo tempo reage com ele
para forma acetileno de cobre e formando
dentro um gel que pode dissociar
violentamente ou explodir até quando for
apenas ligeiramente lacrado ou tapado.
 Reguladores de pressão
• Reguladores de pressão de gases são necessários para reduzir a
pressão do gás em um cilindro ou controlar a pressão usada na tocha
de solda. O princípio de construção de reguladores para diferentes
gases é o mesmo, isto se deve sempre por causa da pressão que eles
são submetidos para controlar diferentes soldagens de gás a gás ( por
exemplo 150 bar para oxigênio e 17 bar para o acetileno) além do mais
eles são designados para manter respectivamente diferentes pressões.
Isto ocorre porque um regulador de gás é usado apenas para o gás
para o qual ele é designado. Para evitar confusão e perigos, a conexão
para gases combustíveis e tubos de oxigênio têm roscas diferentes e
correspondentes ao filetes das válvulas, um tem rosca direita o outro
com rosca esquerda.
 Mangueiras
• O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda
por meio de mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores
vermelha, preta ou verde, capaz de conduzir os gases em linhas
com altas pressões a uma temperatura moderada. Mangueiras de
cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conexões são feitas
com nipples de rosca plana e a direita.
• Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com
porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do
regulador de pressão e na conexão com a tocha. Na industria
normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gás
combustível.
 Maçaricos
• Um maçarico típico consiste de um punho, um misturador e um bico montado.
Ele fornece um meio de controle independente do fluxo de cada gás, um
método de conectar uma variedade de bicos ou outros aparatos a punhos
convenientes e possibilita o controle dos movimentos da chama.
• Os gases passam pelas válvulas de controle, através de passagens separadas
no punho, vão para o dispositivo misturador onde o Oxigênio e o gás são
misturados, e finalmente saem por um orifício pela extremidade do bico. O
bico é apresentado como sendo um tubo simples, estreito na extremidade
para produzir um cone de soldagem adequado.
 Maçaricos
• Há basicamente dois tipos gerais de misturadores. Os mais comumente
utilizados são os de pressão positiva (também chamados de média pressão) e
os injetores ( chamados de baixa pressão ). Os misturadores de pressão
positiva requerem que os gases sejam liberados para o maçarico em pressões
acima de 2 psig (14 kPa). No caso de acetileno, a pressão deve estar entre 2 e
15 psig (14 e 103 kPa). O Oxigênio é fornecido aproximadamente na mesma
pressão. Não há, entretanto, limite restrito sobre a pressão de Oxigênio. Ela
pode, e algumas vezes varia, até 25 psig (172 kPa) com os bicos maiores.
• O objetivo do misturador do tipo injetor é aumentar a utilização efetiva dos
gases fornecidos a pressões de 2 psig (14 kPa) ou menos. Neste maçarico, o
Oxigênio é fornecido para pressões variando de 10 a 40 psig (70 a 275 kPa), o
aumento da pressão combina com o tamanho do bico. A velocidade
relativamente alta do fluxo de Oxigênio é usada para aspirar ou puxar mais
gás que fluiria normalmente em baixas pressões.
 Temperatura da chama
• Distribuição de temperatura na chama oxiacetilênica
 Tipos de chamas
• A chama oxiacetilênica é facilmente controlada por válvulas sobre o
maçarico. Por uma leve mudança nas proporções de O2 e C2H2
escoando através do maçarico, as características da zona interna da
chama e a ação resultante do cone interno sobre o metal fundido
pode ser variada em uma larga faixa. Assim, ajustando as válvulas do
maçarico, é possível produzir uma chama neutra, oxidante ou
carburante.
 Chama redutora
• Como uma chama redutora contém carbono não queimado, sua
temperatura é mais baixa que numa chama neutra ou oxidante.
Se este excesso de carbono encontra a poça de solda fundida, a
mesma parece estar fervendo. Na solidificação o carbono terá
atingido a superfície e o comprimento da solda ficando cheio de
poros e o cordão de solda atinge uma dureza mais alta e torna-se
extremamente frágil devido ao carbono excessivo adicionado a
ele. Tal chama é recomendada para soldar aços de alto carbono e
ferro fundido.
 Chama neutra
• A chama neutra tem, aproximadamente, uma mesma proporção
volume de acetileno para um volume de oxigênio. Estruturalmente
ela consiste de duas partes chamadas de cone interior e cobertura
exterior. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e
luminoso indicando que a combustão é completa. Esta chama faz
um som característico (um assobio) e é o tipo de chama mais usado
para soldar metais. Ela normalmente não afeta a composição
química metal soldado e normalmente produz uma solda de boa
aparência, tendo propriedades comparáveis ao metal base. É muito
usada para soldar aços estruturais de baixo carbono e alumínio.
 Chama oxidante
• A chama oxidante apresenta um excesso de oxigênio. Ela consiste de um cone
interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais curta. Esta chama
tem um som característico tipo um ronco ruidoso. A redução do cone interior é
um sinal do excesso de oxigênio. Ela é a chama mais quente produzida por uma
fonte de gás combustível e oxigênio. Tal chama pode oxidar o metal na poça de
solda produzindo um cordão de solda com aparência suja. A chama oxidante é
usada para soldar ligas a base de cobre, ligas a base de zinco e alguns metais
ferrosos como aço manganês e alguns ferros fundidos. Nestes metais, durante
a soldagem a chama oxidante produz uma base de metal oxidado que protege
a evaporação de elementos de liga. Por exemplo, na soldagem latão amarelo o
zinco pode evaporar, contudo a formação de uma camada de óxido de cobre na
poça de solda previne a perda do zinco por evaporação.
 Técnicas de soldagem
• Há duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direção do
maçarico de solda: soldagem para frente e soldagem para trás.
• Na soldagem para frente a vareta vai a frente da chama enquanto que na
soldagem para trás a vareta segue a chama.
• Na soldagem para frente a chama é direcionada para frente da solda
feita o que leva a um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura
do metal na poça de solda.
• A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do
cordão de solda, uma velocidade de solda maior e custo mais baixo
quando usada para soldar peças com espessuras abaixo de 5 mm.
• Para materiais mais espessos acima de 5 mm, a solda para trás é mais
usada. Na soldagem para trás, a chama é direcionada para trás contra a
solda e não é necessário nenhum movimento de costura, embora a
vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas com
amplitudes menores que na soldagem para frente .
• A soldagem para trás é mais rápida para materiais mais espessos porque
o operador pode manter cone interior da chama mais concentrado na
superfície da poça de solda dando deste modo mais calor para o metal
fundido do que na soldagem para frente.
 Brasagem
• Neste processo as partes a serem unidas não se fundem,
apenas são aquecidas à uma temperatura próxima do
intervalo de fusão do metal de adição. A união ocorre
através do efeito de molhabilidade e capilaridade. Não
ocorrendo a fusão das partes a serem unidas e nem o
elevado aquecimento da região adjacente à junta, o
material manterá suas propriedades mecânicas originais.
• Para se caracterizar como brasagem, o metal de adição
deve sempre ter a temperatura de fusão inferior a do
material base, evitando-se assim a diluição do mesmo na
junta.
• O processo de brasagem é dividido em três tipos:
– soldagem branda;
– brasagem (propriamente dita);
– soldabrasagem.
 Soldagem branda
• Soldagem branda também denominada como soldagem branca ou
solda fraca. Muito semelhante ao processo de brasagem,
diferencia-se pela menor resistência mecânica e pela temperatura
de trabalho do metal de adição sempre inferior à 450°C.
• Possibilita a obtenção de juntas e obturações lisas e isentas de
poros, permitindo unir entre si diversos tipos de metais como cobre
e suas ligas, ferro, ferro fundido, zinco e aços inoxidáveis.
• Utilizada nos casos em que são pequenas as forças agentes nas
superfícies unidas e baixas as temperaturas de trabalho. Como
exemplos de aplicação de soldagem branda, citam-se: contatos
elétricos; radiadores; reservatórios; indústrias ópticas, cirúrgicas,
alimentícias e de utensílios domésticos; reconstrução de áreas com
defeitos e deformações nas carrocerias de veículos; latas e
recipientes que devem ser estanques mas não estejam sujeitos a
elevadas solicitações mecânicas.
 Brasagem
• Também denominada como solda forte. Utiliza metais de adição com
intervalo de fusão compreendido entre temperaturas abaixo do ponto de
fusão do material base e acima de 450°C. Possibilita a obtenção de juntas
lisas e isentas de poros, podendo unir entre si a maioria dos metais ferrosos
e não ferrosos, com exceção do magnésio e dos metais com baixa
temperatura de fusão, como zinco e etc.
• A grande vantagem da brasagem é a possibilidade de união de metais
dissimilares, como por exemplo: aços diversos com cobre e suas ligas,
bronzes, latões, ferros fundidos e compostos de metal duro.
• Como exemplos de aplicação de brasagem, citam-se: tubulações hidráulicas
e de equipamentos de refrigeração; uniões de componentes metálicos em
geral resistentes a diversos tipos de esforços mecânicos; quadros tubulares;
mecânica de precisão; indústria de eletrodomésticos e materiais elétricos;
união de ferramentas de carboneto de tungstênio (metal duro); e onde
deve ser minimizado a corrosão sob tensão de componentes de níquel ou
ligas à base de níquel e aços inoxidáveis, bem como efeitos do aquecimento
como dilatação térmica e modificação das características do material base.
 Soldabrasagem
• Semelhante ao processo de brasagem, diferencia-se devido a folga na
junta ser maior que 0,50 mm e/ou possuir chanfro. Pode se afirmar com
segurança que a soldabrasagem é um processo intermediário entre
soldagem e brasagem, pois reúne características de ambos os processos.
Daí o nome “Solda” “Brasagem”.
• Diferencia-se do processo de soldagem autógena (soldagem oxi-
combustível) devido a temperatura de intervalo de fusão do metal de
adição ser inferior a menor temperatura de fusão dos materiais base,
sendo a estrutura cristalina dos mesmos menos afetada do que no
processo de soldagem autógena.
• Possibilita a união de materiais dissimilares, como por exemplo: aços
carbono com cobre e suas ligas, bronzes, latões, ferros fundidos e ligas de
níquel.
• Como exemplos de aplicação de soldabrasagem, citam-se: reparos em
ferro fundido e aços (mesmo temperados); produção de estruturas leves
de aço, especialmente de tubos e outros perfis como móveis de aço,
suportes para letreiros, carrinhos de mão e etc.
 Molhabilidade
• O metal de adição tem que “molhar” o material base. A molhabilidade
ocorre quando uma gota de metal de adição no estado líquido se espalha
sobre a superfície do material base no estado sólido, “molhando” a
mesma e consequentemente aumentando a sua superfície.

• Para que a umectação ocorra, a superfície do material base tem que estar
limpa, isenta de óxidos, gorduras, óleos, graxas e detritos de qualquer
natureza. O aquecimento tem que ser suficiente para fundir o metal de
adição, porém não pode fundir o material base. Recomenda-se uma
diferença de no mínimo 100°C entre os pontos de fusão do material base e
a temperatura de liquidus do metal de adição.
 Capilaridade
• Capilaridade é um conjunto de fenômenos físicos que promove pressão
nos líquidos, fazendo com que os mesmos penetrem entre duas
superfícies.
• A figura a seguir mostra uma experiência simples, em que se coloca um
tubo de vidro com pequeno diâmetro interno em um recipiente com água.
Assim que a face do tubo entra em contato com a água, esta entra no
interior do tubo até uma altura (h), a qual não se altera ao levar o tubo até
o fundo do recipiente.
• Se o tubo for retirado do recipiente, esta coluna de água, de altura (h),
formada dentro do tubo, permanecerá a mesma, constatando-se o
fenômeno da capilaridade.
Capilaridade
 Capilaridade
• A penetração depende da distância entre as superfícies, densidade
e viscosidade do líquido e energia da superfície da fase líquida (que
pode ser verificada através do intervalo de fusão da liga).
 Juntas para brasagem
• Para a obtenção de uma junta adequada, devem ser verificados alguns
requisitos técnicos como o tipo de serviço; custo; a temperatura de
trabalho; a direção e a intensidade das forças aplicadas sobre o conjunto
brasado; o meio de trabalho; a compatibilidade entre material base e metal
de adição; o forma e tempo de aquecimento; e o método de brasagem
aplicado (solda branda, brasagem ou soldabrasagem).
• A determinação da folga (distância entre as superfícies a serem brasadas)
depende do tipo de brasagem empregado, da utilização de fluxo, das
condições de usinagem existentes verificando as tolerâncias existentes a
fim de garantir uma faixa de trabalho e não um valor nominal.
• Normalmente as folgas das juntas para solda branda e brasagem em geral
situam-se entre 0,05 mm e 0,20 mm, e para soldabrasagem igual ou
superior a 0,50 mm.
 Fluxos
• Em processos de soldagem e brasagem com chama oxi-acetilênica,
é importante o uso de um fluxo que seja adequado a cada tipo de
material.
• Os fluxos têm papel fundamental, pois proporcionam uma
capilaridade melhor à solda (responsável pela penetração do
material de adição ao material base), rendimento do material de
adição, a desoxidação, decapagem do metal base, e uma efetiva
proteção à oxidação durante a deposição do metal de adição.
 Fluxos
• Boratos - Na, K e Li: Para uso acima de 760 °C. Têm boa capacidade
de dissolução dos óxidos e oferecem boa proteção contra oxidação;
• Fluoboratos – Na e K: Possuem melhor capacidade de dissolução
dos óxidos e maior fluidez do que os boratos. São usados na ligação
de materiais para elevadas temperaturas;
• Fluoretos – Na, K e Li: São muito ativos, aumentando o efeito de
capilaridade. Utilizados especialmente na união de alumínio e suas
ligas. Produzem fumos tóxicos. Têm fraca proteção contra oxidação.
• Cloretos: Têm propriedades e aplicações idênticas à dos fluoretos,
embora sejam menos eficazes;
• Ácido bórico calcinado: Constitui a base de muitos fluxos. É um bom
agente de limpeza das superfícies. Reduz a viscosidade do fluxo e
facilita a remoção dos resíduos de fluxo.
 Metais de adição

Faixa de
Classe Metal de adição temperatura Forma de
Metal de base
AWS recomendado recomendada fornecimento
(°C)
FB1 Ligas de Al BAlSi 540-615 Pó
FB2 Ligas de Mg BMg 480-620 Pó
Aço carbono e BAg, BCuP, BCu, B- Pó, pasta e
FB3 565-1205
aço inoxidável Ni, BAu líquido
FB4 Alumínio-Bronze BAg e BCu 595-870 Pasta
 Oxi-corte
• Pode-se definir o oxicorte
como “um processo de
seccionamento de metais
pela combustão
localizada e contínua
devido à ação de um jato
de O2 de elevada pureza,
agindo sobre um ponto
previamente aquecido
por uma chama oxi-
combustível”.
 Processo
• Na temperatura ambiente e na presença de O2, o ferro se
oxida lentamente. À medida que a temperatura se eleva,
esta oxidação se acelera, tornando-se praticamente
instantânea a 1350°C. Nesta temperatura, chamada de
temperatura de oxidação viva, o calor fornecido pela
reação é suficiente para liquefazer o óxido formado e
realimentar a reação.
• O óxido no estado líquido se escoa, expulso pelo jato de
O2, permitindo o contato do ferro devidamente aquecido
com O2 puro, o que garante a continuidade ao processo.
 Bicos de corte
• Os bicos de corte são montados na cabeça
do maçarico de modo a conservar
separadas as misturas dos gases de pré-
aquecimento do O2 de corte, servindo
também para direcionar os mesmos para a
superfície a ser cortada por meio dos
orifícios do seu interior.
• A principal e mais importante dimensão do
bico de corte é o diâmetro interno do
canal do O2 de corte. Por este orifício se
equilibra a pressão e a vazão de O2
adequadas para a espessura a cortar,
devendo o bico ser escolhido em função
da espessura, e a partir da escolha de um
dado diâmetro de orifício do O2 de corte,
estão determinados os limites de
espessura a serem cortados pelo bico.
 Pureza do O2
• Quando a pureza do O2 diminui, ocorre um
retardamento na oxidação do metal e mais gases são
consumidos por unidade de tempo para a mesma
largura de sangria, subindo especialmente o consumo
de O2.