Diagrama Dos Processos - MIT041 - SIGAPCP (Manifesto)

CÓDIGO: 85-9F-EC-1B-F0-16-03-FB-7E-E7-48-EB-0D-BA-74-C1-12-2F-02-67
DIAGRAMA DOS PROCESSOS - PCP
Ambientação
Nome do cliente: MOINHO PETINHO INDUSTRIA E COMERCIO LTDA Código de cliente: TFCXG700
Nome do projeto: MOINHO - IMPLATAÇÃO BACKOFFICE Código do projeto: D000026250001
Segmento cliente: Manufatura Unidade TOTVS: Recife
Data: 31/08/21 Proposta comercial:
Gerente/Coordenador TOTVS: Carlos Moura
Gerente/Coordenador cliente: Anderson Elias
Sumário
Histórico de Versões 3
1. Descrição Geral dos Processos 3
1.1. Processo: PCP – Planejamento e Controle de Produção 3
1.2. Subprocesso 5
1.2.1. Descrição das Regras de negócio 5
1.2.1.1 Produtos 6
1.2.1.2 Unidades de Medida 6
1.2.1.3 Grupos de Produto 7
1.2.1.4 Locais de Estoque 7
1.2.1.5 Estruturas 8
1.2.1.6 Calendários 8
1.2.1.7 Centro de Trabalho 8
1.2.1.8 Recurso 9
1.2.1.9 Roteiro de Operação 9
1.2.2 Controle de Produção 10
1.2.2.1 Ordens de Produção 10
1.2.2.2 Ajuste de Empenho 11
1.2.2.3 Apontamento de Produção 11
1.2.2.4 Requisições para a OP 12
1.2.2.5 Apontamento de Perda 12
1.2.3 Controle de Produção 12
1.2.3.1 Plano Mestre de Produção 12
1.2.3.2 Previsão de Vendas 13
1.2.3.3 Ponto de Pedido 13
Este documento é propriedade da TOTVS. Todos os direitos reservados. ©

1.2.3.4 Contrato de Parceria (módulo de compras) 13

1.2.3.5 MRP 13
1.2.3.6 Cálculo do MRP 14
2. GAPs do processo 16
3. Aceite 16

Histórico de Versões
Data Versão Modificado por Descrição da Mudança

30/08/2021 1 Ricardo Rotta Versão Inicial
1. Descrição Geral dos Processos
1.1. Processo: PCP – Planejamento e Controle de Produção

A reunião dos meios de produção (matéria-prima, mão-de-obra e equipamentos) possibilita a fabricação de produtos que
surgem pela ação dos Sistemas produtivos.
Os planos que servirão de guia na execução e no controle da produção são comandados pelo órgão auxiliar denominado
Planejamento e Controle da Produção (PCP), que dita normas a linha de produção, visando um fluxo ordenado e contínuo
do processo produtivo.
Verificando o organograma, pode-se entender melhor a localização da produção na estrutura organizacional da empresa.
Qualquer indústria pode dispor dessa estrutura. Vale ressaltar, contudo, que mesmo empresas semelhantes podem ter
estruturas diferenciadas; depende de como cada uma está organizada.
O organograma destaca a área industrial, comandada por um diretor, estando a ele subordinado o setor de produção e suas
unidades de apoio, como manutenção, controle de qualidade, setor de métodos e desenvolvimento, planejamento e
controle de produção (PCP), custos, relações industriais e suprimentos. Todos têm sua importância e uma função específica
O PCP decorre da utilização eficiente dos meios de produção, através dos quais atingem-se objetivos planejados, nos prazos
determinados.
O planejamento realizado por este ambiente estará concluído quando forem respondidas as seguintes indagações:

O que produzir? Determinando o produto a ser feito
Quanto produzir? Quantificando a produção
Com que produzir? Definindo o material a ser usado
Com produzir? Determinando o processo (modo de fazer)
Onde produzir? Especificando equipamentos
Com quem produzir? Quantificando mão-de-obra
Quando produzir? Estipulando prazo de execução
Esses itens, quando antecedem as ações, formam um plano, compondo a fases de planejamento e direcionando o
comportamento da indústria.
O PCP, no planejamento, deve obedecer a uma sequência na obtenção de suas metas. As etapas a serem seguidas são:
1. Receber previsão de vendas da área comercial, expressando intervenção de vendas por produto em um
determinado período (consumo).
2. Atendimento a carteira de pedido
3. Verificar nível de estoque atual (estoque inicial).
4. Quantificar nível desejável de estoque futuro, definindo a quantidade que ficará estocada após cumprir demanda
prevista (estoque final).
5. Quantificar a produção a ser cumprida, que então passa a se constituir na meta de produção do período.
6. Verificar o estoque de matéria-prima e os insumos diversos, determinando itens, a serem adquiridos pelo setor de
suprimentos, necessários a obtenção da meta de produção estabelecida.
7. Calcular, em função do nível de produção e das horas previstas de trabalho, a necessidade de equipamento e de
mão-de-obra; ou, em função dos equipamentos disponíveis, calcular as horas de trabalho necessárias ao
entendimento do plano de produção.
8. Definir prazo para início e término da produção quantificada.
A previsão de vendas é um instrumento que ajuda a indústria a definir o total a ser produzido. É feita pelo órgão comercial
e visa conceder à empresa objetivos de vendas a serem alcançados num futuro próximo, adotando critérios estatísticos na
determinação, juntando informações sobre a tendência do mercado e registros das vendas históricas - aquelas ocorridas
em períodos semelhantes no passado.
A previsão de vendas permite ao PCP programar a quantidade de produto a ser fabricada num determinado espaço de
tempo, a partir daí quantificar as necessidades de material, mão-de-obra e equipamentos.
Após determinar os tipos de produtos a serem feitos, de escolher o tipo de produção a seguir, de definir a quantidade a
fabricar, de especificar o material a ser utilizado e de quantificar os insumos, resta definir o processo, que consiste na
determinação da sequência de operações e dos tipos de equipamentos a serem utilizados.
A etapa seguinte volta-se ao aprazamento, definindo o prazo necessário à conclusão da tarefa, com previsão de início e fim.
Permite estimar a data em que o trabalho será concluído, a partir do tempo padrão das operações.
Ao entrar em execução, seguindo o plano traçado, é chegado o momento de iniciar também a fase de controle,
acompanhando todo o processo e checando cada etapa. Controlar é acompanhar a execução, medir resultados conseguidos
e comparar com o planejado. Controlar é medir desempenho, identificar desvios no planejamento, localizar erros tão logo
ocorram e encaminhar correções. O controle exige acompanhamento do volume produzido e dos recursos utilizados na
produção - sejam máquinas, tempo, homem, matéria-prima-, medindo índices de ocupação, ociosidade, consumo, perda,
etc., sempre relacionado por unidade fabricada. Se, por exemplo, o planejamento prevê consumo de 100 metros de madeira

para a produção de 50 cadeiras, o índice a ser acompanhado é de dois metros por unidade fabricada, sendo este número a
ser controlado.
Todos os dados da produção são anotados em mapas ou relatórios apropriados, ficando registrados a quantidade entregue
à expedição, as perdas ocorridas, o número de pessoas envolvidas, as horas trabalhadas (por pessoas e máquinas), o
material utilizado, etc. Na fase de controle há acompanhamento de tudo o que foi determinado na fase de planejamento,
verificando se a execução está em concordância com o planejado.
Caso alguma anomalia ocorra e não seja atribuída ao acaso, mas a uma falha de previsão, volta-se ao início (planejamento),
visando modificar o plano e evitando repetição futura do problema. Essa fase é a retroação.
Na determinação do processo, o PCP recebe orientação da engenharia de métodos e processos, já que cabe a ela definir as
operações necessárias à obtenção do produto desejado e a sequência dessas operações.
Partindo deste princípio, o Protheus foi desenvolvido em ERP - (Enterprise Resource Planning), que visualiza o
funcionamento da empresa como um todo (Gestão Empresarial).
Para que ocorra a correta implantação do Ambiente de Planejamento e Controle de Produção, é importante que os
Ambientes de Estoque/Custos, Compras e Faturamento já estejam devidamente implantados e funcionando, pois, estas
informações primordiais para o PCP como: Posição de estoques dos produtos/materiais, Posição da Carteira de
Solicitações de Compras e de Pedidos de Compras e Ordem de Produção, e da Posição da Carteira de Vendas.
1.2. Subprocesso
Unidade de Locais de
Início Produtos Grupos Estrutura 1
Medidas Estoque
Centro de Roteiro de
1 Calendários Recurso Fim
Trabalho Operação
1.2.1. Descrição das Regras de negócio
1. Cadastros
Os cadastros básicos definem os pré-requisitos necessários para a utilização do módulo PCP. Abaixo itens que
compõem este tópico

1.2.1.1 Produtos
O cadastro de Produtos contém as principais informações sobre produtos e serviços adquiridos, fabricados ou
fornecidos pela empresa, realizando o controle desses produtos em todos os módulos do Sistema.
As empresas exclusivamente comerciais terão, possivelmente, apenas produtos para revenda e materiais de
consumo.
As empresas industriais terão, possivelmente, todos os tipos de produtos ou materiais utilizados para produção:
produtos acabados, produtos intermediários, matérias-primas, materiais de consumo e outros inclusive mão de obra ou
serviços agregados a fabricação que devem compor o custo do produto final.
A definição de produto é genérica e abrangem muitos conceitos que podem variar de acordo com o ramo de
atuação da organização, bem como do módulo utilizado.
A operação de cadastro dos produtos pode se tornar mais ágil por meio da opção Cópia do menu da janela de
manutenção de produtos.
Existem campos de controle para o Módulo do PCP que estão situados na guia MRP deste cadastro e são
fundamentais para os cálculos de necessidade, seja pela abertura manual de ordens de produção, mas principalmente
para o cálculo do MRP.
Mão de Obra para Controle de Custo:
Para apropriar o custo da mão de obra envolvida na fabricação do produto, será necessário o cadastramento
de um produto do tipo “MOD”, além disso os valores de Mão-de-obra deverão estar atualizados no módulo de Estoque
& Custos.
Para tanto:
1. Verifique se há cadastro do centro de custo (exemplo: 10200).

2. Se houver o Centro de Custo, cadastre então o produto com código iniciado pelas iniciais MOD + o
código do Centro de Custos, e informe a participação e tempos previstos na Estrutura do Produto.
Exemplo de código do produto mão de obra:
1.2.1.2 Unidades de Medida

Nesta rotina são registradas todas as unidades de medida a serem utilizadas no Sistema. Todo produto
cadastrado no TOTVS Protheus® deve, obrigatoriamente, ser associado a uma unidade de medida, caso contrário, o
Cadastro de Produtos não será concluído.
O Protheus permite a utilização de duas unidades de medidas:
•
Unidade de Medida Padrão
o Utilizada em todos os movimentos, desde a compra até a venda.
• Unidade de Medida Secundária
o Utilizada para registrar as transações em que as partes trabalham com unidades de medidas
distintas, obtida a partir do fator de conversão determinado.
Exemplo:
• Unidade de Medida do Fornecedor = (kg) 0,3 quilos;

• Unidade de Medida da Empresa = (gr) 300 gramas;
• Fator de Conversão = 1000.
Importante: O sistema somente executa movimentos de quantidade na primeira unidade de medida (e registra
a equivalência de quantidade na segunda unidade de medida).
Desenvolvimento específico ou Personalização:

Não há
1.2.1.3 Grupos de Produto
Na administração de materiais, é muito importante a classificação dos produtos segundo suas características
comuns, como, por exemplo, padrões de forma, peso, tipo, uso, dimensão entre outros.
Quando os produtos estão reunidos em grupos, se torna mais prático selecioná-los nas operações de
processamento, geração de consultas e emissão de relatórios e até mesmo a identificação de produtos que necessitam
de tratamentos específicos, como por exemplo, cuidados especiais de manipulação, condições de armazenamento e
embalagens apropriadas. Pois, basta informar um grupo ou intervalo de grupos, para que todos os produtos neles
contidos sejam considerados.
Outra vantagem da classificação de produtos, é a possibilidade da organização dos dados de relatórios, das
quebras e de totalização por grupos de produtos.
O objetivo desta rotina é criar os grupos de produtos, atribuindo-lhes código e descrição. Uma vez cadastrados
os grupos, quando um novo produto for incluído, será possível selecionar a que grupo ele pertence. Assim, nas rotinas
que possuem parametrização por grupo de produto, pode ser informado um intervalo de grupos para que sejam
considerados todos os produtos por eles classificados.
Os grupos de produtos podem ser incluídos a qualquer momento, quando se detectar uma nova classe de
produtos com características semelhantes.

Não há
1.2.1.4 Locais de Estoque
Realiza o cadastro dos armazéns, para controlar os saldos em estoque atualizados pela aquisição de material,
movimentos internos de entrada e saída de produtos, e por meio da venda da produção.
É obrigatório o cadastro prévio do armazém de estoque antes da realização de qualquer cadastro ou

movimentação vinculada à entidade armazém.
No cadastro do armazém informamos se a rotina do MRP deve ou não considerar os saldos dos produtos que
estão nesse armazém.

O sistema permite configurar permissões por usuário, ou seja, é possível relacionar quais usuários podem
movimentar o almoxarifado criado.

Não há
1.2.1.5 Estruturas
A estrutura, ou bill of materials (BOM), demonstra como um produto é montado em todos os seus níveis,
apresentando seus componentes e quantidades em forma de árvore com cada elemento ligado ao nível superior
(produto pai).
É com base nas estruturas que uma Ordem de Produção gera os empenhos dos componentes do produto para
sua produção, permitindo a requisição automática deste material, baixa dos materiais e apuração do custo do produto.
Para determinar a fabricação/montagem é preciso que se tenha a relação dos componentes + mão-de-obra
(e/ou GGF – Gastos Gerais de Fabricação) adequada e, se necessário, produtos fantasma para formação do produto
acabado ou intermediário.
1.2.1.6 Calendários
O calendário é importante para definir os horários de disponibilidade semanal de um recurso, de um centro de

custo ou de toda a fábrica, tendo como objetivo principal a alocação da carga máquina.

Não há
1.2.1.7 Centro de Trabalho
Os Centros de trabalho podem ser considerados como Células produtivas de uma produção, ou como uma
subdivisão de um Centro de Custo, o Centro de trabalho tem como finalidade organizar e classificar os setores produtivos
de uma empresa.

Este cadastro será utilizado no roteiro de operações para a geração da carga acumulativa com acompanhamento
por histograma, e para apuração de produtividade dos Centros de Custos.

Não há
1.2.1.8 Recurso
Recursos são os itens que consomem capital, como número de funcionários, matéria-prima, quantidade de
equipamentos, consumo de energia, de água, tempo, etc.
Na medição da produtividade fica difícil envolver todos os recursos simultaneamente. Melhor é medir cada um
isoladamente. A produtividade da mão-de-obra, por exemplo, é a relação entre a quantidade produzida por um grupo
de pessoas e o somatório das horas trabalhadas por essas pessoas.
A unidade que expressa a produtividade da mão-de-obra é quantidade por homem-hora (unidades/hh),
significando uma medida da capacidade de trabalho dos funcionários.
Se uma empresa fabrica 800 peças utilizando dez pessoas durante oito horas de trabalho, a produtividade da
mão-de-obra será de dez peças por homem-hora, correspondente a 800/(10x8). Isso equivale a dizer que um homem,
trabalhando uma hora, fabrica dez peças.
Resumindo, recurso é qualquer elemento físico (homens, máquinas, centro de custos, etc.) que é responsável
pelo exercício das operações de transformação do produto. Nesta opção também é definido o calendário para sua
disponibilidade de utilização.

Não há
1.2.1.9 Roteiro de Operação
A operação é o elemento do roteiro (da ficha de processo) de cada produto, ela é definida pelo recurso onde é
executada, tipo de operação, tempo de preparação (Setup), tempo de operação para um certo lote, tempo de
sobreposição e tempo de desdobramento.
Este cadastro é fundamental no Planejamento e Controle da Produção, pois é por meio dele que as operações
conseguem alocar a necessidade de produção, os recursos (máquinas ou operadores do Sistema) em um calendário
previsto.


Não há
1.2.2 Controle de Produção
O controle de produção se refere ao fluxo produtivo, onde são requisitados os insumos e realizado a recuperação
(produção) do produto, através de ordens de produção.
FLUXOGRAMA Controle de Produção
Ordem de Ajuste de Apontamento Apontamento

Início Fim
Produção Empenho de Produção de Perdas
1.2.2.1 Ordens de Produção
A Ordem de Produção é o documento que inicia o processo de fabricação do produto, relacionando todos os
componentes e as etapas de fabricação determinadas pela sua estrutura. Além disso é essencial na geração das
requisições dos materiais.
O Sistema administra as OPs desde a geração, até seu término. A ordem de produção pode ser incluída:
• Manualmente
• OPs por Pedidos de Venda
• Pela geração de OPs por ponto de pedido
• Pelo MRP (projeção de estoque)
Podemos identificar as OPs incluídas manualmente e as geradas automaticamente, por seus códigos.
As OPs são referenciadas nas atualizações e consultas pela seguinte composição de código.
Em que:
Na composição de código 13456.01.001
• 13456 é o número da OP;

• 01 é o número do item da OP;
• 001 é o número sequencial atribuído pelo Sistema, que identifica a relação de nível entre a OP principal
e as OPs filhas.
As atualizações das OPs são efetuadas pela informação das movimentações internas (baixa). Uma OP é
encerrada, quando o Sistema detecta uma movimentação do Tipo Produção para o valor total da OP ou quando a soma
de movimentações do Tipo Produção totaliza a quantidade original da OP.
O custeio de uma OP é calculado pela soma dos custos dos componentes por nível, até o nível do produto pai.

Podemos visualizar o andamento do processo de execução das OPs pela opção Gráfico na janela de manutenção
de Ordens de Produção.
Quando uma ordem de produção é incluída, o Sistema verifica automaticamente tudo o que é necessário para
que esta produção possa ser executada e efetua o empenho de todos os materiais necessários, conforme determinado
em sua estrutura.
Ao abrir uma ordem de produção de um produto Pai, o sistema explodirá automaticamente todos os níveis
abaixo até chegar nas matérias primas, levando sempre em consideração se já existe estoque disponível ou não, gerando
ordens de produção apenas para o saldo faltante. Ao abrir uma ordem de produção o sistema gera automaticamente
os empenhos necessários para se seja produzido o produto final com base na estrutura de produtos.
1.2.2.2 Ajuste de Empenho
Os ajustes de empenhos podem ser utilizados para ajustar, alterar ou corrigir produtos ou quantidades a serem
movimentados em uma ordem de produção e poderá ser utilizada nos seguintes casos:
• Troca de um insumo ou componente para a ordem de produção;
o Em geral antes de iniciar a produção.
• Ajuste de quantidade efetivamente utilizada
o Em geral, antes do último apontamento de produção;
• Eventual troca do lote do insumo empenhado
o Quando necessário.

Não há
1.2.2.3 Apontamento de Produção
A produção de materiais consiste em informar a execução parcial ou total de uma OP (ordem de produção). Se
for parcial a OP não é encerrada, permanece em aberto.
A informação da produção atualiza os empenhos dos componentes do produto, os saldos em estoque e o custo
do produto e da ordem de produção envolvidos.
Esse apontamento de produção não necessita de informação específica vinda do PCP. É a rotina mais simples
para indicar a quantidade real produzida.
As informações de custo são relacionadas à ordem de produção informada. Isso acontece por meio do custo
requisitado para a ordem de produção, através de requisições manuais informadas antes da produção, ou na própria
rotina de produção, se ela estiver configurada para requisição automática.
A produção das ordens de produção intermediárias existentes também depende da parametrização efetuada no
Sistema.
As requisições geradas para os itens empenhados relacionados na OP recebem o tipo de movimentação 999
(RE1 - Requisição automática).
O Sistema verifica os componentes indiretos que compõem o produto e baixa automaticamente do armazém
suas quantidades, somando o valor na OP. A quantidade produzida atualiza o saldo do produto.

As produções manuais são identificadas nos movimentos pelo prefixo PR seguido do tipo 0 (manual).
1.2.2.4 Requisições para a OP
Os itens que forem consumidos nas OPs deverão ser requisitados, essa requisição poderá ser de forma
automática (através dos empenhos da OP) ou manualmente caso o item não tenha sido previamente empenhado.
1.2.2.5 Apontamento de Perda
A rotina de apontamento de perda, como o próprio nome sugere, além de apontar a perda dos materiais
durante todo o processo de movimentação, também os classifica por motivo, referenciando-se às OPs.
Este apontamento permite uma entrada para um produto e um armazém previamente cadastrados,
permitindo que a perda seja direcionada para um produto e um armazém que caracterizem Sucata.

Não há
1.2.3 Controle de Produção
1.2.3.1 Plano Mestre de Produção
O Plano Mestre de Produção tem por objetivo informar ao Sistema a quantidade exata a ser produzida de
produtos acabados e intermediários.
A rotina MRP, a partir do Plano Mestre de Produção, gera as ordens de produção para os produtos acabados e
intermediários e determina as necessidades de matéria-prima e demais componentes destes produtos.
A diferença básica entre o Plano Mestre de Produção e a Previsão de Vendas é que a previsão de venda não
gera diretamente uma ordem de produção, e sim uma necessidade para a data da previsão, ou seja, antes de efetivar
a ordem de produção, o Sistema irá consultar o Estoque e, de acordo com a quantidade estocada, mandará produzir
apenas o necessário, enquanto o Plano Mestre de Produção gerará uma ordem de produção na quantidade exata
expressa no plano.
Este tipo de recurso viabiliza o MRP para empresas que têm vendas sazonais e produzem para estoque
durante boa parte do ano.

Não há

1.2.3.2 Previsão de Vendas
A rotina de previsão de vendas é um instrumento que auxilia as empresas a definirem o total a ser produzido
e pode ser utilizada como base para a geração de Ordens de Produção pelo MRP.
A previsão de vendas permite ao PCP (Planejamento e Controle da Produção) programar a quantidade de
produto a ser fabricada num determinado espaço de tempo, e quantificar as necessidades de material.
A previsão pode ser um instrumento que ajuda a empresa a definir o total a ser produzido, visando conceder
objetivos de venda a serem alcançados num futuro próximo, juntando informações sobre a tendência do mercado
atual e registros das vendas históricas, aquelas ocorridas em períodos semelhantes no passado.

Não há
1.2.3.3 Ponto de Pedido
O Sistema fará o cálculo das ordens de produção e solicitações de compras levando em consideração a
quantidade que consta no campo ponto de pedido do Cadastro de Produtos.

Não há
1.2.3.4 Contrato de Parceria (módulo de compras)
Esta rotina destina-se às empresas que possuem contrato de fornecimento de produtos por um determinado
período, eliminando a necessidade da inclusão de diversas Solicitações de Compras e de realização de Cotações,
agilizando o processo de compra.
No Contrato de Parceria define-se a cada sequência de item, o produto e a quantidade a ser adquirida para o
período. Assim pode-se definir, por exemplo, todos os itens a serem adquiridos durante o ano.
Para utilizar um produto em um Contrato de Parceria preencha com SIM o campo Contrato do cadastro de
Produtos.
Por meio da rotina Matriz de Fornecimento é possível controlar a geração de autorizações de entrega,
relacionando diferentes fornecedores a um produto, permitindo a participação de diferentes fornecedores no processo
de compra. Permite também a utilização do conceito de matriz de fornecimento sem a necessidade do cadastro de
uma matriz. O processo de compra é dividido conforme percentual representado pelo saldo dos contratos em aberto
existentes para o produto.
O cadastro da matriz não é vinculado a um Contrato. A matriz é vinculada diretamente a um produto e

relacionada aos fornecedores e respectivos percentuais, que são responsáveis pelo fornecimento do produto em
questão.

Não há
1.2.3.5 MRP
O MRP (Material Requirement Planning) tem como objetivo gerar Ordens de Produção e Solicitações de
Compras baseado em uma demanda (Pedido de Vendas / Previsão de Vendas /Plano Mestre de Produção).

Os números da previsão de vendas são obtidos junto a área comercial com os clientes, a fim de conhecer as
informações a respeito da intenção de compras de cada um, num determinado período. As informações, associadas
aos dados históricos de vendas e a evolução do mercado, possibilitam quantificar os montantes a serem
comercializados num determinado período.
Quando a produção tem demanda elevada, é repetitiva e os produtos têm aceitação no mercado, a empresa
pode manter a produção à frente das vendas, deixando certa quantidade à disposição do mercado. É a produção feita
para estoque (MTS).
Esse tipo de produção tem a vantagem de a venda ocorrer efetivamente tão logo o pedido seja feito pelo
cliente, mas traz o inconveniente de exigir da empresa um maior capital de giro, devido ao investimento em produção
para armazenamento. A capacidade financeira tem de ser compatível com os níveis de produção e estoque.
Quando o produto não apresenta venda uniforme, é requisitado pelo mercado de forma imprevista e com
baixa demanda, a empresa não se arrisca a produzir algo que não sabe quando vai vender e a produção só é feita sob
encomenda (MTO). Nesse caso, os pedidos se antecipam à produção, com planejamento e programação feitos em
função do que está sendo encomendado, respeitando as especificações e características de cada pedido.
Ao contrário do que acontece com a produção para estoque, que tem o seu preço de venda previamente
estabelecido, a produção sob encomenda normalmente quantifica o preço após apreciação prévia do que está sendo
solicitado, por meio de levantamento do custo atualizado.
Exemplo:
• Um veículo é feito para estoque. Há sempre alguém querendo adquiri-lo e a concessionária informa seu
preço imediatamente.
• Um guarda-roupa residencial é feito sob encomenda. É difícil encontrá-lo nas dimensões desejadas. O
preço só é definido depois que o fornecedor tomar conhecimento das especificações.
Um produto com demanda elevada deve ter suas características e especificações simplificadas e padronizadas.
1.2.3.6 Cálculo do MRP
O MRP efetua o cálculo das necessidades de cada material, de acordo com as demandas (pedido ou previsão),
tendo como base as estruturas de produtos.
Na previsão de vendas por produto, informe a quantidade prevista nas próximas semanas, meses, trimestres
ou outro período a escolher. A previsão de vendas também pode ser gerada a partir da Carteira de Pedidos de
Vendas.
O MRP calcula as necessidades líquidas de produção e compras, requisitando lotes econômicos, mínimos e
estoque de segurança.
Esta rotina gera as ordens de produção, solicitações de compras, empenhos e ordens de produção
intermediárias, conforme explosão das necessidades, parametrização, campos do Cadastro de Produto, Cadastro de
Estruturas, e existência de necessidades (demanda) identificadas pelo processamento.
A explosão da previsão de entrada e demanda são dispostas em uma linha de tempo de acordo com o lead
time de produção e compra. O lead time, tanto para os produtos a serem comprados quanto para os produtos a
serem produzidos, são definidos no cadastro de Produtos, no campo "Entrega" (B1_PE).
Como o Sistema calcula o MRP:
Esta fórmula básica calcula as necessidades de materiais a partir das demandas do período:

Exemplo:
Demanda de um produto baseada nos pedidos de venda, quantidade de 100 Peças:
Esta fórmula do MRP é aplicada para todos os produtos da estrutura, isto é, ocorre a "explosão da estrutura",
quando encontrar a necessidade de fabricação de um produto acabado. A produção deste produto depende da
existência de seus componentes. Portanto para isso o Sistema aplicará a mesma fórmula básica para todos eles,

sendo que, ao chegar ao valor de necessidade de cada um, será gerada uma Solicitação de Compras ou uma Ordem
de Produção.
O MRP efetua o cálculo das necessidades baseado em informações de demandas de materiais e os

saldos em estoque de PAs, PIs e MPs. Seu cálculo é unificados e pode, ao seu final, gerar ordens de produção
e/ou solicitações de compras firmes ou previstas.
2. GAPs do processo
Sem Gaps
3. Aceite
Confirmo que os processos descritos neste documento refletem as necessidades da minha operação e atendem às
expectativas propostas pelo negócio.
Aprovado por Assinatura Data

Edson
Gerente Compras
Anderson Elias
Gerente TI
Ricardo Rotta
Consultor Especialista

PROTOCOLO DE ASSINATURA(S)
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Nome: Anderson Elias do Nascimento - CPF: 02187090485 - Cargo: Gerente de TI

E-mail: andersonelias@petinho.com.br - Data: 15/09/2021 10:32:17
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Diagrama Dos Processos - MIT041 - SIGAPCP (Manifesto)

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CÓDIGO: 85-9F-EC-1B-F0-16-03-FB-7E-E7-48-EB-0D-BA-74-C1-12-2F-02-67

DIAGRAMA DOS PROCESSOS - PCP

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1.2.3.4 Contrato de Parceria (módulo de compras) 13

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Data Versão Modificado por Descrição da Mudança

1. Descrição Geral dos Processos

1.1. Processo: PCP – Planejamento e Controle de Produção

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O que produzir? Determinando o produto a ser feito

Quanto produzir? Quantificando a produção

Com que produzir? Definindo o material a ser usado

Com produzir? Determinando o processo (modo de fazer)

Onde produzir? Especificando equipamentos

Com quem produzir? Quantificando mão-de-obra

Quando produzir? Estipulando prazo de execução

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1.2.1. Descrição das Regras de negócio

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Mão de Obra para Controle de Custo:

1. Verifique se há cadastro do centro de custo (exemplo: 10200).

Exemplo de código do produto mão de obra:

1.2.1.2 Unidades de Medida

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• Unidade de Medida do Fornecedor = (kg) 0,3 quilos;

Desenvolvimento específico ou Personalização:

1.2.1.3 Grupos de Produto

Desenvolvimento específico ou Personalização:

1.2.1.4 Locais de Estoque

É obrigatório o cadastro prévio do armazém de estoque antes da realização de qualquer cadastro ou

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Desenvolvimento específico ou Personalização:

O calendário é importante para definir os horários de disponibilidade semanal de um recurso, de um centro de

Desenvolvimento específico ou Personalização:

1.2.1.7 Centro de Trabalho

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Desenvolvimento específico ou Personalização:

Desenvolvimento específico ou Personalização:

1.2.1.9 Roteiro de Operação

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Desenvolvimento específico ou Personalização:

1.2.2 Controle de Produção

FLUXOGRAMA Controle de Produção

Ordem de Ajuste de Apontamento Apontamento

1.2.2.1 Ordens de Produção

• 13456 é o número da OP;

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1.2.2.2 Ajuste de Empenho

Desenvolvimento específico ou Personalização:

1.2.2.3 Apontamento de Produção

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1.2.2.4 Requisições para a OP