UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

ENGENHARIA QUÍMICA

EMELY LUANE
PSCHEIDT JEAN PIRES
DE CARLOS
JEFFERSON JOAQUIM SANTOS SILVA

VITÓRIA MARIA FREIRE

TRABALHO 2 - MECÂNICA DOS FLUIDOS

CÁLCULO DA PERDA DE CARGA DA PRODUÇÃO DE

RESINA POLIÉSTER INSATURADA

PONTA GROSSA
2021
INTRODUÇÃO

Resinas são a parte não-volátil das tintas e têm a função de juntar as partículas
sólidas de pigmento. Também são importantes na caracterização das tintas, e neste
trabalho destacaremos a resina de poliéster insaturada, que é utilizada na produção de
tintas automotivas e é responsável pelo brilho e pela dureza.

Assim, no presente trabalho descreveremos brevemente o processo de produção

de resina poliéster insaturada através de uma revisão bibliográfica e calcularemos a
perda de carga durante sua execução, baseando-se na malha industrial que será
apresentada no desenvolvimento do trabalho. Têm-se como objetivo abordar a aplicação
das equações para cálculo de perda de carga aprendidos em aula, em um fluxograma de
produção da resina mencionada retirado da pesquisa Otimização do Processo de
Produção da Resina Poliéster Insaturada em Reator Descontínuo Perfeitamente Agitado,
de Erica Ugione Borges.

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

RESINA POLIÉSTER INSATURADA

O poliéster é um polímero que contém em sua cadeia principal o grupo funcional

éster. As resinas de poliéster são uma classe de polímeros de alto peso molecular,
obtidos pela condensação de ácidos carboxílicos e glicóis. Dependendo do tipo de ácido
empregado, podem ser classificadas em resinas saturadas ou insaturadas.

A princípio, o poliéster insaturado é líquido, após a adição do acelerador, ele se

transforma em um sólido com estrutura termorrígida e irreversível. O reforço pode ser
usado ou não. Após o reforço, torna-se um plástico de engenharia com excelentes
propriedades físicas e mecânicas, geralmente podendo substituir materiais como aço,
ferro e concreto.

O poliéster insaturado é obtido pela reação entre ácidos insaturados, sendo os

mais comuns ácido fumárico e o anidrido maleico, ácidos saturados e um glicol. Após a
cura, forma uma espécie de produto termo-rígido cuja cadeia molecular é composta por
ligação simples e dupla ligação entre átomos de carbono. Depois, dissolve-se essa
mistura em um monômero reativo (como estireno) que além de dissolver, participa na
reação de cura, fazendo ligações das moléculas de poliéster e também se tornando uma
parte ativa da resina.

O estireno, mostrado na figura abaixo, é muito utilizado nesse tipo de resinas

por seu custo acessível, disponibilidade e por ser ótimo no controle da viscosidade de
processamento da resina.
 Figura 1: Fórmula estrutural do estireno Fonte:
Poillucci; Hansen, 2013 apud Borges, 2016.

O processamento desse tipo de resina ocorre por meio da polimerização em

etapas. De maneira geral, a polimerização em etapas consiste em uma condensação
sucessiva de grupos funcionais, o que faz com que a massa molecular aumente ao
decorrer da reação, para assim chegar em uma cadeia polimérica. Para obtermos a
resina poliéster insaturada, uma reação de esterificação ocorre entre um diácido e um
glicol, e no fim, temos como produto um éster e como subproduto a água, como
podemos ver abaixo:

Figura 2: Reação de esterificação.

Fonte: Canevarolo, 2006 apud Borges, 2016.

A polimerização em etapas pode ser afetada por tempo e temperatura da

reação e o catalisador que é utilizado.

As propriedades dos polímeros variam com o peso molecular, pois a viscosidade

das soluções aumenta com o aumento do peso molecular. Essa propriedade também está
diretamente ligada a outras propriedades como solubilidade, poder ligante, entre outras
que são muito importantes em polímeros utilizados em tintas.

MATÉRIAS PRIMAS E SUAS FUNÇÕES

O resultado dos polímeros pode ser alterado através da escolha de matérias-

primas, o que possibilita a grande variedade de produtos poliméricos. O anidrido meta-
ftálico proporciona o aumento à resistência térmica e assim, possibilita resinas com
maior resistência ao ataque químico. Já o anidrido orto-ftálico é similar ao anterior, mas
é empregado em menos formulações por ter uma solubilidade limitada.

Quanto aos glicóis, tenho que o etileno glicol é utilizado para reduzir custos e o
dietileno glicol possibilita maior flexibilidade e resistência à rachaduras.
 Já o politereftalato de etileno, que pode ser observado na figura a seguir, é muito
utilizado em resinas poliésteres insaturadas por proporcionar uma redução de custo e
fornecer ácido tereftálico e glicol para a reação.

Figura 3: Fórmula estrutural do politereftalato de etileno.

Fonte: Saleh, 2012 apud Borges, 2016.

PROCESSO DE PRODUÇÃO

De modo geral, a resina poliéster insaturada é fabricada por um processo em

batelada, controlando-se aquecimento, resfriamento, pressão e demais parâmetros. Esse
processo dura até 20 horas, podendo chegar até 220ºC e depois disso, o polímero é
resfriado e diluído com estireno. Esse processo pode ser observado no seguinte
esquema:

Figura 4: Esquema de produção industrial de resina poliéster insaturada.

Fonte: Kirk; Othmer, 1996 apud Borges, 2016.

Apesar de o reator químico ser o principal responsável por esse processo,

podemos dizer que seu início ocorre com os reagentes. Antes de chegar ao reator
químico, os reagentes passam por outros equipamentos onde têm sua temperatura,
composição, pressão e fase ajustadas para então chegar nos tanques onde nosso
esquema representado acima se inicia.
 Alguns tanques estão conectados à entrada do reator químico. O primeiro é o
tanque balança para anidridos maleico e ftálico fundidos. O segundo é um tanque para
as matérias-primas sólidas. O terceiro é um tanque balança para glicóis (componente de
hidroxila). Por fim, há também uma entrada para gás inerte.
Agora, quanto ao reator químico, este realizará a reação para a obtenção de
resina. O reator deve ser escolhido considerando alguns requisitos tanto como
temperatura, pressão, agitação, quanto a composição da matéria-prima, escala do
processo e, se será contínuo ou intermitente.
Basicamente, existem dois tipos de reatores: tubular e tanque. No reator tubular
ou tubo o reagente líquido homogêneo percorre um tubo, e como desvantagem temos a
dificuldade em controlar a temperatura do reator. Já no reator tanque ideal, existe uma
agitação eficiente que possibilita que a temperatura esteja uniforme em todo o
equipamento. Podemos considerar mais viável a utilização de um reator do tipo tanque
pela uniformidade da temperatura.
No geral, os reatores do tipo tanque podem ser batelada, semibatelada ou de
fluxo contínuo. Como Borges (2016) menciona que este processo ocorre em batelada,
utilizaremos o reator tipo tanque batelada neste caso. O reator tanque batelada apresenta
volume constante, pois este é carregado no início e descarregado apenas no final do
processo. Por fim, temos as serpentinas internas no reator que realizam tanto seu
aquecimento quanto seu resfriamento.
Na sequência, o produto do reator passa para um tanque diluidor onde deve-se
incorporar o monômero de estireno, com o intuito de evitar a cristalização do polímero.
Seguno Zuchinali (2016, apud Borges, 2016) o tanque deve ser de aço inoxidável 316L,
pois assim apresenta resistência à oxidação (até 875ºC), devido à presença de
molibdênio. O tanque deve contar com um impelidor, pois facilita a troca térmica. O
resfriamento necessário obtém-se pelo aumento da área de contato entre os fluidos
quente e frio, e o resfriamento do diluidor é realizado através de serpentinas internas.
Por fim, podemos dizer que um sistema de resina poliéster insaturada é
composto por uma base de poliéster (anidrido maleico e propileno glicol) sendo 50-65%
em peso, que é diluído em um monômero de estireno, sendo 35-50% em peso. E o
processo de polimerização dá-se pela adição de peróxido de metil etil cetona, sendo
1-2% em peso. A figura a seguir, mostra de forma geral a reação de polimerização.

Figura 5: Reação de polimerização

Fonte: Poillucci; Hansen, 2013 apud Borges, 2016.
PERDA DE CARGA
Perda de carga é nome dado ao decaimento da pressão do fluido ao longo do
escoamento, esse declínio ocorre por causa da dissipação de energia decorrente do atrito
entre as partículas e as paredes da tubulação. As partículas em contato com as paredes
sofrem sua influência, passando a ter velocidade nula e induzindo as demais partículas
vizinhas por meio da viscosidade e turbulência, assim dissipando energia.
A perda de carga pode ser distribuída ou localizada. A primeira se dá em
trechos, quando a pressão distribuída vai se dissipando, diminuindo a pressão total
gradativamente no decorrer do comprimento. Já a segunda, advém dos acessórios de
canalização, ou seja, quando há uma mudança brusca na velocidade, que podem podem
acontecer em pontos da instalação como válvulas, reduções, curvas, entre outros.
A perda de carga distribuída pode ser calculada pela Equação de Darcy-
Weisbach:

Onde:
f é o coeficiente de atrito de Darcy; V é
a velocidade;
L é o comprimento reto da tubulação; D é
o diâmetro da tubulação;
e g é aceleração da gravidade.

A perda de carga localizada é calculada pela fórmula abaixo:

Onde:
K é o coeficiente de perda localizada.

MALHA INDUSTRIAL
Até o momento, acompanhamos os processos para a produção de resina
poliéster insaturada. Agora, veremos a malha industrial que representa de maneira geral
o processo, utilizada para a realização dos cálculos de perda de carga que faremos na
sequência.
 Figura 5: Malha industrial.
Fonte: Autoria própria.

Na figura a seguir, podemos observar diferentes numerações para a explicação

da malha. As seções 1 e 2 representam os tanques de anidrido maleico e propilenoglicol,
respectivamente. As seções 3 e 4 não serão consideradas, pois, tratam de sólidos e gás
inerte, utilizado apenas para evitar possíveis reações e não serem relevantes para
realização dos cálculos. A seção 5 diz respeito ao reator químico, enquanto 6 representa
o tanque com o monômero de estireno e 7 o diluidor. Todo o sistema foi considerado de
aço inoxidável, devido à sua resistência à corrosividade.
 Figura 6: Seções da malha industrial.
Fonte: autoria própria.

A malha contém as cores das tubulações necessárias para o transporte dos

fluidos, seguindo a NBR 6493, norma que estabelece os requisitos de cores para
identificação de tubulações em instalações industriais.
Nas tubulações 1 e 2 estão o propilenoglicol e o anidrido maleico,
respectivamente. De acordo com a NBR 6493, recebem a cor laranja, representando
produtos químicos não gasosos.
As tubulações de saída do reator e do diluidor, conforme a norma NBR 6493,
admitem cor preta, para substâncias inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade.
Na tubulação do monômero de estireno, conforme a NBR 6493, tem a cor
alumínio, para substâncias inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade.
Todas as cores das tubulações podem ser vistas tanto na figura 6, quanto na
figura 7.
 Figura 7: Indicadores de medidores de pressão, vazão e temperatura na malha
industrial.
Fonte: Modificada de Kirk; Othmer, 1996 apud Borges, 2016.

Na malha também pode-se observar a inserção de medidores de vazão (dado por

um triângulo azul), pressão e temperatura. Nas tubulações de entrada no reator foram
inseridos medidores de vazão e temperatura. No reator, determinou-se o uso de um
medidor de pressão e outro de temperatura. Agora, nas entradas do diluidor, têm-se
novamente medidores de vazão e temperatura. Por fim, na saída do diluidor, temos um
medidor de vazão. Para este trabalho, consideramos possível a utilização de tubos de
Bourdon como medidores de pressão, termopares como medidores de temperatura e.
transmissores de pressão diferencial como medidor de vazão.

CÁLCULO DE PERDA DE CARGA NO PROCESSO

Para realização dos cálculos, considerou-se a perda de carga para cada tubulação
isoladamente e, no final, somaram-se as perdas de carga. Os cálculos foram realizados
pelo GNU Octave (como veremos mais para frente), considerando a malha produzida e
os dados mencionados abaixo.
Na malha do tanque de Propilenoglicol temos um sistema de 15,8 m de
tubulação de cano de 3 pol (76,2 mm) de aço inoxidável possuindo uma rugosidade de
0,002 mm, com 2 cotovelos normais de 90°, flangeados e o tanque de 0,65 m de
diâmetro, uma velocidade (v) de 1,0 m/s. A densidade de 1040 kg/m³ e a viscosidade
dinâmica do propilenoglicol de 46 mPa*s.
Já na malha do tanque de Anidrido Maleico temos um sistema de 18,6m de
tubulação de cano de 3 pol (508,0 mm) de aço inoxidável, sendo 2 cotovelos normais de
90°, flangeados e o tanque de 4,0 m de diâmetro, uma velocidade de 2,5 m/s. A
densidade de 1180 kg/m³ e a viscosidade dinâmica do anidrido maleico de 1,6 mPa*s.
 No produto do reator temos um sistema de 19,7 m de tubulação de cano de 20
pol (76,2 mm) de aço inoxidável, sendo uma válvula do tipo globo, flangeada e o tanque
de 2,5 m de diâmetro, uma velocidade de 1,0 m/s. A densidade de 1480 kg/m³ e a
viscosidade dinâmica do produto de 450 mPa*s.
Na malha do tanque de Monômero de Estireno temos um sistema de 19,7 m de
tubulação de cano de 6 pol (152,4 mm) de aço inoxidável, sendo uma válvula do tipo
globo, flangeada e o tanque de 1,6m de diâmetro, uma velocidade (v) de 1,30 m/s. A
densidade de 909 kg/m³ e a viscosidade dinâmica do monômero de estireno de 0,763
mPa*s.
No produto do diluidor temos um sistema de 28,6 m de tubulação de cano de 6
pol (152,4 mm) de aço inoxidável, sendo 2 cotovelos normais de 90°, uma válvula do
tipo globo, todos flangeados e o tanque de 4,0 m de diâmetro, uma velocidade de 2,5
m/s. A densidade de 1050 kg/m³ e a viscosidade dinâmica do produto de 300 mPa*s.

NÚMERO DE REYNOLDS
Inicialmente, necessitamos do número de Reynolds para classificar o
escoamento de cada um dos sistemas. O número de Reynolds é dado por:
Re = ρ*v*D
μ

Para o propilenoglicol: Re = 1722, 78 . Como Re < 2300 o escoamento é

laminar.
Para o anidrido maleico: Re = 126873 . Como Re > 4000 temos
escoamento turbulento.
Para o produto do reator: Re = 1332, 09 . Como Re < 2300 o escoamento
é laminar.
Para o monômero de estireno: Re = 236030, 25 . Como Re > 4000 o
escoamento é turbulento.
Para o produto do diluidor: Re = 1333, 50 . Como temos Re < 2300 o
escoamento é laminar.

Como para o anidrido maleico e o monômero de estireno temos

escoamentos turbulentos, calcula-se f , fator de atrito de Darcy para cada
tubulação, que pode ser determinado pelo meio do diagrama de Moody ou pela equação
de Colebrook-White. Utilizaremos a equação para obter um valor mais preciso.

Por meio do Octave, utilizou-se um valor inicial de 0,003 e foram realizadas

iterações até que a resposta convergisse, e obteve-se para o
anidrido maleico, tenho que f = 0.0173 e para o monômero de estireno eu tenho
que f = 0.0153 .

No caso do propilenoglicol, do produto do reator e do produto do diluidor, por

ser regime laminar usamos a equação descrita abaixo para representar seu fator de atrito
de Darcy:
 Assim, obtivemos para o propilenoglicol f = 0, 04 , para o produto do
reator f = 0, e para o produto do diluidor f = 0, 05.
05
Com o fator de atrito calculado e assumindo g = 9, 81 m/s2 ,podemos
encontrar a perda de carga distribuída em cada tubulação de reagentes utilizando a
seguinte equação:

Para o propilenoglicol:

Para o Anidrido Maleico

Para o Monômero de Estireno

Em seguida, calcularemos a perda de carga localizada, mas antes precisamos

calcular a soma dos coeficientes de perda de carga localizada (K), no caso dos
acessórios temos os valores tabelados, que são: cotovelo=0,26, válvula globo=5,8.
Analisando cada tubulação temos 1 compressão brusca e 1 expansão brusca, já no reator
temos 3 expansões bruscas e 1 compressão brusca cujo os K devem ser calculados.

Compressão Brusca:
 Assim, para o Propilenoglicol, Anidrido Maleico, Resina de Poliéster,
Monômero de Estireno e na Diluição temos uma compressão brusca de Kcb
respectivamente igual a Kc = 0, 4142 , Kc = 0, 4142 , = 0, 4027 ,
b b Kcb
Kc = 0, e Kcb = 0, 4194 .
b 4162

Expansão Brusca:

Portanto, seguindo a descrição feita para a compressão brusca, os resultados dos

cálculos de expansão brusca para o Propilenoglicol, Anidrido Maleico, Resina de
Poliéster, Monômero de Estireno e na Diluição temos uma
expansão brusca de Keb respectivamente igual a Ke = 0, 9727 ,
b
Ke = 0, 9727 , = 0, 9191 , = 0, e Keb = 0, 9971 .
b Keb Keb 9819

Com todos os K definidos, somamos tudo para termos o coeficiente de perda de

carga localizada em cada etapa:

Sendo assim, os somatórios de K para o Propilenoglicol, Anidrido Maleico,

Resina de Poliéster, Monômero de Estireno e na Diluição
respectivamente foram K = 1, 9069 , K 1, 9069 , K 8, 0409 , K 7, 1981 e
= = =
K = 8, 7336 .

Com o K descoberto, podemos agora calcular a perda de carga localizada

de cada sistema, sendo a sua fórmula:

As perdas localizadas para o Propilenoglicol, Anidrido Maleico, Resina de

Poliéster, Monômero de Estireno e na Diluição respectivamente foram
Hli = 0, 0972 m , Hli 0, 3179 m , = 0, 4098 m , Hli 0, 6200 m e
Hli = Hli =
= 2, 7821 m .

Para encontrar a perda de carga do sistema em cada etapa seguiu a fórmula

abaixo:

Onde encontramos uma perda de carga para o Propilenoglicol, Anidrido

Maleico, Resina de Poliéster, Monômero de Estireno e na Diluição
respectivamente foram Hl = 0, 4898 m , = 1, 0118 m , = 0, 5048 m ,
Hl Hl
Hl = 0, 7899 e Hl = 5, 6512 m .
m

Por fim, para descobrir a perda de carga de todo o sistema fez a soma de todas
as perdas em cada etapa, resultando em:

CÓDIGOS PARA OS CÁLCULOS

Para efetuar os cálculos de cada etapa foi realizada a criação de códigos em C+

+ no Octave. Os cálculos seguiram o exemplo abaixo para o Propilenoglicol,
Anidrido Maleico, Reator, Monômero de Estireno e Diluição. No exemplo temos o
código usado para o cálculo do Propilenoglicol.

##numero de Reynolds
## v é a velocidade do fluido, D é o diametro do tubo, vd é a viscosidade
dinamica, g é a gravidade, d é o diametro do tanque, p é a densidade e tamanho
de tubulação
v1=1;
D1=76.2*10^-3;
vd1=0.046;
g=9.81; d1=0.65;
p1=1040;
Tt1=15.8;
##quantidade de valvulas globo,gaveta,controle e de cotovelos e quantidade de
compressão e expansão
qntcoto1=2;
qntexb1=1;
qntcpb1=1;
##tamanho tabelado dos cotovelos, valvulas de controle, globo, gaveta e
controle
coto1=0.26;
printf("A velocidade do componente no tubo é %.2f m/s \n",v1);
printf("O diametro do tubo é %.2f m \n",D1);
printf("A viscosidade dinamica é %.2f m^2/s \n",vd1);
printf("O tamanho da tubulação é %.2f m \n",Tt1); printf("O
diametro do tanque é %.2f m \n\n\n",d1); Re1=
((p1*v1*D1)/vd1);
printf("O numero de Reynolds é %.3f\n",Re1);
##fator de atrito
fd1=(64/Re1);
printf("O Fator de atrito é %.2f\n",fd1);
##perda de carga distribuida
HLd1=(fd1*(Tt1*(v1^2))/(D1*2*g));
printf("A perda de carga distribuida é %.4f m\n",HLd1);
##compressão brusca
Kcb1=(0.42*(1-(D1^2/d1^2)));
printf("A compressão brusca é %.4f\n",Kcb1);
##Expansão brusca
Keb1=((1-(D1^2/d1^2))^2);
printf("A expansão brusca é %.4f\n",Keb1); ##somatório de
K
K1=((qntcoto1*coto1)+(qntexb1*Keb1)+(qntcpb1*Kcb1)); printf("O
somatório resulta em um K igual a %.4f\n",K1); ##perda localizada
Hli1=(K1*((v1^2)/(2*g)));
printf("A perda localizada é %.4f m \n",Hli1);
##Perda de carga do sistema HL1=HLd1+Hli1;
printf("A perda de carga do sistema é %.4f m \n",HL1);

Sendo assim, ao rodar o programa exibia a seguinte janela de comandos:

Figura 8: Janela de comandos do programa sobre o propilenoglicol.

Fonte: Autoria própria.

CONCLUSÃO

O objetivo do trabalho foi calcular a perda de carga no processo de produção da

resina poliéster insaturada dentro do sistema. Para tal, determinou-se uma malha,
obteve-se a viscosidade e densidade da resina e estimou-se dados como comprimento,
vazão, diâmetros das tubulações e dos tanques e o material da tubulação.
 Com base no resultado da perda de carga total (hlf=8,4475 m), pode-se observar
que os valores são altos para ter uma eficiência desejada dentro de uma indústria. Por
conta disso, e pelos valores que foram encontrados, resultaria em um cálculo de
potência de bomba bem elevado.
Assim, seria necessário diversas bombas industriais das mais comuns
encontradas (P = 20hp) para suprir a perda de carga que ocorre no processo de
produção da resina poliéster insaturada.

REFERÊNCIAS

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Ciências Agronômicas, Universidade Estadual Paulista. Botucatu, p.
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<https://repositorio.unesp.br/bitstream/handle/11449/90572/baggio_a_me_botfc
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<http://www.esalq.usp.br/departamentos/leb/disciplinas/Fernando/leb472/Aula_
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SOUZA, R. P. A. Cálculos de perda de carga para seleção de uma bomba de

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Borges, Erika Ugioni. OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DA

RESINA POLIÉSTER INSATURADA EM REATOR DESCONTÍNUO
PERFEITAMENTE AGITADO. Trabalho de conclusão de curso - Universidade do
Extremo Sul Catarinense. Criciuma, 2016. Disponível em:
<http://repositorio.unesc.net/handle/1/5027>. Acesso em 15 de abril de 2021.