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Instrument A Ç Ão
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Automação Básica
Automação Básica e Circuitos de Intertravamento e Alarmes
É uma técnica matemática que é usada quando consideramos problemas de natureza lógica.
Em 1847, o matemático inglês George Boole desenvolveu leis básicas aplicadas em
problemas de lógica dedutiva. Até 1938, isto se restringia ao estudo de matemática, quando
então um cientista do Bell Laboratories, Claude Shammon, começou a utilizar tais leis no
equacionamento e análise de redes com multicontatos. Paralelamente ao desenvolvimento dos
computadores, a álgebra de Boole foi ampliada, sendo hoje ferramenta fundamental no estudo
de automação.
A álgebra de Boole utiliza-se de dois estados lógicos, que são 0 (zero) e 1(um), os quais,
como se vê, mantém relação íntima com o sistema binário de numeração. As variáveis
booleanas, representadas por letras, só poderão assumir estes dois estados: 0 ou 1 , que aqui
não significam quantidades.
O estado lógico “0” representa um contato aberto, uma bobina desenergizada, uma transistor
que não está em condução, etc.; ao passo que o estado lógico 1 representa um contato
fechado, uma bobina energizada, um transistor em condução, etc.
Toda a teoria de Boole está fundamentada nos postulados e teoremas representados a seguir:
se A = 0, A = 1; 1+1 = 1
a) b)
se A = 1, A = 0; 0.0 = 0
0+0 = 0 1+ 0 = 0 +1 = 1
c) d)
1.1 = 1 0.1 = 1.0 = 0
A+0=A A +1 = 1
e) f)
A.1 = A A.0 = 0
A+A =A A + A =1
g) h)
A.A = A A.A = 0
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A+B = B+A
i) A=A j)
A.B = B.A
A + (B + C) = (A + B) + C A + A.B = A
k) l)
A.(B.C) = (A.B).C A.(A + B) = A
A + B = A.B
o)
A.B = A + B
a) Circuito Liga
Na figura 1.1, temos a chave A e a lâmpada X. Quando a chave A está aberta ( estado “0” ), a
lâmpada X está apagada ( estado “0”). Quando a chave A está fechada ( estado “1” ), a
lâmpada X está acesa ( estado “1”).
A equação deste circuito é A=X. Os possíveis estados de A e X são mostrados na tabela
verdade 1.1.
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Figura 1.2a
Figura 1.2b Tabela 1.2
c) Circuito E (AND)
Na figura 1.3 temos as chaves A e B em série e a lâmpada X. Somente quando ambas as
chaves, A e B, estão ligadas ( estado “1”) , a lâmpada X está acesa ( estado “1”).
A equação deste circuito é A.B = X . Os possíveis estados de A, B e X são mostrados na
tabela 1.3.
d) Circuito ou (OR)
Na figura 1.4 temos as chaves A e B em paralelo e a lâmpada X. Quando uma das chaves, A
ou B, ou ambas, estão fechadas ( estado “1”), a lâmpada X está acesa (estado ”1”).
A equação deste circuito é A + B = X . Os possíveis estados de A, B e X são mostrados na
tabela 1.4.
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Exemplo 01 :
Simplificar o circuito da figura 1.5.
Figura 1.5
Solução :
A equação deste circuito é : L = A + (A + B).( A + B)
L = A + (A + B).( A + B) = A + A.A + A.B + B.A + B.B
= A + A.B + B.A
= A + B.A
=A+B
A figura 06 representa o circuito simplificado.
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Figura 1.6
Exemplo 02:
Simplificar o circuito da figura 7.
Figura 1.7
Solução :
A equação deste circuito é : L = C.X + Y
Onde :
X = A + B e Y = A.B
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Figura 1.8
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Exemplo 1 :
Simplificar o circuito da figura 1.9.
Figura 1.11
Tomamos o menor número de pares de parcelas vizinhas. A mesma região pode pertencer a
pares diferentes. As regiões 1 ( parcela A ) e 2 ( parcela B) correspondem à simplificação do
circuito que é :
L=A+B
A figura 1.10 representa o circuito simplificado.
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Exemplo 2:
Simplificar o circuito da figura 1.12
Figura 1.12
Figura 1.13
Solução :
A equação deste circuito é :
L = A.B + B.C + C.(A + A.B) = A.B + B.C + C.A + A.B.C
No mapa de KARNAUGH, figura 1.14, marcamos :
Figura 1.14
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Exemplo :
Montar o circuito que contém 3 chaves A,B e C e uma lâmpada na seguinte condição: quando
pelo menos duas chaves estiverem ligadas, a lâmpada estará acesa.
Solução:
As saídas ①,②,③ e ④ da tabela verdade, figura 1.15, atendem às condições do problema.
Então :
L = A.B.C + A.B.C + A.B.C + A.B.C
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Figura 1.17
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2.1.1 - Exemplo
Como exemplo de controle sequencial, um processo industrial de aquecimento é mostrado na
figura 2.1.
Temos que :
a) encher o tanque com matéria-prima até certo nível;
b) aquecer o conteúdo do tanque, com uso de vapor, agitando o conteúdo atá certa
temperatura;
c) dar vazão à matéria aquecida.
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Figura 2.3
2.2 – CIRCUITO SEQUENCIAL
2.2.1 – Conceito
É um circuito lógico cujos valores de saída, num determinado instante, dependem tanto dos
valores de entrada quanto do estado interno do dispositivo nesse instante, e cujo estado
interno depende do valores de entrada imediatamente precedente. A denominação se deve ao
fato de a sequência das mudanças das entradas influir no comportamento do circuito.
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Exemplo :
Equações :
d1 = b 0
d 2 = b1
d 3 = ( d1 + d 3 ).d 2
h = d 1 .d 2 .d 3
O funcionamento do circuito da figura 2.4 é mostrado nos diagramas de tempo (figura 2.5a e
2.6a) e de transição (figura .2.5b e 2.6b).
a) Com acionamento de “b0” em primeiro lugar:
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OBSERVAÇÃO:
No diagrama de transição, a indicação de um passo sem círculo representa um estado
transitório. Por exemplo, na figura 2.5b, na posição 4, o relé “d3” está na energização e em 1
está na desenergização. Na mesma figura as indicações “1” e “0” significam lâmpada “h”
acesa e apagada, respectivamente.
O circuito é montado a partir da equação que pode ser obtida do diagrama de tempo ou do
diagrama de transição, com condições estabelecidas.
Exemplo :
Montar um circuito que contém duas botoeiras “b0” e “b1”, um contador auxiliar “d” e uma
lâmpada “h”, de modo que :
① quando se apertar a botoeira “b1”, a lâmpada “h” se acenda e permaneça acesa;
② quando se apertar a botoeira “b0”, a lâmpada “h” se apague e permaneça apagada;
③ quando se apertar as duas botoeiras “b0” e “b1” juntas , a lâmpada “h” permaneça acesa.
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ou
Passo ① - o circuito não se altera;
Passo ② - aciona-se “b1”, energizando “d”, e a lâmpada “h” se acende;
Passo ③’ - com “b1” acionado, aciona-se “b0” e a lâmpada “h” permanece acesa;
Passo ④ - libera-se “b1” com “b0” ACIONADO, e a lâmpada “h” se apaga e permanece
apagada. Quando “b0” é liberado, o circuito volta à condição inicial.
Para se obter a equação do circuito, procede-se da seguinte maneira :
1 – Na sequência ①→②→③→④
Nesta sequência, o sinal que atua o relé “d” ( passo ② ) é retirado, enquanto este está atuando
(passo ③), sendo necessário neste caso a retenção. A equação de “d” é :
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b 0 .b1
Assim, a equação do relé “d” ( nos passos ② e ③) é
d = b 0 .b1 + b 0 .b1 .d
Observação :
Todas as condições existentes para o relé, tanto inicial como todos os passos de retenção,
devem ser consideradas.
2 – Na sequência ①→②→③’→
→④
Nesta sequência, o sinal que atua o relé “d” se mantém enquanto este está atuando e, neste
caso, a equação de “d” é :
d = b 0 .b1 + b 0 .b1 = b1 ( b 0 + b 0 ) = b1
d = b 0 .b1 + b 0 .b1 .d + b1
d = b1 (1 + b 0 ) + b 0 .b1 .d
d = b1 + b 0 .b1 .d
d = b1 + b 0 .d
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Figura 2.9
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Quando apertar as duas botoeiras “b0” e “b1” ao mesmo tempo, no circuito da figura 2.9a , a
lâmpada “h” não se acende, porque a botoeira “b0” tem preferência na desenergização, e no
circuito da figura 2.9b a lâmpada “h” se acende, porque a botoeira “b1” tem preferência na
energização.
Figura 2.10
Quando se apertar as duas botoeiras “b12” e depois “b13”, no circuito da figura 2.10(a), que
tem intertravamento mecânico, com os contatos normalmente fechados das botoeiras
conjugadas, as lâmpadas não se acendem, e, no circuito da figura 2.10(b), o intertravamento é
elétrico com os contatos normalmente fechados dos contatores. Neste caso, a lâmpada “h12” se
acende e “h13” não se acende.
Na figura 2.11 é mostrado um circuito com retenção (selo) e intertravamento elétrico.
Figura 2.11
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Apertando-se a botoeira “b12” (ou “b13”) a bobina do contator “d1”( ou “d2”) é energizada, o
contato de selo “d1” (ou “d2”) fecha-se mantendo a energização, o contato de intertravamento
de “d1” (ou “d2”) ligado em série com “d2” (ou “d1 “) impossibilita a energização das duas
bobinas ao mesmo tempo. Para se energizar a bobina “d2” (ou “d1 “) é necessário apertar a
botoeira “b0”, desenergizando a bobina “d1” (ou “d2”) antes de apertar “b13” (ou “b12”). Neste
circuito, quando se apertar “b12” e “b13” ao mesmo tempo, os dois contatores serão
energizados instantaneamente até que um dos contatos de intertravamento abra.
Na figura 2.12 são mostrados os circuitos de intertravamento mecânico e elétrico que
oferecem maior segurança pela sua constituição.
Figura 2.12
Quando a bobina do contator “d1” (ou “d2”) estiver energizada, para se energizar a bobina do
contator “d2” (ou “d1”) no circuito da figura 2.12(a), é necessário primeiro apertar a botoeira
“b0” e depois ‘b13” (ou “b12”), ao passo que, no circuito da figura 2.12(b), não há necessidade
de tal procedimento, porque, apertando-se “b13” (ou “b12”), a bobina do contator “d1” (ou
“d2”) é desenergizada pelo contato de intertravamento da respectiva botoeira.
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a) Primeira ação
Este circuito, figura 2.13, permite energizar somente o contator atuado em primeiro lugar.
Figura 2.13
b) Última ação
Este circuito, figura 2.14, permite a energização do contator acionado em último lugar.
Figura 2.14
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c) Primeiro lugar
Este circuito, figura 2.15, permite a energização de qualquer contator em primeiro lugar. A
seguir, só é possível a energização de um contator anterior, na sequência.
Figura 2.15
d) Sequência
Este circuito, figura 2.16, só permite a energização dos contatores em sequência, a partir do
primeiro.
Figura 2.16
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a) Liga retardado
No circuito da figura 2.17(a), quando a chave seccionadora “a” é acionada, a lâmpada “h” se
acende depois de um certo tempo “t”, ajustado no temporizador “d”. Liberando-se a chave
“a”, a lâmpada “h” se apaga no mesmo instante.
O circuito da figura 2.17(b) tem a mesma função do anterior, sendo que o acionamento é por
botoeiras. Os diagramas de tempo são mostrados para cada circuito, respectivamente.
Figura 2.17
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b) Desliga retardado
No circuito da figura 2.18(a), quando a chave seccionadora “a” é acionada, a lâmpada “h”
acende-se no mesmo instante. Liberando-se a chave “a”, após um certo tempo “t”, ajustado no
temporizador “d2”, a lâmpada “h” se apaga. O circuito da figura 2.18(b) tem a mesma função
do anterior, sendo que o acionamento é por botoeiras. Os diagramas de tempo são mostrados
para cada circuito, respectivamente.
Figura 2.18
c) Liga-desliga retardado
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Figura 2.19
d) Ação temporizada
No circuito da figura 2.20(a), quando a chave seccionadora “a” é acionada, a lâmpada “h” se
acende no mesmo instante e se mantém acesa durante um certo tempo “t”, ajustado no
temporizador “d”. O circuito figura 2.20(b) tem a mesma função do anterior, sendo que o
acionamento é por botoeiras.
Os diagramas de tempo são mostrados para cada circuito, respectivamente.
Figura 2.20
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Figura 2.21
f) Ação liga-desliga (pisca-pisca)
No circuito da figura 2.22(a), quando a chave seccionadora “a” é acionada, a lâmpada “h” se
acende no mesmo instante e se mantém acesa durante um certo tempo “t1”, ajustado no
temporizador “d1”, e se mantém apagada durante um certo tempo “t2”, ajustado no
temporizador “d2”. A lâmpada “h” se mantém nesses estados, acesa e apagada, até que a
chave seccionadora “a” seja liberada.
O circuito da figura 2.22(b) tem a mesma função do anterior, só que o acionamento é por
botoeiras. Os diagramas de tempo são mostrados para cada circuito, respectivamente.
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Figura 2.22
g) Retenção retardada
No circuito da figura 2.23(a), para a lâmpada “h” se acender, a botoeira “b1” deve ficar
acionada durante um tempo superior ao tempo “t”, ajustado no temporizador “d1 “. Caso
contrário, a lâmpada “h” não se acende. O diagrama de tempo do circuito é mostrado na
figura 2.23(b).
Figura 2.23
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3 – DIAGRAMAS DE COMANDO
3.1 – INTRODUÇÃO
Os diagramas elétricos têm por finalidade representar claramente os circuitos elétricos sob
vários aspectos, de acordo com os objetivos :
- funcionamento sequencial dos circuitos;
- representação dos elementos, suas funções e as interligações conforme as normas
estabelecidas;
- permitir uma visão analítica das partes do conjunto;
- permitir a rápida localização física dos elementos.
Figura 3.1
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Para a interpretação dos circuitos elétricos , três aspectos básicos são importantes, ou seja:
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Figura 3.4
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EXEMPLOS
NORMAS VDE
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Figura 3.8
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Figura 3.9
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Potência do motor
Conforme a região do país, cada fornecedor de energia elétrica permitirá a partida direta de
motores de determinada potência. Quando for necessário um dispositivo de partida com
tensão reduzida ou corrente reduzida, o sistema será determinado pela carga, conforme as
possibilidades ou características.
Considerando-se as possibilidades, o motor pode partir a vazio até a plena rotação, e sua carga
deve ser incrementada paulatinamente, até o limite nominal.
Tipo de carga
Quando as condições da rede exigirem partida com tensão ou corrente reduzida, o sistema
será determinado pela carga, conforme as possibilidades ou tipo de carga.
a) Considerando-se as possibilidades, o motor pode partir a vazio até a plena rotação, e sua
carga incrementa até o limite nominal.
Exemplos:
Serra circular, torno ou compressor que deve partir com as válvulas abertas.
Neste caso, a partida pode ser em estrela-triângulo.
b) O motor deve partir com carga ou com um conjugado de resistente em torno de 50%.
Exemplos:
Calandras, bombas, britadores.
Neste caso, emprega-se a chave compressora, utilizando-se os “taps” de 65% ou de 80% de
transformador.
c) O motor deve partir com rotação controlada, porém com torque bastante elevado.
Exemplos:
Pontes rolantes, betoneiras, máquinas de “off-set”.
Neste caso, utiliza-se o motor rotor bobinado.
Partida direta
Na partida direta à plena tensão, o motor de rotor gaiola pode partir à plena carga e com a
corrente elevando-se de 5 a 6 vezes à nominal, conforme o tipo e número de pólos.
De acordo com o gráfico da figura 3.10, a corrente de partida (curva “a”) é igual a 6 vezes a
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corrente nominal.
O conjugado na partida atinge aproximadamente 1,5 do conjugado nominal.
Figura 3.10
Partida estrela-triângulo
É fundamental para a partida com a chave estrela-triângulo, que o motor tenha a possibilidade
de ligação em dupla tensão, ou seja, em 220/380V em 380/660V.
Os motores deverão ter, no mínimo, 6 bornes de ligação. A partida estrela-triângulo poderá
ser usada quando a curva de conjugados do motor for suficientemente elevada para poder
garantir a aceleração da máquina com a corrente reduzida para 25 a 30% da corrente de
partida direta. A curva do conjugado é reduzida na mesma proporção. Por esse motivo,
sempre que for necessário uma partida estrela-triângulo, deverá ser usado um motor com
elevada curva de conjugado.
Um motor trifásico ligado a uma rede de 220V absorve da linha 208A, quando ligado em
triângulo.
208
A corrente na fase desse motor será de = 120 A
3
220
Esse motor ligado em estrela estará sob uma tensão de fase de = 120 V
3
Havendo uma redução de tensão de fase, consequentemente haverá uma redução na corrente.
220 V → 120 A
127 V → X
127 x120
X= = 69,3 A
220
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Como exemplo, nas figuras 3.11 e 3.12 temos a ligação estrela-triângulo de um motor, com
cargas diferentes, apresentando dados comparativos em % pelas curvas de corrente e
conjugados.
Na figura 3.11 temos um alto conjugado resistente MR. Se a partida for em Y, o motor
acelerará a carga até a velocidade ny, ou aproximadamente 85% da rotação nominal. Nesse
ponto, a chave deverá ser ligada em ∆. Acontece nesse caso que a corrente, que era
aproximadamente a nominal, ou seja, 100%, passa repentinamente para 300%, o que não é
nenhuma vantagem, uma vez que na partida a corrente era somente 170 %.
Na figura 3.12, temos o motor com as mesmas características, porém o momento resistente
MR é bem menor. Na ligação Y, o motor acelera a carga até 95% da rotação nominal. Quando
a chave é ligada em ∆, a corrente, que era aproximadamente 60 %, sobe para 190 %, ou seja,
praticamente igual à da partida em Y.
Nesse caso, a ligação estrela-triângulo apresenta vantagem, porque, se fosse ligado direto,
absorveria na rede 500% da corrente nominal. A chave estrela-triângulo em geral só pode ser
empregada em partidas de máquinas a vazio, isto é, sem carga. Somente depois de ter atingido
95% da rotação nominal, a carga poderá ser ligada. O exemplo típico acima pode ser de um
grande compressor. Na figura 3.11, seria partida com carga, isto é, assim que começa a girar,
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a máquina já comprime o ar, mas geralmente isso não acontece. Os compressores partem a
vazio, isto é, com todas as válvulas abertas (figura 3.12).
Só quando atinge a rotação nominal, as válvulas se fecham, e a máquina começa a comprimir
o ar.
Podemos usar a chave compensadora para dar partida em motores sob carga A chave
compensadora reduz a corrente de partida, evitando uma sobrecarga na rede de alimentação,
deixando, porém, o motor com um conjugado suficiente para a partida e aceleração.
Figura 3.13
Exemplo:
Um motor ligado à rede de 220V absorve 100A. Se for ligado ao autotransformador no “tap”
de 65%, a tensão aplicada nos bornes será de:
U . 0,65 = 220 x 0,65 = 143V
VA 16100
IL = = = 42,25 A
U. 3 220 x 3
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Partida rotórica
É o sistema de partida de onde se utiliza um motor de rotor bobinado com reostato regulável.
Esse motor apresenta elevado torque na partida em baixa velocidade. É de construção bem
mais cara, porém, apresenta grandes vantagens, conforme a aplicação.
Pelo gráfico (3.14) abaixo, podemos comparar o torque com resistências desse tipo de motor
que possui características peculiares. Verificamos que a corrente de partida é
aproximadamente 2 vezes a nominal (curva a) e que o torque é aproximadamente 240% do
torque nominal (curva b).
Pode partir, portanto, com baixa rotação e torque elevadíssimo.
Figura 3.14
Figura 3.15
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Figura 3.16
Figura 3.17
Figura 3.18
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Figura 3.19
Figura 3.20
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3.3.5 – Ligação de Motores Monofásicos de fase auxiliar para tensão nominal de 110 ou
220V.
Figura 3.21
Figura 3.22
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Nota :
Um contator pode ser comandado também por uma chave de um pólo (figura 3.25).
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Figura 3.25
A reversão do sentido de rotação de um motor trifásico é feita pela inversão de duas de suas
fases de alimentação. Esse trabalho é realizado por dois contatores, comandados por 2 botões
conjugados, cujo acionamento permite obter-se rotações no sentidos horário e anti-horário.
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OBSERVAÇÃO:
A fim de se evitarem elevados valores de correntes de pico, sempre que possível, deve-se
esperar a parada do motor, para se processar a reversão da rotação.
Em tornos mecânicos em geral, assim como em outros tipos de máquinas, às vezes se faz
necessário aplicar a frenagem por contracorrente, para se conseguir inverter rapidamente a
rotação.
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Partida do motor em estrela, estando C1, C2 e C3 desligados (figuras 3.30 e 3.31). Estando sob
tensão os bornes R, S e T, e pulsando-se o botão b1, a bobina do contator C2 e o relé
temporizador d1 serão alimentados, fechando o contato de retenção de C2 que mantêm
energizadas as bobinas dos contatores C1 e C2, respectivamente, e o relé temporizador d1.
Permanecendo energizadas as bobinas dos contatores C2 e C1, haverá o fechamento dos
contatos principais e, consequentemente, o acionamento do motor em estrela.
Decorrido o tempo para o qual foi ajustado o relé temporizador d1, este opera, desligando o
contato abridor d1, que desenergizará a bobina do contator C2, acarretando a abertura de seus
contatos principais. Estando desenergizada a bobina C2, o contato abridor C2 (31 - 32) retorna,
energizando a bobina C3, que acionará o motor em triângulo.
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A partida automática com autotransformador permite que o motor inicie seu funcionamento
com tensão reduzida e, após um tempo determinado, passe automaticamente à plena tensão.
Tem sobre a partida manual estas vantagens :
- Não exige esforço físico do operador;
- Permite comando à distância;
- A comutação da tensão reduzida para tensão realiza-se no tempo previsto e
ajustado, independente da ação do operador.
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Partida de motor com tensão reduzida: contatores C1, C2, C3 e relé de tempo desligados
(figuras 3.19 e 3.20). Estando sob tensão os bornes R, S, T e pulsando-se o botão b1, a bobina
do contator C1 fica energizada, assim como o relé temporizador d1. Os contatos C1 (13 - 14) e
C1 (23 - 24) se fecham, conservando energizada a bobina de C3, colocando o motor em
funcionamento.
Com a alimentação da bobina C3, os contatos C3 (13 - 14) e C3 (23 - 24) se fecham, tornando a
bobina de C3 independente do contato C1 (13 - 14). Como as bobinas de C1 e de C3 estão
energizadas, os contatos principais de C1 e C3 estão fechados, e o motor está alimentado com
a tensão reduzida, iniciando a partida.
3.8.2 – Comutação
Decorrido o tempo preestabelecido, o relé temporizador d1 comuta, desenergizando a bobina
de C1 e energizando a bobina de C2. Permanecendo energizada a bobina de C2, os contatos de
C2(13-14) se fecham e os C2(41-42) se abrem, provocando a desenergização da bobina de C3.
Os contatos principais de C3 se abrem e os de C2 se fecham; e o motor é alimentado com
tensão plena ( tensão nominal).
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1° estágio de partida:
Contatores C1, C11, C12, C13, relés temporizados d1 e d2, e relé auxiliar d3 desenergizados.
Pulsando-se o botão b1, as bobinas de C1 e d1 são energizadas simultaneamente e permanecem
ligadas pelo contato de retenção comum C1(13 - 14).
Estando energizada a bobina C1, seus contatos principais se fecham, e o motor começa a
funcionar com todos os resistores intercalados no circuito de induzido (r1, r2 e r3).
2° estágio de partida:
Decorrido o tempo ajustado, o relé d1 opera, fechando o seu contato d1 (15 - 18), energizando
C11, que assim permanece por meio de seu contato de retenção C11 (13 - 14). Ao mesmo
tempo, o contato fechador de C11(23 - 24) energiza o relé d2 e desenergiza a bobina de d1,
através de C11(41 - 42).
Estando alimentada a bobina de C11, seus contatos principais se fecham, retirando do circuito
o resistor r1.
3° estágio de partida:
Decorrido o tempo ajustado para d2, ocorre a sua operação, e o contato d2 (15 - 18) energiza
C12 que assim mantém por meio de seu contato de retenção C12 (13 - 14). Nesse instante,
desenergiza-se C11, voltando seus contatos à posição de repouso. O contato C12 (23 - 24) se
fecha, alimentando d3, que fechará d3 (23 -24), energizando novamente d1. Energizada a
bobina de C12, seus contatos principais se fecham, retirando de circuito o resistor r2.
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4° estágio de partida:
Decorrido o tempo ajustado para d1, ocorre a sua operação, e seu contato d1 (15 - 18) se fecha,
alimentando C13, que permanece energizado por seu contato de retenção, e abre o contato de
C13 (41 - 42), que volta os demais à condição inicial. Energizando C13, seus contatos
principais fecham-se, o resistor r3 é eliminado, e o rotor é curto-circuitado.
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Assim, baseando-se nesses 10 itens acima mencionados, a partir de 1969 foram lançados uma
série de produtos denominados PLC (Programmable Logic Controller - Controlador Lógico
Programável), através de diversas empresas americanas.
Como pano de fundo tecnológico para o surgimento do PLC, houve a evolução das
tecnologias de computação e semicondutores, especialmente a tecnologia de CIs,
possibilitando a substituição do sistema de controle por relés, que havia atingido o seu limite
de possibilidades.
As características do PLC elaborado segundo as especificações dos 10 itens da GM são a
seguir discriminadas:
- Como se trata de dispositivo que utiliza o elemento semicondutor em substituição aos
relés, o controle será do tipo sem contato;
- Enquanto o conteúdo do controle dos sistemas convencionais se realiza pela execução de
fiação entre os contatos dos relés, no caso do PLC será realizado através de programa;
- Embora seja o PLC um dispositivo que utiliza o semicondutor, poderá utilizar energia
para entrada e saída nas faixas de 115[V] e 220[V], 2[A] diretamente em corrente
alternada;
- Poderá adequar ao sistema a capacidade ideal do PLC, segundo a dimensão do controle a
ser realizado.
Originalmente, o PLC surgiu como um dispositivo de controle tipo universal, que pudesse
substituir os sistemas de relés e, posteriormente, com a evolução das tecnologias de
computação e dos CI’s, desenvolveu-se tornando possível a redução de custo, compactação,
elevação das funções e outros, até atingir a maturidade como sendo hardware principal para
controle sequencial.
Com a evolução, foi eliminado o termo “logic” do nome PLC, passando este dispositivo a ser
chamado de PC - Controlador Programável (Programmable Controller)
Com o passar do tempo os controladores programáveis passaram a tratar variáveis analógicas
e no inicio dos anos oitenta incorporaram a função do controle de malhas de instrumentação,
com algoritmos de controle proporcionais, integrais e derivativos (PID). Ainda na década de
oitenta com a evolução dos microcomputadores e das redes de comunicação entre os PLC's,
os quais passaram a elevar sua performance, permitindo que vários controladores
programáveis pudessem partilhar os dados em tempo real e que nesta mesma rede estivessem
conectados vários microcomputadores, os quais através de um software de supervisão e
controle, podiam monitorar, visualizar e comandar o processo como um todo a partir de uma
sala de controle distante do processo.
Como resumo, podemos classificar historicamente o PLC como segue :
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3a. Geração : Os PLC’s passam a ter uma Entrada de Programação, onde um Teclado ou
Programador Portátil é conectado, podendo alterar, apagar , gravar o programa do usuário,
além de realizar testes ( Debug ) no equipamento e no programa. A estrutura física também
sofre alterações sendo a tendência para os Sistemas Modulares com Bastidores ou Racks.
4a. Geração : Com a popularização e a diminuição dos preços dos micro - computadores
(normalmente clones do IBM PC ), os PLCs passaram a incluir uma entrada para a
comunicação serial. Com o auxílio do microcomputadores a tarefa de programação passou a
ser realizada nestes. As vantagens eram a utilização de várias representações das linguagens ,
possibilidade de simulações e testes , treinamento e ajuda por parte do software de
programação, possibilidade de armazenamento de vários programas no micro, etc.
a) Hard Logic
Quando se elabora uma sequência de controle utilizando os relés convencionais e/ou módulos
lógicos de estado sólido, a lógica do sistema será de acordo com a fiação executada entre
esses dispositivos, sendo que a sequência de controle é do tipo hard wired logic” ou
simplesmente “hard logic” (lógica de interligação dos dispositivos por meio de fiação
elétrica).
A alteração na lógica significa realizar alterações na fiação. Dessa forma existem diversos
pontos deficientes, enumerados a seguir:
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b) Soft Logic
O computador nada poderá fazer se for constituído apenas por “hardware”. As suas funções
serão ativadas somente quando houver um programa denominado “software”. Os
computadores, através de programas ou software, podem realizar cálculos das folhas de
pagamentos, assim como, cálculos de equações das mais complexas. Isto significa que, com
um mesmo hardware, a lógica poderá ser alterada através de um software denominado
programa. Ou seja, a lógica do computador é um “soft logic”. Aplicando o mesmo raciocínio
de controle sequencial, pode-se dizer que as fiações que compõem a lógica do circuito de
relés, poderão ser substituídas pelo software, denomina-se soft wired logic” (lógica de
interligação dos dispositivos por meio de programas).
Para realizar o controle sequencial através do soft Iogic, ter-se-á que dotar o hardware de um
dispositivo de memória, tal qual no computador, e nele armazenar uma série de programas.
Esses equipamentos que objetivam o controle sequencial, são denominados “Stored Program
System Controller” ou “Programmable Controller’ (PLC) - Controlador Programável, ou
ainda, abreviadamente, “PLC”.
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Na tabela 4.1, indica-se a comparação entre o tradicional painel de relés e o PLC e verifica-se
que, em praticamente todos os aspectos, o PLC apresenta-se com maiores vantagens.
Dessa forma, com a introdução da tecnologia de computação, surgiu o controlador
programável, proporcionando uma evolução excepcional no controle sequencial.
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a) Hardware
Em relação a isso, o PLC surgiu com o objetivo de substituir os painéis de relés. Assim, suas
entradas e saídas são constituídas pelas chaves fim de curso, válvulas solenóides e outros,
sendo, na maioria, equipamentos de alta tensão e corrente. Além disso, estão sujeitos aos
ruídos provenientes das máquinas e equipamentos existentes nas estações de trabalho, assim
como, severas condições de temperatura e partículas suspensas na atmosfera. Como as partes
que realizam a computação são constituídas de componentes eletrônicos de baixa tensão,
como no caso dos CIs, será necessário instalar nas portas de entrada e saída os circuitos para
transformação e amplificação de sinais e, ainda, conforme o caso, circuito para eliminação de
ruídos. Além disso, sua estrutura construtiva deverá ter uma proteção robusta para resistir às
severas condições do local de instalação.
b) Software
Nos programas de computador são utilizadas as linguagens como C, C++, Pascal e outras, e as
mesmas podem ser utilizadas apenas pelos especialistas que tiveram os cursos específicos
para esse fim.
Por outro lado, no caso do PLC, a linguagem é idealizada de tal forma que as pessoas ligadas
diretamente à operação de máquinas e equipamentos, ao planejamento de instalações elétricas
e à manutenção possam entendê-la, utilizando códigos e/ou linguagens mais próximos das
sequências dos circuitos tradicionais, ou seja, no que se refere à programação, foi idealizada
para que se possa programar utilizando códigos obtidos através do fluxograma e do diagrama
de tempo (time chart) do sistema a ser controlado, sendo essa programação realizável por
qualquer pessoa com um treinamento relativamente simples.
Dessa forma, embora o PLC seja tecnologicamente um computador, em termos de utilização é
um equipamento de controle local.
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a) Constituição geral
Como o controlador programável - PLC - será instalado na estação de trabalho da linha de
produção para operação e controle de equipamentos, dispositivos e máquinas, o mesmo é
constituído com robustez para resistir às condições desfavoráveis de um local de produção,
como vibração, ruídos, partículas em suspensão. etc., além da facilidade na sua manipulação.
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Outro aspecto e a sua composição, que é executada de tal forma que possibilite a utilização
através de combinações mais adequadas, selecionando a escala e funções segundo o objeto de
controle.
Indica-se na figura 4.1 a constituição de um PLC. Assim, tem-se a CPU (Central Processing
Unit) ou UCP (Unidade Central de Processamento), que corresponde ao cérebro humano, as
unidades de entradas e saídas para intercâmbio de sinais entre os equipamentos, dispositivos e
máquinas, a fonte para fornecimento de energia elétrica, além dos equipamentos periféricos
para incrementar a operacionalidade do PLC.
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Inicialização
No momento em que é ligado o PLC executa uma série de operações pré – programadas,
gravadas em seu Programa Monitor :
O PLC lê o estados de cada uma das entradas, verificando se alguma foi acionada. O
processo de leitura recebe o nome de Ciclo de Varredura ( Scan ) e normalmente é de alguns
micro – segundos ( scan time ).
Após o Ciclo de Varredura, o PLC armazena os resultados obtidos em uma região de memória
chamada de Memória Imagem das Entradas e Saídas. Ela recebe este nome por ser um
espelho do estado das entradas e saídas. Esta memória será consultada pelo PLC no decorrer
do processamento do programa do usuário.
O PLC ao executar o programa do usuário , após consultar a Memória Imagem das Entradas ,
atualiza o estado da Memória Imagem das Saídas, de acordo com as instruções definidas pelo
usuário em seu programa.
O PLC escreve o valor contido na Memória das Saídas , atualizando as interfaces ou módulos
de saída. Inicia – se então, um novo ciclo de varredura.
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Fonte de Alimentação
- Converter a tensão da rede elétrica ( 110 ou 220 VCA ) para a tensão de alimentação dos
circuitos eletrônicos , (+ 5Vcc para o microprocessador , memórias e circuitos auxiliares
e +/- 12 Vcc para a comunicação com o programador ou computador );
- Manter a carga da bateria, nos sistemas que utilizam relógio em tempo real e Memória do
tipo R.ªM.;
- Fornecer tensão para alimentação das entradas e saídas ( 12 ou 24 Vcc ).
Bateria
As baterias são usadas nos PLC’s para manter o circuito do Relógio em Tempo Real, reter
parâmetros ou programas ( em memórias do tipo RAM ) ,mesmo em caso de corte de energia ,
guardar configurações de equipamentos etc. Normalmente são utilizadas baterias
recarregáveis do tipo Ni – Ca ou Li. Neste casos , incorporam se circuitos carregadores.
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Memória do Usuário
É onde se armazena o programa da aplicação desenvolvido pelo usuário. Pode ser alterada
pelo usuário, já que uma das vantagens do uso de PLC’s é a flexibilidade de programação.
Inicialmente era constituída de memórias do tipo EPROM , sendo hoje utilizadas memórias
do tipo RAM ( cujo programa é mantido pelo uso de baterias ) , EEPROM e FLASH-
EPROM, sendo também comum o uso de cartuchos de memória, que permite a troca do
programa com a troca do cartucho de memória. A capacidade desta memória varia bastante de
acordo com o marca/modelo do PLC, sendo normalmente dimensionadas em Passos de
Programa.
Memória de Dados
Sempre que a CPU executa um ciclo de leitura das entradas ou executa uma modificação nas
saídas, ela armazena o estados da cada uma das entradas ou saídas em uma região de memória
denominada Memória Imagem das Entradas / Saídas. Essa região de memória funciona como
uma espécie de “ tabela ” onde a CPU irá obter informações das entradas ou saídas para
tomar as decisões durante o processamento do programa do usuário.
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Circuitos Auxiliares
São circuitos responsáveis para atuar em casos de falha do PLC. Alguns deles são :
São circuitos utilizados para adequar eletricamente os sinais de entrada para que possa ser
processado pela CPU ( ou microprocessador ) do PLC . Temos dois tipos básicos de entrada:
as digitais e as analógicas.
Entradas Digitais
São aquelas que possuem apenas dois estados possíveis, ligado ou desligado , e alguns dos
exemplos de dispositivos que podem ser ligados a elas são :
- Botoeiras;
- Chaves ( ou micro ) fim de curso;
- Sensores de proximidade indutivos ou capacitivos;
- Chaves comutadoras;
- Termostatos;
- Pressostatos;
- Controle de nível ( bóia );Etc.
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As entradas digitais podem ser construídas para operarem em corrente contínua ( 24 Vcc ) ou
em corrente alternada ( 110 ou 220 Vca ). Podem ser também do tipo N ( NPN ) ou do tipo
P(PNP ). No caso do tipo N , é necessário fornecer o potencial negativo ( terra ou neutro ) da
fonte de alimentação ao borne de entrada para que a mesma seja ativada. No caso do tipo P é
necessário fornecer o potencial positivo ( fase ) ao borne de entrada. Em qualquer dos tipos é
de praxe existir uma isolação galvânica entre o circuito de entrada e a CPU. Esta isolação é
feita normalmente através de optoacopladores.
CPU
ENTRADA 24 VCC
110/220 C.P.U.
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Entradas Analógicas
Uma informação importante a respeito das entradas analógicas é a sua resolução. Esta é
normalmente medida em Bits. Uma entrada analógica com um maior número de bits permite
uma melhor representação da grandeza analógica. Por exemplo : Uma placa de entrada
analógica de 0 á 10 VCC com uma resolução de 8 bits permite uma sensibilidade de 39,2 mV,
enquanto que a mesma faixa em uma entrada de 12 bits permite uma sensibilidade de 2,4 mV
e uma de 16 bits permite uma sensibilidade de 0,2 mV.
ENTRADA C.P.U.
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Existem módulos especiais de entrada com funções bastante especializadas. Alguns exemplos
são :
- Módulos Contadores de Fase Única;
- Módulos Contadores de Dupla Fase;
- Módulos para Encoder Incremental;
- Módulos para Encoder Absoluto;
- Módulos para Termopares ( Tipo J, K, L , S, etc );
- Módulos para Termoresistências ( PT-100, Ni-100, Cu-25 ,etc);
- Módulos para Sensores de Ponte Balanceada do tipo Strain - Gauges;
- Módulos para leitura de grandezas elétricas ( KW , KWh , KQ, KQh, cos Fi ,
I , V , etc).
Saídas Digitais
As saídas digitais admitem apenas dois estados : ligado e desligado. Podemos com elas
controlar dispositivos do tipo :
- Relés ;
- Contatores ;
- Relés de estado - sólido
- Solenóides;
- Válvulas ;
- Inversores de Frequência;
- Etc.
As saídas digitais podem ser construídas de três formas básicas : Saída digital à Relé , Saída
digital 24 Vcc e Saída digital à Triac. Nos três casos, também é de praxe , prover o circuito de
um isolamento galvânico, normalmente opto - acoplado.
CPU SAÍDA
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SAÍDA
C.P.U.
CPU SAÍDA
Saídas Analógicas
- Válvulas proporcionais;
- Motores C.C.;
- Servo – Motores C.C;
- Inversores de Frequência;
- Posicionadores rotativos;
- Etc.
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8 bits
O PLC é o centro nervoso do sistema, de sorte que, se ocorrer alguma falha no mesmo, poderá
causar erro na execução do programa, colocando em risco todo o sistema sob controle. Assim
sendo, quando ocorrer alguma falha no sistema do PLC, é muito importante identificar
rapidamente a localização do defeito, se é interno ou externo ao PLC. Caso o defeito for
interno, verificar se é no hardware ou no software; se não ruídos, etc.
Para fazer frente a esses problemas, formam-se diversas providências, como, por exemplo, a
elaboração de programa do sistema que permite descobrir facilmente os defeitos, mesmo
sendo no próprio sistema do PLC. A função de auto-avaliação de defeitos é muito importante
como meio de prevenção de falhas, reduzindo significantemente o tempo inativo (Down
time). Através dessa função, o próprio PLC faz a avaliação do defeito que tenha ocorrido no
hardware, indicando o local avariado. Dessa forma, descobre-se o local defeituoso, permitindo
então uma rápida restauração do sistema.
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b) Métodos de programação
Na comunicação entre homens existe o português, o inglês, e assim por diante. Do mesmo
modo, para a comunicação com PC’s, existem diversos tipos de linguagem de acordo com o
fabricante e o modelo do equipamento.
Em geral, os usuários dos PLCs são pessoas treinadas para a utilização de máquinas e
equipamentos, manipulação de circuitos elétricos, etc. Assim, foram idealizadas diversas
linguagens de programação para que fossem acessíveis para essas pessoas.
Classificando essas linguagens, tem-se : método de diagrama de circuitos, que consiste em
transformar diagrama de circuito elétrico em linguagem de programação; método de diagrama
funcional, no qual programam-se os movimentos ou operação da máquina ao PLC.
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No método de diagrama “ladder”, o esquema do circuito deverá ser substituído pelos símbolos
ou códigos ladder. A seguir, pressionando sequencialmente as teclas que indicam os símbolos
ladder e as linha de conexão, dever-se-á traçar o circuito no display e, à medida que se for
concluindo, gravá-la na memória por unidade de circuito. Nesse método, a programação
poderá ser efetuada confirmando passo a passo o seu encaminhamento, sendo assim o método
mais intuitivo e simples.
Entretanto, como necessita do display, se o PLC for de pequeno porte, o seu custo relativo (do
display) será muito alto.
No método de apresentação por porta lógica, dever-se-á elaborar o esquema do circuito
utilizando os símbolos lógicos que indicam ‘AND”, “OR”, “NOT”, pressionando as teclas
segundo o fluxo de sinais.
Por outro lado, no método de equação lógica, adotando o método de entrada pela
transformação do esquema do circuito em equação algébrica booleana, representando a
ligação série com “•“, a paralela com “±“ e a saída com “=“ e utilizando os números de
entrada e saídas, elaborar a equação lógica e digitar no teclado.
No presente método, será necessário um certo treinamento para transformar o diagrama do
circuito em equação lógica. Contudo, assim que estiver suficientemente treinado, o usuário
poderá elaborar facilmente a equação de qualquer circuito, mesmo os mais complexos, e,
ainda, se utilizar convenientemente os parenteses “( )“ poderá elaborar programas muito
eficazes, mesmo dispondo de limitada capacidade de memória.
O método de instrução consiste em elaborar o programa substituindo o esquema do circuito
por determinados termos de instrução (LOAD, AND, OR, NOT, etc), tratando-se do método
de programação que mais se aproxima da metodologia de computação.
No método de diagrama de circuito, foi visto que inicialmente as ações ou operações das
máquinas eram apresentadas em termos de circuitos para posterior transformação em
programas. Entretanto, no caso do método de diagrama funcional, as ações ou operações das
máquinas poderão ser diretamente transformadas em programa, sem necessidade de
elaboração prévia do circuito elétrico.
No que se refere ao método de fluxograma, as ações ou operações das máquinas e dispositivos
são representadas através de fluxograma. O PLC que adota esse método, proporciona
facilidades quanto à execução das derivações, de acordo com situações de entradas e saídas ou
saltos (jump) a um endereço distante.
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1) Deve-se extrair os elementos do programa de tal forma que permaneçam uma bobina e o
bloco de contatos a ela conectados.
2) A fiação de conexão série entre os contatos, ou entre os contatos e o circuito paralelo,
deve ser substituída pelo símbolo “.” que significa “AND” (E).
3) A fiação da parte inicial do circuito paralelo deve ser substituída pelo símbolo “(“
(abertura de parênteses).
4) O circuito paralelo deve ser substituído pelo símbolo “+”, que significa “OR” (OU).
5) A fiação na parte final do circuito paralelo deve ser substituída pelo símbolo “)”
(fechamento de parênteses).
6) A fiação à bobina deve ser substituída pelo símbolo “=”.
7) Como o terminal de número 100 é do tipo contato abridor (NF), então, invertendo a
entrada 100, obtém-se 100 e assim o programa será: 100. (101 + 300) = 300.
Na sequência descrita, todas as fiações foram substituídas por instruções. A sequência lógica
representada pelas instruções AND “.“, OR “+” e IGUAL “=” será compreensível pelo PLC e
esse será o seu programa.
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e) Codificação e carregamento
Assim que o programa for elaborado, deve-se então armazená-lo na memória do usuário.
inicialmente, conforme se observa na figura 4.17, deve-se efetuar a codificação a fim de saber
a partir de qual endereço de memória o programa será armazenado e quantos endereços
(palavras de memória) serão utilizados para o armazenamento.
Essa atividade de “distribuição dos endereços de memória”, e ao papel utilizado para a
distribuição é denominado “folha de codificação”.
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5.1 – INTRODUÇÃO
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5.2.3 - Amplificador
A maioria dos sistemas de aquisição de dados incluem amplificador de ganho ajustável que
possibilita ao usuário a possibilidade de compensação do nível do sinal de entrada. O
conversor analógico-digital ( ADC) é usualmente projetado para trabalhar numa faixa de
entrada unipolar ou bipolar tal que o nível do sinal de entrada possa variar na faixa de 0 a 5
volts. O ganho do amplificador tem como objetivo assegurar que o sinal de entrada se situe
nessa faixa.
Se houver uma grande diferença entre os níveis dos diversos sinais de entrada,
condicionadores de sinal poderão ser empregados numa posição anterior ao DAS.
Observações Adicionais
Existem inúmeros fatores que devem ser considerados quando emprega-se um DAS, entre
eles salienta-se:
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c) Programação do hardware
Muitos módulos de dados propiciam ao usuário o seu uso em operações de entrada ou saída
de dados. Essas opções incluem as operações uni ou bipolares, seleção de endereços, ganho
do amplificador, etc. As opções são tipicamente selecionadas por JUMPS entre os pinos do
módulo ou por acréscimo de resistores recomendados no manual de especificação do módulo.
d) Programação do software
Outra importante característica ou propriedade da interface entrada/saída são as rotinas de
software que são usadas nos módulos de dados. Essas rotinas precisam ser compatíveis com a
programação do hardware e com as características do módulo.
Os programas poderão incluir intervalos de tempo de atraso para permitir que o conversor
ADC complete, por exemplo, a conversão dos dados.
Um sistema de aquisição de dados não permite que a conversão dos dados de um canal de
entrada se faça no instante em que ocorre seleção, isto é, há um atraso entre os momentos de
aquisição de dados pelo multiplexador, o acesso ao valor dos dados no canal de entrada pelo
amplificador e o tempo de performance da operação de conversão descrita no tópico anterior,
(Conversor Analógico –Digital - ADC). Esse tempo é importante e deve ser considerado na
determinação da taxa máxima de amostragem do DAS. O tempo pode variar entre dezenas a
centenas de microsegundos dependendo do número de bits convertido, ganho do amplificador
e da velocidade de chaveamento do sinal.
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2O mA, tensão de 1 a 5V, 0 a 10V ou 0 50mV assim como contato fechado e aberto. Estas
informações são multiplexadas e são convertidas para valores digitais por um conversor
analógico/digital. Este trabalho é feito pelas interfaces de entrada e saída do minicomputador,
existentes para os diferentes níveis de sinal Os valores destas variáveis sofrem um tratamento
no qual são comparados com valores limites para validação, transformados em unidades de
engenharia, comparados com limites de alarme alto e baixo e armazenados para posterior
processamento, que pode envolver cálculos de performance, balanços de materiais e de
energia, acumulações, médias, processamento estatístico e outros.
Estes sistemas apresentam inúmeras vantagens para o pessoal de operação e de engenharia de
produção, mas por serem pouco mensurável na maioria dos casos torna-se difícil justificar
investimentos em tais sistemas.
Os principais atributos de um sistema de aquisição de dados são:
- Coleta de dados do processo com precisão, periodicidade e confiabilidade apuradas;
- Informação dos valores das variáveis em unidades de engenharia;
- Informação de valores de variáveis calculadas em função de outras;
- Informação de cálculos de performance de equipamentos e do processo;
- Relatórios de produção e cálculos de rendimento de produtos;
- Supervisão de variáveis gerando alarmes quando detectadas condições anormais;
- Envio de mensagens de alerta para o operador;
- Armazenamento de dados históricos para verificação de tendência e realização de
estatísticas.
Todos esses atributos irão proporcionar aos operadores um acompanhamento mais apurado do
processo tornando as ações de controle mais eficientes. Por outro lado, a engenharia de
processo e de produção disporão de um maior volume de informações, permitindo conhecer
melhor o processo e facilitando assim a sua modelagem e, como consequência, seu melhor
controle e otimização.
O operador obtém informações sobre o processo, dialogando com o computador através de
terminais de vídeo alfanumérico e/ou semigráficos, monocromático e/ou colorido, e
analisando relatórios de balanços, cálculos, registros, alarmes e eventos que são fornecidos
pelos periféricos de impressão.
Baseando-se nestas informações, o operador ajusta os pontos de controle dos instrumentos
convencionais de controle analógico aos quais cabe o efetivo controle das variáveis do
processo, como podemos verificar no esquema que segue.
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A extensão natural dos sistemas DAS ou “Data Logging” envolve o uso do computador na
malha de realimentação do processo como elemento de ajuste automático do Set-Point dos
controladores.
Em função das variações constantes de carga no processo torna-se vantajoso alterar o Set-
Point dos controladores em algumas malhas para aumentar a eficiência do controle ou para
manter a operação dentro de certos limites calculados previamente.
Em geral, a determinação do Set-Point se faz em função do número de parâmetros do
processo. De fato a decisão de alterar um Set-Point pode demandar a alteração de outros Set-
Points quando o efeito iterativo é levado em conta.
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Originalmente, esperava-se que os sistemas DDC pudessem ser justificados pela substituição
direta a Instrumentação convencional. No entanto, posteriormente foi provado que apesar da
elevadas disponibilidade do computador, sempre haveria a possibilidade de falhas e os
operadores relutavam em operar sem uma instrumentação analógica de “back-up”, já que um
mau funcionamento do computador poderia causar a perda simultânea de todo o controle de
processo.
Entretanto, ainda assim o DDC foi muito utilizado em combinação com o SPC, devido à sua
grande flexibilidade e habilidade no uso de técnicas de controle impossíveis de se obter com
os instrumentos analógicos convencionais.
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Num evento de falha do computador, ou caso ele seja posto fora se serviço por qualquer outro
motivo, a estação memoriza o último valor de saída calculado, e o elemento final de controle
permanece na sua última posição anterior á falha ou desconexão do computador. Caso o
tempo em que o computador esteja fora seja prolongado, a estação pode ser chaveada para o
modo de controle manual, onde o sinal de saída pode ser manipulado diretamente pelo
operador.
Em seguida mostramos diagramas ilustrativos de sistema DDC e suas formas de “back-up”.
No modo DDC, o sinal de saída recebe o comando do computador. Este último, quando falha,
envia um sinal de estado para a estação de controle que chaveia o controle para o modo
automático e, imediatamente, o controlador analógico passa a comandar o processo. A estação
pode também ser chaveada para controle manual.
Estas estações de controle devem satisfazer a uma série de requisitos, tais como memória do
último “set-point” no caso se uma transferência “bumpless” (transferência sem degrau ou
rampa numa passagem de DDC para automático, automático para DDC, automático para
manual, e manual para automático) e transferência de emergência para alimentação de “back-
up”.
Outra forma de “back-up” utilizada é a digital, na qual um segundo computador assume o
comando do processo no caso de falha do principal. Outros sistemas utilizam um número
ímpar de computadores, por exemplo, 3 ou 5, para tomar a decisão de chaveamento somente
em caso de falha da maioria.
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Uma das grandes vantagens dos PLC’s em relação a outros sistemas de controle é a sua maior
viabilidade de utilização em processos nos quais o número de pontos liga-desliga superam
bastante o de malhas de controle contínuo não críticos.
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simplesmente buscar novas informações. Permite uma total integração com o chão de fábrica
graças à popularização das redes industriais.
Todo sistema supervisório deve permitir a configuração de telas que facilitam a operação.
Algumas dessas telas tem sua funções descritas abaixo.
- Tela de vista geral : Apresenta os set-points e os desvios, podendo ser constituída de várias
páginas;
- Tela de grupo: Apresenta informações sobre pontos em grupos de funções com os
mesmos detalhes dos visores de instrumentos analógicos;
- Tela de vista geral: Visualização de um grupo em particular, selecionado;
- Telas de Malhas: Apresenta uma representação gráfica da malha em detalhe. Nela pode-
se visualizar e/ou alterar as principais variáveis da malha;
- Telas de alarme: Mostra ao operador as principais anomalias do processo e/ou do
sistema.
- Telas de tendências:
Tempo Real : Registra a mudança dos valores das variáveis num intervalo de tempo
reduzido;
Histórica : Registra a mudança dos valores das variáveis num intervalo de tempo
grande ( dias , semanas, etc);
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BIBLIOGRAFIA
LIVROS
- Oliveira, Júlio César P. - Controlador Programável - Makron Books - 1993;
- Bonacorso, Nelso G. e Noll, Valdir . - Automação Eletropneumática - Érica - 1997;
- Porras , A. e Montanero, A.P. - Autómatas Programables - Mc Graw Hill ; 1992
- Mandado, J. Marcos - Controladores Lógicos y Autómatas Programables Marcombo;1991
- Otter, Job Den – Programmable Logic Controller – Prentice Hall,1988
- Natale, Ferdinando – Automação Industrial – Érica, 1995
MANUAIS
- Programmable Controlller - Manual do usuário - Allen Bradley - 1984;
- Programação Ladder Série H -Actsip - H - Hitachi - 1996;
- Manual de Operação do CPW-A080 - Weg - 1989;
- Hardware Manual - FXo / FXon - Mitsubihi Eletric - 1997;
- Manual do Melsec FX - Mitsubishi Eletric - 1997;
- Manual do Melsec A1S - Mitsubishi Eletric - 1997;
- Manual do programador Altus AL3800 - Altus - 1994.
- Manual do programa Lookout - Evaluation Guide - National Istruments
- Manual de Hardaware e Software do PLC MODICON – QUANTUM
- Manual do Concept 2.1 XL – Groupe Schneider
- Manual de Hardware e Software do PLC OMRON – SYSMAC
- Manual de Hardware e Software do PLC GE-FANNUC
- Manual de Hardware e Software do PLC SIEMENS – S7
ARTIGOS :
- Anotações de aulas dos cursos de PLC, Automação e Controle – SENAI-ES
- Apostilas deAutomação básica do SENAI –ES;
- Construa um CLP com o Basic Stamp - Revista Saber Eletrônica - nº 288 / 1997;
- O Controlador Lógico Programável – Pedro Luis Antonelli
- Controladores Lógicos Programáveis - Revista Saber Eletrônica - nºs 303/304/305 ;
- Micro-DX - Controlador Programável - Revista Saber Eletrônica nºs 258/259 ;
- Sistema Micro - PLC - Revista Elektor Eletrónica - Portugal - Maio - 1996;
- Programação PLC - Revista Elektor Electrónica - Portugal - Maio/Junho - 1996;
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