Gestão estratégica
A manutenção para ser estratégica precisa estar voltada para os
resultados empresariais da organização.
-A manutenção é efetivamente estratégica quando é voltada
para resultados.
-Mantendo a função dos equipamentos disponíveis para a
operação.
-Reduzindo a probabilidade de falhas e/ou paradas inesperadas
de produção.
-Deixa de ser eficiente para tornar-se eficaz.
Manutenção Estratégica Voltada para Disponibilidade
Confiabilidade gera:
-Aumento da disponibilidade.
-Aumento do faturamento e lucro.
-Aumento da segurança pessoal e das instalações.
-Redução da demanda de serviços.
-Redução dos custos.
-Redução de lucros cessantes.
-Preservação ambiental.
Benchmark -É uma medida, uma referência, um nível de
performance, reconhecido com padrão de excelência para um
processo de negócio específico. É o “Padrão de Excelência”.
Benchmarking
É ação.
É busca de práticas responsáveis por alta performance.
É o entendimento de como estas práticas são aplicadas.
É a adaptação destas práticas para seu uso.
É um processo. São as ações ou meios, para se alcançar o
“Padrão de Excelência”.
Melhores Práticas
-Atenção para SMS.
-Gestão integrada do orçamento.
-Receita x Custos.
-Intervenções com base na disponibilidade, confiabilidade
operacional e resultado.
-Contratação qualificada.
-Manutenção Preditiva – “softwares” de diagnóstico.
-Manutenção Produtiva Total – TPM – foco no operador.
-Manutenção Centrada em Confiabilidade – MCC.
-Procedimentos escritos.
-Programas de auditoria.
Conceito Moderno de Manutenção - Garantir a disponibilidade
da função dos equipamentos e instalações de modo a atender um
processo de produção ou serviço, com confiabilidade, segurança,
preservação do meio ambiente e custos adequados.
Redução da Demanda de Serviços
-Obtêm-se através do aumento da confiabilidade.
-Qualidade da manutenção
-Qualidade da operação
-Redução de problemas crônicos
-Redução de serviços desnecessários
-Maior domínio tecnológico
e
Produto da Manutenção.
Maior disponibilidade confiável ao menor custo.
Disponibilidade x Confiabilidade: quanto maior for a
confiabilidade, menor será a demanda de serviços.
Doenças Graves das Organizações
-Perda do conhecimento
-Insatisfação dos colaboradores
-Visão crítica da comunidade – SMS
Paradigma do passado: “Excelência no bom reparo”.
Paradigma moderno: “Excelência quando evita falhas não
previstas”.
Manutenção Preventiva quando:
-Não é possível a Preditiva.
-Segurança pessoal e operacional.
-Equipamentos críticos.
-Sistemas complexos de operação contínua.
-Envolve risco ao meio ambiente
Políticas e Diretrizes - São métodos definidos por cada empresa
que servem como base para eventuais intervenções relacionadas
a manutenção dos equipamentos.
Política: Contribuir para a produção, dando confiabilidade,
otimizando os recursos com qualidade e segurança
Diretrizes:
-Realizar manutenção com qualidade.
-Aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.
-Garantir prazos de execução dos serviços de manutenção
programada.
-Contratação de empresas capacitadas tecnicamente e
gerencialmente, que estejam focadas em qualidade, redução de
custos, preservação da tecnologia, riscos humanos e materiais.
Implementar auditorias para verificar o uso das diretrizes na
gestão da manutenção.
É de fundamental importância que o gestor seja um agente
de mudanças, adotando novas idéias e tecnologias no
contexto de manutenção.
CUSTOS
Antigamente: Não havia meios de se controlar custos com
manutenção. Os custos com manutenção oneravam muito o
produto final
Atualmente: Os custos com manutenção podem ser
precisamente controlados. A manutenção é uma forma de
minimizar custos com perda de produtividade
CUSTOS
Para melhor controle, os custos podem ser divididos em três
grupos:
-Custos Diretos: são aqueles necessários para garantir a
operação dos equipamentos.
-Custos de Perda de Produção: São os custos oriundos de
perda de produção por falha de equipamentos por negligência do Um Sistema de Controle da Manutenção aborda:
pessoal de manutenção. -Que serviços serão realizados; - Quando os serviços serão
-Custos Indiretos: com a estrutura gerencial e de apoio realizados; - Recursos necessários para sua execução; - Tempo
administrativo. incluem quaisquer aquisições feitas para fins de gasto em cada serviço; - Materiais aplicados; - Máquinas,
acompanhamento da manutenção. dispositivos e ferramentas necessárias
Acompanhamento dos Custos
-Previsão de custos mês a mês REQUISITOS DO SISTEMA DE CONTROLE
-Realização: quanto foi efetivamente gasto em cada mês - Processamento das solicitações: recebe, detalha, registra
-Custos de anos anteriores centro de custo. Planejamento dos serviços: detalhamento do
-Benchmark: dados de empresas que operam com instalações serviços, orçamento. Programação dos serviços: define
semelhantes e com os menores custos. proximos serviços de acordo com prioridades, recursos
Otimização da Manutenção disponíveis, liberação pela produrçao; Gerenciamento da
execução dos serviços: acompanhamento das causas de
bloqueio de serviço e cumprimento de tempo utilizado e tempo
previsto. Registro de Serviços: quais recursos/materiais foram
utilizados, custos,; Administração da carteira de serviços:
Acompanhamento orçamentário: previsto x utilizado, índices de
ocupação de mão de obra e bloqueio de programaçao ;
Gerenciamento dos recursos: Mao de obra é o recurso mais
utilizado; Administração de estoques. Fundamental
acompanhar o estoque.

Forma de Atuação
Definição dos Fluxogramas de Serviços
-Centralizada - Concentração de equipamentos em pequena
1 - Solicitação de Serviços (SS)
área;
2 - OM geradas a partir dos planos de manutenção
-Menor Efetivo;
3 - OM aberta pelo executante (emergência)
-Menor número de equipamentos e instrumentos de
4 - OM via inspeção no campo.
manutenção
FLUXOGRAMA 1: SS aberta no campo -> avalia -> SS procede?
- 40%
NÃO-cancela, SIM -> abre OM –> programa OM -> executa ->
-Descentralizada - Grandes distâncias entre linhas de produção;
executou? NÃO -.volta para programação; SIM - Encerra OM
-Cada área tem sua própria equipe de manutenção;
FLUXOGRAMA 3: Pane Identificada -> OM aberta no campo ->
-Desenvolvimento de profissionais especialistas;
OM executada? SIM - Encerra; NAO - OM p/ planejamento <-
-Dificuldade de padronização das operações.
programação OM.
- 20%
FLUXOGRAMA 4: Criação de rota de inspeção -> Geração da
-Mista - Combina as duas anteriores;
OM da Rota -> Programação da Rota (1) -> Execução da Rota ->
-Cada área possui grupo próprio de manutenção;
Executou? NÃO – 1; SIM – Encerra OM da rota -> Identif. Falha?
-Único órgão é responsável pela padronização dos métodos e
NÃO- FIM; SIM – Abertura de OM -> programa OM -> executa ->
processos de controle.
executou? NÃO -.volta para programação; SIM - Encerra OM
- 40% (cresceu nos últimos anos)
ORDEM DE MANUTENÇÃO:
-Formação de times - Times alocados por unidades;
Formas de Geração: Manual, Automática e Via Solicitação
-Atuação multifuncional;
de Serviço
-Maior integração entre pessoas da unidade.
Fases – Ciclo de Vida: Não Iniciada; Programada; Iniciada;
Suspensa; Encerrada
Estrutura da Manutenção
-Em linha direta
SISTEMAS PARA PLANEJAMENTO
-Em estrutura matricial
Ferramentas utilizadas: Pert / CPM :
-Em estrutura mista, formação de times
Pert – Permite determinar o tempo para a execução
CPM – Determinam menor tempo para execução
SISTEMAS DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Permite identificar de forma clara: Que serviços serão feitos;
Quando os serviços serão feitos; Que recursos serão
necessários; Quanto tempo será gasto em cada serviço; Qual Onde:
será o custo de cada serviço; Que materiais serão aplicados; Que A, B = atividades ou tarefas
máquinas dispositivos e ferramentas serão necessários ta, tb = duração (tempo necessário para execução da tarefa)
Possibilitam: Programação de máquinas; Registro para histórico;
Priorização das tarefas
Manutenção Preditiva:
É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis
ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos
equipamentos, de modo sistemático visando definir a
necessidade ou não de intervenção.
Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a
intervenção ocorra com base em dados e informações.
Ferramentas da Manutenção Preditiva: Ultra-som; Partículas
Magnéticas; Líquidos penetrantes; Raio X; Termografia; Análise
de vibrações; Emissão acústica; Correntes parasitas; Ferrografia;
Análise de óleos.
ULTRA-SOM: Técnica não destrutiva que tem por finalidade
detectar defeitos internos, utilizando ultra-som. Aplicações:
Detecção de descontinuidades. -Medida de espessura. -
Determinação do módulo de elasticidade. -Avaliação da influência
das variáveis de processamento na amostra. Vantagens: Alta
sensibilidade, Grande poder de penetração, Precisão na
localização de descontinuidade e na estimativa de seu tamanho.
Resposta rápida. Necessidade de acesso por somente uma
superfície. Limitações: Geometria desfavorável da peça.
Estrutura interna indesejável (tamanho de grão grande,
porosidade, inclusões, precipitados finamente dispersos).
EMISSÃO ACÚSTICA: O princípio do método é baseado na
detecção de ondas acústicas emitidas por um material em função
de uma força ou deformação aplicada nele. Caso este material
tenha uma trinca, descontinuidade ou defeito, a sua propagação
irá provocar ondas acústicas detectadas pelo sistema.
Aplicamos a emissão acústica quando queremos analisar ou
estudar o comportamento dinâmico de defeitos em peças ou em
estruturas metálicas complexas, assim como registrar sua
localização. O ensaio por emissão acústica permite a localização
da falha, captados por sensores instalados na estrutura ou no
equipamento a ser monitorado.

ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

utilizado na localização de descontinuidades superficiais e sub-
superficiais em materiais ferromagnéticos. Aplicado tanto em
peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de
fabricação. O processo consiste em submeter a peça, ou parte
desta, a um campo magnético. Na região magnetizada da peça,
as descontinuidades existentes, ou seja a falta de continuidade
das propriedades magnéticas do material, irão causar um campo
de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas
ferromagnéticas, ocorrerá a aglomeração destas nos campos de
fuga., A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga.
ENSAIO POR LÍQUIDOS PENETRANTES
método desenvolvido para a detecção de descontinuidades
essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas na
superfície do material. O método consiste em fazer penetrar na
abertura da descontinuidade um líquido. Após a remoção do
excesso de líquido da sup, faz-se sair da descontinuidade o
líquido retido através de um revelador. A imagem da
descontinuidade fica sobre a superfície.
TERMOGRAFIA
Técnica de inspeção não destrutiva que se baseia na detecção da
radiação de Energia Térmica ou Infravermelha.
FERROGRAFIA
Técnica não destrutiva utilizada para avaliar o desgaste de
máquinas através da análise das partículas presentes nos
lubrificantes. Toda máquina sofre desgaste. O desgaste gera
partículas. O tamanho e a quantidade de partículas indicam a
severidade. A morfologia da partícula indica a causa do desgaste.
Ferrografia - Análise qualitativa. Determina as concentrações.
Permite a análise de tendências. Tamanho das partículas. Modo
de desgaste. Morfologia das partículas
VIBRACOES
Análise de vibrações através de um acelerômetro e um transdutor