CENTRO UNIVERSITÁRIO GERALDO DI BIASE

FUNDAÇÃO EDUCACIONAL ROSEMAR PIMENTEL

PRÓ-REITORIA DE PÓS-GRADUAÇÃO, PESQUISA E EXTENSÃO – PROPPEX
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

A IMPORTÂNCIA DE FERRAMENTAS DA QUALIDADE

PARA A GESTÃO DE SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL

Viviane Diniz Martins Rodrigues

Volta Redonda-RJ, 2020

 Viviane Diniz Martins Rodrigues

A IMPORTÂNCIA DE FERRAMENTAS DA QUALIDADE

PARA A GESTÃO DE SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL

Artigo Científico apresentado como requisito parcial

para obtenção do grau de Especialista pelo Curso
de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do
Trabalho do Centro Universitário Geraldo Di Biase.

Professor-orientador: Esp. Alexandre Augusto

Ubirajara S. Santos

Volta Redonda-RJ, 2020

 CENTRO UNIVERSITÁRIO GERALDO DI BIASE
FUNDAÇÃO EDUCACIONAL ROSEMAR PIMENTEL
PRÓ-REITORIA DE PÓS-GRADUAÇÃO, PESQUISA E EXTENSÃO – PROPPEX
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

Viviane Diniz Martins Rodrigues

A IMPORTÂNCIA DE FERRAMENTAS DA QUALIDADE

PARA A GESTÃO DE SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL

Artigo científico apresentado como requisito parcial para obtenção do grau de

Especialista pelo curso de Pós- Graduação em Engenharia de Segurança do
Trabalho, do Centro Universitário Geraldo Di Biase.
Aprovado pela Banca Examinadora abaixo assinada, com grau ______.

Esp. Alexandre Augusto Ubirajara S. Santos - Orientador

Volta Redonda-RJ, 30 de Junho de 2020

 A IMPORTÂNCIA DE FERRAMENTAS DA QUALIDADE
PARA A GESTÃO DE SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL

Resumo

O artigo tem como finalidade apresentar ferramentas básicas de qualidade integradas

nas áreas de segurança do trabalho, saúde ocupacional e na área de manutenção
industrial, que permitem o melhor gerenciamento de segurança, qualidade e
produtividade, devido a elaboração de análises e plano de ações estratégicos e
seguros, e desenvolvimento de percepção de risco individual e coletivo nas equipes
de trabalho.

Palavras-chave: Segurança. Manutenção. Gestão.

Abstract

The article presents basic quality tools integrated in the areas of work safety,
occupational health and industrial maintenance, which use the best safety, quality and
performance management, due to studies of strategic and safe plans and actions,
development perception of individual and collective risk in work teams.

Keywords: Safety. Maintenance. Management.

 1

Introdução
A relação da produção industrial, manutenção e segurança do trabalho iniciou-
se há muitos anos, sendo evidenciada à partir da Primeira Revolução Industrial, com
o surgimento das primeiras máquinas industriais e implantação de produção em
massa (MARTINS; GOMES, 2017). Desde então, esta relação tem-se fundido na
medida em que se moderniza a indústria, tornando-se cada vez mais fundamental
para o sucesso de uma empresa. Nos dias atuais a manutenção industrial é um
departamento estratégico para a promoção da segurança do trabalho, pois é através
das intervenções em máquinas e/ou equipamentos que se garante a segurança de
seus operadores e a eficiência da produção.
A evolução da produção exige melhorias constantes no processo de
manutenção, e tais melhorias, geralmente, expõem os trabalhadores às situações de
riscos, principalmente quando envolve o trabalho em altura e/ou à quente, intervenção
elétrica, mecânica, pneumática e/ou hidráulica em máquinas, equipamentos e/ou
infraestrutura predial.
Implantar ferramentas de qualidade, como procedimentos, check lists,
diagrama de Ishikawa, brainstorming, para gerenciar riscos de segurança, desperta
uma análise crítica individual e desenvolve a percepção de risco, levantando a
reflexão sobre comportamento seguro e nas medidas de controle necessárias para
realização da atividade.
Para mostrar o uso de ferramentas de qualidade como recurso para promoção
da segurança do trabalho, fez uso de revisão bibliográfica como metodologia, para
apresentar a interligação entre a segurança do trabalho e a manutenção industrial,
assim como leitura de publicações a respeito deste tema para contribuir para
elaboração deste artigo.
A proposta deste artigo é apresentar ferramentas de qualidade aplicados como
método de análise de risco que antecedem a execução das atividades de manutenção
com segurança, enfatizando que o próprio colaborador é o principal objeto para
garantia de sua segurança.

A metodologia
Para desenvolvimento deste artigo e alcançar o objetivo teve-se como bases a
revisão bibliográfica, constituída por leitura de publicações de aos artigos,
 2

dissertações, livros disponibilizados em acervos universitários físicos e online, sites

de instituições nacionais e internacionais referenciais na área de segurança do
trabalho, assim como legislação nacional de segurança do trabalho, para reforçar a
importância da gestão de segurança na manutenção industrial.
Prevenção é “ação ou efeito de prevenir, agir por antecipação” (AURÉLIO,
2018) ou pode ser definida como “conjunto de atividades e medidas que, feitas com
antecipação, busca evitar danos ou mal: prevenção de incêndios, prevenção de
doenças” (AURÉLIO, 2018). Este conceito encontra-se dentro dos princípios básicos
da segurança do trabalho e da manutenção moderna. KARDEC e NASCIF (2009)
defendem que para uma alta performance, que permite maior competitividade, deve-
se ter um sistema confiável, de melhor custo-benefício, ecológicas, baixos os números
de intervenções, baixo consumo dos recursos naturais como água e energia, entre
outros, além de atender as legislações sobre Segurança, Saúde e Meio Ambiente.
Nota-se que a relação segurança do trabalho e manutenção industrial é cada
vez mais integrada, pois o foco da manutenção não é voltada apenas para a produção,
mas, também, para a credibilidade através da interação segura de pessoas com as
máquinas e os equipamentos, respeitando as questões ambientais para se ter a
efetividade completa. Ou seja, ambas buscam aprimorar os processos e
desempenhos das operações, promovendo um ambiente seguro e produtivo.

A manutenção industrial
Segundo a ABNT NBR 5462, de 1994, manutenção é a combinação de ações,
sejam técnicas ou administrativas, para garantir que um item cumpra com a sua
finalidade. Mas para Alan Kardec e Julio Nascif, a manutenção tem um função
estratégica, onde deve garantir a aplicabilidade dos equipamentos para atender
demandas de produção e preservar o meio ambiente, promovendo confiabilidade,
segurança e custos apropriados.
Atualmente a manutenção pode ser subdividida em:
Corretiva: é atuação para a correção da falha ou desempenho menor do que
o esperado (KARDEC; NASCIF; 2010). A corretiva não planejada ocorre quando a
intervenção é feita sem nenhum preparo e impacta diretamente na produção, tendo
maior tempo para análise, identificação e execução de reparo. Sendo uma corretiva
 3

planejada, há uma minimização de impacto na produção, tempo de execução e a

exposição a riscos envolvidas na correção.
Preventiva: aplicada quando não é possível adoação da manutenção preditiva;
quando se tratar de segurança pessoal ou operacional; em casos de equipamentos
críticos de difícil liberação; em sistemas complexos e quando colocar risco ao meio
ambiente. Para KARDEC; NASCIF (2010) sua função é reduzir e evitar falha ou queda
de desempenho, obedecendo um plano elaborado previamente.
Preditiva: é a intervenção de um equipamento realizada com base no
acompanhamento sistemático de mudanças de parâmetros e condições ou
desempenho, permitindo maior tempo de operação sem intervenção pela equipe de
manutenção.
Detectiva: é uso de sistema tecnológico de proteção, comando e e controle
para identificar falhas ocultas.
Engenharia da manutenção: consiste na disponibilidade de maquinário para
atender o mercado e exigência de seus clientes, alcançadp através de aplicação de
tecnicas modernas, consolidando rotinas e implantado melhorias.

Figura 1- Tipos de manutenção

Fonte: KARDEC; NASCIF (2010), p. 38.
 4

Gráfico 1 - Paradigma na Manutenção

Fonte: KARDEC; NASCIF (2010), p. 29.
O gráfico acima mostra a otimização da manutenção, onde o resultado da
disponibilidade, confiabilidade, segurança e meio ambiente está relacionada
diretamente ao tipo de manutenção, sendo quanto mais próximo da engenharia de
manutenção melhor, pois reduz custos e os equipamentos e processos mais seguros.

Os riscos e as ferramentas de segurança

Para tornar as máquinas e equipamentos seguros e confiáveis, a equipe de
manutenção se expõe à diversos perigos das máquinas e equipamentos e vários
agentes de riscos ambientais, onde se não utilizado as devidas proteções e cuidados
a segurança e saúde dos trabalhadores podem ser comprometidas.
Considera-se perigo, a fonte, situação ou estado com potencial de causar
danos/lesões; o risco é a exposição do ser humano ao perigo. Pelo Artigo 19, da Lei
8213, 1991, que dispõe de sobre os planos de benefícios da Previdência Social,
define:
“Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a
serviço de empresa ou de empregador doméstico ou pelo exercício do
trabalho dos segurados referidos no inciso VII do art. 11 desta Lei,
provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a
morte ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da
capacidade para o trabalho”.

Segundo o 90º boletim da Agência Europeia para a Segurança e Saúde do

Trabalho, entre os anos de 2005 e 2006, na Bélgica, Finlândia e Espanha, dos
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acidentes registrados estavam relacionados às atividades de manutenção, 20%, 18%

a 19%, 14% a 17% respectivamente. E no ano de 2006, 10% a 15% dos acidentes
fatais, entre vários países europeus, eram relacionadas às atividades de manutenção.
Segundo a estatística anual de 2017, foram registrados 13.537 acidentes com
emissão de CAT (Comunicação de Acidente de Trabalho), sendo 11.589 acidentes
típicos e 169 doenças ocupacionais, envolvendo trabalhadores em serviço de
reparação e manutenção mecânica.
Ciente que todo acidente pode ser evitado, o ato de análise previa,
identificação, controle, isolamento e eliminação dos riscos é fundamental para a
efetividade da prevenção.
Segundo Barbosa Filho (2010), citado por André Forte (2016), a maioria das
ocorrencias de acidentes estão relacionadas a pobreza na formação dos profissionais
de manutenção. Por isso a importância de uma boa formação e gestão destes
profissionais, assim como a disponibilidade de recursos para realização de suas
atividades de formas seguras.
Se tratando da formação dos mantenedores, deve-se garantir a aprendizagem
concreta do curso de formação ou reciclagem para que seja colocado os
conhecimentos em prática e influenciar na mudança de comportamento do
colaborador, e incentivá-lo na conduta segura.
Para Barsano (2014), as prinicpais causas de acidentes estão relacionados ao
comportamento pessoal, onde o colaborador não possui aptidão física ou mental para
o trabalho; ato inseguro cujo profissional age por negligencia, imprudência ou
imperícia; e condições inseguras que estão relacionados ao ambiente de trabalho,
sem depender da influência do mantenedor.
A manutenção possui como principal fonte de acidente os riscos ergonômicos,
mecânicos e físicos. Os riscos físicos se tratam dos agentes ambientais estabelecidos
na Norma Regulamentadora Nº 09, como o ruído, vibrações, pressões anormais,
temperaturas extremas, radiações ionizantes, radiações não ionizantes, bem como o
infra-som e o ultra-som. Os riscos mecânicos e ergonômicos tratam-se de fontes de
perigo que afetam os trabalhadores de manutenção seja fisicamente ou
psicologicamente, como exemplo esforço físico excessivo, postura inadequada,
arranjo físico inadequado, máquina sem proteção, entre outros.
Mesmo que o setor de manutenção tenha um cronograma de atividades pré
estabelecido, as demandas de serviço variam de acordo com a necessidade e
 6

criticidade de cada caso. Possuir procedimentos e instruções de trabalho seguro, além

de padronizar a intervenção, diminui margens para o erro, incentiva e promove a
segurança destes profissionais, pois os instigam a analisar a ocorrência, a planejar,
levantar os recursos para sua execução segura, desde ferramentas, máquinas e
materiais até as medidas preventivas adequadas, com os riscos identificados e
eliminados/controlados, utilizando como método preventivo as ferramentas de
qualidade dispostos a diante.

Procedimentos
O princípio básico de uma gestão de qualidade é a utilização do método PDCA,
que consiste em um ciclo de melhoria contínua, divididos em quatro etapas:
planejamento (plan), execução (do), verificação (check) e ação (action). Fazer um bom
planejamento prévia à qualquer tarefa, permite uma execução rápida e segura,
diminuindo a probabilidade de falha/desvios que podem levar ao acidente de trabalho.
Checar se o processo de execução atingiu o objetivo esperado e identificar os pontos
a ser melhorados para garantir melhor desempenho (produtividade, qualidade,
segurança e sustentabilidade) permite a elaboração de plano de ação em busca de
uma padronização do processo que garante a performance.
Os procedimentos operacionais e instruções de trabalho existem para
padronizar processos e estabelecer parâmetros para realizar o gerenciamento dos
processos, identificando desvios e propondo melhorias. O procedimento operacional
(PO) descreve o roteiro do processo, enquanto as instruções de trabalho (IT) detalham
o processo tecnicamente. Estes quando bem elaborados, analisados periodicamente,
revisados e colaboradores atualizados contribuem para a prevenção de acidentes do
trabalho.

MASP – Método de análise e solução de problemas

Ferramenta aliada ao PDCA, este método é baseado na análise e solução de
problemas aplicados para elaboração e revisão de um procedimento/instrução de
trabalho, assim como uma análise de risco, e na investigação de acidentes, onde
procura-se encontrar a fonte de risco, a causa raiz do desvio/acidente e identificar
melhorias no processo, máquina e capacitação para eliminar/controlar riscos e
prevenir acidentes.
Baseado no PDCA, este sistema é composto pelas seguintes etapas:
 7

1 Identificação do problema
2 Observação
P
3 Análise para descobrir causas
Método de análise 4 Plano de ação
e solução de D 5 Ação para eliminar as causas
problemas 6 Verificação da eficácia da ação
C
? Bloqueio foi efetivo
7 Padronização
A
8 Conclusão
Fonte: FALCONI (1994) p. 117 apud SELEME; STADLER (2012) p. 31.

Aplicando este método em análise preliminar de risco, o primeiro passo é

identificar a atividade e seu processo executivo; analisar os recursos necessários para
execução; avaliar os riscos encontrados na fonte do problema e uso dos meios a
serem utilizados; elaborar e verificar a estratégia de execução segura. A atividade só
poderá ser realizada após ter todos os riscos previstos controlados. Na ocorrância de
alguma intervenção ou situação não prevista, nova análise deve ser realizada antes
de dar prosseguimento no serviço.
Neste artigo será abordado apenas algumas ferramentas de qualidade
aplicadas na segurança do trabalho, voltadas para atividades de manutenção, que
contribui para uma boa gestão de manutenção e segurança.

Brainstorming
Conhecida como tempestade de ideias, é muito utilizada em reuniões onde as
pessoas possuem liberdade para expor suas ideias e depois são avaliadas e
classificadas conforme a criticidade e necessidades da organização.
O brainstorming é dividida em três etapas: a geração de ideias, esclarecimentos
da ideia e avaliação das ideias. Esta ferramenta pode ser associada a uma ferramenta
de segurança, o DDS – Diálogo Diário de Segurança, também conhecido em algumas
corporações como Briefing de Segurança ou Reunião Relâmpago, realizado, em 10 a
15 minutos, antes de iniciar a jornada de trabalho, a fim de abordar um assunto ou
tema de segurança, trabalhando na conscientização de equipes. Aplicar DSS como
brainstorming contribui para melhor entendimento do assunto abordado, pois demais
colaboradores estarão atentos ao facilitador para depois contribuir com alguma
informação, exemplificação para reforçar o conceito apresentado.
O interessante desta ferramenta é que o facilitador, que inicia o DSS, deve ser
feito rodizio, ou seja, cada dia uma pessoa fica responsável de trazer um assunto a
 8

ser explanado no encontro. Para melhor compreensão dos assuntos, entre os

assuntos deve ser utilizados situações e exemplos do dia a dia da equipe. O
departamento de segurança do trabalho ou supervisor da área pode até sugerir alguns
temas, mas a escolha é do facilitador e de acordo com a necessidade da equipe,
voltadas para atividades e riscos dos colegas de trabalho. Isto gera interação do
grupo, troca de conhecimento, visão de segurança contribuindo para um
comportamento seguro.
Esta ferramenta também deve ser usada na elaboração de análise de risco,
onde um grupo de pessoas discutem as etapas e processos seguros para
desenvolvimento da atividade.

Lista de Verificação (Check List)

A lista de verificação permite obtenção de dados para responder perguntas
chaves como “Objetivo definido”? “Qual o propósito da coleta de dados”? “Medições
confiáveis”?
É uma ferramenta utilizada para verificação de parâmetros de execução de uma
atividade, processo, ou máquina/equipamento, analisando a conformidade. O check
list é uma avaliação objetiva do cenário, onde são estabelecidos os padrões mínimos
e checado a conformidade ou não atendimento aos critérios definidos.
A diante encontra-se exemplos de formulários de check list aplicados na rotina
da manutenção industrial, voltadas para atividades críticas, a fim de provocar a análise
de risco e percepção de risco em prol da prevenção de acidentes de trabalho.
 9

Check list de Trabalho em Altura

Fonte: Arquivo do Autor

 10

Check list de liberação de trabalhos à quente

Fonte: Arquivo do Autor

 11

Check list de intervenção de maquinas e equipamentos/Loto

 12

Diagrama de Ishikawa
Também conhecido como diagrama de causa efeito ou espinha de peixe, é uma
representação gráfica que permite uma análise detalhada de uma ocorrência e
identificando suas possíveis causas de uma pane/falha/acidente ou auxiliar no
levantamento de recursos necessários para uma atividade.
O princípio de análise é conhecer a ocorrência e analisar sob o olhar do método
6M, identificar as principais causas ou materiais e condições imprecindíveis de acordo
com a classificação: materiais, máquinas/equipamentos, método, meio ambiente, mão
de obra e medida.
1 M (materiais): análise das características dos materiais, seja
uniformidade, padronização, etc.;
2 M (máquina): diz respeito a operacionalização do equipamento e ao
seu funcionamento adequado;
3 M (método): considera a forma como serão desenvolvidas as ações;
4 M (meio ambiente): avalia qual situação pode ser a causa de um
determinado efeito (situações de execução e/ou infraestrutura fixa);
5 M (mão de obra): caracteriza o padrão da mão de obra utilizada, se
ela é devidamente treinada, se tem as habilidades necessárias, enfim,
se está qualificada para o desempenho da tarefa;
6 M (medida): traduzida pela forma como os valores são
representados (por distancia, tempo, temperatura etc.) e pelos
instrumentos de medição utilizados. (SELEME; STADLER, 2012, P.
92)

Figura 2 - Diagrama de Ishikawa

Fonte: Adaptação de SABINO, Claudia de Vihena Schayer; et al. 2019, p. 56.

Esta ferramenta pode ser facilmente utilizada como método de investigação de

incidentes e acidentes de trabalho, assim como auxiliar no planejamento de execução
de uma manutenção.
 13

Os cinco porquês
É uma ferramenta simples de análise de problema para identificar a causa raiz,
fundamentada na pergunta “por quê”, aprofunda a análise até encontrar a solução do
problema/acidente. Permite encontrar a fonte do problema que gerou o
acidente/desvio através da estruturação do pensamento, direcionando para ação
efetiva do incidente/acidente.
A partir da ocorrência inicia-se o questionamento de “por quê”, e a cada
resposta realiza a pergunta “por quê”, e só finaliza quando não houver mais respostas
a ser contestada/indagada.

5W2H
Baseado em sete perguntas, tem como objetivo obter respostas claras para
compreender uma falha, incidente ou acidente e organizar um plano de ação em busca
da melhoria e evitar novas ocorrências indesejadas.
Pergunta Significado Pergunta Instigadora Direcionador
What? O quê? O que deve ser feito? O objeto
Who? Quem? Quem é o responsável? O sujeito
Where? Onde? Onde deve ser feito? O local
When? Quando? Quando deve ser feito? O tempo
Why? Por quê? Por quê necessário fazer? A razão/motivo
How? Como? Como será feito? O método
How much? Quanto custa? Quanto vai custar? O valor
Fonte: SELEME; STADLER (2012) p. 44.
Com esta ferramenta de fácil acompanhamento para os profissionais que
executarão a tarefa, quanto para os gestores, onde consegue-se observar todo o
gerencimento de atividades e seus riscos, assim como conhecer o responsável por
cada etapa do processo ou recurso, o local de execução, o tempo de execução, o
modo em que será feito, o que motivou o planejamneto da atividade. E para os
gestores inclui os valores de investimento, para que possam gerenciar o orçamento
do setor.

Conclusão
O propósito deste artigo é gerar reflexão sobre a quantidade de riscos
ambientais que as atividades de manutenção podem envolver, assim como a
importância do uso de ferramentas de qualidade que permitem o desenvolvimento de
 14

senso crítico e percepção de risco individual e coletiva em cada execução de

atividade.
Investir alguns segundos e/ou minutos para fazer uma boa análise da atividade
previamente, identificando os riscos, levantando os recursos necessários para
execução da atividade, assim como as condições do ambiente e ferramentas de
trabalho, medidas de controle adequadas, seguir os protocolos estabelecidos nos
procedimentos, garantir uma equipe treinada e engajada, elimina ou diminui
significativamente a probabilidade de acidente de trabalho e/ou aquisição de uma
doença ocupacional, assim como melhor seu desempenho produtivo, atingindo e
superando os resultados.
As ferramentas apresentadas neste artigo são de fáceis aplicações, desde que
o colaborador e seu gestor sejam bem treinados, que possuam os recursos
necessários e uma consciência mediante a importância de um trabalho seguro e
reconhecimento de que cada vida é de imensurável valor.

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