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Torre Caldeira Tratamento Agua Caldeira
Torre Caldeira Tratamento Agua Caldeira
Patrocínio:
www.corona.ind.br
Elaborado por:
Eng.º Joubert Trovati
SUMÁRIO
1. Conceitos Gerais
1.1 Calor e Temperatura
1.1.1 Mecanismos de Transferência de Calor
1.1.1.1 Condução
1.1.1.2 Convecção
1.1.1.3 Radiação
1.2 Vapor
1.3 Combustão e Combustíveis
2 Caldeiras
2.1 Breve Histórico
2.2 Tipos de Equipamento
2.2.1 Caldeiras Fogotubulares (ou flamotubulares)
2.2.2 Caldeiras Aquatubulares
2.2.3 Equipamentos Periféricos
2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar
2.2.3.2 Economizador
2.2.3.3 Soprador de Fuligem
2.2.3.4 Superaquecedor
3 Água para Geração de Vapor
3.1 Qualidade da Água
3.1.1 Impurezas Encontradas na Água
3.1.2 Retorno de Condensado
4 Tratamentos Preliminares da Água
4.1 Clarificação/Filtração
4.2 Processos de Troca Iônica
4.2.1 Abrandamento
4.2.2 Desmineralização
4.3 Processo de Osmose Reversa
4.4 Outros Processos de Abrandamento
4.5 Destilação
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5 Objetivos do Tratamento de Água das Caldeiras
6 Prevenção das Incrustações
6.1 Incrustação - Causas e consequências
6.2 Tratamentos para Prevenção das Incrustações
6.2.1 Tratamento Precipitante - Fosfato
6.2.2 Tratamento Quelante
6.2.3 Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS)
7 Corrosão e Métodos de Controle
7.1 Fundamentos
7.2 Tipos de Corrosão em Caldeiras
7.2.1 "Pittings" (ou pites)
7.2.2 Corrosão Galvânica
7.2.3 Corrosão por Tensão
7.2.4 Ataque Cáustico ("Caustic Embrittlement")
7.2.5 Fragilização por Hidrogênio
7.3 Remoção do Oxigênio da Água
7.3.1 Desaeração Mecânica
7.3.2 Desaeração Química - Sequestrantes de Oxigênio ("Oxygen
Scavengers")
7.3.2.1 Sulfito de Sódio
7.3.2.2 Hidrazina
7.3.2.3 Outros Sequestrantes de Oxigênio
7.4 Métodos Físicos de Prevenção da Corrosão
7.5 Corrosão em Linhas de Condensado - Aminas Fílmicas e
Neutralizantes
8 Arrastes
9 Controle Analítico e Operacional do Tratamento
9.1 Aprovações Regulamentares
10 Referências Bibliográficas
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1- CONCEITOS GERAIS
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• Calor: É uma forma de energia térmica em trânsito, ou seja, está
sempre se transferindo de um corpo com maior temperatura para um
corpo de menor temperatura. O calor não pode ser armazenado; o que
pode ser feito é apenas facilitar ou dificultar sua transferência.
1.1.1.1 Condução
(Tq − T f )
q = k . A. Lei de Fourier:
l
Tq > Tf
k=Condutividade térmica (W/h.m2.ºC)
T = Temperatura
A = Área
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1.1.1.2 Convecção
1.1.1.3 Radiação
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q = σ . ε . A . (Tq 4 − Tf 4 ) Lei de Radiação
ε = Emissividade
σ = Cte. Stefan-Boltzman
(5,669.10-8 W/m2.K4)
1.2 - VAPOR
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Existem basicamente dois tipos de vapor:
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A combustão nada mais é do que uma reação de oxidação de um
material denominado “combustível” com o oxigênio (comburente), liberando
calor. A equação genérica para o processo é:
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2- CALDEIRAS
1
Pode ser vista em: www.mtb.gov.br
2
Nas cidades de Campinas-SP, Tubarão-SC e Cruzeiro-MG é possível visitar locomotivas a vapor
que ainda funcionam. Detalhes podem ser encontrados em www.abpf.org.br .
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acionamento das máquinas e movimentação dos veículos, utilizando-se um
sistema de cilindro e pistão desenvolvido pelo escocês James Watt por volta
de 1765.
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2.2 - TIPOS DE EQUIPAMENTO
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Algumas caldeiras de locomotivas a vapor operavam com pressão de até 21 Kgf/ cm2.
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FIGURA 05: ILUSTRAÇÕES MOSTRANDO UMA CALDEIRA FOGOTUBULAR HORIZONTAL
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FIGURA 06: ESQUEMA DE UMA CALDEIRA AQUATUBULAR DE COMBUSTÍVEL SÓLIDO
(SISTEMA COMPLETO). ABAIXO: PERSPETIVA DE UM MODELO MONTADO
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2.2.3 - Equipamentos Periféricos
2.2.3.1 Pré-Aquecedor de Ar
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FIGURA 07: FOTOGRAFIA DE UMA CALDEIRA EXIBINDO UM PRÉ-AR.
2.2.3.2 Economizador
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FIGURA 08: FOTOGRAFIAS DE UM EQUIPAMENTO ECONOMIZADOR INSTALADO. OBSERVAR
OS TUBOS ALETADOS NO INTERIOR DO EQUIPAMENTO (ABAIXO)
2.2.3.4 Superaquecedor
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3- ÁGUA PARA GERAÇÃO DE VAPOR
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provocará um aumento na condutividade, cuja medida serve para informar a
contaminação.
Além da possível contaminação, um outro problema está associado ao
uso dos condensados na alimentação da caldeira: a corrosão nas linhas e
equipamentos. No capítulo 7 este assunto será abordado com mais detalhes.
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4- TRATAMENTOS PRELIMINARES DA ÁGUA
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Consideramos o conceito de “coagulação” como sendo a neutralização das cargas elétricas das
partículas presentes na água. A floculação é o aglutinamento dessas partículas, formando um
floco grande o suficiente para ser removido por decantação (ou flotação). Um mesmo produto
pode fazer a função de floculante e coagulante.
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alumínio, cloreto férrico, polímeros de acrilamida, policloretos de alumínio
(PACs), taninos modificados, etc.). O produto aglutina as impurezas da água
através de interações eletrostáticas e promove a formação de flocos, maiores
e mais densos que se sedimentam e são eliminados (vide figura). A água
clarificada é então submetida a uma filtração, normalmente em leito de areia,
através dos filtros que operam por gravidade ou pressão.
Ao término deste processo a água é submetida aos tratamentos
complementares, quando for o caso. Eventualmente, pode-se fazer uma
desinfecção da água antes, durante e/ou após o processo de clarificação/
filtração, tarefa comumente efetuada por uma cloração.
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catiônicas, que trocam íons positivos (tais como Ca2+, Mg2+, Na2+, H+, Ba2+,
etc.) e as aniônicas, que trocam íons negativos (Cl-, OH-, SiO32-,...).
O processo consiste em fazer a água a ser tratada passar por um ou
mais leitos dessas resinas, as quais retém os íons de interesse. Chegará um
momento em que o leito estará saturado e deverá ser regenerado
adequadamente.
Deve haver um rígido controle na qualidade da água antes de passar
pelos vasos de troca iônica. Residuais de cloro livre, íons de ferro, sólidos
suspensos, óleos e graxas são os maiores inimigos desta classe de resinas.
Como desvantagem, o processo de troca iônica tem um fixo
relativamente elevado (principalmente o custo das resinas) e a necessidade do
uso e manuseio de produtos químicos perigosos (ácidos e soda cáustica) para
regeneração dos leitos.
Dependendo da finalidade a que se propõem, os processos de troca
iônica para água são:
4.2.1 - Abrandamento
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FIGURA 10: ILUSTRAÇÃO DE UM PROCESSO DE ABRANDAMENTO POR TROCA IÔNICA
(CICLO HIDROGÊNIO).
4.2.2 - Desmineralização
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FIGURA 11: PRINCÍPIO DE FUNCINAMENTO DE UMA RESINA ANIÔNICA.
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4.3 - PROCESSO DE OSMOSE REVERSA
4.5 - DESTILAÇÃO
5
Ver detalhes em DREW (1984)
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5- OBJETIVOS DO TRATAMENTO DE ÁGUA DAS
CALDEIRAS
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6- PREVENÇÃO DAS INCRUSTAÇÕES
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• Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO32-) de vários cátions. A sílica solúvel
é oriunda da dissolução de parte da própria areia e rochas com as quais
a água mantém contato.
• Óxidos de ferro, tais como o Fe2O3 e de outros metais (cobre, zinco)
originado principalmente de processos corrosivos nas linhas de
condensado e seção pré-caldeira.
• Materiais orgânicos contaminantes, tais como fluidos envolvidos no
processo (sucos, licor, caldo, xaropes, etc.). Muitas vezes a
contaminação se dá pelos condensados.
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FIGURA 15: PARTE INFERIOR DE CALDEIRA FOGOTUBULAR MOSTRANDO TUBOS
INCRUSTADOS (DUREZA) E ACÚMULO DE LAMA E DEPÓSITOS NO FUNDO
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FIGURA 17: INCRUSTAÇÕES RETIRADAS DE CALDEIRA FOGOTUBULAR INCRUSTADA APÓS
INÍCIO DE TRATAMENTO QUÍMICO
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FIGURA 19: FOTOGRAFIA TOMADA NO TUBULÃO SUPERIOR DE UMA CALDEIRA,
MOSTRANDO GROSSAS INCRUSTAÇÕES NOS TUBOS.
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6.2 - TRATAMENTOS PARA PREVENÇÃO DAS INCRUSTAÇÕES
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10Ca2+ + 6PO43- + 2OH- → 3Ca3(PO4)2 . Ca(OH)2
(Hidroxiapatita de cálcio)
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• Formação de lamas: podem se aderir sobre as superfícies
metálicas da caldeira, constituindo incrustações. Isto ocorre
principalmente em locais com elevada taxa de vaporização, tais
como nos trechos e tubos submetidos à radiação (fornalha).
• Necessita de valores elevados de alcalinidade hidróxida, o que
aumenta a probabilidade de ataque cáustico (“Caustic
Embrittlement” detalhado posteriormente).
• Não tolera abaixamentos de pH na água da caldeira, sendo que
quando isso ocorre há formação de fosfato de cálcio e fosfato de
magnésio, incrustações duras e aderentes.
• Excesso de fosfato pode comprometer o tratamento, também
formando incrustações de fosfato de cálcio e/ou magnésio.
• A necessidade de razoáveis valores de alcalinidade hidróxida e
residuais de fosfato a serem mantidos na água aumentam a
condutividade elétrica da mesma, favorecendo a ocorrência de
processos corrosivos.
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6.2.2 - Tratamento Quelante
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Normalmente a coloração avermelhada é resultado da presença de Fe2O3, chamado
“hematita”. Este óxido de ferro é o predominante na ferrugem, onde também podem ser
encontrados os hidróxidos de ferro, tais como o Fe(OH)2 e Fe(OH)3.
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• Os quelantes convencionais não são suficientemente efetivos para evitar
deposição de óxido férrico (Fe2O3) nas superfícies da caldeira. Exigem,
assim, o uso de dispersantes de ferro específicos.
• Finalizando, os quelantes não apresentam ação contra a sílica. Assim, a
mesma se precipita de maneira quase que exclusiva, constituindo
incrustações vitrificadas pelo calor, extremamente duras e ancoradas na
tubulação da caldeira.
7
Não confundir com a sigla TDS do inglês (Total Dissolved Solids) que significa Sólidos Totais
Dissolvidos.
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2. Ação dispersante: Apresentada comumente por compostos
organofosfóricos e polieletrólitos, que por sua vez tendem a se adsorver
sobre a superfície de partículas em suspensão, tais como núcleos de
precipitação de sais. O produto adsorvido sobre a partícula confere-lhe
cargas elétricas, fazendo com que as mesmas exerçam forças de
repulsão entre elas e, assim, permaneçam dispersas. Em outras
palavras, a ação dispersiva atua de modo oposto à coagulação. As
partículas dispersas podem então ser removidas pelos sistemas de
descarga da caldeira.
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FIGURA 23: CRISTAIS DE SULFATO DE CÁLCIO. ACIMA, À ESQ.: SEM TRATAMENTO.
ACIMA, À DIR.: APÓS TRATAMENTO COM FOSFONATO (PBTC). ABAIXO: APÓS
TRATAMENTO COM POLIACRILATO (ROHM AND HAAS, 1997B).
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FIGURA 24: ACIMA: CRISTAIS DE OXALATO DE CÁLCIO PRECIPITADOS NATURALMENTE.
ABAIXO: PRECIPITADOS NA PRESENÇA DE DISPERSO-SOLUBILIZANTES
(MISTURA DE FOSFONATO E POLIACRILATO).
8
Alguns polímeros são dotados de um traçador, permitindo a avaliação de sua concentração na
água da caldeira com testes rápidos e confiáveis.
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• Este tipo de tratamento tolera abaixamentos de pH, tal como quando
ocorre contaminação da água da caldeira por material indesejável
(orgânicos principalmente).
• Uma sobredosagem de produtos é capaz de remover incrustações (com
composição predominante de cálcio e magnésio) presentes no sistema,
promovendo uma limpeza em operação.
• Alguns terpolímeros de pesos moleculares e estruturas especialmente
desenvolvidas são capazes de dispersar a sílica e silicatos, impedindo-os
de se incrustarem; trata-se de uma tarefa relativamente difícil, pois
estes compostos normalmente se precipitam de maneira amorfa (não
cristalina). Maiores detalhes em ROHM AND HAAS (1997c).
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• O tratamento disperso-solubilizante depende, fundamentalmente, da
eficiência e de um ótimo funcionamento dos sistemas de descarga das
caldeiras.
• Existem legislações em alguns países que proíbem o descarte de
efluentes contendo fósforo. Assim, os fosfonatos não podem ser usados
e a escolha deve recair somente sobre os polímeros isentos desse
elemento.
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7- CORROSÃO E MÉTODOS DE CONTROLE
7.1 - FUNDAMENTOS
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Informações detalhadas sobre corrosão, bem como uma série de trabalhos, livros e
publicações sobre o assunto podem ser encontradas em:
ABRACO - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO: www.abraco.org.br
NACE – NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS: www.nace.org
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fenômeno ocorre devido à existência de uma diferença de potencial elétrico
entre estes dois locais.
Apesar de diferir de um sistema para outro, o mecanismo básico
proposto para o processo de corrosão é:
1. Na região anódica, átomos de ferro (Fe0) passam para o estado de
oxidação II, formando Fe2+.
2. Como resultado da formação do Fe2+, dois elétrons migram através do
metal para a área catódica.
3. Se houver oxigênio presente na água, o mesmo move-se para a área
catódica e ingressa no circuito, usando os elétrons que migraram para o
cátodo e formando íons hidroxila (OH-) na superfície do metal. O
oxigênio até pode, devido à sua eletroafinidade, induzir a migração dos
elétrons do ferro no cátodo.
4. Os íons OH- deslocam-se para a região anódica, onde reagem com os
íons Fe2+ formando hidróxido ferroso, Fe(OH)2, que se deposita ao redor
da área anódica. Esta etapa completa o ciclo básico do processo.
5. O hidróxido ferroso formado é instável e, na presença de oxigênio e/ ou
íons hidroxila, forma-se hidróxido férrico Fe(OH)3.
6. O hidróxido férrico, por sua vez, tende a se decompor em Fe2O3, que é
o óxido férrico, conhecido como ferrugem.
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FIGURA 25: REPRESENTAÇÃO DE UMA CÉLULA DE CORROSÃO CLÁSSICA.
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e acessórios pós-caldeira, sendo provocados em sua quase totalidade pelo
ataque de oxigênio indevidamente presente na água.
Um dos métodos de controle deste tipo de pitting é a desaeração
mecânica conveniente da água de alimentação da caldeira, bem como a
dosagem e manutenção de um residual adequado de seqüestrante de oxigênio
(sulfito de sódio, hidrazina,...).
A corrosão localizada também ocorre sob depósitos, em locais de falha
na estrutura cristalina do metal e em locais submetidos a tensões.
Nas figuras seguintes são mostradas algumas ocorrências de pittings
em caldeiras.
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FIGURA 27: TUBO DE SUPERAQUECEDOR VÍTIMA DE CORROSÃO POR OXIGÊNIO
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QUADRO 01: SÉRIE GALVÂNICA DE DIVERSOS METAIS E LIGAS (MAGUIRE, 1980).
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Para minimizar a ocorrência de corrosão galvânica, recomenda-se evitar
a construção de equipamentos utilizando metais ou ligas com potenciais de
oxidação muito diferentes e evitar o contato elétrico direto entre os metais,
colocando materiais isolantes entre os mesmos (plástico, borracha, etc).
A manutenção de valores baixos de sólidos dissolvidos na água contribui
para uma diminuição na condutividade elétrica da mesma e, assim, ajuda a
minimizar os processos corrosivos como um todo, inclusive os de origem
galvânica.
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usada para manutenção do pH na faixa alcalina10. Mesmo que no seio da água
a concentração não esteja tão alta, nas camadas de líquido próximas à parede
dos tubos a concentração é bem superior, devido à vaporização de água na
região. Além disso, existem locais onde pode haver maior concentração de OH-
, tais como sob depósitos/ incrustações, em locais submetidos a fluxos de
calor muito altos (como ocorre quando a chama atinge os tubos), ou em tubos
inclinados ou horizontais, nos quais há pouca quantidade de água no seu
interior.
Nessas áreas onde a concentração de hidroxilas é elevada, há uma
reação das mesmas com o filme de magnetita (Fe3O4) que protege a superfície
do metal. Removido o filme e exposto o aço, as hidroxilas em altas
concentrações também reagem como o ferro. As reações envolvidas são:
10
Deve-se manter o pH na faixa alcalina pelos seguintes fatores: evitar a corrosão por ácido,
promover a formação de lamas não aderentes (tratamentos c/ fosfatos) e garantir a dispersão
da sílica na forma de , evitando a formação do ácido ortosilíssico.
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FIGURA 28: FOTOGRAFIA MOSTRANDO FISSURA PROVOCADA POR ATAQUE CÁUSTICO
(500X)
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FIGURA 29: TUBO DE 3” DE UMA CALDEIRA QUE SOFREU ATAQUE CÁUSTICO. PRESSÃO DE
OPERAÇÃO: 150 Kgf/ cm2.
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A reação é:
4H + Fe3C Ö 3Fe + CH4
A formação da molécula de metano, relativamente grande, no interior
do metal causa uma tensão enorme, o que pode causar ruptura.
FIGURA 30: RUPTURA EM UM TUBO DE CALDEIRA (PRESSÃO DE OPERAÇÃO: 136 Kgf/ cm2)
DEVIDO A FRAGILIZAÇÃO POR HIDROGÊNIO
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7.3.1 - Desaeração Mecânica
11
A solubilidade dos gases em líquidos é inversamente proporcional à temperatura, ou seja,
quanto maior a temperatura, menor é a solubilidade.
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FIGURA 32: FOTOGRAFIA DE UM DESAERADOR HORIZONTAL DO TIPO BANDEJA.
12
Na alimentação da caldeira, são desejados valores de oxigênio dissolvidos inferiores a 5 ppb.
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7.3.2.1 Sulfito de Sódio
7.3.2.2 Hidrazina
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N2H4 + O2 Ö N2 + 2H2O
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• Aminoguanidinas
• Hidrazidas e polímeros contendo este grupo funcional (-CONHNH2)
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montagem do equipamento, evitando que o mesmo sofra um processo
corrosivo antes mesmo de entrar em operação.
• Hibernação: Aplicado em caldeiras fora de operação ou em “stand-by”,
a hibernação minimiza a ocorrência de corrosão na superfície interna da
caldeira. Os métodos mais simples costumam empregar residuais
elevados de sulfito de sódio e a manutenção de um pH adequado,
normalmente feito com soda cáustica. Deve-se atentar para o completo
enchimento da caldeira e o fechamento de todas as válvulas e aberturas
existentes no equipamento. Alguns processos de hibernação são feitos a
seco, colocando-se agentes dessecantes no interior do equipamento;
são métodos menos eficientes que os anteriores.
Externamente, também devemos nos preocupar com o ataque da
corrosão. Assim, a manutenção adequada do equipamento, o isolamento
térmico, cobertura ou telhado adequado, revestimentos, alvenaria e pinturas
devem sempre ser verificados e corrigidos. Deve-se também evitar a lavagem
de qualquer seção do lado fogo e as infiltrações de água no equipamento.
FIGURA 34: TUBO QUE RECEBEU TRATAMENTO COM AMINA FÍLMICA. OBSERVAR A
REPULSÃO EXERCIDA NAS GOTAS DE ÁGUA (KEMMER, 1988).
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8- ARRASTES
Concentração de Sólidos
Problemas Observados
Totais no Vapor (ppm)
0 a 0,01 Nenhum
13
Medição através de resíduo de evaporação. Coleta do vapor com funil apropriado, colocado
diretamente na linha de saída da caldeira, antes de qualquer acessório.
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Depósitos nas turbinas.
0,10 a 1,00
Possíveis depósitos nos superaquecedores
Depósitos nas turbinas e também
Acima de 1,00
nos superaquecedores
Alguns danos provocados por arrastes podem ser encontrados nas
figuras seguintes:
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FIGURA 35: ACIMA: VÁLVULA DE REGULAGEM DE VAPOR DE UMA TURBINA COM
DEPOSIÇAO DE SAIS ORIGINADA DE ARRASTES. ABAIXO: ROTOR DA TURBINA
EXIBINDO MATERIAL DEPOSITADO.
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FIGURA 36: TUBO DE SUPERAQUECEDOR COMPLETAMENTE OBSTRUÍDO POR MATERIAL
ORIGINADO DE ARRASTES.
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TABELA 03: CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS PARA OS ARRASTES DE ORIGEM QUÍMICA E
MECÂNICA
Tipo de
Causa Medida Corretiva
Arraste
9 Ajustar dosagem de soda cáustica,
mantendo pH e alcalinidade hidróxida
convenientes.
• Excesso de alcalinidade
9 Manter concentração de sólidos
hidróxida.
suspensos e sólidos totais dissolvidos
abaixo dos limites aceitáveis
• Excesso de sólidos
9 Evitar contaminações por orgânicos
Químico
suspensos.
(suco, óleos, açúcar, etc.), através de
constante monitoramento dos
• Excesso de sólidos
condensados e água de reposição. Em
dissolvidos.
caso de contaminação, isolar a causa e
abrir descargas das caldeiras, para
• Presença de contaminantes
renovar a água.
orgânicos (óleos, graxas,
9 Em caldeiras com alta taxa de
detergentes, açúcar, etc.)
vaporização, fazer uso constante de um
agente antiespumante. Aumentar a
dosagem em caso de contaminação.
9 Reparos nas colméias e dispositivos do
• Danos no separador de
separador, de modo a evitar fluxos
vapor (chevrons).
preferenciais.
9 Evitar variações bruscas de consumo,
• Variações bruscas no
ocasionadas principalmente por
Mecânico
consumo de vapor.
partidas simultâneas ou rápidas de
equipamentos.
• Demanda de vapor superior
9 Equacionar demanda e produção de
à produção nominal do
vapor.
sistema.
9 Operar a caldeira no nível especificado
pelo fabricante. Verificar funcionamento
• Operação com nível elevado.
correto dos dispositivos de controle de
nível.
• Falha de projeto da caldeira.
9 Verificar projeto c/ fabricante.
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9- CONTROLE ANALÍTICO E OPERACIONAL DO
TRATAMENTO
Cl − CALDEIRA
CC = −
Cl ALIMENTAÇÃO
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Os tratamentos químicos variam conforme a classe de operação da
caldeira, sendo que quanto mais alta for a pressão de trabalho, mais rigoroso
deve ser o tratamento, com faixas de trabalho mais restritas. No caso
particular de caldeiras de altas pressões14 o objetivo do tratamento volta-se
quase que exclusivamente para a prevenção da corrosão, uma vez que este
tipo de caldeira tem um pré-tratamento da água satisfatório (osmose reversa,
desmi, polimento de condensado, etc.) e as incrustações que porventura
ocorrem nessas unidades são originadas de produtos de corrosão.
Na página seguinte, são mostradas faixas de controle sugeridas para
cada classe de pressão de caldeiras.
14
Ainda não existe um consenso unificado, dentre as várias normas existentes, acerca das
faixas de pressão e respectiva classificação das caldeiras. No caso do Brasil, a NR-13 considera
caldeira de alta pressão as unidades enquadradas na categoria A, ou seja, pressão de trabalho
acima de 19,99 Kgf/ cm2. Percebemos que a legislação está desatualizada, já que existem no
país algumas caldeiras operando com pressão de cerca de 80 Kgf/ cm2, e inúmeras delas
operando com 65 Kgf/ cm2. Adotamos o termo “Caldeira de alta Pressão” para unidades
operando com pressão igual ou acima de 42 Kgf/ cm2, média pressão entre 20 e 42 Kgf/ cm2 e
de baixa pressão abaixo de 20 Kgf/ cm2.
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TABELA 04: PARÂMETROS15 RECOMENDADOS PARA CONTROLE FÍSICO-QUÍMICO DE ÁGUAS
DE CALDEIRA
10,0 a 9,0 a
pH 10,5 a 11,5 9,5 a 10,5 8,5 a 9,8
11,0 10,0
Condutividade
< 4000 < 3000 < 2000 < 800 < 500 < 150 < 60
(µS/cm, 25ºC)
Alcalinidade
Total < 800 < 600 < 400 < 150 < 50 --- ---
(ppm CaCO3)
Alcalinidade
150 a 100 a
Hidróxida 80 a 150 Depende do Tratamento
350 300
(ppm CaCO3)
Sólidos Totais
Dissolvidos < 3500 < 2500 < 1800 < 1000 < 400 < 50 < 20
(ppm STD)
Dureza Total
< 2,0 < 1,0 ZERO
(ppm CaCO3)
Cloretos
< 400 < 300 < 150 < 80 < 30 < 10 < 2,0
(ppm CaCO3)
Sílica Solúvel
< 150 < 120 < 50 < 20 < 5,0 < 1,0 < 0,2
(ppm SiO2)
Ferro
<5 <3 <1 < 0,5 < 0,1 --- ---
(ppm Fe)
Sólidos
Suspensos < 300 < 150 < 50 <5 < 1,0 --- ---
(ppm SS)
Sulfito
30 a 50 20 a 40 10 a 30 10 a 20 Não Recomendado
(ppm SO32-)
Hidrazina
Não Recomendado 0,1 a 0,5 0,1 a 0,2 0,05 a 0,1
(ppmN2H4)
15
Os valores apresentados constituem médias e aproximações de várias referências, dados
empíricos, recomendações de fabricantes, normas estrangeiras e valores estipulados por
empresas que atuam no setor de tratamento de águas industriais. Assim, pode haver diferenças
entre os valores aqui apresentados e os praticados por uma empresa ou consultor em
particular.
Para caldeiras de até 10 Kgf/cm2, os valores referem-se aos modelos fogotubulares. Demais
valores são relativos aos modelos aquatubulares.
As fontes de consulta para esta tabela foram:
BRITISH STANDARDS BS 2486 (1997); DEDINI (N/D); MEPPAM (N/D); AQUATEC (N/D);
BUCKMAN (1997); NALCO (1962); KURITA (2001).
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Fosfato Vide curva respectiva
30 a 50 20 a 40 10 a 30 5 a 15
(ppm PO43-) (PO4 coordenado, congruente)
Observações:
• Para tratamentos de fosfato-pH coordenados ou congruentes, os valores
de pH e concentração de fosfato devem seguir a curva do tratamento.
• Para caldeiras de baixa e médias pressões, o teor de alcalinidade
hidróxida deve ser, no mínimo, 2,5 vezes o valor da concentração de
sílica solúvel, a fim de mantê-la dispersa.
• Consideramos o limite de dureza usado para tratamento fosfato. Alguns
tratamentos disperso-solubilizantes toleram dureza de até 50-70 ppm
para caldeiras de baixa pressão, porém o ideal é que esteja o mais
próximo possível de zero.
• Existem outros tratamentos menos usuais, tais como o Tratamento
Volátil (AVT), o Tratamento Fosfato-Equilíbrio16, entre outros, não foram
citados, pois tem aplicação normalmente restrita a sistemas de altas
pressões. Estes tratamentos são específicos e podem apresentar faixas
de controle diferentes da mostrada na tabela.
16
Visite: www.silbert.org para maiores detalhes.
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Particularmente, para alguns processos industriais mais delicados, tais
como o alimentício e o farmacêutico, as exigências em relação ao tratamento
de água para gerar vapor são mais rígidas, limitando o tipo e a quantidade de
produtos usados. Um dos maiores órgãos regulamentadores neste sentido é o
FDA norte-americano (“Food and Drugs Administration”). Particularmente para
produtos destinados ao tratamento de água para gerar vapor, o qual entrará
em contato com alimentos, o FDA tem uma seção específica: o 21 CFR
173.310. O leitor pode ver a íntegra desta seção no seguinte endereço:
http://www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfCFR/CFRSearch.cfm?fr=173.310
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10 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
KEMMER, F.N. (ed).: THE NALCO WATER HANDBOOK. 2 ed. Nalco Chemical
Company. New York, Mc. Graw Hill. 1988.
ROHM AND HAAS: ACUMER® 1000, 1020, 1100, 1110 SCALE INHIBITORS.
Philadelfia. Technical Bulletin. Rohm and Haas Company. 1997b.
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BRITISH STANDARDS BS 2486:1997.: RECOMMENDED WATER
CHARACTERISTICS FOR FIRED WATER TUBE BOILERS. London. British
Standards Institution. 1997.
PORT, R.D; HERRO, H.M.: THE NALCO GUIDE TO BOILER FAILURE ANALYSIS.
New York. Mc Graw Hill. 1991.
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