4 - Gestão de Produção

SUMÁRIO
UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO ..................................................................................... 2

UNIDADE 2 – AS ORGANIZAÇÕES EMPRESARIAIS: SISTEMAS ABERTOS,
EFICIÊNCIA, EFICÁCIA E COMPETÊNCIAS ESSENCIAIS ..................................... 5
2.1 AS COMPETÊNCIAS ESSENCIAIS ............................................................................... 12
UNIDADE 3 – TIPOS OU SISTEMAS DE PRODUÇÃO ........................................... 14
3.1 SISTEMA DE PRODUÇÃO SOB ENCOMENDA ................................................................ 16
3.2 SISTEMA DE PRODUÇÃO E LOTES ............................................................................. 18
UNIDADE 4 – PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO (PCP) .............. 23
UNIDADE 5 – FLEXIBILIDADE DA PRODUÇÃO .................................................... 34
UNIDADE 6 – TECNOLOGIA DE MANUFATURA E PROCESSOS DE
TRANSFORMAÇÃO ................................................................................................. 38
6.1 TECNOLOGIA DE MANUFATURA ................................................................................ 38
6.3 PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO ........................................................................... 51
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 60
2
UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO
Vamos iniciar a introdução à apostila de Gestão da Produção falando em

raciocínio sistêmico!
Tanto a organização no enfoque macro, quanto cada uma de suas unidades
que interagem entre si pertencem a um sistema, portanto, não só podemos, como
devemos pensar as empresas pelo pensamento sistêmico. E isto também vale para
as pessoas que atuam nas organizações.
Em se tratando do administrador ou do Engenheiro de Produção, quando este
domina e pratica o pensamento sistêmico, ele está procurando entender os
elementos do sistema, sua interação e a relação de causa-efeito em qualquer
situação, seja na ocorrência de problemas, na análise de projetos de melhorias ou
de investimentos e, assim, na própria gestão do processo como um todo e como
cada uma de suas partes.
E na área de produção não é diferente, ao contrário, todos os processos
funcionam de maneira sistemática. Enquanto primeira das subáreas da EP –
Engenharia de Produção –, a produção em si, lida justamente com projetos,
operações e melhorias dos sistemas que criam e entregam os produtos (bens ou
serviços) primários da empresa.
É verdade que o pensamento sistêmico pode não ser nato a todas as
pessoas, mas elas podem adquiri-lo por meio de métodos e técnicas para que levem
contribuição ao seu local de trabalho.
O que queremos mostrar inicialmente é que o gestor, em qualquer uma das
áreas que vá trabalhar, pode capacitar-se com tal habilidade e trazer essa forma de
pensar para resolver problemas ou para tomadas de decisões, criando o hábito do
pensamento sistêmico na empresa, o que implica em uma forma diferente de vermos
as coisas, pois ocorre uma procura constante pelo encadeamento de processos e de
padrões.
Mas foquemos a área de produção! Em uma empresa, ela representa mais do
que transformar materiais em produto, pois a maneira como essa transformação é
realizada implica consequências vitais para a empresa, tanto positivas quanto
negativas.
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direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada seja por meios
eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e
recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas.
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Segundo Paranhos Filho (2007), as consequências são positivas quando a

produção é realizada de tal forma que passa a representar uma vantagem
competitiva para a empresa, ou seja, ela consegue fazer a conversão de materiais
em produtos melhor e mais eficientemente do que os concorrentes, gerando
diferencial em termos de qualidade do produto, de custo ao cliente, de eficiência na
entrega e na flexibilidade para reagir às mudanças do mercado. E, as
consequências são negativas quando o resultado da função produção é rejeitado
pelo cliente, seja por falta de confiabilidade no produto ou pelo não atendimento a
tempo, ou ainda, pelo preço, quando resultado de uma operação com muitos
desperdícios, inevitavelmente repassados ao custo do produto. Assim, a função
produção, nos seus aspectos negativos, pode ser uma fonte inesgotável de
problemas e, inclusive, prejudicar a empresa em seus resultados e imagem.
Considerando as consequências que traz para o resultado final, é muito
importante operar a função produção da empresa de forma séria e competente,
atentando cuidadosamente para as variáveis que influenciam nesse complexo
sistema e que afetam sua performance (PARANHOS FILHO, 2007).
Esse é um processo que se viabiliza quando são adotadas as melhores
práticas gerenciais, implantando-as na organização, reconhecendo as exigências do
cliente e motivando colaboradores competentes a agirem no seguimento das
operações e, assim, aperfeiçoar o produto e o processo continuamente.
Veremos ao longo desta apostila, conteúdos que se interligam e formam um
todo compreensível em se tratando de produção. Vamos definir primeiramente as
organizações enquanto sistemas abertos, a importância da eficiência e da eficácia e
as competências essenciais ao Engenheiro de Produção. Os tipos, os sistemas de
produção, bem como o conhecido PCP – Planejamento e Controle da Produção
também serão discutidos. A flexibilidade exigida em tempos atuais, as tecnologias
de manufatura e os processos de transformação completam o material.
Esperamos que apreciem o material e busquem nas referências anotadas ao
final da apostila subsídios para sanar possíveis lacunas que venham surgir ao longo
dos estudos.
Ressaltamos que embora a escrita acadêmica tenha como premissa ser
científica, baseada em normas e padrões da academia, fugiremos um pouco às

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regras para nos aproximarmos de vocês e para que os temas abordados cheguem
de maneira clara e objetiva, mas não menos científicos. Em segundo lugar,
deixamos claro que este módulo é uma compilação das ideias de vários autores,
incluindo aqueles que consideramos clássicos, não se tratando, portanto, de uma
redação original.

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UNIDADE 2 – AS ORGANIZAÇÕES EMPRESARIAIS:

SISTEMAS ABERTOS, EFICIÊNCIA, EFICÁCIA E
COMPETÊNCIAS ESSENCIAIS
As empresas são organizações lucrativas, isto é, têm como foco o lucro de

suas operações. Para consegui-lo, as empresas dispõem de duas alternativas:
aumentar sua produção e vendas ou reduzir seus custos. Quando consegue
sucesso nas duas alternativas, o lucro torna-se maior. E o que é o lucro?
Simplesmente o valor marginal que ultrapassa todas as despesas gerais da
empresa. O lucro é sempre um valor excedente, um agregado sistêmico.
Toda produção depende da existência conjunta de certos componentes
indispensáveis. No decorrer da Era Industrial, esses componentes eram
tradicionalmente denominados fatores de produção: natureza, capital e trabalho,
integrados por um quarto fator denominado empresa. Para os economistas, todo
processo produtivo se fundamenta na conjunção desses quatro fatores de produção.
Cada um dos quatro fatores de produção tem uma função específica, a saber:
1. Natureza – é o fator de produção que fornece as entradas e insumos
necessários à produção, como matérias-primas, materiais, energia, etc.
2. Capital – é o fator de produção relacionado com o dinheiro necessário para
adquirir os insumos e pagar as despesas e custos relacionados com a produção. O
capital representa o fator que permite meios para comprar, adquirir e utilizar os
demais fatores de produção.
3. Trabalho – é o fator de produção constituído pela atividade humana que
processa e transforma os insumos por meio de operações manuais ou de máquinas
e ferramentas, em produtos acabados ou serviços prestados. O trabalho representa
o fator de produção que atua sobre os demais, isto é, que aciona e agiliza os outros
fatores de produção. É comumente denominado mão-de-obra, porque se refere
principalmente ao operário manual ou braçal que realiza as operações físicas sobre
as matérias-primas, com ou sem o auxílio de máquinas, equipamentos ou
tecnologias.
4. Empresa – é o fator integrador capaz de aglutinar a natureza, o capital e o
trabalho em um conjunto harmonioso que permite que o resultado alcançado seja
muito maior do que a soma dos fatores aplicados no negócio.
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A empresa constitui o sistema que aglutina e coordena todos os fatores de

produção envolvidos, fazendo com que o resultado do conjunto supere o resultado
que teria cada fator isoladamente. Isso significa que a empresa tem um efeito
multiplicador, capaz de proporcionar um ganho adicional, que é o lucro.
Modernamente, esses fatores de produção costumam ser denominados
recursos empresariais. Um recurso é um meio, através do qual a empresa realiza as
suas operações. Na realidade, a empresa aplica recursos para produzir bens ou
serviços e obter lucro, por meio do efeito multiplicador da sinergia.
Recursos são conjuntos de riquezas que podem ser exploradas
economicamente pela empresa. São ativos de propriedade da empresa ou alugados
por ela. Na verdade, os recursos constituem a plataforma que a empresa utiliza para
produzir algo ou prestar um serviço ao cliente. Contudo, os recursos são estáticos e
inertes, não têm vida própria e precisam ser administrados para que, no conjunto,
ajudem a produzir algo para a sociedade.
Os principais recursos empresariais são:
1. Recursos materiais – são também denominados recursos físicos e
englobam todos os aspectos materiais e físicos que a empresa utiliza para produzir,
como: prédios, edifícios, fábricas, instalações, máquinas, equipamentos,
ferramentas, utensílios, matérias-primas, materiais, etc. Constituem um recurso
empresarial que ultrapassa o conceito do fator de produção denominado natureza,
pelo fato de ser muito mais amplo e envolver insumos diretamente relacionados com
a atividade empresarial.
2. Recursos financeiros – constituem todos os aspectos relacionados com o
dinheiro utilizado pela empresa para financiar suas operações. É mais amplo do que
o fator de produção denominado capital, pois, além do capital próprio, engloba toda
forma de dinheiro - próprio ou de terceiros - crédito, financiamento, para garantir as
operações da empresa.
3. Recursos humanos – constituem toda forma de atividade humana dentro da
empresa. Ultrapassa o conceito do fator de produção denominado trabalho, pois
enquanto este se refere especificamente à mão-de-obra - a atividade manual ou
braçal exercida pelo homem no processo produtivo -, os recursos humanos se

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referem a toda e qualquer atividade humana, seja ela mental, conceitual, verbal,
decisória, social, como também manual e braçal.
4. Recursos mercadológicos – constituem toda atividade voltada para o
atendimento do mercado de clientes e consumidores da empresa. Os recursos
mercadológicos compreendem todo o esquema de marketing ou de comercialização
da empresa, como produção, propaganda, vendas, assistência técnica, etc.
5. Recursos administrativos – constituem o esquema administrativo e
gerencial da empresa, indo desde o nível de diretoria até a gerência das atividades
empresariais.
Cada um desses recursos empresariais é administrado por uma especialidade

da administração: administração da produção, administração financeira,
administração de pessoal, administração mercadológica ou comercial e
administração geral, respectivamente. A Figura 1 é bem representativa dos recursos
e de sua administração dentro da empresa.
Figura 1 – Os recursos e sua administração dentro da empresa
Fonte: Chiavenato (2005).
De acordo com essa colocação, existem cinco áreas principais dentro da

empresa, a saber:
1. Produção ou Operações – é a área que processa os materiais e matérias-
primas e os transforma em produtos acabados ou em serviços prestados.

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Nas empresas industriais, a produção ocorre dentro da fábrica ou da oficina,

enquanto nas empresas prestadoras de serviços, a produção – também denominada
operações – é realizada nos escritórios, nos balcões das lojas ou das agências
bancárias, na área dos supermercados ou em shopping centers, etc.
2. Finanças – é a área que administra o dinheiro da empresa, na forma de
caixa, movimentação bancária, créditos, financiamentos, investimentos, etc.
3. Pessoas – é a área que cuida dos recursos humanos empregados na
empresa.
4. Mercado – é a área que geralmente recebe o nome de Marketing ou de
Comercialização e cuida da colocação dos produtos ou serviços produzidos pela
empresa no mercado de clientes ou consumidores.
5. Empresa – é a chamada administração geral, que constitui alta direção da
empresa, tendo o seu presidente na cúpula.
Na introdução falamos que as empresas são sistemas abertos. Mas, o que

quer dizer empresas como sistemas abertos?
Sistema é um conjunto de partes inter-relacionadas que existe para atingir um
determinado objetivo. Cada parte do sistema pode ser um órgão, um departamento
ou um subsistema. Todo sistema é, portanto, constituído de vários subsistemas, os
quais podem receber diferentes denominações. Por outro lado, todo sistema faz
parte integrante de um sistema maior – o macrossistema ou suprassistema.
Dependendo do ponto de vista que se queira ter, uma empresa pode ser
considerada um sistema composto de vários subsistemas (departamentos, divisões
ou seções) fazendo parte de um macrossistema (a sociedade na qual se insere)
(CHIAVENATO, 2005).
Assim, qualquer sistema pode ser considerado um subsistema de um sistema
ou um macrossistema constituído de vários sistemas, de acordo com o interesse da
focalização. Na realidade, as empresas - assim como todos os organismos vivos -
funcionam como sistemas. Os sistemas vivem em ambientes ou meios ambientes.
Ambiente é tudo aquilo que envolve externamente um sistema.
Todo sistema apresenta os seguintes componentes:
1. Entradas – constituem tudo aquilo que ingressa no sistema e que provém

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do meio ambiente. As entradas (inputs) são os insumos que o sistema obtém do

ambiente para poder funcionar. Os principais exemplos de entradas são: energia,
informação, matérias-primas, ou seja, todo e qualquer recurso que alimente o
sistema.
2. Processador – é o processamento (throughput) ou transformação que o
sistema realiza sobre as entradas para proporcionar as saídas. O processador é o
próprio funcionamento interno do sistema. É no processador que estão os vários
subsistemas trabalhando dentro de relações de interdependência.
3. Saídas – constituem tudo aquilo que sai do sistema para o ambiente. As
saídas (outputs) são os resultados ou produtos do sistema que são colocados no
ambiente. Os principais exemplos de saídas são: os produtos acabados ou os
serviços prestados que a empresa oferece ao ambiente, os lucros das operações e
os tributos pagos ao governo, ou seja, todo e qualquer recurso que é produzido pela
empresa como resultado de seu processamento ou das suas operações.
4. Retroação – é a influência das saídas do sistema sobre as suas entradas,
no sentido de ajustá-las ou regulá-las ao funcionamento do sistema. A retroação
(feedback) ou realimentação é um mecanismo de equilíbrio do sistema para que ele
possa funcionar dentro de certos limites. Assim, existem dois tipos de retroação: a
positiva e a negativa. A retroação positiva acelera ou aumenta as entradas para
equilibrá-las com as saídas, quando estas são maiores. É o caso em que as vendas
crescem e os suprimentos devem ser aumentados para ajustar as vendas. A
retroação negativa retarda ou diminui as entradas para equilibrá-las com as saídas,
quando estas são menores. É o caso em que as vendas caem e os suprimentos
devem ser diminuídos para ajustar as vendas.

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Figura 2 - Os principais componentes de um sistema
Fonte: Chiavenato (2005, p. 8)
Assim, as empresas funcionam como sistemas, obtendo do ambiente os

recursos necessários ao seu funcionamento, processando-os por meio dos seus
subsistemas e devolvendo ao ambiente na forma de produtos ou serviços para
utilização pelos clientes. À medida que a empresa coloca no ambiente os resultados
de suas operações, ocorre a retroação no sentido de dar informação de retorno
necessária para regular as entradas às saídas, a fim de manter o sistema em um
estado de equilíbrio constante.
Os sistemas podem ser classificados em dois tipos básicos: os sistemas
fechados e os abertos.
1. Os sistemas fechados funcionam dentro de relações predeterminadas de
entradas e saídas (causa e efeito ou estímulo e reação) e mantêm um intercâmbio
também predeterminado com o ambiente externo. Determinadas entradas produzem
determinadas saídas, como é o caso das máquinas e equipamentos: um volume de
entradas de matérias-primas produz uma quantidade de saída de produtos
acabados; uma determinada voltagem de entrada produz uma determinada saída de
tantas rotações por minuto no motor. Por isso, os sistemas fechados são também
chamados sistemas mecânicos ou determinísticos, pois suas relações de entradas/
saídas podem ser equacionadas matematicamente. Além do mais, os sistemas
fechados têm poucas entradas e poucas saídas, que são bem conhecidas e
determinadas. Todos os mecanismos tecnológicos – como o computador, a
máquina, o motor etc. – são sistemas fechados ou mecânicos.
Outro aspecto muito conhecido desses sistemas é que eles alcançam os seus
objetivos de uma única e exclusiva maneira. A tecnologia procura fazer com que
essa seja a melhor maneira possível.

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2. Os sistemas abertos são muito mais complicados. Eles funcionam dentro

de relações de entradas e de saídas (relações de causa e efeito ou de estímulo e
reação) desconhecidas e indeterminadas e mantêm um intercâmbio intenso,
complexo e indeterminado com o ambiente externo.
Os sistemas abertos têm uma infinidade de entradas e de saídas que não são
bem conhecidas e determinadas, o que provoca a complexidade e a dificuldade de
mapear o sistema. Por isso, os sistemas abertos são também chamados sistemas
orgânicos ou probabilísticos, pois suas relações de entradas e saídas estão sujeitas
à probabilidade, e não à certeza. Todos os sistemas vivos – os seres humanos, os
organismos vivos, as empresas, as organizações sociais, etc. – são sistemas
abertos. Outro importante aspecto dos sistemas vivos é que eles podem alcançar
seus objetivos por diferentes maneiras. É o que os biólogos denominam
equifinalidade. A equifinalidade mostra o quanto os sistemas abertos são flexíveis e
adaptáveis a diferentes circunstâncias ambientais (CHIAVENATO, 2005).
Em todo sistema, as saídas de cada subsistema constituem as entradas de
outros subsistemas, de modo que cada subsistema se torna dependente dos
demais. As entradas de um subsistema dependem das saídas de outros
subsistemas, e assim por diante. Essas inter-relações de saídas/entradas entre as
partes são as comunicações ou interdependências que ocorrem dentro do sistema.
Em todo sistema, há uma complexa rede de comunicações entre os subsistemas.
As interdependências entre os subsistemas fazem com que o sistema sempre
funcione como uma totalidade. Quanto mais intensa a rede de comunicações, mais
coeso será o sistema, a ponto de seu funcionamento total ser maior do que a soma
de suas partes. É o que se denomina sinergia. A sinergia é um efeito multiplicador,
em que as partes (os subsistemas) se auxiliam mutuamente para que o resultado
global seja amplificado. Por outro lado, quanto mais frágil for a rede de
comunicações, mais solto é o sistema, a ponto de seu funcionamento global ser
menor do que a soma das partes. É o que se denomina entropia. A entropia é um
efeito de perda nas inter-relações entre as partes, fazendo com que o resultado
global seja muito menor do que a soma das partes. Além disso, a entropia faz com
que o sistema se desintegre gradativamente, perdendo energia e substância.

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As empresas constituem sistemas abertos em constante e complexo

intercâmbio com seu ambiente externo, obtendo recursos do ambiente por meio de
suas entradas, processando e transformando esses recursos internamente, e
devolvendo, através de suas saídas, o resultado desse processamento e
transformação do ambiente. A relação de entradas e saídas fornece a indicação da
eficiência do sistema. Isso significa que quanto maior o volume de saídas em
relação a um determinado volume de entradas, tanto mais eficiente será o sistema.
Por outro lado, a eficácia do sistema reside na relação entre suas saídas e os
objetivos que o sistema pretende alcançar. Isso significa que quanto mais suas
saídas ou resultados alcancem os objetivos propostos, tanto mais eficaz será o
sistema.
Há uma enorme diferença entre eficiência e eficácia. A eficiência significa a
utilização adequada dos recursos empresariais, enquanto a eficácia significa o
alcance dos objetos propostos pela empresa. Sabemos que a eficiência está ligada
aos meios – métodos, normas, procedimentos, programas –, enquanto a eficácia
está ligada aos fins – objetivos que se pretende alcançar. A eficiência reside em
fazer as coisas corretamente, enquanto a eficácia reside em fazer as coisas que são
importantes para alcançar os objetivos propostos.
Podemos inferir então, que eficiência e a eficácia caminham juntas e uma
empresa pode não ser eficiente e pode alcançar eficácia, embora esta fosse bem
melhor se acompanhada de alguma eficiência. O ideal é ser uma empresa eficiente
e eficaz ao mesmo tempo. A eficiência e a eficácia são aspectos importantes do
sucesso das empresas. As empresas bem-sucedidas são aquelas que alcançam
níveis excelentes de eficiência e de eficácia. A eficiência e a eficácia são aspectos
que devem balizar conjuntamente o trabalho da Administração de Materiais
(CHIAVENATO, 2005, p. 7).
2.1 As competências essenciais

O que faz uma empresa ser bem-sucedida, crescer, inovar e ser admirada?
Chiavenato (2005) reflete que certamente, não são os seus recursos.
Sabemos que eles são inanimados e estáticos, inertes e sem vida. Precisam ser
manipulados, utilizados e administrados.

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Então como uma empresa alcança sucesso e torna-se melhor do que as

outras? Essa é uma questão que depende de suas competências essenciais (core
competences). As competências essenciais constituem uma qualidade intangível da
organização que a leva a fazer as coisas melhor do que as outras. As competências
constituem o aspecto que distingue uma organização excelente das demais. Existem
empresas que são competentes em logística. Outras que são excelentes em
localizar nichos de mercado. Outras são conhecidas pela qualidade do produto ou
pela excelência operacional. Há as que inovam e se distanciam das outras. O
segredo está em reunir aquelas competências distintivas que fazem da empresa um
negócio melhor do que os demais do mercado. Algumas empresas são excelentes
em produzir, outras, em vender.
Lembre-se: as competências dependem das pessoas que nelas trabalham, do
seu grau de profissionalização, conhecimentos, habilidades e atitudes. As
competências decorrem daquilo que se poderia chamar de inteligência
organizacional: a maneira de gerir o negócio. Isso inclui necessariamente a
administração de materiais. Um dos segredos que está por trás do sucesso
empresarial.

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UNIDADE 3 – TIPOS OU SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Vimos que a empresa – como um macrossistema – envolve vários sistemas

em seu interior, pois bem, agora vamos analisar os tipos, os sistemas de produção!
A produção funciona como um sistema aberto dentro desse macrossistema
que é a empresa. Também ela é constituída de entradas, processamento, saídas e
retroação. Dentro do sistema de produção também existem interdependências entre
os demais sistemas da empresa.
Cada empresa adota um sistema de produção para realizar suas operações e
produzir seus produtos ou serviços da melhor maneira possível, garantindo com isso
sua eficiência e eficácia. O sistema de produção é a maneira pela qual a empresa
administra seus órgãos e realiza suas operações de produção, adotando uma
interdependência lógica entre todas as etapas do processo produtivo, desde o
momento em que os materiais chegam dos fornecedores para o almoxarifado até
alcançarem o depósito como produtos acabados. A Figura 3 representa a dinâmica
desse funcionamento.
Figura 3 - As interdependências entre os subsistemas do sistema de produção
Para que a produção possa acontecer, as entradas e insumos provenientes

dos fornecedores externos ingressam no sistema de produção por meio do
almoxarifado de matérias-primas, sendo ali estocados até seu eventual uso no
processo produtivo. A produção processa e transforma os materiais e matérias-
primas em produtos acabados, os quais são estocados no depósito de produtos
acabados até sua entrega aos clientes e consumidores. A interdependência entre o
almoxarifado, a produção e o depósito é muito estreita, fazendo com que qualquer
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alteração em um deles provoque influências sobre os demais. Eles constituem os

três subsistemas do sistema de produção intimamente inter-relacionados e
interdependentes, cujas principais funções são as seguintes (figura 4):
Figura 4 - A interdependência entre os três subsistemas do sistema de produção
Para funcionar adequadamente, o sistema de produção precisa ajustar e

balancear os três subsistemas entre si: almoxarifado, produção e depósito. Todos
eles devem funcionar dentro do mesmo compasso, obedecendo ao mesmo ritmo e
cadência.
Vamos analisar três tipos de sistemas de produção, sendo que cada um deles
apresenta um processo de produção peculiar: produção sob encomenda, produção
em lotes e produção contínua.
Dá-se o nome de processo de produção à sequência de operações que são
executadas para produzir um determinado produto/serviço. Cada processo de
produção exige um arranjo físico específico. Arranjo físico significa a disposição das
máquinas, equipamentos, instalações e pessoas da melhor maneira possível para a
realização de um trabalho. Assim, cada um dos três tipos de sistemas de produção
apresenta características distintas, cada qual com um processo de produção, com
um arranjo físico específico e com uma administração de materiais adequada às
suas necessidades.

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3.1 Sistema de produção sob encomenda

É o sistema de produção que se baseia na encomenda ou no pedido de um
ou mais produtos/serviços. A empresa que o utiliza somente produz após ter
recebido o contrato ou encomenda de um determinado produto ou serviço.
Como funciona?
Em primeiro lugar, a empresa oferece o produto/serviço ao mercado.
Quando recebe um pedido ou contrato de compra é que ela se prepara para
produzir. Nesse momento, o pedido feito pelo cliente ou o contrato serve de base
para a elaboração do plano de produção, isto é, para o planejamento do trabalho a
ser realizado.
O sistema de produção sob encomenda exige que a empresa se adapte e se
ajuste às especificações do cliente que encomenda o produto ou serviço. A empresa
dá toda a estrutura, recursos e competências, mas é o cliente quem especifica as
características do produto. É o caso de construção de navios, hidrelétricas,
indústrias, aviões e quase todos os produtos de grande porte.
Quase sempre, o cliente é uma outra empresa ou indústria. Nesse caso, o
almoxarifado quase sempre é imprescindível. Mas existem outros tipos de empresas
que adotam esse sistema de produção, como os hospitais (em que o cliente ou
paciente apenas se interna em busca de um diagnóstico ou solução de um problema
de saúde) ou oficinas mecânicas (em que o cliente leva seu carro para ser
consertado).
Plano de produção
O plano de produção do sistema de produção sob encomenda envolve:
1. Relação das matérias-primas necessárias para a produção do produto/
serviço encomendado pelo cliente, divididas em itens e quantidades;
2. Relação da mão-de-obra necessária para a execução dos trabalhos,
dividida em número de horas de trabalho para cada operário;
3. Processo de produção para a execução da encomenda, detalhando a
sequência operacional das atividades das máquinas e da mão-de-obra envolvidas.
O sistema de produção sob encomenda é utilizado para a produção de
navios, geradores e motores de grande porte, aviões, locomotivas, construção civil e

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industrial, confecções sob medida, etc. A empresa somente produz depois de

efetuado contrato ou pedido de venda de seus produtos/serviços. É a encomenda ou
pedido que vai definir como a produção deverá ser realizada (CHIAVENATO, 2005,
p. 19).
O exemplo mais simples de produção sob encomenda é o da oficina ou da
produção unitária. É o sistema no qual a produção é feita por unidades ou por
pequenas quantidades previamente encomendadas, cada produto a seu tempo,
sendo modificado à medida que o trabalho é realizado.
O processo de produção é manufatureiro e artesanal: requer operários com
habilidades manuais, envolvendo o que se chama de operação de mão-de-obra
intensiva, isto é, muita mão-de-obra e muita atividade artesanal, como no caso de
eletricistas, soldadores, carpinteiros, marceneiros, encanadores, ferramenteiros,
torneiros, mecânicos, etc. à disposição para a construção de um navio ou da equipe
de propaganda de uma agência ou da equipe de um hospital.
Cada produto tem uma data definida de entrega conforme os prazos definidos
no pedido de compra ou na encomenda. O processo de produção é pouco
padronizado e pouco automatizado.
Cada produto é grande e único – como um navio, edifício, fábrica, hidrelétrica,
por exemplo. Há processos menores, como a oficina de propaganda, o hospital com
sua equipe médica ou a pequena oficina mecânica para proporcionar conserto de
automóveis. Cada produto exige uma oficina-base na qual o trabalho é realizado: é o
caso da oficina mecânica para os automóveis; o canteiro de obras para a construção
civil; o pátio de construção para os navios; a equipe de trabalho para a empresa-
cliente atendida pela agência de propaganda; a equipe médica para o paciente que
se interna no hospital.
E o Arranjo Físico?
O arranjo físico típico do sistema de produção sob encomenda é concentrado
no produto. Como o produto é de grande porte e de construção relativamente
demorada, todas as máquinas e equipamentos são colocados ao redor do produto e
todos os materiais necessários são estocados ou movimentados próximos ao

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produto. O arranjo físico característico é o do produto como centro de todas as

operações, seja na oficina-base, no canteiro de obras, no pátio de construção etc.
Previsibilidade da Produção
O sistema de produção sob encomenda dificulta as previsões de produção,
pois cada produto/serviço exige um trabalho específico diferente dos demais
produtos e que é complexo e demorado. Cada produto exige um plano de produção
específico.
O sistema de produção sob encomenda requer um grupo de administradores
e especialistas competentes como supervisores da oficina-base e capazes de
assumir sozinhos todas atividades de cada contrato ou pedido, como supervisão da
produção, mão-de-obra, materiais, etc. O sucesso da produção sob encomenda
depende muito da habilidade do administrador ou especialista encarregado de cada
contrato ou encomenda. A eficiente construção do edifício depende muito da
habilidade do engenheiro de obras, assim como o atendimento da empresa-cliente
dependendo muito do supervisor de conta da agência de propaganda, e o
atendimento do paciente depende muito do médico-chefe da equipe do hospital. É
importante que o plano de produção seja bem compreendido por todos os
especialistas que deverão executá-lo na prática.
3.2 Sistema de produção e lotes

É o sistema de produção utilizado por empresas que produzem quantidade
limitada de um tipo de produto/serviço de cada vez. Essa quantidade limitada é
denominada lote de produção. Cada lote de produção é dimensionado para atender
a um determinado volume de vendas previsto para um determinado período.
Terminado um lote de produção, a empresa inicia logo, ou mais adiante, outro lote, e
assim por diante. Cada lote recebe uma identificação, como um número ou código.
Além do mais, cada lote exige um plano de produção específico.
Plano de Produção
O plano de produção do sistema de produção em lotes é feito
antecipadamente em relação às vendas, isto é, a empresa produz previamente cada

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lote para aproveitar ao máximo os seus recursos, e o coloca à disposição da área de

vendas para entregá-lo aos clientes à medida que as vendas são efetivadas. Em
algumas indústrias, o plano de produção permite que sejam processados simultânea
e paralelamente vários lotes de produção, alguns no início, outros no meio, enquanto
outros findam.
O sistema de produção em lotes é utilizado por indústrias têxteis, de
cerâmica, eletrodomésticos, motores elétricos, brinquedos etc. A fábrica têxtil é
capaz de produzir uma extensa variedade de tecidos com diferentes padronagens e
características. Cada tipo de tecido é produzido em um lote de produção, findo o
qual sua produção é interrompida para entrar um lote seguinte, que deverá ser um
tecido diferente. O tecido anterior poderá ou não voltar a ser produzido em algum
lote futuro, dependendo do sucesso das vendas.
Arranjo Físico
O arranjo físico das empresas que produzem em lote é caracterizado por
máquinas agrupadas em baterias do mesmo tipo. O trabalho passa de uma bateria
de máquinas para outra intermitentemente em lotes de produção. Cada bateria de
máquinas constitui um departamento ou uma seção. Geralmente existe falta de
equilíbrio na capacidade de produção dos diferentes departamentos envolvidos. Isso
significa que cada departamento tem uma capacidade de produção que nem sempre
é igual à dos demais departamentos da empresa, havendo gargalos de produção.
Nessa situação, o plano de produção deve considerar esse equilíbrio,
programando turnos de trabalho diferentes para compensá-lo através de diferentes
números de horas trabalhadas. Por outro lado, a produção em lotes permite a
utilização regular e plana da mão-de-obra, sem grandes picos de produção. Exige
grandes áreas de estocagem de produtos acabados e grande estoque de materiais
em vias de ou em processamento.
A produção em lotes exige um plano de produção benfeito e capaz de integrar
novos lotes de produção à medida que outros sejam completados. O plano de
produção deve ser constantemente replanejado e atualizado. O sucesso do

20
processo de produção depende diretamente da forma de equacionar o plano de

produção.
3.3 Sistema de produção contínua

O sistema de produção contínua é utilizado por empresas que produzem um
determinado produto por um longo período de tempo e sem modificações.
O ritmo de produção é acelerado, e as operações são executadas sem
interrupção ou mudança. Como o produto é sempre o mesmo ao longo do tempo e
como o processo produtivo não sofre alterações, o sistema pode ser aperfeiçoado
continuamente.
O plano de produção
O plano de produção típico do sistema de produção contínua é elaborado
geralmente para períodos de um ano, com subdivisões mensais. Como a produção é
estável no longo prazo, pois não há modificações ao longo do tempo, e como o
processo produtivo também não sofre mudanças, o plano de produção pode ser feito
também a longo prazo. A ênfase do plano de produção é obter o máximo de
eficiência e eficácia do processo produtivo, fazendo com que as máquinas e
equipamentos, assim como as pessoas e materiais, tenham a melhor utilização
possível no decorrer do tempo.
O sistema de produção contínua é utilizado por fabricantes de papel e
celulose, de automóveis, de eletrodomésticos da linha branca (como geladeiras,
máquinas de lavar roupa, secadoras, etc.), enfim, produtos que são mantidos em
linha durante muito tempo e sem modificações. O produto é rigidamente
especificado quanto às suas características, e o processo de produção é
estabelecido em detalhes, o que permite planejar a longo prazo todos os materiais
necessários, a mão-de-obra envolvida, bem como a chegada da matéria-prima
necessária exatamente na quantidade certa e no tempo previsto, além do número de
homens/horas de trabalho para cada operário ou produto.

21
Arranjo Físico
O arranjo físico da produção contínua é caracterizado por máquinas e
ferramentas altamente especializadas, dispostas em formação linear e sequencial
para a produção de cada componente do produto final. Isso assegura um alto grau
de padronização de máquinas e ferramentas, de matérias-primas e materiais, bem
como de métodos e procedimentos de trabalho.
Como o produto é feito em enormes quantidades ao longo do tempo, o
sucesso do sistema de produção contínua depende totalmente do plano detalhado
de produção, que deve ser feito antes que se inicie a produção de um novo produto.
O plano de produção coloca cada processo produtivo em sequência linear
para que o material de produção se movimente de uma máquina para outra
continuamente e, quando completado, seja transportado ao ponto em que ele é
necessário para a montagem final. O plano de produção é feito antecipadamente e
pode ter maior extensão de tempo. Geralmente é elaborado para cobrir cada
exercício anual, explorando ao máximo as possibilidades dos recursos da empresa,
proporcionando condições ideais de eficiência e de eficácia.
A figura 5, abaixo, nos mostra as principais características dos sistemas de
produção estudados:

22
Figura 5 - Principais características dos sistemas de produção

23
UNIDADE 4 – PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

PRODUÇÃO (PCP)
O PCP é o órgão que planeja e controla as atividades produtivas da empresa.

Se a empresa é produtora de bens ou mercadorias, o PCP planeja e controla a
produção desses bens ou mercadorias, cuidando inclusive dos materiais
necessários, quantidade de mão-de-obra, máquinas e equipamentos, assim como
do estoque de produtos acabados disponíveis para a área de vendas efetuar as
entregas aos clientes.
Se a empresa é produtora de serviços, o PCP planeja e controla a produção
desses serviços, cuidando inclusive da quantidade de mão-de-obra necessária,
quantidade de máquinas e equipamentos e demais recursos necessários para a
oferta de serviços que atenda à demanda dos clientes e usuários.
O PCP está intimamente ligado ao sistema de produção que a empresa
adota. As características de cada sistema de produção precisam ser totalmente
atendidas pelo PCP. Isso significa que o PCP deve fazer funcionar da melhor
maneira possível o sistema de produção utilizado pela empresa.
No fundo, os três sistemas de produção constituem gradações diferentes do
contínuum representado pela Figura 6.
Figura 6 - Os três sistemas de produção.
Assim, o sistema de produção por encomenda é aquele em que ocorre a

maior descontinuidade na produção, enquanto a produção contínua é o sistema em
que há maior continuidade no processo produtivo. A produção por lotes representa o
sistema intermediário, na qual continuidade e descontinuidade se alternam
24
dependendo da duração de cada lote. Isso significa que o PCP é afetado pela
descontinuidade da produção por encomenda e alcança a máxima regularidade na
produção contínua.
Na realidade, o PCP é feito sob medida para cada encomenda na produção
sob encomenda; é feito por lotes para o conjunto da produção em lotes; e é baseado
no exercício mensal ou anual na produção contínua.
O Quadro 1 permite uma visão simplificada das três situações;
Quadro 1 – Sistemas de PCP
Para planejar e monitorar o sistema de produção de modo a mantê-lo sempre

dinâmico, saudável e fluente, o PCP precisa colher dados e informações de todas as
partes. Os dados e informações são reunidos para proporcionar uma abordagem
integrada do funcionamento de todo o sistema e, principalmente, onde estão
localizados seus gargalos ou pontos de estrangulamento. São exatamente esses
pontos e gargalos que ditam o ritmo do processo produtivo, não importa se o
restante funciona maravilhosamente bem. Afinal, toda corrente tem a resistência do
seu ponto mais fraco. Assim é o sistema de produção, tanto que a teoria das
restrições1 (TOC) está aí para comprovar.
1
A Teoria das Restrições criada pelo físico israelense Eliyahu M. Goldratt, e definida como um
processo de melhoramento contínuo, começou a ser incubada nos anos 70, quando ele desenvolveu
um software para o planejamento de produção de uma fábrica de gaiolas para aves. (NOREEN,
SMITH, MACKEY, 1996)
Este software deu origem à OPT (Optimized Production Technology) que consistia em uma série de
princípios para a otimização da produção baseado em novos paradigmas.
25
Autores como Gaither e Frazier (2002), Vollmann et al (1997 apud

SALOMON, 2004) postulam que a sobrevivência de uma empresa necessita de um
bom PCP. Além disso, o PCP provê informação para múltiplas decisões da Gerência
da Produção (Corrêa et al, 2001; Slack et al, 2002), ou seja, o MCDA2 é aplicável à
análise do PCP.
O mau desempenho do PCP tem sido a causa principal da falência de várias
empresas, no mundo todo, de acordo com Vollmann et al (1997). Não obstante,
também existem firmas obtendo magníficos retornos para seus investimentos em
PCP:
• Aumento da produtividade de empresas norte-americanas após atualizarem
seus programas de PCP;
• Redução de custos e melhoria na qualidade dos produtos, permitindo que
algumas firmas neozelandesas entrassem no mercado japonês;
• Redução no lead-time (tempo de resposta) por indústrias coreanas, na ordem
de 40%.
As decisões da Gerência da Produção são tomadas com os objetivos que

Slack et al (2002) definem como propósitos do PCP: “garantir que os processos da
produção ocorram eficaz e eficientemente e que produzam produtos e serviços
conforme requeridos pelos consumidores”.
Para Corrêa et al (2001), a função do PCP é prover informação para a tomada
de decisões que incluam:
• Planejar as necessidades futuras de capacidade de produção;
• Planejar o recebimento de materiais comprados;
• Planejar níveis apropriados de estoques;
• Programar as atividades de produção;
• Informar a situação corrente dos recursos produtivos e das ordens de
produção;
Conforme Oenning et al (2004, p.3) “... a Teoria das Restrições objetiva compor uma sistemática de
auxílio na tomada de decisões relacionadas à maximização do ganho através da otimização da
produção”.
2
Os métodos de MCDA (Multiple Criteria Decision Aid – Auxílio à Decisão por Múltiplos Critérios) são
aplicados em situações em que se necessita da análise de múltiplos critérios ou de múltiplos atributos
(SALOMON, 2004).
26
• Prometer os menores prazos possíveis aos clientes e fazer cumpri-los;

• Reagir eficazmente a mudanças nos recursos, nos processos e na demanda.
4.1 Fases do PCP

Em um sistema de manufatura, toda vez que são formulados objetivos, é
necessário formular planos de como atingi-lo, organizar recursos humanos e físicos
necessários para a ação, dirigir a ação dos recursos humanos sobre os recursos
físicos e controlar esta ação para a correção de eventuais desvios. No âmbito da
administração da produção, este processo é realizado pela função de Planejamento
e Controle da Produção (PCP) (MOURA JR, 1996).
Zacarelli (1979) denomina o PCP como Programação e Controle da
Produção, definindo-o como “ (...) um conjunto de funções inter-relacionadas que
objetivam comandar o processo produtivo e coordená-lo com os demais setores
administrativos da empresa”.
Para Burbridge (1988), “o objetivo do PCP é proporcionar uma utilização
adequada dos recursos, de forma que produtos específicos sejam produzidos por
métodos específicos, para atender um plano de vendas aprovado”. Já para Plossl
(1985), “o objetivo do PCP é fornecer informações necessárias para o dia a dia do
sistema de manufatura reduzindo os conflitos existentes entre vendas, finanças e
chão de fábrica”.
Na visão de Martins (1993), “o objetivo principal do PCP é comandar o
processo produtivo, transformando informações de vários setores em ordens de
produção e ordens de compra – para tanto exercendo funções de planejamento e
controle – de forma a satisfazer os consumidores com produtos e serviços e os
acionistas com lucros”.
Para atingir estes objetivos, o PCP reúne informações vindas de diversas
áreas do sistema de manufatura como ilustram as figuras 7 e 8 abaixo.

27
Figura 7 – Fluxo de informação do PCP
Figura 8 – Fluxo de informação do PCP
Fonte: Moura Jr (1996)

28
Uma vez que o PCP funciona como um verdadeiro centro de processamento

de informações sobre a produção, recolhendo dados, processando informações que
servirão para apoiar as decisões a serem tomadas no sentido de coordenar os
órgãos relacionados direta e indiretamente com a produção da empresa, ele se
constitui basicamente de quatro fases principais que devem articular entre si de
maneira lógica e integrada.
1)Projeto de produção
O projeto de produção procura definir como o sistema de produção deverá
funcionar e quais as suas dimensões para se estabelecer os parâmetros básicos do
PCP. Em geral, o projeto de produção é relativamente permanente e sofre poucas
mudanças com o tempo, a não ser que o sistema de produção passe por alterações,
como aquisição de máquinas, admissão de pessoal, novas tecnologias, etc.
O projeto de produção é um esquema básico que se fundamenta em três
aspectos do sistema produtivo:
1. Máquinas e equipamentos – quantidade e características das máquinas e
baterias de máquinas em cada departamento ou seção para se avaliar a capacidade
de produção em cada departamento ou seção.
2. Pessoal disponível – quantidade de pessoal, ou seja, o efetivo de pessoas
e cargos ocupados em cada departamento ou seção, para se avaliar a capacidade
de trabalho em cada departamento ou seção.
3. Materiais necessários – volume de estoque disponível e procedimentos
de requisição de materiais ao almoxarifado, para se avaliar a disponibilidade de
insumos de produção.
Esses três aspectos do sistema de produção formam o arcabouço do projeto
de produção sobre o qual o PCP deverá se basear. O projeto de produção oferece
um quadro geral de todo o conjunto do sistema de produção da empresa. Contudo,
permite uma visão estática que precisa ser quantificada e detalhada pela coleta de
informações.
2)Coleta de informações
Trata-se de um detalhamento e quantificação da primeira fase para
proporcionar subsídios para a montagem do plano de produção.

29
Elaborado o projeto e o detalhamento da coleta das informações passamos à

terceira fase.
3)Planejamento da produção (formulação, implementação e execução do plano de
produção)
O plano de produção ou plano mestre representa aquilo que a empresa
pretende produzir dentro de um determinado exercício ou período de tempo.
Geralmente, esse exercício é de um ano quando se trata de produção contínua e em
lotes. No caso de produção sob encomenda de produto de grande porte (como
construção de navios, edifícios ou fábricas), o plano de produção cobre o tempo
necessário para a execução do produto. De toda maneira, a elaboração do plano de
produção depende do sistema de produção utilizado pela empresa.
Se a empresa utiliza o sistema de produção sob encomenda, a própria
encomenda ou pedido do cliente é que vai definir o plano de produção, pois cada
encomenda é em si mesma um plano de produção. Se a empresa utiliza o sistema
de produção em lotes ou de produção contínua, a previsão de vendas é
transformada em plano de produção.
No sistema de produção em lotes e no de produção contínua, o plano de
produção é função da previsão de vendas. Se houver estoque de produtos acabados
no depósito de PA no início do período, isso representa uma produção já executada
no período anterior. A previsão de vendas é a estimativa do volume de vendas que a
empresa pretende atingir em um dado período de tempo. A capacidade de
produção, representa o potencial de produção que a empresa pode desenvolver.
4)Controle da produção - CP
A finalidade do CP é acompanhar, monitorar, avaliar e regular as atividades
produtivas para mantê-las dentro do que foi planejado e assegurar que atinjam os
objetivos pretendidos. O controle existe para corrigir possíveis erros e com isso
evitar erros futuros. Todo controle impõe mensuração para que tenha objetividade e
clareza.
O CP atua principalmente sobre quatro aspectos da produção, a saber:
controles de quantidade, de qualidade, de tempo e de custos.

30
a)Controles de Quantidade
São controles baseados na comparação entre quantidade prevista e
quantidade executada e realmente alcançada. Os controles que o CP efetua sobre o
volume de produção são os seguintes:
1. Volume de produção – é a quantidade de produtos/serviços produzidos
dentro de um determinado período de tempo. Representa a saída ou o resultado do
sistema de produção. Se a empresa produz geladeiras, o volume de produção é o
número de geladeiras produzidas no período – seja de um dia, uma semana, um
mês ou um ano. Se a empresa é um banco, o volume de produção pode ser
avaliado em termos de quantidade de clientes atendidos ou quantidade de cheques
compensados no dia, na semana ou no mês. O CP pode também ser feito ainda por
máquina ou por seção produtiva no decorrer do período considerado.
O volume de produção é geralmente apresentado em gráficos para melhor
visualização, como o histograma, o cronograma, o Gráfico de Gantt, etc., para
comparar o volume planejado e o volume real obtido no período.
2. Número de horas trabalhadas – representa a quantidade de trabalho
realizado em determinado número de horas. Geralmente, utiliza-se a expressão
homens/horas trabalhadas, obtida pela equação:
Número de Número de
Número de
homens/horas = X horas de
operários diretos
trabalhadas trabalho no mês
O número de homens/horas de trabalho não constitui um resultado final de

produção, mas sim o esforço humano exigido para atingi-Ia. Ou, em outros termos,
desempenho da força de trabalho. Na prática, utiliza-se apenas a mão-de-obra direta
para esse tipo de controle. Geralmente é representado em gráficos, da mesma
forma como no controle de volume de produção.
b)Controles de Qualidade
São controles baseados na qualidade prevista e na qualidade realmente
alcançada.
Qualidade é a adequação aos padrões previamente definidos. Os padrões
são denominados especificações quando se trata de projetar um produto/ serviço ou
os materiais que o compõem. Quando essas especificações não são bem-definidas,
31
a qualidade toma-se ambígua e a aceitação/rejeição do produto/serviço ou do

material passa a ser discutível.
Diz-se que um produto é de alta qualidade quando atende exatamente aos
padrões preestabelecidos e exibe as exatas especificações adotadas. Isso significa
que um produto de elevada qualidade reproduz os padrões e especificações com
que foi criado e projetado. Com essas definições, toma-se óbvia a importância da
qualidade como elemento de redução de custos. Se o projeto do produto não for
benfeito, a adequação dos materiais às especificações desse projeto poderá
provocar problemas futuros. Se o projeto for benfeito, mas a produção não for bem
executada, os produtos serão refugados e rejeitados. Se o projeto e a produção
andarem bem, mas as matérias-primas não forem inspecionadas na recepção, o
produto final provavelmente não atenderá às especificações e deverá ser refugado.
Isso representa perdas enormes – tanto de trabalho como de material e tempo, para
não se falar em cancelamento de pedidos junto à clientela e ausência de
faturamento – ,perdas essas que podem ser evitadas com a adoção de uma política
de qualidade em todas as áreas da empresa. O raciocínio básico é de que a
qualidade custa dinheiro, mas a ausência dela custa muito mais ainda
(CHIAVENATO, 2005).
O controle de qualidade (CQ) é uma técnica que permite localizar desvios,
defeitos, erros ou falhas nas especificações do produto e dos materiais que o
compõem. Para tanto, o CQ compara o desempenho do produto e dos materiais
com as especificações que servem como padrão de comparação.
Essa comparação pode ser feita de duas maneiras:
1. CQ 100% - corresponde ao controle total da qualidade. Significa que a
totalidade dos produtos ou materiais deve ser comparada com o respectivo padrão
de comparação para verificar se há desvio ou variação. Nesse sentido, toda matéria-
prima recebida dos fornecedores deve ser inspecionada, assim como todo material
em processamento e todo trabalho de cada seção produtiva.
A inspeção total ou CQ 100% é imprescindível em determinados tipos de
produtos ou materiais, quando o valor unitário é elevado ou quando a garantia de
qualidade é necessária, como em empresas que adotam o sistema de produção sob
encomenda. A inspeção total exige pessoal especializado em CQ, além de muitas

32
paradas no processo produtivo para a devida inspeção e, como consequência, um

custo final elevado.
2. CQ por amostragem – como o controle total (100%) custa caro, muitas
empresas adotam o CQ por amostragem, isto é, o CQ por lotes de amostras que são
recolhidos aleatoriamente, ou seja, ao acaso, para serem inspecionados.
O controle amostral substitui com algumas vantagens o controle total, pois
não interfere no processo produtivo, não requer paradas na produção, nem grande
quantidade de pessoal especializado em CQ. Se a amostra é aprovada pelo CQ,
então todo o lote, por extensão, será aprovado. Se a amostra for rejeitada, todo o
lote deverá ser inspecionado.
A amostra deve representar uma parte representativa do universo a ser
inspecionado. O CQ por amostragem é amplamente utilizado por empresas do ramo
alimentício (leite, laticínios, sucos de frutas, massas alimentícias, etc.), ramo químico
e petroquímico (petróleo, combustíveis, lubrificantes, tintas e vernizes, etc.), e por
uma infinidade de indústrias que adotam o sistema de produção contínua ou em
lotes.
c) Controles de Tempo
São controles baseados na comparação entre o tempo previsto no
planejamento e o tempo alcançado na execução. Os principais controles de tempo
são:
1. Tempo padrão de produção – representa o nível satisfatório de produção
atribuído a cada trabalhador ou tarefa em um determinado período. O tempo padrão
é calculado por meio do estudo do trabalho que é geralmente realizado pelo órgão
de Engenharia Industrial. Conhecendo-se previamente o tempo padrão para a
realização de uma tarefa e tendo-se o número previsto de homens/horas de
trabalho, pode-se prever o volume de produção a ser obtido através da simples
relação entre esses dados.
2. Controle de rendimento – com a determinação dos tempos-padrão
individuais pode-se estabelecer os padrões de rendimento para todas as seções
produtivas, os quais servirão de base para o acompanhamento da produção.
d) Controles de Custo

33
São controles baseados na comparação entre o custo previsto e o custo

alcançado. As empresas procuram definir previamente quais serão os custos de sua
produção e, por conseguinte, quais serão os custos de seus produtos/serviços.
É o que geralmente recebe o nome de planejamento de custo ou pré-cálculo
de custo, pelo qual se determinam os padrões de custo de produção ou do
produto/serviço.
O custo do produto/serviço envolve o custo de produção mais o custo de
distribuição. O custo de produção envolve custos diretos e custos indiretos. Com os
custos planejados, a empresa pode cotejar seus custos reais de produção e fazer as
devidas comparações para verificar as medidas corretivas que deverão ser
aplicadas no caso de eventuais desvios.

34
UNIDADE 5 – FLEXIBILIDADE DA PRODUÇÃO
Devido às mudanças em relação a demanda e exigências das pessoas ou

organizacionais, o mercado precisa estar preparado para lançar novos produtos,
rever os já existentes, mudar volumes ou modelos. Isso quer dizer flexibilidade!
Flexibilidade é um conceito conhecido com o seguinte sentido: a habilidade da
empresa em alterar seu mix de produção existente para outro. Essa característica ou
condição é um dos complicadores mais sérios para o gestor, uma vez que significa
alterar todo processo produtivo, máquinas, matéria-prima e processos, tudo
rapidamente, para satisfazer às mudanças do mercado.
Com relação ao lançamento de novos produtos: a empresa tem que estar
atenta para as demandas do mercado por novos produtos de sua linha de atuação e
desenvolver a habilidade para identificar essas demandas: projetar, testar e lançar
novos produtos de forma rápida e eficiente. A flexibilidade nesse contexto significa a
habilidade para entender as novas exigências e reagir prontamente, obsoletando
produtos e criando novos. Geralmente esse é um processo longo e, dependendo do
produto, pode levar meses ou até anos para o lançamento, pois envolve a pesquisa
de mercado, a concepção do projeto, o seu desenvolvimento, a fabricação de
protótipos, os testes de campo e a adaptação das máquinas de produção, para só
então acontecer a sua introdução na produção em operação normal. Por
conseguinte, quanto mais rápido for esse processo, mais condições de reação ao
mercado e mais flexível em termos de portfólio de produtos a empresa será
(PARANHOS FILHO, 2007).
A mudança no volume relaciona-se com: o mercado também muda em
função da quantidade de produtos que absorve, pode exigir quantidades diferentes
das que estão sendo produzidas tanto a mais quanto a menos. Nesse contexto, a
empresa precisa resolver uma questão básica: quando ocorre essa situação, o que
considerar como uma reação adequada? O que observamos é que a capacidade de
alteração de volume de forma rápida está ligada ao tempo total de produção ou aos
estoques, pois frente a uma mudança súbita de volume a maior, ou a empresa
mantém em estoque de produtos acabados ou reage produzindo desde o início do
processo, começando pelos fornecedores até a entrega final de forma rápida. No
sentido inverso, no momento em que detectar a redução da demanda, a empresa
35
necessita reduzir sua produção, quanto mais rápido for o ciclo de produção e melhor
ela conseguir reagir, menos custos irão ocorrer.
Mudanças de modelo de produtos correntes: quando um mix de modelos é
ofertado por uma empresa, podem ser todos, com volumes variados, produzidos
simultaneamente, ou apenas um, ou alguns por vez, dependendo da demanda de
cada um dos modelos. De qualquer forma, essas demandas não são fixas, podem
variar, ou seja, um modelo pode repentinamente vender mais que outro ou, então,
um modelo que não esteja sendo ofertado naquele momento pode ter uma demanda
identificada, que deve ser atendida rapidamente. A habilidade em mudar de um
produto que está sendo produzido para outro que não está, de forma rápida e
eficiente, constitui-se na flexibilidade da manufatura (PARANHOS FILHO, 2007).
Segundo Paiva (1999), a expansão e o predomínio da produção em massa,
inerente à criação de mercados suficientemente largos para absorverem a enorme
quantidade de mercadorias estandardizadas, seguiram um contexto definido pelas
políticas keynesianas, onde os níveis de produtividade resultavam do incremento e
aplicação de elevados graus de especialização, quer de homens, quer de máquinas.
Contudo, ao pretender-se alcançar uma produção de artigos complexos e de
qualidade, em conformidade com as exigências dos clientes e através da variação
da produção em termos de produtos, volume e processos, os aspectos
organizacionais tornaram-se decisivos numa nova lógica dirigida à implementação
de estratégias de produção assentes em automatizações flexíveis (PAIVA, 1999).
Nos nossos dias, a tendência dirige-se para o aumento substancial da
produção em pequenas séries, protótipos, ou, no caso da produção em grandes
séries, para a sua diversificação. Está-se, pois, em presença de um tipo de produção
flexível com qualidade.
Neste contexto, as incertezas e as flutuações do mercado são controladas por
parâmetros de adaptabilidade e flexibilidade, consubstanciados em fatores de
competitividade que, para além dos preços, consideram a qualidade, o desenho, o
cumprimento de prazos e a satisfação específica dos clientes.
Neste âmbito, Paiva (1999) infere que a organização do trabalho perante a
introdução de novas e sofisticadas tecnologias, induziu reflexões e ajustamentos,

36
face à existência de duas estratégias fundamentais, identificadas a partir de dois

tipos de produção, apresentados no quadro 2:
Quadro 2 – Comparativo entre os tipos de produção

Produção em Massa: Produção Flexível:
Produção de produtos em grandes Produção de produtos de alta qualidade
quantidades Alto grau de inovação
Baixo nível de inovação Concorrência de qualidade,
Concorrência de preços individualização e prazos
Produtos estandardizados Produtos variados
Grandes unidades de produção Pequenas unidades de produção
Organização burocrática (hierarquizada Organização-flexível (policentrada)
e centralizada) Fraca divisão do trabalho
Forte divisão do trabalho Intensa atividade I & D
Atividades de investigação e Máquinas-multifuncionais programáveis
desenvolvimento Operários qualificados
Máquinas especializadas Poli-Valência.
Operários pouco ou não qualificados
Especialização de competências.
Fonte: Paiva (1999)
A flexibilidade não pode, desta forma, ser considerada como um fenômeno

técnico, puro e simples, mas antes, um fenômeno técnico-organizacional. Refere-se
não apenas à utilização de equipamentos flexíveis, mas, igualmente, à capacidade
de adaptação de pessoas que exploram as novas potencialidades tecnológicas.
Ao pretendermos seguir a estratégia da flexibilidade e da qualidade, poder-se-
á pensar, erradamente, que para alcançar tal objetivo bastará a aquisição de
tecnologias assistidas por computador, mantendo métodos de gestão rígidos com
marginalização do fator humano.
Contudo, quando os resultados ficam aquém do esperado, reconhece-se por
vezes e, tardiamente, que uma estratégia de flexibilidade comporta,
necessariamente, duas vertentes: a flexibilidade quantitativa do emprego e a
flexibilidade organizacional.
Na primeira situação, a flexibilidade quantitativa do emprego corresponde a
uma flexibilidade operacional, onde novos princípios de organização, estruturas
maleáveis e estilos de direção aberta à participação vão conduzindo a diversas
práticas de descentralização dos níveis produtivos (divisão das grandes empresas

37
em unidades autônomas), enriquecimento de tarefas, trabalhos em grupo e círculos

de qualidade.
Na segunda situação, a flexibilidade organizacional inscreve-se numa lógica
claramente pós-taylorista, centrada no fator humano, segundo a qual a
competitividade depende não só dos novos equipamentos, mas também, e
principalmente, das capacidades especificamente humanas.
Quanto a estratégia da produção flexível:
• Induz uma definição global e maleável de tarefas e funções.
• Reagrupa e integra tarefas e funções (preparação, execução e controle).
• Faculta a criação de perfis profissionais híbridos.
• Reforça o trabalho em grupo face à crescente dependência tecnológica.
• Incentiva a aprendizagem contínua, na ampliação de conhecimentos (PAIVA,

1999).

38
UNIDADE 6 – TECNOLOGIA DE MANUFATURA E

PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO
6.1 Tecnologia de manufatura

Desde os primórdios dos tempos, dominar adversários e melhorar a qualidade
de vida (não necessariamente nesta ordem) tem levado a humanidade a
desenvolver e aperfeiçoar os mais diversos materiais.
Na contemporaneidade não tem sido diferente e as competições entre
empresas continuam sendo o fator de desenvolvimento de novos produtos com
melhores características e novas aplicabilidades.
Paranhos Filho nos dá como exemplo, a produção de escadas que podem ser
de madeira ou de metal. Em cada produto final utilizam-se materiais diferentes,
como, por exemplo, pregos ou cola para madeira; rebite para metal. Isso que dizer
que cada tipo de produção necessita de conhecimentos específicos para manusear
as máquinas, ou seja, varia o material, varia o maquinário, varia o perfil do
profissional.
Aqui nos interessa discorrer sobre a tecnologia de manufatura que geralmente
emprega dois tipos de componentes: os materiais a serem transformados e os
processos de transformação.
Quanto aos materiais, o projetista do produto possui uma enorme variedade
para escolher o que melhor se adapta à sua aplicação; tudo vai depender das
propriedades que deva ter, e das condições e exigências a que será submetido.
Voltando ao exemplo da escada:
• Se for uma escada doméstica para ser usada em residências, as
características principais serão custo e durabilidade, assim a opção do
material poderá recair na madeira, devido ao seu baixo custo e baixo peso, ou
no alumínio, devido ao seu baixo peso e boa durabilidade;
• Se a escada for utilizada em uma obra civil, com responsabilidade em termos
de resistência devido à segurança e ao peso que deverá suportar, a escolha
recairá no aço, devido a suas características de alta resistência mecânica e
ainda ao baixo custo;
• Se a utilização for industrial em uma planta química ou de produção de
alimentos, onde a aplicação exige resistência em ambiente agressivo como o
39
impregnado de ácidos, a escolha deve ser por um aço inoxidável que, embora
de alto custo, possui alta resistência à corrosão.
Para cada uma das opções acima, temos uma instalação de manufatura
diferente, como veremos na sequência:
• Uma fábrica de escadas de madeira tem em seu parque industrial máquinas
típicas de processamento de madeira por corte ou remoção de material, como
plainas, tupias e serras. O ambiente é poluído por poeira de madeira e com
alto risco de incêndio. A matéria-prima tem condições de armazenamento
específicas por ser sensível à umidade e deformável ao sol, mesmo em
temperatura ambiente. Os profissionais devem ter conhecimento dessas
variáveis relativas à matéria-prima, além de experiência no processamento e
na montagem de elementos através de junções por pregos ou colagem.
• Uma unidade industrial para fabricação de escadas de alumínio, considerada
como uma empresa metalúrgica, deve possuir máquinas de processamento
do alumínio, de corte e de usinagem, além de processos de junção por
rebites, uma vez que a soldagem desse material via de regra é complexa. O
ambiente é menos agressivo que o do processamento de madeiras, recaindo
o cuidado com a operação das máquinas em termos de segurança do
trabalho. A matéria-prima, nesse processo, requer cuidados na armazenagem
e no transporte interno por ser facilmente deformável.
• Uma metalúrgica que fabrica escadas de aço deve ter em seu parque
industrial máquinas operatrizes de corte, de conformação e de usinagem do
aço. O processo é auxiliado por equipamentos de movimentação de material
devido ao peso das barras e das chapas de aço a serem processadas.
Atividades de soldagem são comuns, pois esta operação no aço é fácil e de
baixo custo, e os profissionais são comuns a outras empresas metalúrgicas,
uma vez que o processo é grosso modo semelhante entre elas. No entanto,
uma metalúrgica especializada em aço inoxidável requer profissionais com
experiência específica no processamento deste material, assim como muitas
máquinas especiais para esta finalidade, A junção por solda é complexa e
custosa, assim, via de regra, são feitas uniões com parafusos ou rebites.

40
Podemos concluir que, embora o produto seja basicamente o mesmo

(escada), as características de mercado exigem materiais e processos bastante
diferentes, alterando dessa forma radicalmente os investimentos, a operação e o
perfil profissional do pessoal da produção,
Ao escolher um material, o projetista irá procurar aquele que possua o
conjunto de propriedades exigidas pelo produto, Uma classificação elementar pode
compreender aspectos relativos às categorias, propriedades desejadas e principais
aplicações, conforme o quadro a seguir:
Quadro 3 – Categoria, propriedades e aplicações de material
Fonte: Paranhos Filho (2007, p. 306).
A tecnologia apresenta evolução constante com novos materiais que surgem

frequentemente, os quais, de acordo com a eficiência e a viabilidade econômica de
sua aplicabilidade, acabam substituindo outros mais tradicionais.
A esse respeito, Smith (1996) declara que os materiais competem uns com os
outros, na conquista dos mercados atuais e futuros. No decurso de determinado
período de tempo, podem surgir vários fatores que levam a que, para determinadas
aplicações, um material seja substituído por outro. O preço é certamente um destes
fatores [...] Outro fator que contribui para a substituição dos materiais é o
desenvolvimento de um novo material com propriedades mais adequadas para as
aplicações pretendidas.
41
Os motores de automóveis, por exemplo, no passado, usavam componentes

de ferro fundido, hoje já utilizam muitas peças de alumínio e de cerâmica, que
substituem àquele pela vantagem de peso e pela resistência a altas temperaturas e
ao desgaste.
Existe, portanto, realmente uma competição entre materiais, em que os
fatores de aplicabilidade, peso, custo, trabalhabilidade e resistência, entre outros,
são determinantes para que o engenheiro escolha qual utilizar em seu projeto de
produto (PARANHOS FILHO, 2007).
6.2 Classificação dos materiais

Os materiais de uso industrial podem ser classificados em cinco grandes
categorias:
1)Materiais metálicos e suas ligas
Os materiais metálicos são os mais utilizados pela indústria, mais que
qualquer outro de qualquer categoria. Os metais encontram-se na natureza em
estado puro, como o ouro e a platina, ou na forma combinada com minerais, como
óxidos, hidróxidos, sulfetos, etc., que recebem denominações como calcita, quartzo,
mica e cassiterita, entre outras.
Os materiais dos quais podemos extrair os metais denominam-se minérios, e
estes quando em grandes quantidades formam os depósitos ou jazidas. O ferro, o
cobre, o alumínio, o níquel e o titânio são exemplos de elementos metálicos, mas os
materiais classificados como metálicos podem conter também substâncias não
metálicas em pequenos percentuais, como, por exemplo, o carbono e o oxigênio.
Os metais são geralmente bons condutores de energia elétrica e térmica,
muitos são resistentes mesmo em ambientes de altas temperaturas e outros podem
ser dúcteis (maleáveis) à temperatura ambiente.

42
Os materiais metálicos podem ser subdivididos em ferrosos e não ferrosos.

Observe a figura 9 abaixo.
Figura 9 - Classificação dos materiais metálicos
Materiais metálicos
Fonte: adaptado de COLLISTER (2002, p. 248)
Materiais metálicos ferrosos são os que possuem elevada percentagem do

elemento ferro, como os aços e ferros fundidos.
Estes produtos são obtidos via líquida, isto é, são elaborados no estado de
fusão. São chamados aços quando contém de 0 a 2% de carbono, e ferros fundidos,
quando o teor desse elemento está entre 2% e 6,7%. [...] Habitualmente estes dois
materiais contêm ainda outros elementos como manganês, silício, fósforo e enxofre,

43
em percentagens quase sempre pequenas e que são considerados impurezas

normais. Os aços acima referidos são conhecidos no comércio por aços ao carbono
comuns, ordinários, ou sem liga, sendo às vezes designados pelos fabricantes por
letras e números, de acordo com o seu teor de carbono.
Aços
De acordo com Chiaverini (1998), “Aço é a liga ferro-carbono contendo
geralmente 0,008% até 2,11% de carbono, além de certos elementos residuais,
resultantes dos processos de fabricação.” Eles podem ser classificados em aços-
carbono e aços-liga.
1.Aços-carbono são os que possuem, além de ferro, em sua estrutura
pequenos percentuais de manganês, silício e também os elementos fósforo e
enxofre, que são considerados impurezas. Os demais elementos possuem
influências diversas no aço, por exemplo:
o ferro é o elemento base da liga;

o carbono constitui-se no segundo elemento mais importante, pois sua
quantidade determina ou define o tipo de aço. A influência do carbono sobre a
resistência do aço é maior que a de qualquer outro elemento;
o manganês em pequena percentagem no aço doce (pouco carbono) torna os
aços mais dúcteis, maleáveis; porém, no aço rico em carbono, endurece e
aumenta a resistência;
o silício faz com que o aço se torne mais duro e tenaz;
fósforo é considerado prejudicial e em teor elevado pode tornar o aço
quebradiço;
o enxofre também é um elemento pernicioso por tornar o aço granuloso e
áspero, enfraquecendo sua resistência (CHIAVERINI, 1998, p. 22).
O aço-carbono, ou simplesmente aço, é por suas características materiais o

mais comum e conhecido no mundo industrial, pode ser forjado, laminado, estirado,
cortado com material mais duro, soldado, dobrado e curvado, enfim possui custo
baixo e apresenta alta trabalhabilidade. Existem aços de alto e baixo teor de
carbono.
Os aços de baixo teor de carbono (até 0,30% de carbono) são os mais
simples e comuns. São utilizados quando não há muita exigência de resistência, por
exemplo, ferros de construção e chapas de aço, que se apresentam em várias
formas comerciais, como vergalhões, chapas, perfilados etc. Os aços de baixo
carbono também são conhecidos como aços doces, pela sua característica de não

44
temperabilidade e baixa dureza. Existem ainda os aços extra doces (de 0,05% a
0,15%de carbono) e os doces (de 0,15 a 0,30% de carbono).
Os aços de alto carbono ou aços de têmpera (acima de 0,30% de carbono)
são propícios à operação de têmpera, devido ao maior percentual de carbono. Tanto
os de baixo como os de alto teor de carbono existem em diferentes formas no
mercado: barras chatas, redondas, sextavadas e chapas planas.
2. Aços-liga são materiais ferrosos que contêm, além dos elementos ferro e
carbono, outros componentes, cuja função básica é a melhoria das propriedades
mecânicas, elétricas, magnéticas etc. São classificados em aços de: alta liga e baixa
liga.
• Os aços de baixo teor de ligas apresentam elementos em sua composição em
percentuais abaixo de 8%.
• Os aços com alto teor de ligas possuem elementos de liga acima de 8%
(CHIAVERINI, 1998, p. 22).
As ligas são materiais especiais, resultantes de pesquisas e experiências,
com objetivo de atender as necessidades industriais. São como receitas feitas para
finalidades específicas, por exemplo, aumento à resistência, à corrosão, à
elasticidade e muitas outras características.
As ligas são cuidadosamente projetadas em laboratórios para atingirem
determinadas características, podem ser testadas várias combinações de
elementos, em vários percentuais, para obter-se o resultado almejado. Assim,
conforme a finalidade desejada, os vários elementos químicos são adicionados aos
aços.
Por existirem utilizações semelhantes dos materiais, assim como das ligas,
eles são padronizados e, dessa forma, o engenheiro pode escolher pelo catálogo o
material ou a liga padronizada que seja mais adequado à utilização pretendida.
Classificações comerciais
As classificações de materiais mais comuns encontradas no mercado são do
sistema da Sociedade dos Engenheiros Automotivos (Society of Automotive
Engineers - SAE) e do Instituto Americano de Aço e Ferro (American Iron and Steel
Institute - AISI). No Brasil, o órgão responsável pelas normas técnicas é a
Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT que, por intermédio das normas

45
NB-80, NB-81 e NB-82, classifica os aços-carbono e os de baixo teor de elementos

de liga, segundo os critérios adotados pela SAE e AISI.
O aço é designado por quatro algarismos:
• o primeiro indica o tipo principal do elemento de liga;
• o segundo seu teor médio;
• e os dois últimos indicam o teor de carbono (dividido por 100).
Assim o aço SAE/ABNT 1 020 será um aço-carbono que contém cerca de
0,2% de carbono; já um aço SAE/ABNT 5 160 é um aço-cromo, contendo entre 0,7%
e 1,2% de cromo, além de 0,6% de carbono.
O quadro a seguir apresenta um exemplo dos tipos de aços normalizados.
Quadro 4 – Tipos de normalização de aços
Classificação quanto ao primeiro número que indica o aço

Fonte: SAE/ABNT

46
Os aços para ferramenta são assim chamados por serem utilizados para a
fabricação de ferramentas, tais como ferramentas de corte, de penetração e
matrizes.
As principais características desse material são: a dureza à temperatura
ambiente; a resistência ao desgaste; a tenacidade; a resistência ao amolecimento
por calor.
Aços inoxidáveis: segundo Paranhos Filho (2007), sem dúvida, uma das
classes mais importantes dos aços-liga especiais são materiais em que quantidades
superiores de elementos de liga foram adicionadas, notadamente o cromo e o
níquel. São escolhidos devido à notável resistência à corrosão em ambientes
agressivos, sendo que a resistência à corrosão se dá em função do alto teor de
cromo, no mínimo 12% de Cr. Entre algumas aplicações do aço inoxidável, podemos
destacar: em equipamentos para restaurantes, câmaras de combustão, artigos de
cutelaria, instrumentos cirúrgicos e em equipamentos de processamento químico de
alimentos.
Aços para fundição: aço fundido é aquele que é vazado em moldes de areia
ou de metal, onde solidifica e adquire a forma exata do molde, sem necessidade de
qualquer transformação mecânica posterior, como laminação, trefilação, etc. Apenas
operações de retirada de material para efeito de acabamento são possíveis.
Aços para trilhos: são aços sujeitos a condições relativamente severas, além
dos choques e esforços de flexão alternados. Outro fator importante é a sua
resistência ao desgaste superficial. O teor de carbono está na faixa entre 0,65% a
0,80% C.
Aços para chapas: são materiais caracterizados geralmente pela sua alta
ductilidade e facilidade de conformação. Não apresentam elevadas propriedades
mecânicas, isso em função de sua estrutura metalúrgica. O campo de aplicação é o
mais variado, atendendo a indústria metal/mecânica desde a elaboração de
pequenos artefatos, como um simples abridor de garrafas, até componentes de
extrema complexidade, como elementos de asas de aviões, de trens, de
automóveis, de navios, etc.

47
Aços estruturais: são os aços empregados no campo da engenharia, nas

estruturas fixas, como edifícios e pontes, ou nas estruturas móveis, como nas
indústrias ferroviária, automobilística, naval, aeronáutica etc.
Ferros fundidos: embora estes materiais sejam frequentemente considerados
como uma classificação dos materiais metálicos, alguns autores os consideram
como um processo de fabricação primário, pois ao se fundir o metal produz-se
diretamente a peça final.
Materiais metálicos não ferrosos são os que não contêm ferro ou contêm em
quantidades muito pequenas. Os principais materiais metálicos não ferrosos são
alumínio, cobre, zinco, magnésio, níquel e titânio, além das respectivas ligas
metálicas.
a. O alumínio: é um material abundante na natureza e aparece combinado
com outros elementos. A bauxita, que consiste em óxidos hidratados, é o minério
mais importante na produção do alumínio. Como no caso do aço, o alumínio também
pode ser produzido na forma de ligas - como as ligas de alumínio para trabalho
mecânico - com cobre, manganês, silício, zinco e outros elementos.
O alumínio possui baixa densidade 2,7 g/cm3 (gramas por centímetro cúbico),
o que o torna importante quando se necessita de estruturas com baixo peso, boa
resistência à corrosão e que não sejam tóxicas – características essas que o fazem
ideal para utilização na indústria alimentícia
b. O cobre e suas ligas: o cobre é extraído de minérios que contêm sulfuretos
de cobre e ferro e depois sofre processos de redução, em fornos, para remoção do
ferro. As ligas de cobre com zinco formam o material chamado usualmente de latão,
com várias aplicações; já a liga cobre-estanho é designada por bronzes de estanho
que possuem boa resistência à tração. O cobre é um material muito importante na
engenharia, sua alta condutividade elétrica e térmica, alta resistência à corrosão e
facilidade de conformação fazem-no o material mais utilizado para fios elétricos e
condutores térmicos de máquinas.
c. O magnésio possui o mais baixo peso entre os não ferrosos de aplicação
industrial, pois sua densidade é de 1,74 g/cm3 (gramas por centímetro cúbico), no
entanto, o seu custo está entre os mais altos. A utilização mais comum para esse
produto é em equipamentos de movimentação de materiais e na indústria

48
aeroespacial. Isso se deve a sua vantagem em termos de peso, embora esse metal
seja de difícil trabalhabilidade e de resistência mecânica baixa.
2)Materiais poliméricos
Um material polimérico pode ser considerado como algo constituído por
partes ou por unidades ligadas entre si quimicamente para formar um sólido. A
maioria dos materiais poliméricos é constituída por cadeias de moléculas de carbono
e a sua resistência varia bastante, sendo que o mesmo acontece com a ductilidade.
A grande maioria desses materiais não é condutora de eletricidade, por esse motivo
eles são adequados para aplicações de isolantes elétricos. O polietileno e o cloreto
polivinilo (PVC), o náilon (poliamida), o material denominado PET, que faz as
garrafas de refrigerante descartáveis, e o epóxi são alguns exemplos de materiais
poliméricos.
Os poliméricos possuem duas grandes categorias, os plásticos e os
elastômeros.
Os plásticos constituem uma categoria de vasta utilização. A moldagem é o
processo a que o plástico é submetido para a formação de peças. Eles podem ser
subdivididos em outras duas categorias: os termoplásticos (quando aquecidos
amolecem a partir de 60°C) e os plásticos de endurecimento a quente (SMITH,
1996).
Os plásticos são produzidos industrialmente de várias maneiras, inicia-se o
processo pelos produtos químicos básicos para o processo de polimerização, para o
qual se utiliza o gás natural, o petróleo e o carvão. Esses são polimerizados em
materiais plásticos, tais como granulados, peletes, pós ou líquidos que
posteriormente são processados para a fabricação dos produtos finais.
A polimerização pode ser em volume, em solução, em suspensão ou em
emulsão, dependendo do produto a ser obtido. Podem ser utilizados diversos
processos finais de produção, transformando os granulados ou peletes de plástico
em produtos finais, como a moldagem por injeção e extrusão para fabricar tubos,
barras e várias outras formas; e a moldagem por sopro, por compressão e por
transferência.
Os elastômeros ou borrachas são materiais que podem sofrer grandes
deformações elásticas, quando sofrem a ação de uma força, e voltam ao estado

49
inicial ao ser retirada essa força. Existem muitos tipos de elastômeros: a borracha
natural, o poliisopreno sintético, a borracha de nitrilo, o policloropreno e os silicones.
A borracha natural é produzida a partir do látex da árvore Hevea brasiliensis.
3)Materiais cerâmicos
Os cerâmicos são materiais inorgânicos constituídos por elementos metálicos
e não metálicos interligados. Têm composições químicas muito variadas, desde
compostos simples a misturas complexas.
Esses materiais apresentam a vantagem de possuírem alta dureza e grande
resistência mecânica a altas temperaturas, mas tendem a serem frágeis (por vezes o
material excessivamente duro é frágil na quebra, como o vidro). As propriedades dos
materiais cerâmicos variam muito - em razão das diferenças de ligação química -, as
temperaturas de fusão são altas e são bons isolantes térmicos e elétricos,
propriedades estas que os tornam adequados para várias aplicações na indústria
A maioria dos materiais cerâmicos é produzida por meio de compactação de
pós e partículas, obtendo-se, assim, as peças com a forma pretendida, as quais são
aquecidas a altas temperaturas, para ligar as partículas entre si. Em geral, podem
ser divididos em dois grupos, os cerâmicos tradicionais e os cerâmicos técnicos que
são utilizados em muitas tecnologias de ponta.
Os cerâmicos tradicionais com componentes básicos de argila, sílica, e
feldspato fazem produtos como telhas e porcelana elétrica; os cerâmicos técnicos
(formados por compostos puros ou quase puros), como, por exemplo, o óxido de
alumínio (usado na base de suporte dos chips de circuitos eletrônicos) e o carboneto
de silício (utilizado na região exposta a altas temperaturas), também se inclui entre
eles o nitreto de silício.
Os materiais cerâmicos também são aplicados em: isoladores de vela de
ignição, louças e utensílios domésticos, porcelana dentária, porcelana elétrica,
alguns tipos de semicondutores, materiais piezoelétricos e nas pastilhas de corte
para operações de usinagem.
Uma aplicação moderna desse material é a que tem sido feita nos motores.
Isso acontece por sua vantagem e alta resistência às temperaturas, pelo baixo peso
e por suas propriedades isolantes. Outro exemplo, ainda no contexto da

50
modernidade, são as aplicações na engenharia aeroespacial, já que o material

cerâmico cumpre as rigorosas características exigidas por essa indústria.
Vidro é um material cerâmico feito a partir de substâncias inorgânicas em
altas temperaturas. Seus constituintes são aquecidos até o ponto de fusão e depois
resfriados, obtendo-se um estado rígido sem cristalização. A maioria dos vidros tem
como base o óxido de silício - SiO2, que dá origem a sua face vítrea (SMITH, 1996).
Os vidros possuem propriedades especiais não existentes em outros
materiais de engenharia, ou seja, combinam transparência e dureza sem que seja
necessário alterar a temperatura ambiente. Na indústria elétrica, o vidro é
indispensável para a fabricação de lâmpadas, pela sua capacidade de translucidez e
de isolamento, além disso, a grande resistência química do vidro torna-o útil para
aplicações em utensílios de laboratórios e de reatores da indústria química.
Os semicondutores são outro importante material dos cerâmicos, também
denominados de materiais eletrônicos por alguns autores, apresentam
características especiais de condutividade elétrica que os fazem ideais para
aplicações em tecnologias de ponta. A condutividade elétrica desses materiais situa-
os em posição intermediária entre os metais (os melhores condutores) e os
isoladores (os piores condutores). Os elementos silício e germânio são materiais
semicondutores intrínsecos.
A indústria de semicondutores conseguiu, nos últimos anos, implementar
circuitos elétricos complexos em uma única pastilha, chamada chip, que é feita de
silício, com cerca de 1 a 2 cm e cuja espessura é extremamente fina. Essa
capacidade revolucionou a indústria com inúmeros produtos, como os
microprocessadores, por exemplo (SMITH, 1996).
A indústria da microeletrônica já consegue introduzir milhares de transistores
em um chip de silício de até 5 mm e 0,2 mm de espessura, o que aumentou
sobremaneira as possibilidades de novos produtos dessa indústria. Inicia-se o
processo por urna bolacha mono cristalina de silício com cerca de 100 a 125 mm de
diâmetro e 0,2 mm de espessura, com a superfície de um dos lados cuidadosamente
polida e isenta de defeitos, onde são, nos processos subsequentes, produzidos os
circuitos (SMITH, 1996).

51
4)Materiais compósitos
O que Paranhos Filho (2007) denomina de materiais compósitos são
materiais de dois ou mais micro ou macro constituintes que diferem na forma e na
composição química.
A importância dos materiais compósitos deriva do fato de que, ao
combinarmos dois ou mais materiais diferentes, podemos obter um material
compósito com características e propriedades melhores do que as dos materiais que
lhe deram origem. A essa categoria - materiais compósitos - pertence uma grande
quantidade de materiais. Um exemplo de material compósito é a fibra de vidro (fibra
obtida através do processo de trefilagem), que é utilizada para reforçar matrizes
plásticas. Existem também as fibras de carbono, que são produzidas a partir de um
precursor através de etapas de processamento, e as fibras de aramido ou
aramídicas (fibras de poliamida aromáticas), conhecidas pelo nome comercial de
Kevlar®, estas têm elevada resistência mecânica e baixa densidade, sendo
produzidas para determinadas aplicações, como proteção contra balas (colete a
prova de balas) (SMITH, 1996).
Por fim, temos os materiais naturais, compostos pelas fibras de algodão, de
seda e celulose para papel. Usados geralmente na confecção de vestuário,
decoração e utensílios, dentre outros.
6.3 Processos de transformação

O material escolhido para o produto define os processos produtivos da
indústria que o fabricará, mas também a quantidade é um fator importante na
organização do aparato produtivo.
Toda vez que pegarmos uma matéria-prima e a transformarmos em produto,
mesmo que de forma manual, estaremos estabelecendo um processo de
transformação que, se for artesanal, dependerá exclusivamente da habilidade do
artesão, mas, se for industrial, certamente contará com a tecnologia, para que a
transformação seja de qualidade, padronizada e ao custo mais baixo possível. O
processo global de fabricação é, em si, uma série de interações complexas entre
materiais, pessoas e energias; começando com a criação de peças individuais, que

52
irão finalmente constituir, por meio de operações de montagem, um produto final

(PARANHOS FILHO, 2007).
A escolha do processo de fabricação é realizada considerando-se as
características de trabalho das peças, o material, a forma e as dimensões, o número
de unidades a serem produzidas, a taxa de produção e o grau de precisão e de
acabamento projetados. Existe sempre, obrigatoriamente, uma relação entre o
material da peça e o processo de fabricação.
A manufatura pode ser definida como a arte e a ciência de transformar os
materiais em produtos finais utilizáveis e vendáveis, sendo que nessa situação o
processo ou o mix de processos predominantes são a própria essência de uma
operação de manufatura. Processos de, por exemplo, fundição, forjamento,
usinagem e estamparia exigem características específicas de layout, de
equipamentos de movimentação de materiais, de necessidade ou não de
laboratórios e de controle de poluição ambiental, entre outras.
São os processos de transformação que definem o tipo de fábrica que será
necessária para a manufatura dos produtos projetados. Os processos envolvidos na
obtenção de peças individuais são chamados processos unitários. Destacaremos,
dentre inúmeros processos de produção, alguns que são mais comuns na indústria:
laminação, extrusão, fundição, forjamento, usinagem, soldagem, metalurgia do pó,
conformação e corte.
Laminação
Os metais apresentam-se de várias formas no mercado, na forma plana de
chapas ou perfis diversos, como o redondo, o quadrado, etc. Esses são os produtos
do processo de laminação, que é um conjunto de operações incidentes em um bloco
metálico que passa através da abertura entre cilindros, reduzindo, em geral, a
secção transversal da peça.
O processo de laminação a quente também é conhecido como rolling, devido
aos cilindros de laminação apresentarem a forma de rolos, por entre os quais o
material é processado. Esse é um processo muito produtivo e possibilita um bom
controle do produto, por este motivo é dos mais usados. Esse processo desenvolve-
se da seguinte forma: blocos de aço são aquecidos em fornos a temperaturas de
laminação, na faixa de 1.200 a 1.300°C, e, com o auxílio de um guindaste, os blocos

53
são colocados no início de uma linha de laminação sobre uma plataforma

basculante, a qual deposita os blocos em uma pista de roletes. Os blocos são em
seguida levados aos laminadores de desbaste, depois aos laminadores de
preparação e por fim aos de acabamento, em um movimento para frente e para trás,
alternado e contínuo, saindo no final os produtos laminados (DIETER, 1981;
CHIAVERINI, 1986).
As chapas planas são denominadas chapas pretas, quando fornecidas tais
como saem dos laminadores, chapas galvanizadas, quando revestidas com camada
protetiva de zinco e chapas estanhadas (também conhecidas por folha-de-flandres),
quando revestidas com estanho.
Extrusão
É um processo classificado como de compressão indireta, pois são forçados a
passar através de secções menores, isso faz com que a reação da peça com a
matriz produza elevadas forças indiretas de compressão. Exemplificando, os tubos
de aço chamados sem costura são produzidos por meio de perfuração a quente em
máquinas chamadas prensas de extrusão, que provocam a passagem forçada do
material contra uma matriz conformadora, produzindo o tubo, no entanto, quando os
tubos passam pelo processo de solda, chamam-se com costura (DIETER, 1981;
CHIAVERINI, 1986).
Fundição
O metal obtido diretamente pelas operações de extração e refino vem
geralmente em forma sólida bruta; torna-se, então, necessário convertê-lo em
formas que possam ser convenientemente utilizadas nas diversas aplicações. No
processo de fundição, o metal no estado líquido é vazado dentro de um molde (de
gesso, de areia, de metal, etc.), que é o negativo (inverso) da peça a ser obtida,
contendo algumas alterações próprias das técnicas de fundição (como o canal de
escoamento), e solidifica-se na forma desejada.
Pelas suas características, o ferro fundido presta-se a uma infinidade de
aplicações, como para peças de máquinas suportes, peças de uso na indústria
automobilística, na indústria de máquinas pesadas, na de caminhões, etc. A
trabalhabilidade do ferro fundido limita-se à remoção de material, já que o material é
fundido na forma final da peça.

54
De acordo com Colpaert (2000, p. 7),
O ferro fundido não pode ser deformado nem a frio, nem a quente, pois
romper-se-ia, por isso as peças, com ele fabricadas, são diretamente
fundidas na sua forma definitiva. O acabamento das peças é feito retirando
material em excesso em torno, na plaina, no esmeril, à lima, à broca, etc.
Existem diversos tipos de ferros fundidos, os mais conhecidos são os ferros

fundidos cinzento, branco e nodular. É usual que os produtos fundidos sejam
classificados pela norma alemã do Instituto Alemão para Normalização (Deutsches
Institut für Norming - DIN), apresentado no quadro 5 abaixo.
Quadro 5 - Classificação dos ferros fundidos, segundo a norma alemã – DIN
Fonte: PARANHOS FILHO (2007, p. 329).
O código que especifica o tipo de material é separado por um hífen e vem

seguido pelas letras que indicam: E (forno elétrico); S (soldável); BS (forno
Bessemer).
Exemplos de códigos e respectivas especificações:
• GS-E: indica aço fundido em forno elétrico;
• GG-15: indica ferro fundido cinzento de resistência à tração de 15 kg/mm2;
• GGG-N: indica ferro fundido nodular com tratamento de normalização.

55
Forjamento
Os materiais metálicos são forjados, quando conformados por esforços,
tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora,
chamada matriz ou estampo. O que ocorre é que, ao efetuarmos o esforço de
compressão sobre o material, este tenderá a assumir a forma do contorno ou perfil
da matriz. “Esse é um processo de conformação mecânica pelo martelamento ou
pela prensagem” (CHIAVERINI, 1986) é um dos mais antigos processos de
conformação de metais, na antiguidade já eram conhecidos os métodos de
forjamento manual no qual o ferreiro forjava as espadas e outros utensílios. Na
maioria das operações de forjamento, empregamos um ferramental que consiste em
um par de dispositivos denominados matrizes. É uma operação normalmente
executada a quente, mas existem algumas que podem ser feitas a frio, como é o
caso de parafusos, pinos, porcas, etc.
Usinagem
Consiste na remoção (arrancamento) de partículas do material de um bloco
com forma bruta, até se atingir a forma desejada. É efetuada com o auxílio de
ferramentas adequadas, que são feitas de material duro, em máquinas especiais
(tornos, plainas, fresadoras, etc.) ou, em sentido mais amplo, mediante técnicas
especiais não mecânicas, como a eletroerosão.
A peça inicial tem origem na fundição ou em outros processos, sendo que a
variedade de formas obtidas por usinagem é praticamente infinita, propiciando,
também, um controle rigoroso de dimensões e acabamentos. No entanto, nessa
operação, também ocorrem desvantagens, as maiores são a perda de material, a
morosidade da operação e o alto valor de investimentos em máquinas.
Existem basicamente dois tipos de usinagem que diferem, entre si, pelo corte
e pelo fato de a peça estar estacionada ou girando.
O primeiro tipo de usinagem é feito com a peça a ser trabalhada estacionada,
fixada em um dispositivo especial, enquanto a máquina, por meio da ferramenta de
corte, avança, girando em alta rotação na direção dessa peça, fazendo a remoção
de cavacos por fresagem ou retífica, operações essas executadas em máquinas
conhecidas como centros de usinagem, fresas e retíficas.

56
O segundo processo é por torneamento, ou seja, a peça gira e a ferramenta

fica estacionária, fixa na máquina que avança no sentido da peça em movimento,
executando assim a operação de tornear, operação essa que pode ser realizada em
máquinas denominadas tornos, bem como em retíficas, usadas para execução de
diâmetros precisos.
Soldagem
Consiste em um conjunto de processos que permitem obter peças pela união
de várias partes, estabelecendo a continuidade do material entre as mesmas e
usando ou não um material adicional para servir de ligação. Possibilita também uma
grande variedade de formas, inclusive, podemos, virtualmente, fazer uma escultura
soldada com partes metálicas, e são inúmeros os tipos de soldagem para diferentes
aplicações: a gás, a resistência, a arco elétrico, a frio, por caldeamento, entre outros.
Vamos destacar a solda elétrica, a solda MIG e a solda a ponto.
• Solda elétrica: é realizada com material de enchimento, chamado eletrodo, e
possui aplicação em estruturas metálicas, manutenção, tanques e vasos de
pressão. Nesse tipo de processo, o soldador deve ser um profissional com
muita habilidade, o qual é comumente chamado de soldador raio X, pois o
trabalho deve ser tão primoroso a ponto de mesmo ao ser submetido a uma
inspeção de raio X não apresentar falhas.
• Solda MIG (gás inerte de metal): assim chamada por propiciar uma proteção
gasosa com gás inerte no momento da operação de soldagem, é realizada
com material de enchimento em forma de bobinas ou arames, que vão se
desenrolando, conforme avança o processo. Tem ampla aplicação na
indústria em geral, pelo seu baixo custo e alta produtividade.
• Solda a ponto: assim denominada por ser um par de eletrodos que fundem a
própria peça em um único ponto, não havendo material de enchimento em
pontos específicos. Sua utilização é na união de chapas finas que são
soldadas com diversos pontos, linearmente. Cada ponto é um elemento de
fixação, pois funde os dois materiais, sendo que a sua maior utilização é em
painéis de proteção e em gabinetes, também muito utilizada na produção da
chamada linha branca de eletrodomésticos.

57
Metalurgia do pó
O metal ou liga em forma de pó é colocado em uma forma ou molde, sendo
comprimido (compactado) e em seguida ou, simultaneamente, aquecido (sintetizado)
em processo de condições de temperatura, tempo e atmosfera adequadas e
controladas para que se estabeleçam ligações fortes entre as partículas vizinhas,
obtendo-se assim uma peça sólida com maior ou menor porosidade, dependendo
das condições do material e do processo. Segundo Paranhos Filho (2007, p. 335) “a
metalurgia do pó tem experimentado um desenvolvimento intenso e rápido nos
últimos anos”.
As principais vantagens desse processo são as possibilidades de obtermos
produtos e componentes com boa homogeneidade microestrutural e grande precisão
dimensional, com bom aproveitamento de matéria-prima e com controle da
composição química do material. Por exemplo, os filtros metálicos e mancais
autolubrificantes, que são componentes com porosidade controlada, também peças
de metais com alto ponto de fusão de ligas duras, como os materiais intermetálicos
de dois materiais conjugados; outros exemplos são o metalcerâmico (cermets como
metal duro, materiais de fricção) e as ferramentas de corte para usinagem.
As desvantagens são que as matérias-primas devem estar disponíveis na
forma de pó, frequentemente com requisitos rigorosos quanto à forma, tamanho e
distribuição das partículas. Também o manuseio desse processo é crítico, e a
porosidade nem sempre pode ser eliminada nas peças sintetizadas, o que prejudica
as suas propriedades mecânicas. Outro ponto a destacar é o alto custo do
ferramental, que obriga a uma produção de grandes volumes de peças para
compensar o custo do ferramental. Existem, também, limitações quanto ao tamanho
ou peso das peças, para evitar a necessidade de potências excessivamente altas na
compactação.
É possível realizar a combinação das técnicas de metalurgia do pó com a
conformação mecânica, antes, durante ou depois da sinterização, permitindo a
obtenção de peças praticamente isentas de poros e com melhores propriedades
mecânicas.

58
Conformação e corte
Esses são os nomes genéricos dos processos em que se aplica uma força
externa sobre a matéria-prima, obrigando-a a adquirir a forma desejada por
deformação.
Nesses processos, o volume e a massa do metal são conservados, sendo
importante observar, contudo, que há desvantagens, pois o ferramental e os
equipamentos para conformação mecânica são comumente caros, exigindo-se
normalmente grandes produções para compensar o seu uso em termos econômicos.
As principais vantagens são o bom aproveitamento da matéria-prima, a
rapidez na execução, a possibilidade de melhoria e controle das propriedades
mecânicas do material. Por exemplo, bolhas e porosidades em lingotes fundidos
podem ser eliminadas por meio de conformação mecânica a quente, melhorando a
ductilidade e a tenacidade do material. A dureza do produto pode ser controlada, por
exemplo, com a alternância das etapas de conformação a frio e recozimento.
Existem centenas de diferentes processos unitários de conformação
mecânica desenvolvidos para aplicações específicas. Contudo, é possível classificá-
los em um número reduzido de categorias, com base em critérios como o tipo de
esforço que provoca a deformação do material, a variação relativa da espessura da
peça e o regime da operação de conformação, entre outros. Os mais usados são os
processos de compressão direta, compressão indireta, dobramento e cisalhamento.
Processos de compressão direta: a força é aplicada na superfície do
material, o qual escoa perpendicular à direção de compressão. Os principais
processos de compressão direta são o forjamento e a laminação.
Processos de compressão indireta: aqui o esforço primariamente aplicado
pode ser compressivo ou tracionário, mas a força, responsável direta pela
conformação, é constituída em grande parte pela reação compressiva da ferramenta
(matriz) sobre o material. Entre os processos por compressão indireta, além da
extrusão, temos também a estamparia por embutimento. A estamparia por
embutimento é a fabricação de peças em forma do recipiente a partir de retalhos
planos de chapa, em que a chapa é forçada a penetrar na cavidade da matriz por
meio de uma ferramenta (estampo ou punção), cujo contorno seja igual ao que
desejamos imprimir à peça. A conformação de peças estampadas por embutimento

59
é muito utilizada na indústria automobilística, na fabricação de para-choques, portas,

tampas, assoalhos e de outros componentes.
Processos de dobramento: eles envolvem a aplicação de pressão em uma
chapa, barra ou tubo, de modo a dobrar a peça em torno de uma ferramenta
apropriada. As máquinas que fazem esse trabalho são chamadas dobradeiras e
forçam o martelo sobre uma peça plana, fazendo as dobras.
Enfim, os processos de manufatura são extramente complexos, de conteúdo
muito amplo e detalhado. Sugerimos que aprofundem, caso tenham necessidade de
dominar a área.

60
REFERÊNCIAS
REFERÊNCIAS BÁSICAS
CHIAVENATO, Idalberto. Administração de materiais: uma abordagem
introdutória. Rio de Janeiro: Elsevier, 2005.
PARANHOS FILHO, Moacyr. Gestão da produção industrial. Curitiba: Ibpex, 2007.
REFERÊNCIAS COMPLEMENTARES
BARRETO, Carlos Eugênio Friedrich. Customer Relationship Management (CRM).

In: OLIVEIRA, Otávio J. (org.) Gestão empresarial: sistemas e ferramentas. São
Paulo: Atlas, 2007.
BURBIDGE, J. L. Planejamento e controle da produção. 2 ed. São Paulo: Atlas,
1988.
CHIAVENATO, Idalberto. Administração nos Novos Tempos. Rio de Janeiro:
Elsevier, 2005.
CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos: características gerais, tratamentos
térmicos, principais tipos. 7 ed. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e
Materiais, 1998.
COLPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3 ed. São
Paulo: Edgard Bluchen, 2000.
CORRÊA, H. L.; GIANESI, I. G. N.; CAON, M. Planejamento, Programação e
Controle da Produção (MRP II / ERP: conceitos, uso e implantação) 2 ed. São
Paulo: Gianesi Corrêa & Associados; Atlas, 2001.
DIETER, G. E. Metalurgia mecânica. 2 ed. Rio de Janeiro: Guanabara Dois, 1981.
MARTINS, R. A., Flexibilidade e Integração no novo paradigma produtivo
mundial: estudos de casos. São Carlos: EESC/USP, 1993. Dissertação de
Mestrado.
MOURA JR, Armando Noé Carvalho de. Novas tecnologias e sistemas de
administração da produção – análise do grau de integração e informatização nas
empresas catarinenses. Florianópolis: UFSC, 1996.
NOREEN, E.; SMITH, D.; MACKEY, J.T. A teoria das restrições e suas
implicações na contabilidade gerencial. São Paulo: Educador, 1996.
61
OENNING, V.; RODRIGUES, L.H.; CASSEL, R.A. & ANTUNES JUNIOR, J.A.V.
(2004) - Teoria das restrições e programação linear: uma análise sobre o enfoque da
otimização da produção. In: XIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO.
PAIVA, Luis Manoel G. Estratégias de produção e flexibilidade. Revista Millenium.
N. 13 jan. 1999. Disponível em: http://www.ipv.pt/millenium/Millenium_13.htm Acesso
em: 25 out. 2011.
SALOMON, Valério Antonio Pamplona. Desempenho da modelagem do auxílio à
decisão por múltiplos critérios na análise do planejamento e controle da
produção. São Paulo: USP, 2004. Disponível em:
http://www.feg.unesp.br/~salomon/pesquisa/tese.pdf Acesso em: 15 nov. 2011.
SLACK, N. Vantagem Competitiva em Manufatura: atingindo competitividade
nas operações industriais. São Paulo: Atlas, 1993.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção, 2 ed.
São Paulo: Atlas, 2002.
SMITH, W. F. Princípios de ciência e engenharia de materiais. Lisboa: McGraw
Hill, 1996.
ZACARELLI, S.B., Programação e controle da Produção. 5 ed. São Paulo: Livraria
Pioneira, 1979.


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SUMÁRIO

UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO ..................................................................................... 2

Vamos iniciar a introdução à apostila de Gestão da Produção falando em

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Segundo Paranhos Filho (2007), as consequências são positivas quando a

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UNIDADE 2 – AS ORGANIZAÇÕES EMPRESARIAIS:

As empresas são organizações lucrativas, isto é, têm como foco o lucro de

A empresa constitui o sistema que aglutina e coordena todos os fatores de

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Cada um desses recursos empresariais é administrado por uma especialidade

Fonte: Chiavenato (2005).

De acordo com essa colocação, existem cinco áreas principais dentro da

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Nas empresas industriais, a produção ocorre dentro da fábrica ou da oficina,

Na introdução falamos que as empresas são sistemas abertos. Mas, o que

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do meio ambiente. As entradas (inputs) são os insumos que o sistema obtém do

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Figura 2 - Os principais componentes de um sistema

Fonte: Chiavenato (2005, p. 8)

Assim, as empresas funcionam como sistemas, obtendo do ambiente os

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2. Os sistemas abertos são muito mais complicados. Eles funcionam dentro

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As empresas constituem sistemas abertos em constante e complexo

2.1 As competências essenciais

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Então como uma empresa alcança sucesso e torna-se melhor do que as

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UNIDADE 3 – TIPOS OU SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Vimos que a empresa – como um macrossistema – envolve vários sistemas

Fonte: Chiavenato (2005, p. 16)

Para que a produção possa acontecer, as entradas e insumos provenientes

alteração em um deles provoque influências sobre os demais. Eles constituem os

Fonte: Chiavenato (2005, p. 16)

Para funcionar adequadamente, o sistema de produção precisa ajustar e

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3.1 Sistema de produção sob encomenda

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industrial, confecções sob medida, etc. A empresa somente produz depois de

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produto. O arranjo físico característico é o do produto como centro de todas as

3.2 Sistema de produção e lotes

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lote para aproveitar ao máximo os seus recursos, e o coloca à disposição da área de

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processo de produção depende diretamente da forma de equacionar o plano de

3.3 Sistema de produção contínua

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Figura 5 - Principais características dos sistemas de produção

Fonte: Chiavenato (2005, p. 24)

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UNIDADE 4 – PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

O PCP é o órgão que planeja e controla as atividades produtivas da empresa.

Fonte: Chiavenato (2005, p. 47)

Assim, o sistema de produção por encomenda é aquele em que ocorre a

Fonte: Chiavenato (2005, p. 47)

Para planejar e monitorar o sistema de produção de modo a mantê-lo sempre

Autores como Gaither e Frazier (2002), Vollmann et al (1997 apud

As decisões da Gerência da Produção são tomadas com os objetivos que

• Prometer os menores prazos possíveis aos clientes e fazer cumpri-los;