Apostila Impressa Sobre Perfuracao Vald

Curso de Especialização em Sistemas Mínero-Metalúrgicos
UFOP/NUPEC-FG
P E R FU R A Ç Ã O D E R O C H A S
Prof. Dr. Valdir Costa e Silva
OURO PRETO
Março, 2006.
1
Módulo Operação de Mina: Desmonte e_Perfuração de Rocha
Prof. Dr. Valdir Costa e Silva - valdir@demin.ufop.br

UFOP/NUPEC-FG
ÍNDICE
1 Perfuração de Rochas...................................................... 1
1.1 Objetivo.............................................................................. 5
1.2 Aplicações da Perfuração................................................ 6
1.3 Principais Métodos de Perfuração.................................. 6
Perfurações por percussão
Perfuratrizes Pneumáticas
Perfuratrizes Hidráulicas
Martelos de Fundo (Down Therhole – DTH)
1.4 Rotação/ Trituração.......................................................... 11
1.5 Rotação/ Corte.................................................................. 11
1.6 Fonte de Energia............................................................... 12
1.7 Sistema de Rotação.......................................................... 13
1.8 Sistema de Avanço e Elevação....................................... 14
1.9 Principais Características das Brocas........................... 15
1.10 Características dos Furos................................................ 16
Diâmetro dos Furos
Profundidade dos Furos
Retilinidade do Furo
Estabilidade do Furo
1.11 Perfuração Vertical X Inclinada ....................................... 19
1.12 Malhas de Perfuração........................................................ 20

1.13 Seleção de Diferentes Tipos de Perfuratrizes................. 21
1.14 Cálculo das Componentes da Perfuratriz........................ 22
1.15 Cálculo do Custo Total da Perfuração............................. 25
2 Propriedades e Seleção de Explosivos........................... 27
2.1 Introdução........................................................................... 27
2.2 Explosivos.......................................................................... 27
2.3 Propriedades dos Explosivos........................................... 28
Densidade de um Explosivo
Energia de um Explosivo
Energia Relativa por Massa
Energia Relativa por Volume
Balanço de Oxigênio de um Explosivo e Energia de
Explosão (Hf)
Calor de Formação ou Energia de Explosão (Hf)
Velocidade e Pressão de Detonação de um Explosivo
Sensibilidade à Iniciação
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Diâmetro Crítico
Gases Gerados pelos Explosivos
Resistência à Água
2.4 Classificação dos Explosivos........................................... 37
Altos Explosivos
Baixos Explosivos
Agentes Detonantes
Explosivos Defragrantes
2.5 Altos Explosivos com Base de Nitroglicerina................. 39
Dinamites
Gelatinas
Semigelatinas
2.6 Agentes Detonantes.......................................................... 41
Explosivos Granulados
ANFO
ANFOLAL
Lamas (Slurries) e Pastas Detonantes
Emulsões
ANFO Pesado ( Heavy ANFO)
Explosivos Permissíveis
2.7 Critérios Gerais de Seleção de um Explosivo 45
comercial............................................................................
Guia para Seleção de Explosivos disponíveis no Mercado
Brasileiro
3 Acessórios de Iniciação.................................................... 48
3.1 Introdução........................................................................... 48
3.2 Histórico.............................................................................. 48
3.3 Generalidades.................................................................... 48
3.4 Principais Acessórios Transmissores de Energia......... 49
Estopim de Segurança
Espoleta simples
Espoletas Elétricas
Cordel Detonante
Retardo Bidirecional não elétrico para Cordel Detonante
Sistema não elétrico com Linha Silenciosa
Detonador Eletrônico
4 Mecanismo de Ruptura de Rocha.................................... 58
Fase Dinâmica
Fase semi-estática
Trituração de Rocha
Fraturamento Radial
Reflexão de Onda de Choque
Extensão e Abertura das Fendas Radiais
Fratura por Cisalhamento
Ruptura por Flexão
5 Plano de Fogo – A Céu Aberto 62
3

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5.1 Introdução........................................................................... 62
5.2 Desmonte em Banco.......................................................... 62
5.3 Variáveis Geométricas de um Plano de Fogo................. 67
Considerações sobre o Desmonte de Rochas
5.4 Exemplos de Cálculo de Plano de Fogo.......................... 74
6 Estudo de Fragmentação de Rocha................................. 81
7 Efeito dos Retardos nos Desmontes de Rochas............ 85
8 Métodos de Avaliação do Desempenho do Desmonte 89
de Rochas...........................................................................
Referências Bibliográficas................................................ 90
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1. PERFURAÇÃO DE ROCHA
1.1 OBJETIVO
A perfuração das rochas, dentro do campo dos desmontes, é a primeira operação

que se realiza e tem como finalidade abrir uns furos com uma distribuição e
geometria adequada dentro dos maciços para alojar as cargas de explosivos e
acessórios iniciadores. A figura 1 mostra a evolução dos sistemas de perfuração
ao longo dos anos.
Figura 1: A evolução dos métodos e da velocidade de perfuração das rochas
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1.2 APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO
Os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície como subterrâneas, podem

classificar-se nos seguintes: perfuração de banco, perfuração de produção,
perfuração de chaminés (raises), perfuração de poços (shafts), perfuração
de rochas com capeamento e reforço das rochas.
1.3 PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO
Existem três principais métodos de perfuração para o desmonte de rochas com

explosivos aplicados à mineração:
 perfuração rotativa com brocas tricônicas (Holler Bit);
 martelo de superfície (Top-Hammer, método roto-percussivo);
 martelo de fundo de furo ou furo abaixo (Down the Hole, método roto-
percussivo).
Perfuração por percussão:
Também conhecido por perfuração por martelo, é o método mais comum de

perfuração para a maioria das rochas, os martelos podem ser acionados a ar
comprimido ou hidráulicos.
A perfuração rotopercussiva é o sistema mais clássico de perfuração e o seu

aparecimento coincide com o desenvolvimento industrial do século XIX. As
primeiras máquinas, protótipos de Singer (1838) e Couch (1848), utilizavam vapor
para o seu acionamento, mas foi com a aplicação posterior do ar comprimido
como fonte de energia (1861) que este sistema evoluiu e passou a ser utilizado de
forma intensa (Jimeno,1994).
As perfuratrizes rotopercussivas geralmente exercem um papel menor quando
comparadas com
as máquinas rotativas nas operações mineiras a céu aberto. Sua aplicação é
limitada à produção das pequenas minas, perfuração secundária, trabalhos de
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desenvolvimento e desmonte controlado. Porém, o sistema de furo abaixo ou de

fundo de furo (down the hole) com diâmetro de perfuração na faixa de 150 mm
(6”) a 229 mm (9”) vem ganhado campo de aplicação nas rochas de alta
resistência por propiciar maiores taxas de penetração quando comparadas com o
método rotativo.
Estas perfuratrizes possuem dois sistemas de acionamento básicos, rotação
e percussão.
Estas duas forças são transmitidas através da haste para a coroa de perfuração.
Os martelos podem ter acionamento pneumático ou hidráulico, e são localizados
na superfície sobre a lança da perfuratriz, conforme figura 2. O surgimento dos
martelos hidráulicos na década de 70 deu novo impulso a este método de
perfuração, ampliando o seu campo de aplicação.
Figura 2 – Componentes básicos do martelo de superfície
Os equipamentos roto-percussivos se classificam em dois grandes grupos,

segundo a posição do martelo:
 martelo de superfície (Top-Hammer);
 martelo de fundo de furo (Down The Hole).
Por muitos anos estes equipamentos foram operados, exclusivamente, usando

martelos pneumáticos. Nos últimos 15 anos máquinas hidráulicas têm sido
introduzidas no mercado. O alto custo de capital das perfuratrizes hidráulicas é
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compensado por um menor custo operacional e maior produtividade quando

comparadas com máquinas pneumáticas (Crosby, 1998).
A perfuração rotopercussiva se baseia na combinação das seguintes ações:

 Percussão: os impactos produzidos pelas batidas do pistão do martelo
originam ondas de choque que se transmitem à rocha.
 Rotação: com este movimento se faz girar a broca para que se produzam
impactos sobre a rocha em diferentes posições.
 Pressão de avanço: para se manter em contato a ferramenta de perfuração e
a rocha, é exercida um pressão de avanço sobre a broca de perfuração.
 Fluido de limpeza: o fluido de limpeza permite extrair os detritos do fundo do
furo.
Em resumo, na perfuração percussiva o pistão transmite energia sobre a rocha
através da barra de percussão, das uniões, da haste de perfuração e da broca. O
motor de rotação ao encontrar rocha nova, rompe os cortes em pedaços ainda
menores. O ar comprimido efetua a limpeza dos furos e a refrigeração das brocas.
Perfuratrizes Pneumáticas
Segundo Jimeno (1994), um martelo acionado por ar comprimido consta de:

 um cilindro fechado com uma tampa dianteira que dispõe de uma abertura
axial onde é fixado o punho e as hastes de perfuração;
 um pistão que com o seu movimento alternativo golpeia o punho de
perfuração, o qual transmite a onda de choque à haste;
 uma válvula que regula a passagem de ar comprimido em volume fixado e de
forma alternada para a parte anterior e posterior do pistão;
 um mecanismo de rotação para girar a haste de perfuração;
 um sistema de limpeza do furo que permite a passagem de ar pelo interior da
haste de perfuração e retirada dos detritos da rocha entre as paredes do furo e
a parte externa da haste.
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.
A profundidade máxima alcançada por este sistema não supera os 30 metros,
devido as perdas de energia na transmissão das ondas de choque do martelo
para a coroa. A cada haste adicionada na coluna de perfuração maior é a perda
de energia devido a reflexão da energia nas conexões e luvas de perfuração.
O campo de aplicação das perfuratrizes pneumáticas de martelo de superfície
está se reduzindo cada vez mais, devido à baixa capacidade de perfuração em
rochas duras, à profundidade (em torno de 15 m), ao diâmetro de perfuração (de
50 a 100 mm) e ao alto consumo de ar comprimido, aproximadamente, 2,4 m3/min
por cada cm de diâmetro, além de apresentar alto desgaste das ferramentas de
perfuração: hastes, punhos, coroas, mangueiras etc., em função da freqüência de
impacto e na forma de transmissão da onda de choque do pistão de grande
diâmetro (Svedala Reedrill, sd.).
Perfuratrizes hidráulicas
No final da década de 60 e início da década de 70 houve um grande avanço

tecnológico na perfuração de rochas com o desenvolvimento dos martelos
hidráulicos.
Uma perfuratriz hidráulica consta basicamente dos mesmos elementos
construtivos de uma pneumática. A diferença mais importante entre ambas é que
no lugar de se utilizar ar comprimido, gerado por um compressor acionado por um
motor diesel ou elétrico, para o acionamento do motor de rotação e para produzir
o movimento alternativo do pistão do martelo, utiliza-se um grupo de bombas que
acionam estes componentes.
As razões pela qual as perfuratrizes hidráulicas possuem uma melhor tecnologia
sobre as pneumáticas são as seguintes (Crosby, 1998):
 menor consumo de energia: as perfuratrizes hidráulicas consumem apenas
1/3 da energia, por metro perfurado, em comparação com os equipamentos
pneumáticos;
 menor desgaste da broca de perfuração;
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 maior velocidade de penetração: a energia liberada em cada impacto do

martelo é superior a do martelo pneumático, resultando em maiores taxas de
penetração;
 melhores condições ambientais: a ausência de exaustão de ar resulta em
menores níveis de ruído quando comparadas com perfuratrizes pneumáticas;
 maior flexibilidade na operação: é possível variar a pressão de acionamento
do sistema, a energia por impacto e a freqüência de percussão do martelo;
 maior facilidade para a automação: os equipamentos são muito mais aptos
para a automação das operações, tais como a troca de haste e mecanismos
antitravamento da coluna de perfuração.
Martelos de Fundo (Down The Hole – DTH)
Os martelos de fundo de furo foram desenvolvidos na década de 50 e,

originalmente, eram utilizados para aumentar a taxa de penetração em rochas
duras e muito duras. Neste método, o martelo e a broca de perfuração
permanecem sempre no fundo do furo, eliminando as perdas de energia ao longo
da coluna de perfuração.
A principal aplicação deste método é a perfuração em rochas duras quando se
usa brocas de 152 a 229 mm (6” a 9”). Para estes diâmetros, os rolamentos das
brocas tricônicas são demasiadamente pequenos para suportar grandes cargas
verticais (pressão de avanço), o que se traduz em baixa taxa de penetração e
altos custos. Este método possui as seguintes características:
 devido a posição do martelo e da broca evita a perda de energia ao longo das
hastes de perfuração;
 necessita de moderada força de avanço (250 a 500 lbf/in de diâmetro de bit)
em comparação com o método rotativo (3000 a 7000 lbf/in). Elimina a
necessidade de hastes pesadas e altas pressões de avanço;
 os impactos produzidos pelo pistão do martelo no fundo do furo podem
provocar o desmoronamento e travamento da coluna de perfuração em rochas
não consolidadas ou muito fraturadas;
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 requer menor torque de rotação e a velocidade de rotação (rpm) é muito

menor em comparação com o método rotativo. A faixa normal de operação é
de 10 a 60 rpm;
1.4 Rotação/Trituração
Foi inicialmente usada na perfuração de petróleo, porém, atualmente, é também

usada em furos para detonação, perfuração de chaminés verticais de ventilação e
abertura de túneis. Esse método é recomendado em rochas com resistência à
compressão de até 5000 bar.
Quando perfuramos por este método, usando brocas tricônicas, a energia é
transmitida para a broca por um tubo, que gira e pressiona o bit contra a rocha.
Os botões de metal duro são pressionados na rocha, causando o fraturamento
desta, de acordo basicamente com o mesmo princípio da perfuração por
percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90 rev/min.
1.5 Rotação/Corte
Este método é usado principalmente em rochas brandas com resistência à

compressão de até 1500 bar.
A perfuração por rotação necessita de uma forte capacidade de empuxo na broca
e um mecanismo superior de rotação. A pressão aplicada e o torque rompem e
moem a rocha. Neste método a energia é transmitida ao cortador pelo tubo de
perfuração, que gira e pressiona o mesmo sobre a rocha. A área de corte da
ferramenta exerce pressão sobre a rocha e as lascas são arrancadas.
A relação entre a pressão necessária e a faixa de rotação, determina a velocidade
e a eficiência da perfuração:
a) a rocha branda requer menor pressão e rotação mais rápida;

b) a rocha dura necessita de alta pressão e rotação mais lenta.
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A velocidade de rotação é de 120 rev/min para um furo de 110 mm e 300 rev/min

para furos de 60 mm de diâmetro.
1.6 FONTES DE ENERGIA
As fontes primárias de energia podem ser: motores diesel ou motores elétricos.

Nas perfuratrizes com um diâmetro de perfuração acima de 9” (230 mm) é
generalizado o emprego de energia elétrica a média tensão, alimentando a
perfuratriz com corrente alternada com cabos elétricos revestidos.
Porém, se a lavra é seletiva e há grande necessidade de deslocamento do
equipamento de perfuração, pode-se adotar máquinas a motor diesel. As
perfuratrizes médias e pequenas, que são montadas sobre caminhões, podem ser
acionadas por motores a diesel.
Segundo Jimeno (1994), uma divisão média da potência instalada nestas
unidades para os diferentes mecanismos é a seguinte:
 Movimento de elevação e translação: 18%
 Rotação: 18%
 Avanço: 3%
 Nivelamento: 2%
 Limpeza dos detritos com ar comprimido: 53%
 Equipamentos auxiliares: 3 %
 Outros: 3%.
Nota-se na distribuição de energia, acima, a grande importância do ar e da
potência de rotação para o método rotativo.
Os equipamentos elétricos têm um custo de 10 a 15% mais baixo que os de
acionamento a diesel.
Estes últimos são selecionados quando a região da explotação não dispõe de
adequada infra-estrutura de suprimento de energia elétrica ou quando a máquina
é montada sobre caminhão (Jimeno, 1994).
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1.7 SISTEMA DE ROTAÇÃO
Com o objetivo de girar as hastes e a broca para efetuar a perfuração, as

perfuratrizes possuem um sistema de rotação montado, geralmente, sobre uma
unidade que desliza no mastro da perfuratriz. Esta unidade é geralmente
denominada de cabeça rotativa.
O sistema de rotação é constituído por um motor elétrico ou um sistema
hidráulico. O primeiro é utilizado nas máquinas de maior porte, pois aproveita a
grande facilidade de regulagem dos motores de corrente contínua, num intervalo
de 0 a 100 rpm (Jimeno, 1994). Já o sistema hidráulico consiste de um circuito
hidráulico com bombas de pressão contínua, com um conversor, para variar a
velocidade de rotação do motor hidráulico.
A figura 3 mostra os principais componentes de um sistema de perfuração

rotativa: ar comprimido, sistema de elevação e avanço, motor de rotação, cabeça
rotativa, haste, estabilizador e broca.
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Ar Comprimido Motor de Rotação:

Elétrico ou Hidráulico
Cabeça Rotativa
Sistema de Elevação e Haste

Avanço
Estabilizador
bit
Figura 3: Principais componentes de um de um sistema de perfuração rotativo

Fonte: Jimeno, 1994.
1.8 SISTEMA DE AVANÇO E ELEVAÇÃO
Para se obter uma boa velocidade de penetração na rocha é necessário a

aplicação de uma determina força de avanço, que depende, tanto da resistência
da rocha, como do diâmetro que se pretende utilizar. Como o peso da coluna de
perfuração (hastes, estabilizador e broca) não é suficiente para se obter a carga
necessária, é preciso aplicar forças adicionais que são transmitidas
exclusivamente através de energia hidráulica.
Existem basicamente quatro sistemas de avanço e elevação, que são:
 cremalheira e pinhão direto;
 corrente direta;
 cremalheira e pinhão com corrente;
 cilindros hidráulicos.
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1.9 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS BROCAS TRICÔNICAS
As brocas tricônicas são classificadas de acordo com o material dos dentes e

geometria do cone. Os dentes podem ser de face dura, cobertura endurecida ou
insertos de carboneto de tungstênio. As brocas com dentes de face dura ou
cobertura endurecida são denominadas de brocas dentadas e as de insertos de
tungstênio são denominadas de brocas de botões (Karanam & Misra, 1998).
Na perfuração rotativa, a broca ataca a rocha com a energia fornecida pela

máquina à haste de perfuração, que transmite a rotação e o peso de avanço
(carga) para a broca. O mecanismo de avanço aplica uma carga acima de 65% do
peso da máquina, forçando a broca em direção à rocha. A broca quebra e remove
a rocha por uma ação de raspagem em rochas macias, esmagamento-trituração-
lasqueamento em rochas duras ou por uma combinação destas ações (Crosby,
1998). A figura 4 ilustra este modelo de corte.
Figura 4: Modelo físico de penetração para o método rotativo

Fonte: Karanam & Misra, 1998.
As brocas tricônicas consistem de três componentes principais: os cones, os

rolamentos e o corpo. Os cones são montados sobre os eixos dos rolamentos os
quais são partes integrantes do corpo da broca. Os elementos cortantes dos
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cones consistem de linhas circunferênciais de dentes salientes (ex.: botões ou

dentes).
1.10 CARACTERÍSTICAS DOS FUROS
Os furos são geralmente caracterizados por quatro parâmetros: diâmetro,

profundidade, retilinidade e estabilidade.
Diâmetro dos furos
O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo. Em furos para detonações,

há vários fatores que influem na escolha do diâmetro, por exemplo, o tamanho
desejado dos fragmentos, após a detonação; o tipo de explosivo a ser utilizado, a
vibração admissível do terreno durante a detonação etc. Em grandes pedreiras e
outras minerações a céu aberto, furos de grande diâmetro apresentam menores
custos de perfuração e detonação por m3 ou tonelada de rocha escavada. Nas
minas subterrâneas, as dimensões dos equipamentos de perfuração são
determinadas pelo método de lavra adotado. Em trabalhos menores, o diâmetro
do furo pode também ser determinado pelo tamanho do equipamento disponível
para perfuração, carregamento e transporte.
A eleição do diâmetro dos furos depende, também, da produção horária, do ritmo
da escavação e da resistência da rocha. A figura 5 mostra a relação entre os
diâmetros e o número de furos, porte dos equipamentos de escavação, altura da
pilha e granulometria dos fragmentos rochosos após a detonação.
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Figura 5: Influência do diâmetro no n.º de furos, na fragmentação da rocha,

na altura da pilha e no porte do equipamento de carregamento.
A figura 6 mostra a relação entre o diâmetro de perfuração e a seção do túnel ou

galeria e o tipo de equipamento de perfuração.
Figura 6: Influência do diâmetro da perfuração

no tamanho da seção da galeria
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Profundidade dos furos
A profundidade do furo determina a escolha do equipamento de perfuração. Em

espaços confinados somente ferramentas de perfuração curtas poderão ser
usadas.
No caso de maiores profundidades (50 a 70 m ou mais) utiliza-se perfuração de
fundo de furo, ao invés de martelo de superfície, já que o método de fundo de furo
proporciona mais eficiência de transmissão energética e remoção dos cavacos de
rocha a essa profundidade. Quando utilizamos martelos DTH a energia é em
princípio transmitida da mesma forma com a vantagem de que o pistão da
perfuratriz trabalha diretamente sobre a broca.
Retilinidade do furo
A retilinidade de uma perfuração varia, dependendo do tipo e natureza da rocha,

do diâmetro e da profundidade do furo, do método e das condições do
equipamento utilizado, da experiência do operador. Na perfuração horizontal ou
inclinada, o peso da coluna de perfuração pode concorrer para o desvio do furo.
Ao perfurar furos profundos para detonação, o furo deve ser tão reto quanto
possível para que os explosivos, sejam distribuídos corretamente, para se obter o
resultado desejado.
Para compensar o desvio dos furos às vezes é necessário furar com menor
espaçamento o que resulta em maior custo. Um problema particular causado por
um furo com desvio é a possibilidade de encontrar-se com um outro já perfurado,
causando a detonação de cargas por “simpatia”. A probabilidade do equipamento
se prender é grande e a detonação não pode ser executada adequadamente.
Além do desvio do furo propriamente dito, o alinhamento pode ser afetado pelo
desalinhamento da lança e pelo cuidado durante o emboque do furo.
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Estabilidade do furo
Outra necessidade em perfuração é que o furo permaneça “aberto” enquanto

estiver sendo utilizado para carregamento de explosivos. Em certas condições,
por exemplo, quando a perfuração é em material “solto” ou rocha (que tendem a
desmoronar e tapar o furo), torna-se essencial estabilizar-se o furo com tubos ou
mangueiras de revestimentos.
1.11 PERFURAÇÃO VERTICAL X INCLINADA
Principais vantagens da perfuração inclinada
 melhor fragmentação;
 diminuição dos problemas de repé devido ao melhor aproveitamento das ondas
de
choque na parte crítica do furo (linha de greide, pé da bancada);
 maior lançamento;
 permite maior malha;
 permite redução da Razão de Carregamento que pode ser obtida pelo uso de
explosivos de menor densidade;
 maior estabilidade da face da bancada;
 menor ultra-arranque.
Principais desvantagens da perfuração inclinada
 menor produtividade da perfuratriz;

 maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;
 maior custo de perfuração;
 maior comprimento de furo para uma determinada altura da bancada;
 maior risco de ultralançamentos dos fragmentos rochosos.
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1.12 MALHAS DE PERFURAÇÃO
A geometria das malhas de perfuração pode ser quadrada, retangular, estagiada,

triângulo eqüilátero ou malha alongada:
a) malha quadrada b) malha retangular
c) malha estagiada (pé de galinha)
Malhas quadradas ou retangulares: devido a sua geometria é de fácil

perfuração (menor tempo de locomoção de furo a furo).
Malhas estagiadas: devido a geometria de furos alternados dificulta a perfuração

(maior tempo de locomoção furo a furo), porém possui melhor distribuição do
explosivo no maciço rochoso.
Malha Triângulo Eqüilátero: são malhas estagiadas com a relação E/A = 1,15.
São indicadas para rochas compactas e duras. Possuem ótima distribuição da
energia do explosivo na área de influencia do furo, maximizando a fragmentação.
O centro do triângulo eqüilátero, o ponto mais crítico para fragmentação, recebe
igual influência dos três furos circundantes.
Malhas alongadas: Conforme a relação E/A as malhas podem assumir várias

configurações. As malhas alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente
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acima de 1,75. São indicados para rochas friáveis/macias aumentando o

lançamento por possuírem menor afastamentos.
1.13 SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE PERFURATRIZES
A tabela 1 apresenta um resumo dos fatores que devem ser avaliados durante o
processo de seleção do método e equipamento de perfuração. Durante o
processo de seleção do método e do equipamento de perfuração é necessário
discutir e adequar estes fatores às características da jazida ou mina, de forma a
se fazer a melhor escolha.
Tabela 1 - Fatores para seleção dos diferentes tipos de perfuratrizes. Fonte: Moraes, 2001
Fatores Perfuratriz rotativa Perfuratriz de martelo de superície Perfuratriz de martelo de fundo de furo
165 a 228 em rocha macia a
Diâmetro do furo, média 250 a 432 em todas 152 a 228 em formações média a muito dura;
38 a 127.
mm formações, incluíndo muito diâmetros menores em furos longos.
dura.
Formações na faixa de Media a muito dura. Restrições em rochas
Tipo de rocha Média a muito dura.
macia a muito dura. muito fraturadas.
Profundidade
Maior que 60 m. Menor que 20 m. Maior que 60 m.
máxima do furo, m
O ar tem dupla função: limpeza do furo e
Grandes vazões para se ter acionamento do martelo. Não pode usar A taxa de penetração aumenta com o
Volume de ar
uma limpeza eficiente do pressões tão altas como no martelo de aumento da pressão de ar, mas o volume de
requerido
furo. fundo. Máquinas hidráulicas reduzem ar requerido também.
bastante o consumo de ar.
Baixo em formações macias Altas taxas de penetração podem ser
Avanço (pulldown)
a muito alto em rochas alcançadas com menores pressões de Boa penetração com menos carga de avanço.
requerido
duras. avanço.
Rotação para o bit é aproximadamente
Opera com menores velocidades de rotação:
Requer alta velocidade em de 100 a 120 rpm para furos de 64 mm,
Velocidade de 30 a 50 rpm para rocha macia; 20 a 40 para
rocha macia e velocidades em rocha macia; em rocha dura, 75 a
rotação, rpm rochas intermediárias e 10 a 30 rpm para
mais baixas em rocha dura. 100 rpm para furos de 64 mm e 40 a 50
rochas duras.
rpm para furos de 127 mm.
Aumenta com o aumento do Taxas iniciais mais altas que o método Taxas relativamente constantes ao longo do
diâmetro da broca; diminui de martelo de fundo. Taxa cai com cada furo. Maiores taxas em rochas duras, na faixa
Taxa de penetração
com o aumento da haste adicionada. Taxa decresce com o de diâmetro de 152 mm a 228 mm,
resistência da rocha. aumento do diâmetro. comparando-se com o método rotativo.
Ruído é crítico: imacto do martelo e ar Nível de ruído é mais baixo que o método de
Níveis de ruído Geralmente baixo. comprimido. Máquinas hidráulicas martelo de superfície. Ruído é dissipado
possuem menor nível de ruído. dentro do furo.
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1.14 CÁLCULO DOS COMPONENTES DA PERFURATRIZ
a) Número de furos por dia (Nf )
VA
NF 
A x E x H f x 365
sendo:
VA = volume anual (m3); A = afastamento (m); E = espaçamento (m);
Hf = comprimento do furo (m).
b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)
PT = Nf x Hf x Nd (m)
sendo:
Nf = número de furos por dia; Hf = comprimento do furo (m);
Nd = número de dias trabalhados durante o ano.
c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)
MP = NH x TP x DM x RMO x U
sendo:
NH = número de horas/dia trabalhado por uma perfuratriz;
TP = taxa de penetração (m/h);
DM = disponibilidade mecânica da perfuratriz (%);
RMO = rendimento da mão-de-obra (%);
U = utilização do equipamento (%).
d) Número de perfuratrizes necessárias (NP)
PT
NP 
365 x MP
22

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Exemplo
Uma mineração pretende produzir anualmente 1.000.000 m3 de hematita. Seu desmonte

de rocha apresenta as seguintes características:
- Malha de perfuração: Afastamento (A) = 2,5 m; Espaçamento = 5,0 m; Altura do
banco = 10 m; Inclinação dos furos = 0; Diâmetro da perfuração = 4” (102 mm)
Taxa de penetração da perfuratriz: 40 m/h
- Disponibilidade mecânica do equipamento: 85%
- Rendimento da mão de obra: 80%
- Utilização do equipamento : 80%
- Dias de trabalho no ano: 365
- Horas trabalhadas por dia: 8 h
- Comprimento das hastes: 3 m.
A vida útil média dos componentes é a seguinte:

- bits (coroas) : 2.500 m
- punho : 2.500 m
- haste e luvas : 1.500 m
Calcular o número de perfuratrizes necessárias para executar a perfuração, e os

componentes gastos anualmente (hastes, luvas, punhos e coroas).
a) Número de furos por dia (Nf )
VA 1000
. .000
NF    22
A x E x H f x 365 2,5 x 5 x 10 x 365
b) Profundidade Total perfurado por ano (PT)
PT = Nf x Hf x Nd = 22 x 10 x 365 = 80.300 m
23

UFOP/NUPEC-FG
c) Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP)
MP = NH x TP x DM x RMO x U = 8 x 40 x 0,85 x 0,8 x 0,8 = 174,08 m
e) Número de perfuratrizes necessárias (NP)
PT 80.300
NP    1,26
365 x MP 365 x 174,08
Obs.: Matematicamente o cálculo aponta, aproximadamente, para a necessidade

de duas perfuratrizes. Entretanto, a escolha correta será de uma só perfuratriz,
pois basta aumentarmos o número de horas trabalhadas por dia para obtermos a
produção diária desejada. Outra possibilidade seria a de perfurar com uma maior
taxa de penetração.
e) Relação entre metros de haste e metro de furo (K)
Hf  C 10  3
K    2,17
2C 2x3
f) Número de hastes (NH) e luvas (NL)
PT x K 80.300 x 2,17
NH e NL    116
vida util 1500
g) Número de punhos (NP)
PT 80.300
NP    32
vida util 2.500
24

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h) Número de coroas (NB)
PT 80.300
NC    32
vida util 2500
1.15 CÁLCULO DO CUSTO TOTAL DA PERFURAÇÃO
Custo Total da Perfuração/m (CTP)
Uma relativamente simples, mas bastante interessante análise, foi recentemente

apresentada por Robert W. Thomas, da Baker Hughes Mining Tools Inc., que
pode ser assim enunciada:
A D
CTP  
M VP
sendo:
A = custo da ferramenta de perfuração (brocas e cortadores);
M = vida útil da ferramenta em metros;
D = custo horário da perfuratriz (custo de propriedade e custo operativo);
VP = velocidade de penetração (m/h).
O exemplo a seguir evidencia que a soma expedida na aquisição de uma broca

com uma maior velocidade de penetração, aumenta os dividendos, pois o custo
total de perfuração será reduzido e a produção aumentará.
Exemplo do CTP
Uma perfuratriz trabalha em uma mina de cobre a céu aberto, com uma broca de
diâmetro de 12¼”. Considerando os seguintes dados:
25

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- Velocidade de penetração da broca normal: 25,0 m/h
- Custo da broca normal: US$ 5.356
- Velocidade de penetração da broca especial XP: 27,5 m/h
- Custo da broca especial XP: US$ 6.169
- Vida útil da broca: 3.000 m
Broca normal:
US $ 5.356 US $ 450 / h
CTP    US $ 19,785 / m
3.000 m 25 m / h
Broca especial XP:
US $ 6169
. US $ 450 / h
CTP    US $ 18,420 / m
3.000 m 27,5 m / h
Diferença de custo: US$ 1,365/m (6,9%)
Velocidade de penetração da BROCA NORMAL = 25,0 m/h
Velocidade de penetração da BROCA ESPECIAL XP = 27,5 m/h
INCREMENTO DE PRODUTIVIDADE = 2,5 m/h

(10%)
Um acréscimo de apenas 10% na velocidade de perfuração representa uma

economia de US$ 409.500,00 por ano, em um programa de perfuração de
300.000 m, isto é: (US$ 1,365/m x 300.000 m = US$ 409.500,00).
26

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2. PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS
2.1 INTRODUÇÃO
Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os explosivos vêm sofrendo,

desde os anos 40, um acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando
alcançar os seguintes resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior
segurança no manuseio, maior resistência à água, menor custo por unidade de
rocha desmontada.
2.2 EXPLOSIVOS
Definição
Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer estado físico, que, quando

submetidos a uma causa térmica ou mecânica suficientemente enérgica (calor,
atrito, impacto etc.) se transformam, total ou parcialmente, em gases, em um
intervalo de tempo muito curto, desprendendo considerável quantidade de calor.
Ingredientes de um explosivo
(a) Explosivo básico (ou explosivo base) é um sólido ou líquido que, submetido a
uma aplicação suficiente de calor ou choque, desenvolve uma reação
exotérmica extremamente rápida e transforma-se em gases a altas
temperaturas e pressões. Exemplo típico de explosivos básico é a nitroglicerina
C3H5O9N3, descoberta em 1846 pelo químico italiano Ascanio Sobrera.
(b) Os combustíveis e oxidantes são adicionados ao explosivo básico para
favorecer o balanço de oxigênio na reação química de detonação. O
combustível (óleo diesel, serragem , carvão em pó, parafina, sabugo de milho,
palha de arroz etc.) combina com o excesso de oxigênio da mistura explosiva,
de forma que previne a formação de NO e NO2; o agente oxidante (nitrato de
amônio, nitrato de cálcio, nitrato de potássio, nitrato de sódio etc.) assegura a
completa oxidação do carbono, prevenindo a formação de CO. A formação de
NO, NO2 e CO é indesejável, pois além de altamente tóxicos para o ser
27

Prof. Valdir Costa e Silva
UFOP/NUPEC-FG
humano, especialmente em trabalhos subterrâneos, esses gases reduzem a
temperatura da reação “ladrões de calor” e conseqüentemente, diminuem o
potencial energético e a eficiência do explosivo.
(c) os antiácidos geralmente são adicionados para incrementar a estabilidade do
produto à estocagem, exemplo: carbonato de cálcio, óxido de zinco.
(d) os depressores de chama (cloreto de sódio) normalmente são utilizados para
minimizar as possibilidades de fogo na atmosfera da mina, principalmente nas
minas onde ocorre a presença do gás metano (grisu).
(e) os agentes controladores de densidade e sensibilidade dividem-se em:
químicos (nitrito de sódio, ácido nítrico) e mecânicos (micro esferas de vidro).
No controle do pH do explosivo utilizam-se a cal e o ácido nítrico.
(f) os agentes cruzadores (cross linking) são utilizados juntamente com a goma
guar para dar uma forma de gel nas lamas e evitar a migração dos agentes
controladores da densidade. Exemplo: dicromato de sódio.
2.3 PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS
Densidade de um explosivo
Densidade é a relação entre a massa e o volume dessa massa, medida em g/cm3.

A densidade dos explosivos comerciais varia de 0,6 a 1,45 g/cm3. A densidade
dos explosivos é um fator importante para a escolha do explosivo. Os explosivos
com densidade inferior ou igual a 1 não devem ser utilizados em furos contendo
água, para evitar que os mesmos bóiem. Para detonações difíceis, em que uma
fina fragmentação é desejada, recomenda-se um explosivo denso. Para rochas
fragmentadas “in situ”, ou onde não é requerida uma fragmentação demasiada,
um explosivo pouco denso será suficiente.
Energia de um explosivo
A finalidade da aplicação de um explosivo em um desmonte é gerar trabalho útil.

A energia liberada pelo explosivo em um furo é utilizada da seguinte forma:
28

UFOP/NUPEC-FG
pulverização da rocha nas paredes do furo, rompimento da rocha, produção de
calor e luz, movimento da rocha, vibração do terreno e sobrepressão atmosférica.
No passado, a energia de um explosivo era medida em função da porcentagem
de nitroglicerina (NG) contida no mesmo. Um explosivo que possuía 60% de (NG)
em peso era qualificado como tendo força de 60%. Acontece que os modernos
explosivos, especialmente os agentes detonantes, não possuem NG nas suas
formulações, daí a necessidade de se estabelecer um novo padrão de
comparação. Na atualidade, os seguintes conceitos são utilizados:
- RWS - Relative Weight Strength (Energia relativa por massa): é a energia

disponível por massa de um explosivo x, comparada com a energia disponível por
igual massa de um explosivo tomado como padrão. Normalmente o ANFO é
tomado como o explosivo padrão. O cálculo do RWS é feito através da seguinte
expressão:
ETx
RWS 
ETp
onde: ETx e ETp são as energias termoquímicas do explosivo x e padrão,

respectivamente.
Exemplo 1: Considere como o explosivo padrão, o ANFO que apresenta as

seguintes propriedades: densidade = 0,85 g/cm3; Energia termoquímica = 900
cal/g.
Cálculo da Energia Relativa por Massa (RWS) do explosivo emulsão que

apresenta as seguintes propriedades: densidade = 1,15 g/cm3; Energia
termoquímica = 850 cal/g.
ETx 850 cal / g

RWS  
ETp 900 cal / g
RWS = 0,944 ou RWS = 94,4. Uma unidade de massa da emulsão possui

5,6 % a menos de energia quando comparada com a mesma unidade de massa
do ANFO.
29

UFOP/NUPEC-FG
- RBS - Relative Bulk Strength (Energia relativa por volume): é a energia

disponível por volume de um explosivo x, comparada com a energia disponível
por igual volume de um explosivo tomado como padrão. Isto é:
ETx x x
RBS  x  RWS x
ETp p p
onde: x e p são as densidades do explosivo x e p, respectivamente.
Exemplo 2: Utilizando os dados do exemplo anterior; cálculo da Energia Relativa

por Volume (RBS):
ETx x 850 cal / g 1,15 g / cm 3

RBS  x  x
ETp p 900 cal / g 0,85 g / cm 3
RBS = 1,28 ou RBS = 128. Uma unidade de volume da emulsão possui 28%
a mais de energia quando comparada com a mesma unidade de volume do
ANFO.
Balanço de Oxigênio de um explosivo e Energia de explosão (Hf)
A maioria dos ingredientes dos explosivos e composto de oxigênio, nitrogênio,

hidrogênio e carbono. Para misturas explosivas, a liberação de energia é
otimizada quando o balanço de oxigênio é zero. Balanço zero de oxigênio é
definido como o ponto no qual uma mistura tem suficiente oxigênio para oxidar
completamente todos os combustíveis (óleo diesel, serragem, carvão, palha de
arroz etc.) presentes na reação, mas não contém excesso de oxigênio que possa
reagir com o nitrogênio na mistura para formação de NO e NO2 e nem a falta de
oxigênio que possa gerar o CO, pois além de altamente tóxicos para o ser
humano, esses gases reduzem a temperatura da reação e, conseqüentemente,
diminuem o potencial energético e a eficiência do explosivo. Teoricamente, os
gases produzidos na detonação a balanço zero de oxigênio são: CO2, H2O e N2
e na realidade pequenas quantidades de NO, CO, NH2, CH4 e outros gases.
30

UFOP/NUPEC-FG
Como exemplo, considere a mistura ideal do nitrato de amônio (N2H403) com o
óleo diesel (CH2):
N2H403 + CH2  CO2 + H2O + N2
Tabela 2 - Cálculo da necessidade de oxigênio para equilibrar a equação.
Composto Fórmula Produtos Necessidade (-) ou

desejados na excesso (+) de
reação oxigênio
Nitrato de N2H403 N2, 2H2O +3 - 2 = +1
amônio CH2 CO2, H2O - 2 - 1 = - 3
Óleo diesel
Necessidades de oxigênio: -3
O resultado é uma deficiência de 3 átomos de oxigênio por unidade de CH2.

Desde que cada molécula do nitrato de amônio apresenta excesso de um
átomo de oxigênio, 3 unidades de nitrato de amônio são necessárias para o
balanço de cada unidade de óleo diesel na mistura de AN/FO.
Equilibrando a equação:
3N2H403 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2
Cálculo das percentagens de N2H403, CH2 por massa de mistura de AN/FO:
Usando as massas moleculares da tabela 3, podemos calcular a soma das

massas moleculares dos produtos a partir das massas atômicas: Al = 27; C=
12; O = 16; H = 1; N = 14.
Tabela 3 - Cálculo da soma da massa molecular

dos produtos da reação.
Composição Massa molecular (g)

3N2H403 3 x 80 = 240
CH2 14
Total 254
31

UFOP/NUPEC-FG
A percentagem do nitrato de amônio na mistura, será:
(240 : 254) x 100% = 94,5%
Então sabemos que 240 g de nitrato de amônio reagem com 14 g de carbono

quando o balanço é perfeito, quer dizer, o óleo deve representar, em massa:
(14 : 254) x 100% = 5,5%
Calor de Formação ou Energia de Explosão (Hf)
Por definição, a energia da explosão (Hf) é a diferença entre o calor de formação

dos produtos (Hp) e o calor de formação dos reagentes (Hr), isto é:
Hf = Hp - Hr
Utilizando os valores da entalpia da tabela 4, teremos:
32

UFOP/NUPEC-FG
Tabela 4 - Entalpia de Formação para diferentes compostos
Composto Hf (kcal/mol)
N2H4O3 (nitrato de amônio) -87,30
H20 -57,80
CO2 -94,10
CH2 (óleo diesel) - 7,00
CO -26,40
N 0
NO + 21,60
NO2 + 8,10
Al2O3 (alumina) -399,00
Hp = -94,10 + 7(-57,80) + 3(0)  Hp = -498,7 kcal
Hp = 3(-87,30) - 7  Hp = -268,9 kcal
Hf = Hp - Hr = -498,7 kcal - (-268,9) kcal = -229,8 kcal
Transformando para cal/g:
-229,8 x 1000 / 254 g  Hf = - 905 cal/g
33

UFOP/NUPEC-FG
Velocidade e Pressão de detonação de um explosivo
A velocidade de detonação de um explosivo (VOD) é o índice mais importante do

desempenho do mesmo, desde que a pressão de detonação de um explosivo é
diretamente proporcional ao quadrado da velocidade de detonação, conforme a
expressão abaixo. Uma maneira de avaliar o desempenho de um explosivo é pela
comparação da pressão produzida no furo durante a detonação. Caso a pressão
produzida no furo durante a detonação não supere a resistência dinâmica da
rocha, a mesma não será fragmentada, entretanto a energia não utilizada no
processo de fragmentação e deslocamento da rocha se propagará no terreno sob
a forma de vibração.
O pico da pressão exercida pela expansão dos gases, depende primariamente da
densidade e da velocidade da detonação. As pressões podem ser calculadas
usando a seguinte equação:
VOD 2
PF   x 10  6
4
sendo:
PF = pressão produzida no furo, quando o explosivo está completamente
acoplado ao furo (GPa);
 = densidade do explosivo (g/cm3);
VOD = velocidade de detonação de um explosivo confinado (m/s).
Para a medição da VOD do explosivo, pode-se utilizar o “VOD PROBRE - BLAST

EVALUATOR” de fabricação da INSTANTEL INC. (Canadá) ou o MiniTrap III, de
fabricação da MREL do Canadá. O medidor da VOD (The VOD Probe - Blast
Evaluator) possui um cronômetro eletrônico que é acionado por fibras óticas
introduzidas no furo a ser detonado e mede a VOD. À medida que ocorre a
detonação do explosivo, a luz resultante que é emitida aquece o probe de fibra
ótica em um certo tempo, permitindo dessa maneira a medição da VOD do
explosivo. Já o MiniTrap III mede a VOD utilizando cabo coaxial.
34

UFOP/NUPEC-FG
A medição da velocidade de detonação dos explosivos tem os seguintes

objetivos:
 determinar a velocidade de detonação do explosivo, para que a partir da mesma

seja calculada a pressão produzida no furo durante a detonação;
 comparar o desempenho do explosivo quando iniciado com diferentes escorvas,
acessórios e diferentes materiais utilizados para o confinamento do tampão;
 verificar se os explosivos e acessórios estão detonando de acordo com o valor
fornecido pelos fabricantes.
Sensibilidade à iniciação
Define-se como a susceptibilidade de um explosivo à iniciação, isto é, se o

explosivo é sensível à espoleta, cordel, booster (reforçador) etc.
Diâmetro crítico
As cargas de explosivos com forma cilíndrica têm um diâmetro abaixo do qual a

onda de detonação não se propaga ou propaga-se com uma velocidade muito
baixa. A esse diâmetro, dá-se o nome de diâmetro crítico. Os principais fatores
que influenciam no diâmetro crítico são: tamanho das partículas, reatividade dos
seus ingredientes, densidade e confinamento.
Gases gerados pelos explosivos
A classificação dos fumos é primordialmente importante na seleção de explosivos

para desmontes subterrâneos ou utilização em túneis em que as condições de
ventilação e renovação do ar são limitadas. Quando o explosivo detona,
decompõe-se em estado gasoso. Os principais componentes são Dióxido de
Carbono, Monóxido de Carbono, Oxigênio, Óxidos de Nitrogênio e Gás Sulfídrico.
Os gases nocivos ao ser humano, quanto ao nível de toxidade, são classificados
como:
35

UFOP/NUPEC-FG
- Classe 1 - não tóxicos (menor que 22,65 l/kg);

- Classe 2 - mediamente tóxicos (de 22,65 a menos de 46,7 l/kg);
- Classe 3 - tóxicos (de 46,7 a menos de 94,8 l/kg).
A toxidez dos gases da explosão é avaliada pelo balanço de oxigênio (BO). Isto
quer dizer que, o oxigênio que entra na composição do explosivo pode estar em
falta ou em excesso, estequiometricamente, resultando uma transformação
completa ou incompleta. Quando a transformação é completa, os produtos
resultantes são CO2, H2O e N2, todos não tóxicos. Na realidade pequenas
proporções de outros gases (NO, CO, NH3 e CH4 etc.) também são gerados, mas
não comprometem a boa qualidade dos produtos finais.
A pesquisa do BO de um explosivo, apresenta uma grande importância prática,
não só do ponto de vista da formação dos gases tóxicos, mas, porque ela está
correlacionada com a energia da explosão, o poder de ruptura e outras
propriedades do explosivo usado. O máximo de energia é conseguido quando o
BO é zero. Na prática, esta condição é utópica (Reis, 1992).
Os explosivos podem ser representados pela fórmula geral: CaHbOcNdXe, onde X
é um metal.
Consideremos o caso da decomposição de um explosivo que não recebe
elementos metálicos. Para uma transformação completa, teríamos:
CaHbOcNd = xCO2 + yH2O + zN2
Equilibrando a equação:
a = x; b = 2y; d = 2x + y; c = 2x + y  c = 2a + b/2 ,
quando então a transformação é completa, tendo em vista os produtos de reação.

Exemplo:
Nitroglicerina: C3H5O9N3
Oxigênio existente na molécula: 9 átomos
Oxigênio necessário: c = 2a + b/2 = 2 x 3 + 5/2 = 8,5 átomos
Há, portanto, um excesso de 0,5 átomo de oxigênio.
36

UFOP/NUPEC-FG
Considerando que o peso molar da NG é de: 3 x 12 + 5 x 1 + 9 x 16 + 3 x 14 =

227 gramas.
Peso molecular do excesso de oxigênio 8

BO  x 100%  x 100%
Peso molecular da nitroglicerina 227
BO = 3,52%
Observação: Explosivos mal iniciados ou desbalanceados geram mais gases

tóxicos.
Resistência à água
É a capacidade que um explosivo tem de resistir a uma exposição à água durante

um determinado tempo, sem perder suas características. A resistência de um
explosivo à água pode ser classificada como: nenhuma, limitada, boa, muito boa e
excelente.
2.4 CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS
A figura 8 mostra como podem ser classificados os explosivos. Neste texto

discutiremos apenas os explosivos químicos, por serem os mais utilizados pelas
minerações e obras civis. Há três tipos de explosivos comerciais:
(a) altos explosivos, isto é, explosivos caracterizados pela elevadíssima
velocidade de reação (1500 a 9000 m/s) e alta taxa de pressão (50.000 a 4
milhões de psi). Os altos explosivos serão primários quando a sua iniciação se
der por chama, centelha ou impacto. Secundários quando, para sua iniciação,
for necessário um estímulo inicial de considerável grandeza. Exemplo de altos
explosivos: TNT, dinamites, gelatinas;
(b) baixos explosivos, ou deflagrantes, caracterizam-se por uma velocidade de
reação muito baixa (poucas unidades de m/s) e pressões no máximo de
50.000 psi. Exemplo: pólvora e explosivos permissíveis;
37

UFOP/NUPEC-FG
(c) Agentes detonantes são misturas cujos ingredientes não são classificados
como explosivos. Exemplo: ANFO, ANFO/AL, lama, ANFO Pesado, emulsões.
Classificação dos Explosivos
Mecânicos Químicos Nucleares
Altos Explosivos Baixos Explosivos Agentes Detonantes
Primário Secundário
Permissíveis Não permissíveis
Figura 8 - Classificação dos explosivos
Explosivos deflagrantes
Baixos explosivos (propelantes), ou deflagrantes, são aqueles cuja reação

química é uma combustão muito violenta chamada deflagração, que se propaga a
uma velocidade da ordem de 100 a 1500 m/s e pressões de no máximo 50.000
psi.
Entre os explosivos deflagrantes, o protótipo é a pólvora negra. Conhecida da

remota Antigüidade, sua invenção tem sido atribuída aos chineses, árabes e
hindus. Usada pela primeira vez, em mineração, em 1627, na Hungria, e logo
após, na Inglaterra. A percentagem ponderal média dos componentes da pólvora
negra é a seguinte:
- Nitrato de potássio (KN03) ou nitrato de sódio (NaN03) ........................ 75%
- Carvão vegetal (C) ................................................................................ 15%
- Enxofre (S) ............................................................................................ 10%
38

UFOP/NUPEC-FG
2.5 ALTOS EXPLOSIVOS COM BASE DE NITROGLICERINA
Dinamites
As dinamites, inventada pelo químico sueco Alfred Nobel, em 1866, diferem em

tipo e graduação conforme o fabricante, podendo, contudo, serem classificadas
segundo os seguintes grupos principais:
 Dinamite guhr
 Dinamites simples
 Dinamites amoniacais
Dinamite guhr
De interesse puramente histórico, resulta da mistura de Nitroglicerina, Kieselguhr

e estabilizantes. Não é mais usada.
Dinamite simples
Resultante da mistura: Nitroglicerina + Serragem + Oxidante + Estabilizante.
Como se vê, a serragem substitui o kieselguhr como absorvente e nitrato de sódio
é, em geral, o oxidante usado. Como estabilizante, ou antiácido, usa-se o
carbonato de cálcio, com cerca de 1%. A dinamite simples produz boa
fragmentação. Em contrapartida, apresenta um alto custo e gera gases tóxicos.
Dinamites amoniacais
O alto custo da dinamite simples e as qualidades indesejáveis já citadas

permitiram o desenvolvimento das dinamites amoniacais. As dinamites
amoniacais são similares em composição, às dinamites simples, mas a
nitroglicerina e o nitrato de sódio são parcialmente substituídos por nitrato de
amônio.
Gelatinas
A gelatina também foi descoberta por Alfred Nobel, em 1875. A gelatina é um
explosivo bastante denso de textura plástica, parecendo uma goma de mascar,
constituída de nitroglicerina + nitrocelulose + nitrato de sódio. São utilizadas
39

UFOP/NUPEC-FG
apenas em casos especiais. Geram gases nocivos. Tem grande velocidade de

detonação, produz boa fragmentação e ótimo adensamento no furo.
Gelatinas amoniacais
As gelatinas amoniacais têm formulações semelhantes àquelas das gelatinas,
porém o nitrato de amônio substitui, parcialmente, a nitroglicerina e o nitrato de
sódio. Essas gelatinas foram desenvolvidas para substituir as gelatinas, com
maior segurança no manuseio e custo menor de produção, porém menos
resistentes à água.
Semigelatinas
Constituem um tipo intermediário entre as gelatinas e as dinamites amoniacais,
combinando a baixa densidade das amoniacais com a resistência à água e a
coesão das gelatinas, em grau mais atenuados. As composições são
semelhantes àquelas das gelatinas amoniacais, com variações nas proporções de
nitroglicerina, nitrato de sódio e nitrato de amônio, este em porcentagens mais
altas. Os gases variam de excelentes a pouco tóxicos. Existem diversas variantes
comerciais.
A tabela 5 mostra as % dos ingredientes dos altos explosivos.
Tabela 5 - Porcentagem dos ingredientes dos altos explosivos

PORCENTAGEM (%) DOS INGREDIENTES
Produto N glic. N celul. N Sódio N Amônio Combustível S Antiácido
Dinamites simples 20 - 60 - 60 – 20 - 15 – 18 3–0 1,3 – 1,0

Dinamites Amoniacais 12 – 23 - 57 – 15 12 – 50 10 - 9 7–2 1,2 – 1,0
Gelatinas 20 – 50 0,4 – 1,2 60 – 40 - 11 - 8 8–0 1,5 – 1,1
Gelatinas Amoniacais 23 – 35 0,3 – 0,7 55 – 34 4 - 20 8,0 7 -0 0,7 – 0,8
Semigelatinas sem informação
40

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2.6 AGENTES DETONANTES
EXPLOSIVOS GRANULADOS
Os explosivos granulados, também conhecidos como agentes detonantes,

geralmente consistem em misturas de nitratos inorgânicos e óleo combustível,
podendo sofrer adição ou não de substâncias não explosivas (alumínio ou ferro-
silício).
ANFO
Entre os explosivos granulados, há um universalmente conhecido, formado pela
mistura pura e simples de nitrato de amônio (94,5%) e óleo diesel (5,5%)
denominado ANFO, sigla esta resultante dos vocábulos ingleses Ammonium
Nitrate e Fuel Oil. As proporções acima, consideradas ideais, foram determinadas
pelos americanos Lee e Akre, em 1955. As maiores vantagens do ANFO são:
ocupar inteiramente o volume do furo, grande insensibilidade aos choques,
poucos gases tóxicos e redução do preço global do explosivo (US$ 0,30/kg). As
maiores desvantagens: falta de resistência à água, baixa densidade (0,85 g/cm3)
e necessidade de um iniciador especial. A reação ideal do ANFO (N2H403 - Nitrato
de amônio e CH2 - Óleo diesel) quando o balanço de oxigênio é zero, pode ser
expressa por:
3N2H403 + CH2  CO2 + 7H2O + 3N2 + 900 cal/g.
Outros explosivos granulados, fabricados por diferentes produtores, nada mais

são do que formulações similares à do ANFO, com adição de outros ingredientes,
explosivos ou sensibilizantes, combustíveis, oxidantes e absorventes.
41

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ANFO/AL
Os primeiros trabalhos realizados com explosivos contendo alumínio na sua

formulação, a fim de otimizar os custos de perfuração e desmonte, foram
conduzidos no início da década de 60, em minas de ferro no Peru e mais tarde na
Austrália. O objetivo da adição de alumínio ao ANFO é de aumentar a produção
de energia do mesmo. A adição de alumínio no ANFO varia de 5 a 15% por
massa. Acima de 15% a relação custo-benefício tende a não ser atrativa. A
reação do ANFO/AL contendo 5% de Al pode ser expressa por:
4,5N2H403 + CH2 + AL  CO 2 + 10H2O + 4,5N2 + ½Al203 + 1100 cal/g

Uma composição de AN/FO/Al (90,86/4,14/5) apresenta as seguintes
3
propriedades: densidade = 0,87 g/cm ; RWS = 1,13 e RBS = 1,16 comparada
com o ANFO padrão.
LAMAS (SLURRIES) E PASTAS DETONANTES
Desenvolvidas e patenteadas nos Estados Unidos da América, representam

vários anos de pesquisa de Mr. Melvin A. Cook e H. E. Forman. A lama explosiva
foi detonada com sucesso, pela primeira vez em dezembro de 1956, na Mina Nob
Lake, em Labrador, Canadá.
Os materiais necessários à composição da lama (tabela 6) são representados por
sais inorgânicos (nitrato de amônio, nitrato de cálcio e nitrato de sódio),
sensibilizantes (alumínio atomizado, ferrosilício) combustíveis (carvão e/ou óleo
diesel), estabilizantes, agentes controladores de densidade (nitrito de sódio e
ácido nítrico) e de pH, agentes gelatinizantes, agentes cruzadores e gomas. As
pastas são superiores ao ANFO, apresentam boa resistência à água, todavia são
bem mais caras. Com a introdução das emulsões no mercado internacional, o
consumo de lama vem decaindo.
42

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Tabela 6 - Composição básica da Lama
FASE CONTÍNUA
Água 15 - 20%
Nitrato de Amônio e/ou de Sódio/Cálcio 65 – 80%
Goma + Agentes Cruzadores 1 – 2%
FASE DESCONTÍNUA
Óleo Diesel 2 - 5%
Alumínio 0 - 10%
Agentes de Gaseificação 0,2 %
EMULSÕES
O interesse em explosivos em emulsão deu-se no início da década de 60.

Explosivos em emulsão são do tipo “água-em-óleo” (water-in-oil). Eles consistem
de microgotículas de solução oxidante supersaturada dentro de uma matriz de
óleo. Para maximizar o rendimento energético, enquanto minimiza custos de
produção e preço de venda, o oxidante dentro das microgotículas consiste
principalmente de nitrato de amônio. Dentro de um ponto de vista químico, uma
emulsão se define com uma dispersão estável de um líquido imiscível em outro, o
qual se consegue mediante agentes que favorecem este processo (agentes
emulsificantes) e uma forte agitação mecânica. A tabela 7 mostra a composição
básica de um explosivo em emulsão.
Tabela 7 - Composição típica de um explosivo em emulsão (Silva, V. C., 1986)
INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 77,3
Água 16,7
Óleo diesel 4,9
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0
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ANFO PESADO (HEAVY ANFO)
A primeira patente utilizando ANFO como agente redutor de densidade foi

concedida em 1977 (Clay, 1977) desde que os prills (grãos ou pérolas) e os
interstícios do ANFO podem ser utilizados para aumentar a sensibilidade da
emulsão e ao mesmo tempo aumentar a densidade do ANFO. A blendagem da
emulsão com o ANFO ou Nitrato de amônio é conhecida como ANFO Pesado
(tabela 8). A densidade do ANFO Pesado resultante situa-se na faixa de 1,00 a
1,33 g/cm3. A resistência à água do ANFO pesado é moderada. Para uma
blendagem de ANFO/Emulsão: 50/50, a uma densidade de 1,33 g/cm3, o ANFO
pesado passa a apresentar resistência à água, porém a mínima escorva de
iniciação deve apresentar uma massa acima de 450 g.
Tabela 8 - Composição típica do ANFO Pesado com resistência à água (Katsabanis, 1999).
INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 59,1
Nitrato de Cálcio 19,7
Água 7,2
Óleo diesel 5,9
Alumínio 7,0
Agente Emulsificante: Oleato de sódio ou 1,1
Monoleato de ezorbitol _____
100,0
EXPLOSIVOS PERMISSÍVEIS
São assim chamados os explosivos que podem ser usados em algumas minas
subterrâneas, nas quais podem acontecer emanações de metano que, com o ar,
forma uma mistura inflamável, ou então, em minas com poeiras carbonosas em
suspensão.
A tabela 9 apresenta um resumo das principais propriedades dos explosivos
industriais.
44

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Tabela 9 - Algumas propriedades dos explosivos industriais. Fonte: (Fernandéz, 2000)
Produto Densidade Velocidade de Detonação Pressão de Detonação Energia da Volume

de
(confinada) Explosão Gases
(g/cm3) (m/s) (Kbar) (cal/g) (l/kg)
Dinamites especiais 1,40 2700 – 5700 25 – 144 935
Dinamite amoniacal 1,25 4700 69 664 821
Gelatina 1,50 7500 – 7800 225 1430 740
Gelatina amoniacal 1,32 5000 83 1125 900
Semi-gelatina 1,24-1,30 4900 – 5100 74 – 85 890 – 950 800 – 810
ANFO (=6”) 0,85 3500 28 900 1050
ANFO+Al 2 a 12% 0,86-0,90 4500 – 4700 43 – 47 960 – 1360 900 –
1030
Lama 1,05-1,15 3300 – 5400 28 – 80 700 – 1400
Emulsão (1 a 2”) 1,10-1,18 5100 – 5800 72 – 79 710 – 750 900 –
1000
ANFO Pesado 1,34-1,37 3620 – 4130 44 – 56 630 – 865 1045 –
1120
2.7 CRITÉRIOS GERAIS DE SELEÇÃO DE UM EXPLOSIVO COMERCIAL
Critério de seleção de explosivos
A escolha adequada de um explosivo é uma das partes mais importantes no

projeto de desmonte de rocha. Esta seleção é ditada por considerações
econômicas e condições de campo. Os fatores que devem ser levados em
consideração na escolha do explosivo incluem: tipo de desmonte, propriedades
dos explosivos (densidade, velocidade e pressão de detonação, resistência à
água, classe dos gases), segurança no transporte e manuseio, diâmetro da carga;
custo do explosivo, da perfuração, do carregamento, do transporte e britagem da
rocha; condições da geologia local, características da rocha a ser desmontada
(densidade, resistência à tração, à compressão e cisalhamento, módulo de
Young, coeficiente de Poisson, velocidade sísmica), condições da ventilação dos
ambientes subterrâneos, impactos ambientais gerados pelos desmontes de rocha
etc. Conhecidos esses fatores, pode-se definir qual o explosivo mais indicado
para cada situação particular.
Guia para seleção de explosivos disponíveis no mercado brasileiro
Para auxiliar os profissionais que atuam na atividade do desmonte de rocha, é

que desenvolvemos as tabelas de equivalência dos diferentes produtos de
diversos fabricantes que atuam no mercado brasileiro. Além da equivalência, as
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tabela 10 e 11 mostram a aplicação de cada explosivo e acessório,
respectivamente.
Tabela 10 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no

mercado brasileiro.
TIPO DE FABRICANT NOME APLICAÇÕES

EXPLOSIVO E COMERCIAL
PERMISSÍVEL BRITANITE TOVEX 300 Ambientes inflamáveis de
poeira e grisu.
EMULSÃO ORICA - POWERGEL 800 - Mineração a céu aberto,
ENCARTUCHA AVIBRAS - BRASPEX subterrânea e subaquático.
DA MAGNUM - MAG-GEL 100 - Qualquer tipo de rocha,
PIROBRÁS - PIROFORT céu aberto, subsolo e
ORICA - POWERGEL 800 subaquático
SISMOGRÁFICO - Especial para prospecção
ORICA - POWERGEL RX sísmica.
800 - Minerações no subsolo e
ORICA - POWERGEL RX túneis.
900 - Mineração a céu aberto,
ORICA pré-fissuramento e
- POWERGEL 900 E fogacho.
1000 (EMULSÃO) - Pedreiras e mineração a
ALUMINIZADA céu
MAGNUM - PREMIUM aberto, construção civil em
- MAG-GEL 200 geral e desmontes
TEC (EMULSÃO ALUM.) subaquáticos.
HARSEIM - DINEX C
- Desmontes em geral
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Tabela 11 - Equivalência de alguns explosivos comerciais disponíveis no mercado brasileiro.
TIPO DE FABRICANTE NOME APLICAÇÕES

EXPLOSIVO COMERCIAL
EMULSÃO ORICA POWERGEL Rochas brandas ou duras.
BOMBEADA MAGNUM MAG-MAX Carga de fundo.
IBQ IBEMUX Desmonte em geral
ANFO PESADO ORICA EXPLON AP Rocha dura, sã ou fissurada.

BOMBEADO IBQ IBEMEX / IBENITE Em furos com água.
GRANULADO ORICA EXPLON OS 65 Rochas brandas e friáveis em
BOMBEADO IBQ ANFOMAX furos secos.
MAGNUM MAGMIX
/MAGNUMB
AQUAGEL BRITANITE TOVEX E Desmonte subaquático, céu
(LAMAS) BRITANITE AL aberto e subterrâneo.
GRANULADO MAGNUM MAGNUM BD SE HD - Explosivos de coluna em
IBQ NITRON, BRITAMON furos secos, e para o
E BRITON desmonte secundário
(fogacho).
AVIBRAS BRASPON
- Operações a céu aberto ou
ORICA POWERMIX MG subsolo, em furos secos onde
existe a necessidade de
TEC HARSEIM DINEX “G” – PPA – explosivos de baixa
PPS – PPH densidade de carregamento e
nas operações com
carregamento pneumático.
GELATINA BRITANITE BRITAGEL - Rochas duras e médias.
GELATEL - Rochas muito duras e
resistentes.
IMBEL BELGEX - Rochas muito duras e

resistentes.
PV 15 - Carga de fundo.
SEMIGELATINA IMBEL TRIMONIO Carga de coluna em desmonte
a
Céu aberto.
47

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3. ACESSÓRIOS DE INICIAÇÃO
3.1 Introdução
Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os acessórios de iniciação de

desmonte de rochas por explosivos vêm sofrendo, desde os anos 40, um
acentuado desenvolvimento tecnológico, objetivando alcançar os seguintes
resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior precisão nos tempos de
retardo, maior segurança e facilidade no manuseio, redução dos problemas
ambientais gerados durante os desmontes, menor custo por unidade de rocha
desmontada.
3.2 Histórico
Os acessórios surgiram a partir do momento em que o homem tendo
conhecimento do poder do explosivo, pólvora negra, que até então era utilizada
em armas de fogo e em fogos de artifícios, decidiu utilizá-la na atividade de
mineração. No ano de 1613, Morton Weigold sugeriu a utilização de explosivos
nas minas da região da Saxônia. Porém sua idéia não obteve sucesso. Em
fevereiro de 1627, Kaspar Weindl, nascido na região do Tirol, nos Alpes
austríacos, realizou uma detonação na mina real de Schemnitz, em Ober-
Biberstollen, na Hungria, sendo esta, a primeira detonação em mineração que se
tem notícia. Provavelmente, Kaspar Weindl utilizou um acessório, também de
pólvora negra, para iniciar a carga explosiva. Possivelmente este primeiro
acessório teria sido uma trilha, que descia acesa ao furo, preenchido por pólvora
negra. O sistema era muito inseguro e impreciso (Rezende, 2002).
3.3 Generalidades
Os explosivos industriais têm um certo grau de estabilidade química que os

tornam perfeitamente manuseáveis, dentro de condições normais de segurança.
Para desencadear a explosão, será necessário comunicar ao explosivo uma
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quantidade inicial de energia de ativação, suficientemente capaz de promover as

reações internas para sua transformação em gases. Uma vez iniciada esta
reação, ela se propaga através de toda a massa explosiva. Esta energia inicial
provocadora é comunicada sob forma de choques moleculares, oriundos de calor,
chispas, atrito, impacto etc.
Os acessórios de detonação são destinados a provocar estes fenômenos iniciais
de uma forma segura. Alguns deles são destinados a retardar a explosão, quando
isto for desejável.
Podemos, pois, dizer que os acessórios de detonação são dispositivos, aparelhos
ou instrumentos usados na operação de explosão, para se obter explosão segura
e eficaz.
Se o acessório iniciador não comunicar uma energia de ativação satisfatória para
ocasionar uma iniciação desejável, pode resultar, simplesmente, na queima dos
explosivos, sem detoná-lo. A eficiência da explosão está intimamente ligada ao
modo pelo qual foi iniciado, pois, sabemos que, a energia desenvolvida pelo
corpo, pela sua decomposição, for inferior a energia inicial de ativação, a reação
não se propagará (Reis, 1992).
3.4 Principais acessórios transmissores de energia
Estopim de Segurança
Acessório desenvolvido para mineração, por William Bickford, na Inglaterra, no
ano de 1831. O estopim de segurança, ou estopim, conduz chama com
velocidade uniforme a um tempo de queima constante de 140 s ( 10 s) por
metro, para ignição direta de uma carga de pólvora ou detonação de uma
espoleta simples. Constituída de um núcleo de pólvora negra, envolvida por
materiais têxteis que, por sua vez, são envolvidos por material plástico ou outro,
visando sua proteção e impermeabilização.
Para se iniciar o estopim, poder-se-á usar palitos de fósforos comuns e isqueiros.
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Espoleta simples
Alfred Nobel, conhecedor do poder da nitroglicerina, por vários anos tentou criar
uma carga de iniciação que pudesse detonar este explosivo. Após várias
tentativas fracassadas, utilizando-se de uma mistura de pólvora negra e
nitroglicerina, observou que a nitroglicerina molhava a pólvora negra reduzindo
assim a capacidade de queima. Então, no ano de 1863 ele desenvolveu o que
seria chamado do primeiro protótipo da espoleta simples.
A espoleta simples consta de um tubo, de alumínio ou cobre, com uma
extremidade aberta e outra fechada, contendo em seu interior uma carga
detonante constituída por uma carga chama primária, ou de ignição, cujo
explosivo é a azida de chumbo Pb (N3)2, e uma carga básica de PETN -
Tetranitrato de pentaeritritol (C2H4N2O6). A razão destas duas cargas, é devido ao
fato de que a azida de chumbo é um explosivo fulminante que pode ser iniciado à
custa de uma fagulha. A azida de chumbo, uma vez iniciada pela faísca do
estopim, faz detonar a carga de PETN. Os tipos mais comuns das espoletas
encontradas no mercado são do tipo n.º 6 (massa de 0,325 g de PETN e 0,3 g
de misto iniciador) e a n.º 8 (massa de 0,5 g de PETN e 0,3 g de misto iniciador).
A cápsula de cobre só é usada para casos particulares, porque a presença de
umidade contendo gás carbônico, a azida de chumbo pode se transformar em
azida de cobre, que é muito mais sensível e, portanto, mais perigosa.
Espoletas Elétricas
As exigências do mercado com relação à necessidade de um acessório que
oferecesse um maior controle da detonação levaram H. Julius Smith a inventar a
espoleta elétrica em 1876. A grande idéia que este cientista teve foi a de utilizar o
conceito da lâmpada e da espoleta simples, para criar a espoleta elétrica. Esta
novidade, que poderia ser chamada de cruzamento entre os dois acessórios,
tinha como princípio de funcionamento uma fonte de energia elétrica que gerava
um aquecimento pelo efeito joule, em uma ponte de fio altamente resistente,
incandescente, capaz de desencadear a detonação da carga explosiva de ignição
da cápsula, formada por uma pequena substância pirotécnica.
A espoleta elétrica é um iniciador ativado por corrente elétrica.
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O tipo instantâneo funciona em tempo extremamente curto quando a corrente

circula pela ponte elétrica.
O tipo retardo, por ação de um elemento de retardo, proporciona um tempo de
espera controlado entre suas iniciações e a detonação da espoleta propriamente
dita.
Tempo de Espera:
0 a 5 s ........................................................................... Série S
25 a 1000 ms ................................................................ Série MS
As espoletas elétricas são empregadas em trabalhos cujo a iniciação deva ser

controlada com rigor (prospecção geofísica) ou em condições onde não seja
possível o uso do cordel detonante (carga de abertura de forno metalúrgico).
Cordel Detonante
Histórico
 França – 1879
Tubos finos de chumbo, carregados com nitrocelulose que depois eram
estirados.
 Áustria – 1887
Fulminato de mercúrio, misturado com parafina, envolto por uma fiação de
algodão; VOD = 5000 m/s.
 França – 1906
Melinte (trinitro fenol fundido misturado com pó de nitrocelulose); VOD = 7000
m/s.
 Alemanha – 1910
TNT fundido envolvido por tubos flexíveis de estanho; VOD = 5400 m/s.
 Europa – 1920
Pentaeritritol (nitropenta) envolvido por uma fiação de algodão parafinado ou
coberto com betume ou uma capa de chumbo.
 Cobertura de chumbo – anos 50.
 Cobertura Plástica – Meados da década de 50.
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Definição
O cordel detonante é um acessório de detonação consistindo, essencialmente, de
um tubo de plástico com um núcleo de explosivo de alta velocidade - nitropenta
(C5H8N4O12) - e de materiais diversos que lhe dão confinamento e resistência
mecânica.
O cordel detonante é usado para iniciar cargas explosivas simultaneamente, ou

com retardos em lavra a céu aberto e/ou subsolo. A sua velocidade de detonação
é de, aproximadamente, 7000 m/s. Muito embora a alta velocidade e violência de
explosão, o cordel detonante é muito seguro no manuseio e impermeável.
Vantagens do cordel detonante em relação às espoletas elétricas:
a) as correntes elétricas não o afetam;
b) permite o carregamento das minas em regime descontínuo, com o uso de
espaçadores;
c) é muito seguro, pois, não detona por atrito, calor, choques naturais ou faíscas;
d) detona todos os cartuchos, ao longo dos quais está em contato.
A iniciação do cordel se faz com espoletas simples ou instantâneas, firmemente

fixadas ao lado do cordel detonante com fita adesiva, e com sua parte ativa, isto
é, o fundo, voltado para a direção de detonação.
O cordel detonante é fabricado com as seguintes gramaturas: NP-10 (10 g/m de
Nitropenta  10%), NP-5 (5 g/m de Nitropenta  10%), NP-3 (3 g/m de Nitropenta
 10%).
Retardo Bidirecional não elétrico para Cordel Detonante
O retardo de cordel é um tubo metálico, revestido de plástico, iniciado em um dos

extremos pelo cordel, ao passar pelo dispositivo, sofre uma queda de velocidade,
enquanto queima o misto de retardo. Terminada esta queima, ele detona o cordel
na sua extremidade. Os retardos de cordel, denominados “osso de cachorro”, são
fabricados com os seguintes tempos de retardos: 5 ms, 10 ms, 20 ms, 30 ms, 50
ms, 75 ms, 100 ms e 200, 300 ms.
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Sistema não Elétrico com Linha Silenciosa
O sistema não elétrico de iniciação, com linha silenciosa, foi desenvolvido por P.
A. Person, nos laboratórios da empresa Nitro Nobel, na Suécia, entre 1967 e
1968. Consiste basicamente de uma espoleta comum, não elétrica, conectada a
um tubo de plástico transparente, altamente resistente, com diâmetro externo e
interno de 3 mm e 1,5 mm, respectivamente. O tubo plástico contém, em média,
uma película de PETN pulverizada de 20 mg/m de tubo, que, ao ser iniciada, gera
uma onda de choque, causada pelo calor e expansão dos gases dentro do tubo,
que se propaga com uma velocidade, aproximadamente, de 2000 m/s. Essa
reduzida carga explosiva, geradora da onda de choque, que se desloca através
do tubo, não chega a afetar o lado externo do mesmo, porém, inicia a espoleta
instantânea ou de retardo. O sistema oferece inúmeras vantagens quando
comparado a outros acessórios. Entre elas, baixo ruído, é insensível à corrente
elétricas e parasitas, não destrói parte da coluna de explosivo dentro do furo,
diferentemente do cordel, seu tubo não detona nenhum tipo de explosivo
comercial, permite a iniciação pontual, contribuindo para diminuir a carga por
espera.
Esse sistema apresenta a seguinte desvantagem em relação ao cordel detonante:
quando a coluna de explosivos encartuchados perde o contato, a depender do
“Air Gap”, alguns cartuchos podem não ser iniciado.
Detonador Eletrônico
Acompanhando a evolução tecnológica, o mercado desenvolveu o Sistema de

Retardo Eletrônico, que consiste de uma espoleta de retardo eletrônico, fácil de
usar, programável, para todo tipo de desmonte em mineração e na construção
civil, podendo ser usado tanto em obras a céu aberto como subterrâneas.
O detonador eletrônico apresenta o mesmo layout e diâmetro de uma espoleta

elétrica de retardo convencional. A grande diferença reside em que cada espoleta
pode ter seu tempo de retardo programado individualmente. Contém, em média,
790 mg de PETN (Tetra Nitrato de Penta Eritritol), como carga de base, e 90 mg
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de azida de chumbo, como carga primária, ponte de fio de alta resistência
(inflamador) e um circuito eletrônico que contém um microchip inteligente e dois
capacitores eletrônicos - um para assegurar a autonomia do detonador e o
segundo para iniciar o inflamador. Ideal para uso nos altos explosivos comerciais
sensíveis à espoleta, podendo também, ser usado para a detonação de boosters.
Programação da unidade
Cada detonador contém um microchip, possibilitando estabelecer o tempo de

retardo através da unidade de programação individualmente, segundo a
conveniência e a necessidade da seqüência de saída dos furos. Outros sistemas
utilizam um código de barra, que permite identificar o tempo de retardo de cada
espoleta, através de um scanner manual. Quando a unidade é registrada, o
scanner estabelece automaticamente um incremento de tempo no retardo em
relação ao seu predecessor ou permite que o usuário especifique o tempo de
retardo. Estas informações ficam estocadas no scanner sendo transferidas,
posteriormente, para a máquina detonadora.
Desde que a unidade de programação registra o tempo de retardo de cada

unidade, é irrelevante a seqüência em que cada detonador é conectado, isto é,
cada unidade detonará no tempo especificado pela unidade de programação.
Ligação no campo
Após os fios de cada espoleta serem conectados a uma unidade de programação,
três parâmetros de identificação são atribuídos para cada detonador: número do
furo, seqüência de saída e o tempo de retardo. Existe a possibilidade em qualquer
instante ser checado ou modificado o seu tempo de retardo. Após a programação
de cada detonador, elas são conectadas à linha de desmonte através de um
conector. Duas linhas, então, são conectadas à maquina detonadora, que
armazena todos os dados contidos na unidade de programação. Caso ocorra
curto-circuito ou existam fios desconectados, um aviso é dado pela máquina
detonadora, bem como sugestões para sanar o problema.
Em desmontes mais complexos, é possível programar os tempos de retardo dos

detonadores, bem como a seqüência de saída dos furos, utilizando-se um
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notebook, transferindo-se, em seguida, através de um disquete, para a máquina

detonadora, cuja memória tem capacidade de armazenar dados de até 3 planos
de fogo.
O fogo é iniciado quando o operador pressiona, simultaneamente, o botão de
detonação e o de carga na máquina detonadora. Algumas máquinas
detonadoras, por questão de segurança, exigem a senha (password) do operador.
A depender do sistema, até 200 espoletas podem ser utilizadas em um mesmo
desmonte. Outro recurso do sistema consiste do operador poder programar na
máquina detonadora o instante em que os mesmos desejam que o fogo seja
iniciado em um determinado turno.
Precisão
Medições realizadas nos tempos de detonação dos iniciadores eletrônicos em

uma mina na França, em julho/97, através de fotografias ultra-rápida e
sismogramas dos desmontes, os valores observados apresentaram uma
diferença de tempo de retardo, em relação aos teóricos, de  3 ms. Comprovando
a grande precisão dos detonadores eletrônicos em relação aos sistemas
convencionais de iniciação.
Segurança
O detonador eletrônico é imune à eletricidade estática, a sinais de rádio e à
detonação pré-matura pelos detonadores apresentarem as seguintes
características eletrostáticas e eletromagnéticas, respectivamente: 2000 pF – 10
KV – 0 , 150 KHz a 1 GHz/40 V/m.
Benefícios
Os detonadores eletrônicos apresentam os seguintes benefícios aos desmontes

de rochas:
 alta precisão no tempo de retardo ( 3 ms);
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 todos detonadores são idênticos, podendo os tempos de retardo serem

programados livremente e a qualquer instante;
 o sistema permite a detecção de possíveis falhas nas ligações, sugerindo
medidas de correção;
 as ligações dos furos são facilmente efetuadas, não necessitando de mão-de-
obra especializada;
 por não ser necessária a utilização de retardos de superfície, ocorre uma
redução considerável nos custos com acessórios de iniciação;
 redução do nível de vibração e ultralançamento dos fragmentos rochosos, em
função da grande precisão que evita a sobreposição dos tempos de retardo;
 redução do nível de ruído e pulso de ar, pela iniciação ser elétrica;
 melhor fragmentação da rocha em função da precisão e da grande faixa de
tempo de retardo (de 1 até 6000 ms) e da possibilidade de escolha do tempo
de retardo pelo usuário;
 seguro, por ser insensível a cargas estáticas e eletromagnéticas;
 aumento da eficiência do explosivo, pela iniciação ser pontual;
 redução da necessidade de estoque de espoletas, visto que todas são
idênticas. A programação do tempo de retardo é feita durante o carregamento dos
furos.
A tabela 12 mostra a equivalência de alguns acessórios fabricados no mercado

brasileiro.
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Tabela 12 - Equivalência de alguns acessórios comerciais disponíveis no mercado brasileiro.
TIPO DE FABRICANT NOME APLICAÇÕES

ACESSÓRIO E COMERCIAL
ESPOLETA ORICA MANTESIS Especial para prospecção
ELÉTRICA sísmica.
SISMOGRÁFIC
A
ESPOLETA ORICA MANTESPO Iniciar cargas explosivas de
SIMPLES BRITANITE ESPOLETA N 8 pequeno diâmetro ou cordéis
BRITANITE por meio de estopim .
IMBEL BELDETON
MAGNUM MAG-DET
ESTOPIM DE ORICA COBRA - Destinado à iniciação de
SEGURANÇA PIROBRÁS COMUM espoletas simples e pólvoras.
ORICA PIONEIRO
BRITANITE MANTOPIM - Iniciação de cargas
IMBEL BRITAMPIM explosivas
PIROBRÁS BELPIM e fogacho.
MAGNUM PIROPIM
MAG-PIM
CORDEL ORICA MANTICORD Iniciação de cargas
DETONANTE BRITANITE BRITACORD explosivas, iniciação do
IMBEL BELCORD Nonel, Brinel, Piro-Nel, Mag-
PIROBRÁS PIROCORD nel, Exel etc.
MAGNUM MAG-CORD
CORDEL ORICA CORDTEX Iniciação de cargas
DETONANTE MAGNUM MAG-WAX explosivas e da linha
REFORÇADO silenciosa.
ESPOLETA BRITANITE BRITACRON Retardar através de esperas de
SIMPLES DE PIROBRÁS PIROCRON milesegundos, a propagação
RETARDO da detonação do cordel
detonante.
BOOSTER ORICA AMPLEX Reforçar a iniciação de
BRITANITE BRITEX/BOOSTE qualquer tipo de explosivo.
R
PIROBRÁS BRITANITE
MAGNUM PIROFORT
MAG-FORCE
SISTEMA DE ORICA EXEL Destinado a retardar em
RETARDO NÃO BRITANITE BRINEL milesegundos, a iniciação das
ELÉTRICO IMBEL NONEL cargas explosivas.
(LINHA PIROBRÁS PIRO-NEL
SILENCIOSA) MAGNUM MAG-NEL
TEC TECNEL
HARSEIM
DETONADOR ORICA I-KOON Destinado a retardar em
ELETRÔNICO milesegundos, a iniciação das
cargas explosivas.
57

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4. MECANISMOS DE RUPTURA DA ROCHA
A finalidade desmonte por explosivo é de converter a rocha em vários fragmentos menores para
que possam ser escavados, transportados e britados pelos equipamentos
disponíveis. Para isso, são necessários 4 fatores: i) fragmentação suficiente; ii)
deslocamento, movimentação e lançamento da pilha ; iii) redução dos problemas
ambientais; iv) mínimo de dano ao maciço remanescente .
FASE DINÂMICA
A fase dinâmica do processo de fragmentação corresponde a ação das ondas de
choque. Inicia pela deflagração da reação química do explosivo,
termodinamicamente instável.
Para SCOTT (1996), a fase dinâmica corresponde à fase de choque representada
pelas ondas de tensão P (compressão) e S (cisalhamento) associadas à rápida
aceleração da explosão da parede do furo. A passagem da onda de tensão em
volta do furo estabelece um estado de tensão semi-estático.
A fase dinâmica finda com o surgimento gradativo das fraturas tangenciais a partir
das faces livres.
Quando a onda de choque compressiva possui energia suficiente para alcançar a
face livre e retornar refletida com amplitude de tensão superior a resistência de
tração do maciço rochoso, resulta em fragmentação adequada.
FASE SEMI-ESTÁTICA
Esta fase corresponde a ação da pressão dos gases de detonação. Trata-se do
trabalho mecânico realizado durante o processo de expansão ou descompressão
dos gases da detonação. Ao percorrem pelas fendas e pelas microfissuras
resultantes da fase dinâmica, os gases gerados da detonação agem através da
ação de cunhas, propagando fendas e fraturas, conforme ilustrado na figura 9.
Assim, separam parte do maciço rochoso em fragmentos de rochas. A medida em
que os gases são liberados, ocorre o lançamento dos blocos, consumando-se o
desmonte de rocha propriamente dito (Magno, 2001).
58

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Figura 9 – Fase Semi-estática
Trituração da rocha
Nos primeiros instantes da detonação, a energia é transmitida para o maciço

rochoso vizinho, na forma de uma onda de compressão, ou onda de choque, que
se propaga a uma velocidade de 2.000 a 6.000 m/s. A pressão da frente da onda
de choque, que se expande de forma cilíndrica, atinge valores acima de 18.000
atm, superando a resistência dinâmica à compressão da rocha, provocando a
destruição de sua estrutura inter-cristalina e intergranular.
Fraturamento radial
Durante a propagação da onda de choque, a rocha circundante ao furo é
submetida a uma intensa compressão radial que induz componentes de tração
nos planos tangenciais da frente da onda. Quando as tensões superam a
resistência dinâmica à tração da rocha, inicia-se a formação de uma zona densa
de fraturas radiais ao redor da zona triturada que rodeia o furo.
Reflexão da onda de choque

Quando a onda de choque alcança uma superfície livre são geradas uma onda de
tração e outra de cisalhamento. A onda de tração pode causar fissuramento e
fazer a rocha se lascar na região da superfície livre. Ambas as ondas de tração e
de cisalhamento podem estender as fissuras pré-existentes.
59

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Extensão e abertura de fendas radiais

Durante e depois da formação das fendas radiais, os gases começam a expandir-
se e penetrar nas fratura prolongando as mesmas.
Fratura por cisalhamento

Em formações rochosas sedimentares quando os extratos apresentam distintos
módulos de elasticidades ou parâmetros geomecânicos, se produz a ruptura nos
planos de separação. O fraturamento por cisalhamento ocorre quando uma rocha
adjacente é deslocada em tempos diferentes ou a velocidades diferentes. O
deslocamento é causado pelos gases a alta pressão.
A figura 10 apresenta um resumo dos principais mecanismo de ruptura da rocha.
Figura 10 - Principais mecanismos de ruptura da rocha.
60

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Ruptura por flexão

A pressão exercida pelos gases da explosão faz com que a rocha atue como uma
viga, produzindo a deformação e fraturamento na mesma pelos fenômenos da
flexão (figura 11).
Figura 11 - Mecanismo de ruptura por flexão.
61

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5. PLANO DE FOGO - A CÉU ABERTO
5.1 Introdução
A partir da década de 50 desenvolveu-se um grande número de fórmulas e
métodos de determinação das variáveis geométricas: afastamento, espaçamento,
subperfuração etc. Estas fórmulas utilizavam um ou vários grupos de
parâmetros: diâmetro do furo, características dos explosivos e dos maciços
rochosos etc.
Não obstante, devido a grande heterogeneidade das rochas, o método de cálculo
do plano de fogo deve basear-se em um processo contínuo de ensaios e análises
que constituem o ajuste por tentativa.
As regras simples permitem uma primeira aproximação do desenho geométrico
dos desmontes e o cálculo das cargas. É óbvio que em cada caso, depois das
provas e análises dos resultados iniciais, será necessário ajustar os esquemas e
cargas de explosivos, os tempos de retardos até obter um grau de fragmentação,
um controle estrutural e ambiental satisfatórios.
5.2 Desmonte em banco
Aplicações
As aplicações mais importantes são: escavação de obras públicas e mineração a
céu aberto.
Diâmetro da perfuração
A eleição do diâmetro de perfuração depende da produção horária, do ritmo de

escavação, da altura da bancada e da resistência da rocha.
Uma produção elevada requer furos maiores. A produção não aumenta
linearmente em relação ao diâmetro do furo, mas praticamente de uma forma
62

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quadrática, o que depende da capacidade dos diferentes equipamentos de

perfuração.
Altura do banco
A escolha da altura de bancada é uma decisão que deve ser tomada levando-se
em consideração questões de ordem técnica e econômica, a saber:
a) as condições de estabilidade da rocha que compõe o maciço e a segurança
nas operações de escavação;
b) o volume de produção desejado, o qual determinará o tipo e o porte dos
equipamentos de
perfuração, carregamento e transporte;
c) a maximização da eficiência no custo total de perfuração e desmonte.
Principalmente quando se considera a redução dos custos de perfuração e

desmonte há uma tendência mundial por se trabalhar com bancadas altas. Para
se entender melhor o porque disto, considere o exemplo de uma mineração em
bancadas cuja cava tenha 60 metros de profundidade conforme a figura 12
(Carlos, 1998).
1º CASO 2º CASO
60 m
15 m
10 m
Figura 12 - Comparativo entre a utilização de bancadas de diferentes alturas .
63

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Conforme se observa, no primeiro caso onde a altura de bancada escolhida foi de

10 m, seriam necessárias 6 bancadas para se atingir os 60 m de profundidade. Já
no segundo caso, com bancadas de 15 m de altura, seriam necessárias apenas 4
bancadas para se atingir os mesmos 60 m. Ou seja, uma economia de 33 % em
número de bancadas.
Consideremos agora, que os seguintes itens de custo são iguais ou

aproximadamente iguais tanto para a bancada de 10 m quanto para a bancada de
15 m:
a) a metragem de tampão, por exemplo 1,5 m , a qual é responsável pela maior

parte dos fogos secundários de uma detonação por ser a porção do furo não
carregada com explosivos;
b) a metragem de subperfuração, a qual não contribui com nenhum acréscimo
para o volume de material detonado;
c) o consumo de acessórios utilizados na ligação dos furos na superfície
superior da bancada;
d) a mão-de-obra utilizada no carregamento dos fogos de uma das bancadas;
e) o período de tempo necessário para evacuação, espera e retorno às áreas
detonadas, durante o qual as operações de lavra devem ser suspensas.
Fica claro que todos os itens listados acima, sofreriam uma redução de 33 % se
optássemos pelo segundo caso no exemplo da figura 11.
Todavia, ao adotarmos bancadas mais altas nos deparamos com alguns

inconvenientes, os quais podem ou não anular e até suplantar o peso das
vantagens obtidas:
a) a precisão da perfuração torna-se cada vez menor à medida que cresce a

coluna de hastes de perfuração, gerando desvios indesejáveis que
comprometem seriamente os resultados de fragmentação e arranque do pé
da bancada;
64

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b) devido aos mesmos desvios, há sempre um risco de acidentes com
ultralançamento;
c) a velocidade de perfuração efetiva cai com o aumento da profundidade
perfurada, tanto pela diminuição na velocidade de avanço como pelo aumento
no ciclo de introdução e remoção das hastes;
d) a altura da pilha de material detonado aumenta, demandando equipamentos
de carga de maior porte, ou causando aumento no ciclo de carregamento e
submetendo os equipamentos a um maior desgaste;
e) há um ligeiro aumento na razão de carga.
A altura do banco, também, é função do equipamento de carregamento. As

dimensões recomendadas levam em conta os alcances e características de cada
grupo de máquinas.
Em alguns casos a altura do banco está limitada pela geologia do jazimento, por
imperativos do controle da diluição do minério, por questões de vibração do
terreno durante os desmontes e por razões de segurança.
Granulometria exigida
É função do tratamento e utilização posterior do material, e em alguns casos

indiretamente da capacidade dos equipamentos de carga.
O tamanho dos blocos “Tb“ se expressa por sua maior longitude, podendo
apresentar os seguintes valores:
a) Tb < 0,8AD sendo: AD = tamanho de admissão do britador;
b) Material estéril que vai para a pilha de deposição controlada, dependerá da

capacidade da caçamba do equipamento de carregamento:
Tb < 0,7 3 cc sendo: cc = capacidade da caçamba, em m3 .
65

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Observação: O tamanho ótimo do bloco é, normalmente, aquele cuja relação com

a dimensão da caçamba do equipamento de carregamento se encontra entre 1/6
e 1/8.
c) Material para o porto e barragens: granulometria que vai deste 0,5 t a 12 t por
bloco.
66

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5.3 VARIÁVEIS GEOMÉTRICAS DE UM PLANO DE FOGO
A figura 13 mostra as variáveis geométricas de um plano de fogo.
Figura 13 - Variáveis geométricas de um plano de fogo.
sendo:
H = altura do banco; D = diâmetro do furo; L = longitude do furo, d = diâmetro da carga; A =

afastamento nominal; E = Espaçamento nominal; LV = longitude do desmonte; AV =
comprimento da bancada; Ae = Afastamento efetivo; Ee = espaçamento efetivo; T = tampão; S
= Subperfuração; I = longitude da carga;  = angulo de saída; v/w = grau de equilíbrio;
tr = tempo de retardo.
1 = repé; 2 = meia cana do furo; 3 = rocha saliente; 4 = sobreescavação;
5 = fenda de tração; 6 = trincamento do; 7 = cratera; 8 = carga

maciço desacoplada.
Afastamento (A) - É a menor distância que vai do furo à face livre da bancada ou
a menor distância de uma linha de furos a outra. De todas as dimensões do plano
de fogo essa é a mais crítica.
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AFASTAMENTO MUITO PEQUENO - A rocha é lançada a uma considerável

distância da face. Os níveis de pulsos de ar são altos e a fragmentação poderá
ser excessivamente fina.
AFASTAMENTO MUITO GRANDE - A sobreescavação (backbreak) na parede é

muito severa.
AFASTAMENTO EXCESSIVO - Grande emissão de gases dos furos contribuindo

para um ultralançamento dos fragmentos rochosos a distâncias consideráveis,
crateras verticais, alto nível de onda aérea e vibração do terreno. A fragmentação
da rocha pode ser extremamente grosseira e problemas no pé da bancada podem
ocorrer.
Outras variáveis do plano de fogo são mais flexíveis e não produzirão efeitos
drásticos nos resultados tal como os produzidos pelo erro na estimativa da
dimensão do afastamento.
O valor do afastamento (A) é função do diâmetro dos furos, das características
das rochas e dos tipos de explosivos utilizados. Os valores do afastamento
oscilam entre 33 e 39 vezes o diâmetro do furo, dependendo da resistência da
rocha e da altura da carga de fundo. Uma formula empírica e bastante útil para o
cálculo do afastamento (A) é expressa por:
   
A  0,01232 e   1,5 x De
  r  
sendo: e = densidade do explosivo (g/cm3);

r = densidade da rocha (g/cm3);
De = diâmetro do explosivo (mm).
68

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CONSIDERAÇÕES SOBRE O DESMONTE DE ROCHAS
Um dos fatores que interferem na qualidade do desmonte de rocha é a razãoY

entre a altura da bancada (Hb) e o afastamento (A). A tabela 13 tece alguns
comentários acerca desta relação.
Tabela 13 - Comentários a respeito da relação Hb e Afastamento (A). Fonte: (Konya, 1985)

Hb/A Fragmentação Onda Ultralança- Vibração Comentários
aérea Mento
1 Ruim Severa Severo Severa Quebra para trás. Não detonar.
Recalcular o plano de fogo.
2 Regular Regular Regular Regular Recalcular, se possível.
3 Boa Boa Bom Boa Bom controle e boa fragmentação
4 Excelente Excelente Excelente Excelente Não há aumento em benefícios
para Hb/A > 4.
Se Hb/A > 4  A bancada é considerada alta.

Se Hb /A < 4  A bancada é considerada baixa.
b) ESPAÇAMENTO (E) - É a distância entre dois furos de uma mesma linha.

No caso de bancada baixa (Hb/A<4), dois casos devem ser observados:
- os furos de uma linha são iniciados instantaneamente, a seguinte expressão
pode ser usada:
E  0,33 Hb  2 A 
- os furos são detonados com retardados, a seguinte expressão pode ser usada:
(Hb  7 A )
E 
8
No caso de bancada alta (Hb/A>4), dois casos devem ser observados:

- os furos são iniciados instantaneamente, a seguinte expressão pode ser usada:
E = 2xA
69

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- os furos são detonados com retardados, a seguinte expressão pode ser usada:
E = 1,4 x A
O espaçamento nunca deve ser menor que o afastamento, caso contrário, o

número de matacões será excessivo.
Observação: as Malhas Alongadas possuem elevada relação E/A, geralmente

acima de 1,75. São indicadas para rochas friáveis/macias.
c) SUBPERFURAÇÃO (S) - É o comprimento perfurado abaixo da praça da

bancada ou do greide a ser atingido. A necessidade da subperfuração, decorre
do engasgamento da rocha no pé da bancada. Caso não seja observada esta
subperfuração, a base não será arrancada segundo um angulo de 90 e o pé
da bancada não permanecerá horizontal, mas formará o que é conhecido como
“repé”. O repé exigirá perfurações secundárias de acabamento, grandemente
onerosa e de alto riscos para os operários e os equipamentos.
S = 0,3 A
d) PROFUNDIDADE DO FURO (Hf) - É o comprimento total perfurado que,

devido a inclinação e a subperfuração (S), será maior que a altura da bancada.
O comprimento do furo aumenta com a inclinação, entretanto, a subperfuração
(S) diminui com esta. Para calcular (Hf) utiliza-se a seguinte expressão:
Hb   
Hf   1  xS
cos   100 
70

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e) TAMPÃO (T) - É a parte superior do furo que não é carregada com

explosivos, mas sim com terra, areia ou outro material inerte bem socado a fim de
confinar os gases do explosivo. O ótimo tamanho do material do tampão (OT)
apresenta um diâmetro médio (D) de 0,05 vezes o diâmetro do furo, isto é:
OT = D / 20
O material do tampão deve ser angular para funcionar apropriadamente. Detritos

de perfuração devem ser evitados.
O adequado confinamento é necessário para que a carga do explosivo funcione
adequadamente e emita a máxima de energia, bem como para o controle da
sobrepressão atmosférica e o ultralançamento dos fragmentos rochosos. A altura
do tampão pode ser calculada pela seguinte expressão:
T = 0,7 A
T<A  risco de ultralançamento da superfície mais alta aumenta.

T > A  produzirá mais matacões, entretanto o lançamento será menor ou
eliminado.
f) VOLUME DE ROCHA POR FURO (V) - O volume de rocha por furo é obtido
multiplicando-se a altura da bancada (Hb) pelo afastamento (A) e pelo
espaçamento (E):
V = Hb x A x E
g) PERFURAÇÃO ESPECÍFICA (PE) - É a relação entre a quantidade de

metros perfurados por furo e o volume de rocha por furo (V), isto é:
Hf
PE 
V
71

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h) CÁLCULO DAS CARGAS
Razão Linear de Carregamento (RL)
 de 2
RL  x e
4000
onde: de = diâmetro do explosivo (mm);

e = densidade do explosivo (g/cm3).
Altura da carga de fundo (Hcf )

A carga de fundo é uma carga reforçada, necessária no fundo do furo onde a
rocha é mais presa.
Alguns autores sugerem que Hcf deve ser um valor entre 30 a 40% da altura da
carga de explosivos (Hc). A tendência, a depender dos resultados dos desmontes,
é de reduzi-la cada vez mais para diminuir os custos com explosivos.
Hcf = 0,3 x Hc = 0,3 x (Hf - T)
Altura da carga de coluna (Hcc )
Carga de coluna é a carga acima da de fundo; não precisa ser tão concentrada
quando a de fundo, já que a rocha desta região não é tão presa.
A altura da carga de coluna é igual a altura total da carga (Hc) menos a altura da
carga de fundo (Hcf):
Hcc = Hc - Hcf
72

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Carga Total (CT)
A carga total será a soma da carga de fundo mais a de coluna:
CT = CF + CC
h) RAZÃO DE CARREGAMENTO (RC)
CT
RC  ( Kg / m3 )
V
73

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5.4 EXEMPLOS DE CÁLCULO DE PLANO DE FOGO
Exemplo 1
Dados:
Rocha: granito
Altura da bancada: 15,0 m
Diâmetro da perfuração: 101 mm (4”)
Angulo de inclinação dos furos: 20
Explosivo utilizado: ANFO (94,5/5,5);  = 0,85 g/cm3
Densidade da rocha: 2,7 g/cm3 = 2,7 t/m3
Condição de carregamento: furos secos.
a) Cálculo do Afastamento (A)
   
A  0,0123 2  e   1,5 x D e
  r  
  0,85  
A  0,0123 2    1,5 x 101  2,6 m
  2,7  
b) Cálculo da Subperfuração (S)
S = 0,3 x A = 0,3 x 2,6 m = 0,8 m
c) Cálculo da profundidade do furo (Hf)
Hb    15  20 
Hf   1  xS   1   x 0,8  16,6 m
cos   100  cos 20 
 100 
74

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d) Cálculo do Espaçamento (E)
Como Hb/A = 5,8  Hb/A > 4, e utilizaremos elementos de retardos entre os furos
de uma mesma linha, a seguinte expressão será aplicada:
E = 1,4 x A = 1,4 x 2,6 = 3,6 m
e) Cálculo do Tampão (T)
T = 0,7 x A = 0,7 x 2,6 m = 1,8 m
f) Cálculo da razão linear de carregamento (RL)
 de 2
RL  x e
4000
Para o ANFO:
2 2
 de 3,14101
RL ANFO  x e  x 0,85  6,8 Kg / m
4000 4000
g) Cálculo da altura da carga de explosivo (He)
He = Hf - T = 16,6 – 1,8 = 14,8 m
h) Cálculo da carga de explosivo (CE)
CE = RLANFO x He = 6,8 Kg/m x 14,8 m = 100,64 kg
h) Cálculo do volume de rocha por furo (V)
V = Hb x A x E = 15 x 2,6 x 3,6 = 140,4 m3
75

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j) Cálculo da razão de carregamento (RC)
CE 100,64 kg 100,64 kg
RC   3
 716,81 g / m 3   265,48 g / t
V 140,4 m 140,4 m 3 x 2,7 t / m 3
l) Cálculo da Perfuração Específica (PE)
Hf 16,6 m 0,12 m / m 3 m
PE    0,12 m / m 3 ou  0,04
V 140,4 m 3 2,7 t / m 3 t
Exemplo 2
Considere os dados do problema anterior, assuma que um total de 4481 m3 de

rocha deve ser escavada. Dados:
Custo com explosivos e acessórios:

 ANFO: R$ 0,9/kg
 32 Boosters (um por furo): R$ 6,0 / unidade  R$ 6,0 x 32 = R$ 192,00
 2 Retardos de superfície de 30 ms: R$ 6,0 / unidade  6,0 x 2 = R$ 12,0
 Cordel detonante (581 m): R$ 0,45/m  R$ 0,45 x 581 = R$ 261,45
 2 estopins espoletados: R$ 0,85  R$ 0,80 x 2 = R$ 1,60
Custo da perfuração da rocha / m:

 Acessórios da perfuratriz: R$ 0,81
 Mão de obra: R$ 1,50
 Custo do equipamento e compressor: R$ 2,01
 Combustível, graxas, lubrificantes etc. : R$ 1,20
Total: R$ 5,52 / m
76

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Determinar o custo do desmonte por m3 e tonelada (perfuração + explosivos +

acessórios).
a) Cálculo do número de furos necessários (NF)
NF = (m3 necessários) : (volume de rocha por furo) = 4481 : 140,4 = 32
b) Cálculo do total de metros perfurados (MP)
MP = NF x Hf = 32 x 16,6 = 531,2 m
c) Cálculo do total de explosivos (TE)
TE = NF x CE = 32 x 100,64 kg = 3220,48 kg
d) Cálculo do custo dos explosivos e acessórios (CEA)
Custo com explosivo (CCE):
CCE = ANFO = R$ 0,9 x 3220,48 Kg = R$ 2.898,43
Custo com acessório (CA):
CA = R$ 192 + R$ 12 + R$ 261,45 + R$ 1,6 = R$ 467,05
Custo com explosivo e acessório (CEA)
CEA = CCE + CA = R$ 2.898,43 + R$ 467,05 = R$ 3.365,48
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e) Cálculo do custo da perfuração (CP)
CP = MP x custo/m = 531,2 m x R$ 5,52/m = R$ 2.932,22
f) Cálculo do Custo Total do Desmonte (Perfuração + Explosivos e acessórios)

[CTD]
CTD = CP + CEA = R$ 2.932,22 + R$ 3.365,48 = R$ 6.297,70
g) Custo por m3
(R$ 6.297,70 : 4481 m3) = R$ 1,41 / m3
h) Custo por tonelada
[R$ 6.297,70 : (4481 m3 x 2,7 t/m3)] = R$ 0,52 / t
Exemplo 3
Cálculo do Plano de Fogo usando Cartuchos

Dados:
Rocha: Calcário brando
Altura da bancada: 7,5 m
Diâmetro da perfuração: 76 mm (3”)
Angulo de inclinação dos furos: 15
Explosivo utilizado: Emulsão encartuchada;  = 1,15 g/cm3; Furos com água.
Dimensões dos cartuchos: 2½” x 24” (64 mm x 610 mm)
Densidade da rocha: 2,5 g/cm3 = 2,5 t/m3.
78

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a) Cálculo do Afastamento (A)
  1,15  
A  0,0123 2    1,5 x 64  2,0m
  2,5  
b) Cálculo da Subperfuração (S)
S = 0,3 x A = 0,3 x 2,0 m = 0,6 m
c) Cálculo da profundidade do furo (Hf)
Hb    7,5  20 
Hf   1  xS   1   x 0,6  8,2 m
cos   100  cos 15 
 100 
d) Cálculo do Espaçamento (E)
Como Hb/A =3,8  Hb/A < 4, e utilizaremos elementos de retardos entre os furos
de uma mesma linha, a seguinte expressão será aplicada:
(Hb  7 A ) 7,5  7 x 2
E    2,7 m
8 8
e) Cálculo do Tampão (T)
T = 0,7 x A = 0,7 x 2,0 m = 1,4 m
f) Cálculo da altura da carga de explosivo (Hce)
Hce = Hf - T = 8,2 m - 1,4 m = 6,8 m
79

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g) Cálculo do número de cartuchos da carga de explosivo (NCe)
H cc 6,8 m
NCe    11
Comp. do cartucho 0,610 m
i) Cálculo da massa da carga de explosivo (CE)
Como a razão linear do cartucho (RL) de 64 mm x 610 mm é de 3,7 kg/m,

teremos:
CE = Hce x RL = 6,8 m x 3,7 kg/m = 25,16 kg
j) Cálculo do volume de rocha por furo (V)
V = Hb x A x E = 7,5 m x 2,0 m x 2,7 m = 40,5 m3
k) Cálculo da razão de carregamento (RC)
RC = CE : V = 25,15 kg : 40,5 m3 = 621 g/m3 = 621 : 2,5 = 248,4 g/t
l) Cálculo da Perfuração Específica (PE)
Hf 8,2 m 0,20 m / m 3 m
PE   3
 0,20 m / m 3 ou  0,08
V 40,5 m 2,5 t / m 3 t
80

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6. ESTUDO DA FRAGMENTAÇÃO DA ROCHA
Uma pobre fragmentação, usualmente, resulta em alto custo no desmonte

secundário e alto custo de carregamento, transporte, britagem e manutenção,
gerando os seguintes problemas:
Carregamento Transporte
- menor enchimento das caçambas - atraso na pilha de deposição
- presença de blocos e lajes - pisos irregulares
- pilha baixa e compacta - ângulos acentuados das
- aumento nos custos da das vias de acesso
manutenção - aumento nos custos de
- aumento do ciclo dos caminhões, manutenção
escavadeiras e/ou pá carregadeira - desgastes dos pneus e/ou das
- aumento do desmonte secundário correias transportadoras
Britagem Controle do Maciço

- engaiolamento de blocos no britador - instabilidade dos taludes
- atrasos nas correias - aumento no tempo do
bate choco
- aumento nos custos da manutenção - sobreescavação do maciço
81

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Meio Ambiente
- excessivo pulso de ar
- maior ultralançamento
- excessiva poeira e gases
- excessiva vibração
- riscos de danos às instalações,
estruturas, equipamentos e
operários
A fragmentação pode ser melhora nos seguintes aspectos:

 menor espaçamento entre os furos;
 menor afastamento;
 furos mais rasos ou melhor distribuição da carga dentro do furo;
 maior controle e supervisão na perfuração;
 uso de maiores tempos de retardo;
 uso de explosivos mais energéticos.
Para realizar uma avaliação global de um desmonte de rocha, os seguintes

aspectos devem ser analisados:
 fragmentação e compactação da pilha da rocha desmontada;

 geometria da pilha, altura e deslocamento;
 estado do maciço residual e piso do banco;
 presença de blocos na pilha de material;
 vibrações, projeções dos fragmentos e onda aérea produzida pelo desmonte.
A figura 14 analisa os diversos perfis de uma pilha de rocha desmontada.
(As figuras 15-(a) e 15-b) mostram a altura da pilha apropriada para a pá

carregadeira, e para a escavadeira a cabo e hidráulica, respectivamente.
82

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Figura 14 - Perfis de pilhas de rochas desmontadas.
83

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Figura 15: a) altura de pilha apropriada para a pá carregadeira de pequeno porte;

b) altura da pilha apropriada para escavadeiras a cabo e hidráulica.
84

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7. EFEITO DOS RETARDOS NOS DESMONTES DE ROCHAS
A iniciação simultânea de uma fila de furos permite um maior espaçamento e

conseqüentemente o custo por m3 de material desmontado é reduzido. Os
fragmentos poderão ser mais grossos. Os tempos dos retardos produzem os
seguintes efeitos:
a) menores tempos de retardo causam pilhas mais altas e mais próximas à face;
b) menores tempos de retardo causam mais a quebra lateral do banco (end
break);
c) menores tempos de retardo causam onda aérea;
d) menores tempos de retardo apresentam maior potencial de ultralançamento (fly
rock);
e) maiores tempos de retardo diminuem a vibração do terreno;
f) maiores tempos de retardo diminuem a incidência da quebra para trás
(backbreak).
As figuras 16, 17 e 18 mostram diferentes tipos de ligação.
85

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Figura 16: a) ligação em um banco que apresenta apenas uma face livre;
b) ligação em um banco que apresenta duas faces livres.
86

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Figura 17 - Ligação em “V” utilizada para se obter uma pilha mais alta e uma melhor
fragmentação, utilizando o sistema de iniciação de tubos de choque.
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Figura 18 - Sistema de iniciação “down -the-hole” utilizada para evitar cortes na ligação.
88

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8. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DO DESMONTE DE

ROCHA
Nas operações mineiras utilizam-se os seguintes métodos:
 análise quantitativa visual;

 método fotográfico;
 método fotogramétrico;
 fotografia ultra-rápida
 estudo da produtividade dos equipamentos;
 curva granulométrica completa (Fragmentation Photoanalysis System -
WipFrag);
 volume do material que requer fragmentação secundaria (fogacho);
 interrupções pela presença de matacões no britador primário.
89

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____. A importância do conhecimento geológico no desmonte de rochas. In: CONGRESSO

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1996, v.3, p.378-381.
Anais. SBG, Salvador, 1996, v.3, p.378-381.
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WORKMAN, L. Selecting the right explosives. Pit & Quarry. P.43-45, 1997.
91

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1.12 Malhas de Perfuração........................................................ 20

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Por muitos anos estes equipamentos foram operados, exclusivamente, usando

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compensado por um menor custo operacional e maior produtividade quando

A perfuração rotopercussiva se baseia na combinação das seguintes ações:

Segundo Jimeno (1994), um martelo acionado por ar comprimido consta de:

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No final da década de 60 e início da década de 70 houve um grande avanço

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 maior velocidade de penetração: a energia liberada em cada impacto do

Martelos de Fundo (Down The Hole – DTH)

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As fontes primárias de energia podem ser: motores diesel ou motores elétricos.

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