COMPARAÇÃO ENTRE PROPRIEDADES MECÂNICAS E

MICROESTRUTURAIS DA LIGA TI-6AL-4V, TRABALHADA A FRIO

VERSUS PROTOTIPADA POR SINTERIZAÇÃO DIRETA A LASER DE
METAL

Gregolin, R.G.1*; Lenquist, T.M.1; Barbosa, F.M.2; Moraes, R.M.F3,

Zavaglia, C.A.de C.3 Tokimatsu, R.C.1

1-Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”, Ilha Solteira, São Paulo, Brasil.
2-Universidade Católica Dom Bosco, Campo Grande, Mato Grosso do Sul, Brasil.
3-Universidade Estadual de Campinas, Campinas, São Paulo, Brasil.
*email: rfgregolin@gmail.com

Resumo - O presente trabalho tem por finalidade estudar as propriedades mecânicas e microestruturais das
ligas de titânio, utilizadas largamente na fabricação de implantes ortopédicos e craniofaciais, com o objetivo de
comparar uma nova tecnologia de fabricação dos implantes, a prototipagem rápida em metais com os processos
convencionais de fabricação. A prototipagem rápida está sendo utilizada em diversas áreas do conhecimento
humano para auxiliar no estudo e muitas vezes na própria fabricação dos componentes para uso. Atualmente
com o avanço de softwares e equipamentos como a tomografia computadorizada e a ressonância magnética,
conseguimos reproduzir qualquer parte do corpo humano em imagens tridimensionais com grande perfeição e
isso é utilizado na reprodução de implantes, scaffolds, materiais de auxílio e preparação em cirurgias. Esse
trabalho se propõe a fazer: Um comparativo entre a microestrutura da liga nos dois processos de fabricação
(prototipagem e convencional), evidenciando a natureza, a forma, a distribuição dos diversos constituintes ou
de certas inclusões e o estudo de propriedades mecânicas do titânio em ambos os casos.

Palavras-chave: Ligas de Titânio, Biomateriais, Prototipagem Rápida, Microscopia Óptica, Microscopia

Eletrônica de Varredura

Abstract - The present work aims to study the microstructure and mechanical properties of titanium

alloys, widely used in the manufacture of orthopedic and craniofacial implants in order to compare a new
manufacturing technology of implants, rapid prototyping in metals with conventional manufacturing processes.
Rapid prototyping is being used in many areas of human knowledge to assist in the study and often in the
manufacture of components for their own use. Nowadays with the advancement of software and equipment such
as computed tomography and magnetic resonance imaging, we can reproduce any part of the human body
in three-dimensional images with great perfection and it is used in the reproduction of implants, scaffolds,
material aid and preparation in surgery. This work aims to do: A comparison between the microstructure of the
alloy in the two manufacturing processes (prototyping and conventional), showing the nature, the form, the
distribution of various ingredients or certain inclusions and the study of mechanical properties of titanium
in both cases.
 Keywords: Titanium Alloys, Biomaterials, Rapid Prototyping, Optical Microscopy, Scanning Electron
Microscopy

1. INTRODUÇÃO

Desde os tempos mais remotos a humanidade procura soluções para suas mais
preocupantes enfermidades. No Egito antigo o Papiro de Edwin Smith (1600 a.C.) descreve
em extraordinários detalhes o exame, diagnóstico, tratamento e o prognóstico de numerosas
doenças. Atualmente com o advento da tecnologia e com a rapidez da evolução humana temos
invenções encantadoras que, muito mais do que isso, auxiliam na melhoria de vida de toda a
população.
A Prototipagem Rápida é uma delas, técnica relativamente nova, inventada na década
passada para produzir rapidamente objetos sólidos 3D a partir de dados de computador 3D,
através da adição de camadas de material (KAI, 1997), (JACOBS, 2000). Somente em 1989 o
primeiro sistema de Prototipagem Rápida foi disponibilizado comercialmente (JAMES,
1998), (GOMIDE, 2000). Essas técnicas fornecem o caminho para se construir uma variedade
de peças de formas complexas. A confecção de objetos através dos métodos tradicionais de
remoção de material é onerosa, difícil, por vezes impossível. Entretanto, técnicas de usinagem
ainda são importantes na produção de modelos menos complexo. (GROUP, 1994). (SANTA
BÁRBARA, 2006).
No artigo em questão foi utilizado o processo de prototipagem DMLS (Direct Metal
Laser Sintering), onde se buscou o comparativo entre as propriedades microestruturais e
mecânicas da liga de titânio ASTM F-136, prototipada e trabalhada a frio por laminação.
Abaixo segue a tabela 1 (OLIVEIRA, 2008) com algumas tecnologias de prototipagem que
utilizam pó para fabricação das peças.

Tabela 1 – Tecnologias de Prototipagem que utilizam pó para fabricação dos modelos

físicos.
Pó (Suporte: O próprio pó, camada formada e compactada por um rolo)
Feixe de Controle de Atmosfera de
Tecnologia PR Aglutinação Varredura Processo Matéria-Prima
Polímero,
SLS Compósito,
(SLSind,DMLS,SLM) Laser Espelhos Nitrogênio Metal, Cerâmica
LENS* Laser Espelhos Nitrogênio Metal
EBM Elétrons Magnetos Vácuo Metal
3DP Adesivo Liq. IJP Ambiente Cerâmica
*Exceção. Na LENS o pó não é espalhado e comprimido por um rolo, mas dispensado por bicos
injetores arranjados coaxialmente com o feixe de laser

2. LIGA DE TITÂNIO TI-6Al-4V

O material que será analisado neste trabalho é a liga de titânio Ti-6Al-4V, assim, será
feita uma breve discussão acerca de propriedades mecânicas e microestruturais de sólidos
compostos desta liga. A liga Ti-6Al-4V tem sido muito empregada em implantes devido às
ótimas propriedades de corrosão, que permitem uma biocompatibilidade eficaz, propriedade
esta proporcionada por uma fina camada protetora de óxido formada sobre a superfície do
material. Além disso, a alta resistência mecânica e o baixo módulo de elasticidade também
são propriedades muito importantes apresentadas pelos implantes compostos por esta liga de
titânio (PETERSEN et al., 2005).
Em termos de microestrutura, sólidos obtidos a partir da liga Ti-6Al-4V apresentam
uma composição alfa-beta, de grãos alfa (Ti-α) e fase intergranular beta (Ti-β) (PETERSEN
et al., 2005). A fase Ti- α apresenta uma estrutura cristalina hexagonal compacta, enquanto a
fase Ti- β apresenta uma estrutura cúbica de corpo centrado (AZEVEDO, 2003). Além das
fases Ti-α e Ti-β, a estrutura do sólido também pode apresentar a fase Ti-α’ (agulhas
martensíticas), que surge quando a liga passa por um processo de resfriamento muito rápido.
Esta fase é formada por longas placas martensíticas orientadas ortogonalmente, e também
apresenta estrutura cristalina hexagonal compacta (AHMED e RACK, 1998; AZEVEDO,
2003).
A microestrutura de ligas de titânio α+β é resultante dos tratamentos termomecânicos
aplicados no material. Estes tratamentos podem ser divididos, geralmente, em três etapas:
deformação, solubilização e envelhecimento. Por exemplo, microestruturas equiaxiais to tipo
α+β são obtidas a partir da deformação e recozimento no campo α+β, enquanto microestrutura
aciculares são obtidas através de deformação no campo β, seguido de resfiramento rápido
(AZEVEDO, 2003).
Devido à sua estrutura cristalina cúbica de corpo centrado, a fase Ti- β apresenta melhor
tenacidade à fratura, pode ser processada termomecanicamente a temperaturas mais baixas e é
mais dúctil do que a fase Ti-α, que por sua vez apresenta menor coeficiente de difusão e é
mais resistente à deformação (AZEVEDO, 2003).
Para sólidos fabricados com a liga Ti-6Al-4V através da técnica DMLS, um parâmetro
bastante importante e que influencia as propriedades mecânicas do material é a porosidade. A
dureza, por exemplo, tende a aumentar quanto menor a porosidade do material
(VANDENBROUCKE; KRUTH, 2007).

3. SINTERIZAÇÃO DIRETA DE METAIS A LASER

3.1 Descrição do processo

O processo de DMLS consiste na criação de modelos físicos, camada a camada,

decorrente da sinterização de ligas metálicas em pó, a partir da ação de um laser de CO 2
(ESPERTO; OSÓRIO, 2008).
 Figura 1 - Esquema do processo de DMLS (ESPERTO, 2008).

A construção da peça inicia a partir de um modelo computacional em CAD, que é

transferido via software para a máquina de sinterização, na qual a peça será construída
camada a camada. De acordo com a Figura 1, a plataforma de alimentação desloca-se
verticalmente para cima, e um espalhador de pó distribui o pó sobre a plataforma de
construção, gerando uma camada de espessura uniforme (ESPERTO; OSÓRIO, 2008).
Na sequência, o laser de CO2 varre a área sobre a plataforma de construção, de acordo
com a geometria que deve ser sinterizada, criada no modelo CAD, promovendo a sinterização
do pó metálico, que é fixado à placa de aço de construção, no caso da primeira camada, ou em
uma camada de pó já sinterizado. Por fim, a plataforma de construção desloca-se
verticalmente para baixo, para que uma nova camada de pó seja sinterizada. Este processo é
repetido até que se obtenha o sólido inteiro, que é retirado através do corte da placa de aço
(ESPERTO; OSÓRIO, 2008).

3.2 Parâmetros do processo

Os parâmetros que influenciam no processo de DMLS são: a potência do laser, a

velocidade e a distância entre as linhas de varrimento pelo laser e a estratégia de construção
da peça. Durante todo o processo, a câmara na qual ocorre a fabricação do sólido é mantida
em uma atmosfera inerte em Argônio.
Osório e Esperto (2008, p. 118) destacam: “A potência, a velocidade de varrimento e a
distância entre as linhas de varrimento do laser são os parâmetros que controlam o
fornecimento de energia ao material e, por conseguinte o processo de sinterização e
densificação”. Já a estratégia de construção, que consiste na forma como o laser incide sobre a
área que deve ser sinterizada, determina, além da densificação do material, o tempo de
construção das peças (ESPERTO; OSÓRIO, 2008).

3.3 Propriedades do sinterizado

As propriedades do sólido sinterizado obtido através do DMLS dependem da densidade

do sólido que se consegue atingir, ou seja, se o sólido obtido tiver maior densidade, o que
significa menor porosidade, as propriedades mecânicas e térmicas do material obtido serão
melhores. Um ponto negativo associado à maximização da densificação do material é que
neste caso, há um aumento das tensões residuais, que pode resultar em alterações
dimensionais, de forma ou fissuração no sólido obtido . Uma melhoria na rugosidade
superficial e na resistência mecânica através do DMLS pode ser obtida através do emprego de
novas estratégias de construção e da utilização de pós metálicos mais finos (ESPERTO;
OSÓRIO, 2008).

4. MATERIAIS E MÉTODOS

Neste trabalho foram utilizadas duas amostras obtidas a partir da liga de titânio Ti-6AL-
4V: a primeira delas amostra número 1 (A) o material trabalhado a frio foi obtido
comercialmente e a amostra número 2 (B) o material foi fornecido pelo Instituto de
Biofabricação (INCT-BIOFABRIS), localizado na Faculdade de Engenharia Química da
Unicamp, que utilizou, para a fabricação do material, a máquina de sinterização direta a laser
EOSINT M270 (método DMLS). Os parâmetros utilizados na fabricação do material podem
ser observados na tabela 2.

Tabela 2 - Parâmetros utilizados na fabricação do material sinterizado.

Método DMLS
Máquina de sinterização Modelo EOSINT M270, marca EOSINT

Potência do laser 170W

Velocidade de
1250 mm/s
varrimento
Ângulo de varrimento 45º

Os seguintes métodos de caracterização foram realizados: preparação de amostras para

microscopia óptica, para microscopia eletrônica de varredura, ensaios de tração, e ensaios de
microdureza.

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 Propriedades mecânicas

A tabela 3 mostra uma comparação das propriedades mecânicas da liga Ti-6Al-4V

trabalhada a frio e prototipada por DMLS. Nota-se uma relativa igualdade entre as
propriedades reveladas por essa tabela. Discretamente verifica-se que a liga prototipada
possui uma resistência mecânica maior, porém existe uma perda de ductilidade notada por um
menor alongamento.

Tabela 3– Comparação entre propriedades Mecânicas da liga Ti6Al4V Trabalhada a Frio e Prototipada por
DMLS.
 Amostras Limite de Limite de
Modulo de Alongamento
Ti6Al4V Escoamento Resistência a
Elásticidade (GPa) (%)
(MPa) Tração (Mpa)
Trabalhada a
953 1038 106 14,0
Frio
Prototipada
957 1172 108 11,0
por DMLS

5.2 Análise de porosidade

A comparação entre a porosidade encontrada nas duas amostras foi realizada

qualitativamente através das fotos feitas no microscópio óptico, com aumento de 100 vezes,
conforme a figura 2.

Figura 2 – Micrografias óptica das amostras de Ti-6Al-4V antes do ataque químico: (A)
Trabalhada a Frio (B) sinterizada através do método DMLS.

Pode-se observar na figura 2 que o material sinterizado através do método DMLS

apresenta porosidade maior do que o material trabalhado a frio. Esta característica do material
sinterizado pode acarretar em um impacto negativo sobre as propriedades mecânicas do
material, conforme observado experimentalmente por Esperto e Osório (2008).
No entanto, no método DMLS a porosidade é função dos parâmetros utilizados no
processo de sinterização, tais como a potência do laser, a velocidade de varrimento e a
estratégia de construção. Assim, uma melhor conjugação dos parâmetros utilizados pode ser
empregada para que se obtenha um sólido com porosidade significativamente menor.

5.3 Ensaio de dureza

Os gráficos contendo os 20 valores de dureza coletados para cada amostra podem ser
observados na figura 3.
 400

350

300

250

200

150
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Medidas

Trabalhada a Frio Sinterizada

Figura 3 – Gráfico de dureza Vickers das amostras de Ti-6Al-4V.

Observa-se na figura 3 que a dureza do material sinterizado através do mtodo DMLS é

maior do que a dureza do material trabalhado a frio. Durante a realização do ensaio de dureza,
na etapa de medição das indentações, pôde-se observar um fato interessante. As medidas nas
quais a dureza do material sinterizado esteve abaixo da dureza do trabalhado a frio (medidas
4, 19 e 20) foram tomadas, na amostra sinterizada, próximas a regiões que continham grandes
poros, o que reforça a teoria de que a alta porosidade realmente afeta as propriedades
mecânicas do sólido obtido através do método DMLS, conforme relatado por Esperto e
Osório (2008).

5.4 Análise da orientação de grãos e fases

Microscopia óptica

As micrografias feitas no microscópio óptico após o ataque químico realizado nas

amostras podem ser observadas nas figuras 4 e 5.
 Figura 4 – Micrografia óptica das amostras de Ti-6Al-4V após o ataque químico. Aumento de
100 vezes (A) Trabalhada a Frio (B) Sinterizada através do método DMLS.

Figura 5 – Micrografia óptica das amostras de Ti-6Al-4V após o ataque químico. Aumento de
200 vezes (A) Trabalhada a Frio (B) Sinterizada através do método DMLS.
Nas figuras 4(A) e 5(A), as regiões claras representam a fase Ti-α, enquanto as regiões
escuras representam a fase Ti-β. Além das duas fases, pode-se observar, também, os traços de
laminação, provenientes do processo de fabricação do material da amostra A (Trabalhada a
Frio). Estes traços são as regiões nas quais os grãos estão orientados na mesma direção,
tornando o material anisotrópico. Em termos de propriedades mecânicas, esta característica
pode conferir ao material um bom comportamento no caso da aplicação de esforços na mesma
direção de laminação. Já nas situações em que o material for submetido a esforços que não
estejam nesta direção, as propriedades mecânicas podem ser inferiores.
Nas figuras 4(B) e 5(B), observar-se a presença das fases Ti-α e Ti-β representadas
pelas regiões clara e escura, respectivamente. Adicionalmente, nestas microestruturas nota-se
a presença da fase Ti-α’, que consiste nas placas martensíticas de forma acicular e que são
orientadas ortogonalmente umas às outras. Os grãos do material sinterizado através do DMLS
não apresentam ordenação anisotrópica como os grãos do material trabalhado a frio, o que
pode conferir ao material sinterizado propriedades mecânicas mais uniformes.

Microscopia eletrônica de varredura (MEV)

 As micrografias feitas no MEV após o ataque químico realizado nas amostras podem
ser observadas na figura 6.

Figura 6 - Micrografia eletrônica (MEV) das amostras de Ti-6Al-4V após o ataque químico.
(A) Trabalha a Frio (B) Sinterizada através do método DMLS.

6. CONCLUSÕES

Os estudos realizados com as amostras de Ti-6Al-4V nos permitem concluir que o

material obtido através do método DMLS possui uma microestrutura mais homogênea quando
comparada com o material trabalhado a frio. O material sinterizado possui grãos menores,
com a presença de uma estrutura acicular e não apresenta orientação de grãos em uma
determinada direção, como no caso dos traços de laminação observados na microestrutura do
material trabalhado a frio. Estas características podem conferir ao material sinterizado
propriedades mais uniformes.
Em termos de dureza, o material sinterizado apresenta, em média, valores superiores do
que aqueles observados para o material trabalhado a frio, com exceção para os pontos
próximos a regiões de alta porosidade.
Os pontos negativos evidenciados para o material sinterizado na comparação realizada
neste trabalho é a ocorrência de porosidade e a menor ductilidade encontrada. No entanto, a
obtenção de um material sinterizado com menor porosidade, e, consequentemente, melhores
propriedades mecânicas e microestruturais, pode ser obtida através da variação dos
parâmetros utilizados no processo de sinterização, tais como a potência do laser e sua
velocidade de varrimento.

7. AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem ao apoio da Capes pela bolsa de Mestrado. Também agradecem ao

apoio financeiro para viagens entre Unesp (Ilha Solteira) e Unicamp (Campinas) concebido
pelo Projeto Procad. Ao Instituto Nacional de Ciência e Tecnologia em Biofabricação
(Biofabris) por ceder as amostras para realização do trabalho.
 8. REFERÊNCIAS
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